Gestão da Produção II parte I

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Gestão da 
Produção II 
Prof.: Felipe Argôlo 
Kaizen 
A palavra Kaizen vem a ser: Kai = modificar e zen = 
para melhorar, ou seja, modificar para melhorar ou 
melhoria contínua da qualidade e a redução dos 
custos resultando em maior lucratividade. 
 Kaizen 
O Kaizen pode ser aplicado a todos os processos de uma 
organização entre os quais o layout da linha de produção, 
compras, controle da qualidade, os processos de fabricacão, o 
serviço ao cliente, entre muitos outros. 
O Tesouro de Bresa 
Uma analogia conhecida é a de uma história chamada "O Tesouro de Bresa", onde um pobre alfaiate 
compra um livro com o segredo de um tesouro. Para descobrir o segredo, ele tem que decifrar todos os 
idiomas escritos no livro. Ao estudar e aprender estes idiomas, começam a surgir oportunidades, e ele 
lentamente (de forma segura) começa a prosperar. Depois, é preciso decifrar os cálculos matemáticos do 
livro. É obrigado a continuar estudando e se desenvolvendo, e a sua prosperidade aumenta. No final da 
história, não existe tesouro algum - na busca do segredo, a pessoa se desenvolveu tanto que ela mesma 
passa a ser o tesouro. O processo de melhoria não deve acabar nunca, e os tesouros são conquistados 
com saber e trabalho. Por isso, a viagem é mais importante que o destino. 
Kanban 
 Kanban 
A filosofia do Kanban é fabricar com a completa 
eliminação das funções desnecessárias à 
produção, na quantidade certa e no tempo 
necessário, eliminando estoques, reduzindo 
custos e aumentando a produtividade. 
Kanban 
Kanban significa cartão, que são utilizados para 
puxar a produção, ou seja, somente serão 
requisitados os recursos para a produção no 
momento em que for dada a ordem para 
produção, evitando desta forma o desperdício. 
Kanban e Just in Time 
Algumas vezes existe uma confusão entre o 
sistema Kanban e o sistema just in time O 
sistema Kanban é uma ferramenta para 
administrar o método de produção JIT, ou seja, 
através de um sistema de informação com 
cartões, controla as quantidades a serem 
manufaturadas pela empresa. 
Como Funciona 
Os contentores cheios devem sempre ficar em 
lugares pré-estabelecidos. Ao retirar algum 
contentor do estoque de seu fornecedor, 
observe a posição e o local em que ele se 
encontra. 
Como Funciona 
Cada cartão kanban corresponde ou 
representa um contentor. Quando o 
contentor está cheio, o cartão kanban 
deve permanecer fixado junto ao 
contentor. 
Quando o setor cliente for 
retirar um contentor do estoque, 
a pessoa deve retirar o cartão do 
contentor que está levando para 
consumo e colocar o cartão no 
quadro kanban, de acordo com o 
seu respectivo local no quadro. 
Como Funciona 
Quanto mais contentores forem retirados, maior 
será o número de cartões que você terá no 
quadro do seu fornecedor. 
Como Funciona 
Caso o cartão de algum item esteja chegando à faixa 
vermelha, isso significa que o estoque deste item está no 
final e que o seu fornecedor deve acelerar a produção 
para repor o estoque necessário. 
Como Funciona 
Como Funciona 
Quando o quadro kanban estiver vazio, ou seja, sem 
cartões, significa que o estoque necessário está completo 
e que você não deve produzir nada. 
Como Funciona 
Qualquer produção além da determinada no quadro será 
considerada superprodução que, além de ser 
desnecessária e trará custos de estoque e prejuízo para a 
empresa, pois ocupará contentores, espaço físico matéria-
prima. 
Como Funciona 
 Quanto mais vazio estiver o quadro, maior será 
o estoque de peças prontas por outro lado, quanto 
mais cheio de cartões o quadro kanban estiver, 
menor será o estoque de peças prontas 
A Meta 
Após 30 anos da primeira edição, A Meta continua a ser um dos 
livros de negócios mais vendidos em todo o mundo, tendo sido 
traduzido para 27 idiomas. Aprovado por milhares de empresas 
e adotado em mais de 200 faculdades, o livro apresenta a Teoria 
das Restrições hoje mundialmente reconhecida como um dos 
métodos mais bem-sucedidos para implantar um processo de 
melhoria contínua em empresas. 
Etapas 
1°Indentificar o gargalo; 
2°Explorar a capacidade do gargalo; 
3°Subordinar as demais etapas ao gargalo; 
4°Elevar a restrição do sistema; 
5°Indentificar um novo gargalo. 
TOC 
Uma restrição é qualquer coisa numa empresa que a impede ou 
limita seu movimento em direção aos seus objetivos. É claro que 
a aplicação da TOC requer uma apropriada definição dos 
objetivos a serem atingidos. Para a maior parte das empresas, o 
objetivo principal é o lucro presente e sua sustentabilidade no 
futuro. Existem dois tipos básicos de restrições: físicas e não-
físicas. As restrições físicas na maior parte das vezes estão 
relacionadas a recursos: máquinas, equipamentos, veículos, 
instalações, sistemas etc. As restrições não-físicas podem ser a 
demanda por um produto, um procedimento corporativo ou 
mesmo um paradigma mental no encaminhamento de um 
problema. 
Conceitos básicos 
Gargalo 
Ponto de estrangulamento, gargalo ou restrição é uma 
designação do componente que limita o desempenho ou a 
capacidade de todo um sistema, que se diz ter um 
estrangulamento. Trata-se de uma derivação metafórica do 
gargalo de uma garrafa, na qual a velocidade de saída do 
liquido é limitada pela dimensão do gargalo. 
A 
9 pç/h 
B 
5 pç/h 
C 
3 pç/h 
Qual é a operação gargalo? 
Após 1 hora de produção. 
Estoques em 
processo 
Após 2 horas de produção. Após 3 horas de produção. 
Gargalo 
Real 
Distorção de Percepção 
Gargalo consequências 
Bloqueio da Maquina 
 
Impossibilidade da maquina enviar a peça para a 
próxima etapa do processo. 
 
Ociosidade da Maquina 
 
Não utilização da maquina em função da falta de 
peça no processo. 
 
Poka-Yoke 
É um método de montagem a prova de erro. 
Uma forma de não permitir que o processo seja 
executado de forma inadequada. 
 
Sequenciamento de 
Ordens Produtivas 
 
 
Baseado na obra “Manual de Planejamento e Controle da 
Produção” do Prof. Dr. Dalvio Ferrari Tubino – Depto Engª 
Produção UFSC 
Sequenciamento de Ordens Produtivas 
• Consiste em buscar um ritmo equilibrado entre os vários postos de trabalho, 
principalmente nas linhas de montagem, conhecido como "balanceamento" 
de linha, de forma a atender economicamente uma taxa de demanda, 
expressa em termos de "tempo de ciclo" de trabalho. 
– Em outras palavras, o balanceamento da linha busca definir conjuntos 
de atividades que serão executados por homens e máquinas de forma a 
garantir um tempo de processamento aproximadamente igual (tempo 
de ciclo) entre os postos de trabalho. 
Sequenciamento nos Processos 
Repetitivos em Massa 
• Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que 
trabalha 480 minutos por dia (8 horas) a partir de seis 
operações seqüenciais, com os seguintes tempos unitários: 
 
Operação 1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6 
 0,8 min. 1,0 min. 0,5 min. 1,0 min. 0,5 min. 0,7 min. 
CP=
TP
TC
CP = Capacidade de produção por dia; 
TP = Tempo disponível para a produção por dia; 
TC superior = Maior tempo unitário de operação 
TC inferior = Soma dos tempos das operações 
un/dia 106 6,106
unidadepor minutos 4,5
diapor minutos 480
inf eriorCP
un/dia 480
unidadepor minuto 1,0
diapor minutos 480
sup eriorCP
 
a) Defina os limites Superior e Inferior da capacidade de produção: 
Sequenciamento nos Processos 
Repetitivos em Massa 
TC  
480
240
2 0
 minutos por dia
 unidades por dia
 minutos por unidade,
N
t
TC
minimo 
 Nmínimo = Número mínimo de postos de trabalho; 
t = Tempo de cada operação. 
 postos 3 25,2
unidadepor minutos 2,0
unidadepor minutos 5,4
min imoN
b) Considerando a demanda esperada por dia igual a 240 unidades, determine o 
tempo de ciclo em que desejamos operar para obter o balanceamento: 
D = Demandaesperada por dia. TC
TP
D

c) Qual é o número mínimo de postos de trabalho para atender à demanda? 
Sequenciamento nos Processos 
Repetitivos em Massa 
Posto 1 = operação 1 + operação 2 = 0,8 + 1,0 = 1,8 minutos;
Posto 2 = operação 3 + operação 4 = 0,5 + 1,0 = 1,5 minutos;
Posto 3 = operação 5 + operação 6 = 0,5 + 0,7 = 1,2 minutos.
I
N TC
eficiencia  


1
tempo livre
     
Ieficiencia  
    

1
2 0 18 2 0 15 2 0 1 2
3 2 0
0 75 75%
, , , , , ,
,
, ou 
Tempo livre = tempo de ciclo menos o tempo de 
cada posto 
d) Sugira uma alternativa de composição dos três postos de trabalho com as 
operações necessárias para compor o nosso produto: 
e) Qual a eficiência desse sistema? 
Exemplo 
• Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 700 
minutos por dia a partir de seis operações sequenciais, com os seguintes 
tempos unitários: 
 
 
Operação1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6 
•1,5 min. •0,8 min. •0,6 min. •1,6 min. •0,8 min. •1,2 min. 
a) Defina os limites Superior e Inferior da capacidade de produção: 
b) Considerando a demanda esperada por dia igual a 250 unidades, 
determine o tempo de ciclo em que desejamos operar para obter o 
balanceamento: 
c) Qual é o número mínimo de postos de trabalho para atender à 
demanda? 
d) Sugira uma alternativa de composição dos postos de trabalho com as 
operações necessárias para compor o nosso produto: 
e) Qual a eficiência desse sistema? 
 
 CP=
TP
TC N
t
TC
minimo 

I
N TC
eficiencia  


1
tempo livre
TC
TP
D

 
TC superior = Maior tempo unitário de operação 
TC inferior = Soma dos tempos das operações 
Atividade 1 
• Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 480 
minutos por dia. A partir de sete operações sequenciais, com os seguintes 
tempos unitários: 
 
 
Operação1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6 Operação 7 
•0,5 min. •0,9 min. •1,2 min. •1,0 min. •0,5 min. •0,7 min. •1,3 min. 
a) Defina os limites Superior e Inferior da capacidade de produção: 
b) Considerando a demanda esperada por dia igual a 342 unidades, 
determine o tempo de ciclo em que desejamos operar para obter o 
balanceamento: 
c) Qual é o número mínimo de postos de trabalho para atender à 
demanda? 
d) Sugira uma alternativa de composição dos postos de trabalho com as 
operações necessárias para compor o nosso produto: 
e) Qual a eficiência desse sistema? 
 
 
 
TC superior = Maior tempo unitário de operação 
TC inferior = Soma dos tempos das operações 
CP = Capacidade de produção por dia; 
TP = Tempo disponível para a produção por dia; 
 
Atividade 2 
• Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 450 
minutos a partir de sete operações sequenciais, com os seguintes tempos 
unitários: 
 
 
Operação1 Operação 2 Operação 3 Operação 4 Operação 5 Operação 6 Operação 7 
•0,4 min. •0,6 min. •0,6 min. •1,0 min. •0,5 min. •0,7 min. •0,6 min. 
a) Defina os limites Superior e Inferior da capacidade de produção: 
b) Considerando a demanda esperada por dia igual a 240 unidades, 
determine o tempo de ciclo em que desejamos operar para obter o 
balanceamento: 
c) Qual é o número mínimo de postos de trabalho para atender à 
demanda? 
d) Sugira uma alternativa de composição postos de trabalho com as 
operações necessárias para compor o nosso produto: 
e) Qual a eficiência desse sistema? 
 
 
 
TC superior = Maior tempo unitário de operação 
TC inferior = Soma dos tempos das operações 
Atividade 3 
• Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 3500 
minutos por dia a partir de seis operações sequenciais, com os seguintes 
tempos unitários: 
 
 
a) Defina os limites Superior e Inferior da capacidade de produção: 
b) Considerando a demanda esperada por dia igual a 1030 unidades, 
determine o tempo de ciclo em que desejamos operar para obter o 
balanceamento: 
c) Qual é o número mínimo de postos de trabalho para atender à 
demanda? 
d) Sugira uma alternativa de composição dos postos de trabalho com as 
operações necessárias para compor o nosso produto: 
e) Qual a eficiência desse sistema? 
 
 
OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 
1,4 2 1,9 2 1,4 1,6 1,8 
 
TC superior = Maior tempo unitário de operação 
TC inferior = Soma dos tempos das operações 
Atividade 4 
• Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 1600 
minutos a partir de seis operações sequenciais, com os seguintes tempos 
unitários: 
 
 
a) Defina os limites Superior e Inferior da capacidade de 
produção: 
b) Considerando a demanda esperada por dia igual a 350 
unidades, determine o tempo de ciclo em que desejamos operar 
para obter o balanceamento: 
c) Qual é o número mínimo de postos de trabalho para atender à 
demanda? 
d) Sugira uma alternativa de composição dos postos de trabalho 
com as operações necessárias para compor o nosso produto: 
e) Qual a eficiência desse sistema? 
 
 
OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 OP6 OP7 OP8 OP9 OP10 OP11 OP12 
1,3 2 0,8 1 0,6 0,9 1,7 1,2 1,4 2,1 2,3 4 
Atividade 5 
• Admitindo-se que um produto é montado em uma linha que trabalha 2500 
minutos a partir de seis operações sequenciais, com os seguintes tempos 
unitários: 
 
 
Operação
1 
Operação 
2 
Operação 
3 
Operação 
4 
Operação 
5 
Operação 
6 
Operação 
7 
•1,2 min. •0,7 min. •1,4 min. •1,0 min. •0,4 min. •0,6 min. •1,1 min. 
 a) Defina os limites Superior e Inferior da capacidade de 
produção: 
b) Considerando a demanda esperada por dia igual a 1250 
unidades, determine o tempo de ciclo em que desejamos operar 
para obter o balanceamento: 
c) Qual é o número mínimo de postos de trabalho para atender à 
demanda? 
d) Sugira uma alternativa de composição dos postos de trabalho 
com as operações necessárias para compor o nosso produto: 
e) Qual a eficiência desse sistema? 
 
 
http://www.citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/04/infografico-oee.png
http://www.citisystems.com.br/wp-content/uploads/2012/04/infografico-oee.png
 
Disponibilidade 
 
Este indicador reflete os eventos que param a linha de produção 
e impactam diretamente na disponibilidade dos equipamentos. 
Geralmente estes eventos estão relacionados à quebra, tempo 
de setup das máquinas, falta de materiais, etc. Estas ocorrências 
não esperadas são chamadas de downtime e o tempo que sobra 
para execução de paradas planejadas e produção é o Tempo 
Operacional. Importante frisar que no indicador de performance 
é expurgado o tempo de paradas planejadas, ou seja, 
manutenções preventivas ou programadas não são 
contabilizadas neste indicador. 
 
Performance 
 
O índice de performance representa a porcentagem da 
velocidade de produção com relação a velocidade 
nominal, ou seja, velocidade de produção atual em 
relação a velocidade com que o equipamento foi 
projetado para tal. Alguns fatores que impactam 
diretamente na performance são: ineficiência dos 
operadores, materiais fora de especificação e falta de 
treinamento dos funcionários. 
 
Qualidade 
 
Antes de um material ser produzido, vários 
parâmetros de produto são definidos pela 
empresa. Espera-se que todos os produtos finais 
tenham características dentro dos padrões 
estabelecidos, garantindo assim a qualidade dos 
produtos. O material que não atinge o nível 
esperado é considerado como perda ou refugo. 
 
OEE 
 
 
Com os 3 indicadores calculados em mãos, já é 
possível fazer o cálculo do OEE 
Disponibilidade 
Uma máquina de produzir perfis metálicos (perfiladeira) 
é programada para trabalhar por 2 turnos que somados 
resultam em 16 horas por dia. Em um dia normal de 
operação, a perfiladeira tem uma parada planejada de 
30 minutos para que os operadores possam fazer a troca 
de turno e acompanhar o DDS (diálogo diário de 
segurança). Suponha que no mesmo dia, durante o 
segundo turno ocorre uma falha na guilhotina da 
perfiladeira que faz com que o equipamento fique 
paradoem manutenção corretiva por 2 horas. Vamos 
calcular a disponibilidade neste dia para a perfiladeira: 
Performance 
Outra informação importante é que a 
perfiladeira neste exemplo foi projetada 
para produzir 60 peças por hora ou 1 
peça/min. Acompanhando um dia 
normal de operação, no final do dia, 
verificou-se que a quantidade de peças 
produzidas foi de 700 peças. Vamos 
calcular a performance neste dia para 
este caso: 
 
Qualidade 
 
O material que não atinge o nível 
esperado é considerado como perda ou 
refugo. Constatou-se no dia analisado 
que a máquina produziu 700 peças, 
porém 50 peças foram defeituosas. 
Vamos calcular o índice qualidade neste 
dia: 
 
Atividade 1 
Calcule o O.E.E do torno manual da metalúrgica 
Souto, a indústria tem uma jornada de trabalho 
de 16 horas (dois turnos). No turno matutino foi 
feita a troca de óleo programada que durou 15 
min e no turno vespertino o torno quebrou e foi 
necessário 40 min para conserta-lo. A 
capacidade de processamento da maquina é de 
50 pçs por hora. No fim do dia foram produzidos 
um total de 800 pçs sendo que desse total 15% 
apresentaram defeito e tiveram que ser 
reprocessadas.