Aula 02 - Administração da Produção

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Aula 02
Estudo de Tempos e Métodos de Trabalho
- Avaliação do desempenho atual ou passado
- Medida de produtividade
- Plano de incentivos
- Avaliação de métodos de trabalho alternativos
- Controle
- Previsão do Desempenho futuro
- Estimativas de custos (interno ou terceirizado)
- Seleção de recursos
- Organização das tarefas
- Arranjo físico das instalações
Definição dos tempos
- Tempo Produtivo (agregação de valor)
- Operações
- Tempo Improdutivo (sem agregação de valor)
- Inspeções
- Esperas
- Armazenamento
- Transportes
Objetivo: eliminar o tempo que não agrega valor.
Solução eficiente: fazer certo a coisa
- Desempenho: fez o que se esperava que fizesse?
Solução eficaz: fazer a coisa certa
- Abordagem crítica: é necessária esta tarefa?
- Por que fazemos o que fazemos?
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- Por que fazemos dessa maneira?
Tempo-padrão
O Tempo-padrão é o tempo considerado ideal para a execução de uma determinada tarefa, e
serve como base para cálculo da capacidade de produção. Para a determinação do Tempo-
padrão, é necessária a execução de alguns procedimentos:
1 - Divisão da operação em elementos: em primeiro lugar, a operação total cujo Tempo-padrão
se deseja determinar deve ser dividida em partes para que o método de trabalho possa ter uma
medida precisa. Deve-se tomar o cuidado de não dividir a operação em exageradamente
muitos ou demasiadamente poucos elementos. Algumas regras gerais para este
desdobramento são:
a) Separar o trabalho em partes de maneira que sejam o mais curtas possíveis, mas
longas o suficiente para que possam ser medidas com o cronometro. A prática obtida
com a realização de inúmeros processos de cronoanálise em várias empresas indica
que o tempo mínimo a ser medido deve ser superior a cinco segundos.
b) As ações do operador, quando independentes das ações da máquina, devem ser
medidas em separado. Em outras palavras, o trabalho do operador é do operador, o
trabalho da máquina é da máquina.
c) Definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo equipamento separadamente.
Exemplo: uma indústria de confecções deseja cronometrar o tempo de costura de uma
camiseta. Em que elementos esta operação pode ser dividida?
Resolução: seria difícil cronometrar todas as atividades independentemente e detalhadamente,
dado o pequeno espaço de tempo que cada atividade demanda. Assim, é possível dividir as
atividades em:
Elemento 1: costura dos ombros (costura da frente com as costas, unindo os ombros)
Elemento 2: costura das mangas (costura fechando as duas mangas independentes)
Elemento 3: costura das mangas no conjunto frente e costas
Elemento 4: Fechamento de frente e costas nas laterais abaixo das mangas
Elemento 5: costura das barras das mangas
Elemento 6: costura da barra inferior do corpo
Elemento 7: colocação da ribana (gola)
2 – Determinação do número de ciclos a serem cronometrados: é óbvio e intuitivo que apenas
uma tomada de tempo não é suficiente para se determinar o tempo de uma atividade. É
necessário que se façam várias tomadas de tempo para a obtenção de uma média aritmética
destes tempos. A questão é: quantas tomadas de tempo são necessárias para que a média
obtida seja estatisticamente aceitável? Neste caso é necessário utilizar um cálculo estatístico
de determinação do número de observações, dado na fórmula seguinte:
3







xdEr
RzN
2
Em que:
N = número de ciclos a serem cronometrados
z = coeficiente da distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada
R = amplitude da amostra
d2 = coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente
x = média da amostra
Para a utilização da expressão, deve-se realizar uma cronometragem prévia, cronometrando-
se a operação entre cinco e sete vezes e retirando-se dos resultados obtidos a média x e
amplitude R. Devem também ser fixados os valores da probabilidade e do erro relativo que são
desejados. (Na prática, costumam-se utilizar probabilidades entre 90% e 95%, e erro relativo
variando entre 5% e 10%.
Os valores típicos dos coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos são apresentados nas tabelas
a seguir:
- Distribuição normal:
Probabilidade (%) 90 91 92 93 94 95
z 1,65 1,70 1,75 1,81 1,88 1,96
- Coeficiente para calcular o número de cronometragens:
N 2 3 4 5 6 7 8 9 10
d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078
Exemplo: um analista de processos de uma grande fábrica de produtos de linha branca
cronometrou a operação de montagem de determinada porta de um modelo de refrigerador.
Foram feitas sete cronometragens iniciais para as quais forma obtidos os seguintes valores, em
segundos:
10,5 - 10,3 - 9,3 - 9,2 - 9,5 - 9,9 - 10,0
A empresa determinou como regra geral que o grau de confiança para os tempos
cronometrados fosse de 95%, com um erro relativo de 5%.
2
4
Resolução:
R = 10,5 – 9,2 = 1,3 (a amplitude é a diferença entre o maior e o menor valor encontrado nas
medições)
z = 1,96 (de acordo com a tabela, para um grau de confiança de 95%)
d2 = 2,704 (de acordo com a tabela, para 7 tomadas de tempos iniciais)
Er = 0,05 (5%)
Em outras palavras, foram realizadas sete cronometragens iniciais e a fórmula, utilizando estes
valores preliminares, determinou que apenas 4 cronometragens seriam suficientes. Como o
valor obtido com a fórmula é inferior ao número de cronometragens inicialmente executado,
isso significa que a tomada de tempos foi válida e é possível utilizar a média encontrada de 9,8
segundos como sendo o “tempo cronometrado” necessário para a realização da tarefa, com
95% de chances de acerto.
3 - Determinação do Tempo Normal (TN): a determinação do Tempo Normal (TN) deve ser
iniciada com a avaliação da velocidade do operador, que é um processo através do que o
cronoanalista compara o ritmo do operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo
normal. Talvez esta seja a parte mais importante e mais difícil do estudo de tempos.
Como a velocidade do operador é determinada de forma subjetiva pelo analista, para a
velocidade de operação considerada “normal” deve ser atribuída uma taxa de velocidade ou
ritmo igual a 100%. Velocidade acima do normal representam valores superiores a 100% e
velocidades abaixo do normal representam valores inferiores a 100%.
Assim, por tratar-se de uma avaliação subjetiva, é comum o treinamento dos cronoanalistas
utilizando-se operações padronizadas ou operações realizadas dentro da empresa e para as
quais se tenha convencionado o tempo que representa a velocidade normal de 100%. Em
outras palavras, o analista deve saber se um trabalhador está em ritmo lento ou acelerado da
mesma forma que é possível perceber as pessoas andando na rua. É fácil observar quem está
andando depressa, quem anda em velocidade normal e quem está andando mais devagar. Se
for convencionado que andar a 3 km/h é normal (100%), então andar a 4 km/h equivale a um
ritmo de 133% e andar a 2 km/h equivale a um ritmo de 67%.
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Quando se determina o tempo de execução de uma operação é preciso levar em conta a
velocidade com que o operador está realizando a operação. Para tornar o tempo utilizável para
todos os trabalhadores, a medida de velocidade, que é expressa como uma taxa de
desempenho que reflete o nível de esforço do operador observado, deve também ser incluída
para “normalizar” o trabalho.
A fórmula abaixo ilustra o cálculo do Tempo Normal (TN):
TN = TC x v
Onde:
TN = Tempo Normal
TC = Tempo Cronometrado
V = Velocidade do operador
Uma forma confiável de avaliação da velocidade do operador, que tem sido utilizada em vários
estudos práticos de cronoanálise, consiste simplesmente em perguntar a um experiente chefe
do setor se o ritmo está correto. Quase que invariavelmente a resposta é mais realista que
qualquer inferência feita por um cronoanalista.
Exemplo: Utilizando o tempo cronometrado encontrado no exemplo anterior de 9,8 segundos,
qual seria o Tempo Normal (TN) se a velocidade do operador fosse avaliada em 116%? E se
fosse avaliada em 97?
Resolução:
a) Velocidade em 116% TN = TCx v 9,8 x 1 = 8,44 segundos
1,16
b) velocidade em 97%  TN = TC x v 9,8 x 1 = 10,10 segundos
0,9
4 – Determinação do Tempo-Padrão (TP): uma vez determinado o Tempo Normal que é o
tempo cronometrado ajustado a uma velocidade ou ritmo normal, será possível levar em
consideração que não é possível um operário trabalhar durante um dia inteiro sem nenhuma
interrupção, tanto por necessidades pessoais quanto por motivos alheios à sua vontade.
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O Tempo-Padrão (TP) é calculado multiplicando-se o Tempo Normal por um fator de tolerância
para compensar o período em que o trabalhador efetivamente não trabalha.
O cálculo é feito utilizando-se a fórmula:
TP = TN x FT
Onde:
TP = Tempo-Padrão
TN = Tempo Normal
FT = Fator de Tolerância
bMuitas vezes a tolerância é calculada em função dos tempos de permissão que a empresa
está disposta a conceder. Neste caso, determina-se a percentagem de tempo p concedida em
relação ao tempo de trabalho diário e calcula-se o fator de tolerância por meio da fórmula:
�� =
�
� − �
Onde:
FT = Fator de Tolerância
p = Tempo de intervalo dado dividido pelo tempo de trabalho (% de tempo ocioso)
Exemplo: Uma empresa do ramo metalúrgico o Tempo-Padrão necessário, com 90% de
confiabilidade e um erro relativo de 5%, para a fabricação de determinado componente que
será utilizado na linha de montagem. O analista de processos realizou uma cronometragem
preliminar de nove tomadas de tempo, obtendo os dados a seguir.
Atividade
Tempos cronometrados (centésimo de hora)
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Cortar chapa 0,07 0,08 0,09 0,09 0,08 0,07 0,07 0,08 0,07
Dobrar chapa 0,07 0,06 0,07 0,06 0,05 0,07 0,06 0,06 0,06
Furar chapa 0,15 0,14 0,16 0,15 0,14 0,13 0,13 0,15 0,14
Remover rebarba 0,05 0,05 0,04 0,05 0,04 0,04 0,04 0,05 0,05
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Velocidade avaliada: 94%
Pergunta-se:
a) O número de amostragens é suficiente?
b) Qual o Tempo cronometrado (TC) e o Tempo Normal (TN)?
c) Qual o Tempo-Padrão, se a fábrica definir um fator de tolerância de 15%?
d) Caso a empresa conceda 12 minutos para as necessidades pessoais, 15 minutos para
lanches e 20 minutos para alívio de fadiga em um dia de 8 horas de trabalho, qual será o novo
Tempo-Padrão?
Resolução:
Cálculo do número de cronometragens da operação cortar chapa:
R = 0,09 – 0,07 = 0,02
Z = 1,65
d2 = 2,970
De forma análoga, obtém-se:
Operação dobrar chapa: N = 12,8
Operação furar chapa: N = 5,4
Operação remover rebarbas: N = 10,4
Logo, o número de observações cronometradas é suficiente.
Neste caso, o Tempo Cronometrado (TC) é a soma dos tempos médios cronometrados
individualmente por operação:
TC = 0,078 + 0,062 + 0,143 + 0,046 = 0,33 horas
O Tempo-Padrão para uma tolerância de 15% será:
TN = TC x v TN = 0,33 x 1 = 0,35 horas
22
0,94
8
TP = TN x FT TP = 0,35 x 1,15 = 0,40 horas
Quando o Fator de Tolerância é dado pelo tempo permitido, deve-se calcular o Fator de
Tolerância em primeiro lugar:
 
TN = TC x v TN = 0,33 x 1 = 0,35 horas
0,94
TP = TN x FT TP = 0,35 x 1,109 = 0,39 horas.
A partir do momento em que se tem o Tempo-Padrão de uma atividade, fica mais fácil calcular
a utilização da capacidade disponível. Como dito anteriormente, planejar a produção nada mais
é que uma questão de prioridade x capacidade.
Por exemplo, se a empresa citada anteriormente deseja saber qual a quantidade de
componentes possíveis de serem fabricados em 10 dias, considerando o Tempo-Padrão de
0,35 horas e uma disponibilidade de 8,8 horas por dia, então:
8,8 x 10 = 88 horas disponíveis ÷ 0,40 = 220 produtos.
Considere, no entanto que a disponibilidade de horas mencionada corresponde a um
funcionário dedicado à atividade.