praticas de manutencao

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MATERIAL DIDÁTICO 
 
 
 
PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
U N I V E R S I DA D E
CANDIDO MENDES
 
CREDENCIADA JUNTO AO MEC PELA 
PORTARIA Nº 1.282 DO DIA 26/10/2010 
 
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SUMÁRIO 
 
 
UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO ................................................................................. 03 
 
UNIDADE 2 – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ......................................................... 04 
2.1 A manutenção enquanto subárea da Gestão de produção ............................... 05 
 
UNIDADE 3 – MANUTENÇÃO CORRETIVA ......................................................... 09 
 
UNIDADE 4 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................... 12 
4.1 Programando a Manutenção Preventiva ........................................................... 14 
 
UNIDADE 5 – MANUTENÇÃO PREDITIVA/PROATIVA ........................................ 20 
5.1 Manutenção preditiva ........................................................................................ 20 
5.2 Manutenção proativa ......................................................................................... 25 
5.3 Qualificação em técnicas preditivas .................................................................. 27 
 
UNIDADE 6 – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ............................................ 30 
 
UNIDADE 7 – MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL ........................................ 33 
7.1 Características da manutenção classe mundial ................................................ 39 
7.2 A pirâmide da Manutenção Classe Mundial ...................................................... 44 
7.3 Os Indicadores de Classe Mundial .................................................................... 48 
7.4 Tendências atuais das empresas ...................................................................... 50 
 
UNIDADE 8 – MANUTENÇÃO COMPETITIVA ...................................................... 52 
8.1 A prática da inteligência competitiva ................................................................. 55 
8.2 Aplicação da manutenção preditiva e preventiva com fins competitivos ........... 59 
 
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 62 
 
 
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UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO 
 
Gerenciar a manutenção, seja ela em uma pequena, média ou empresa de 
grande porte exige muito mais que vontade de trabalhar! Precisa de consciência que 
tudo tem que operar em ponto de “ótimo” e essa condição requer prudência, requer 
tomar decisões antecipadas e uma sintonia razoável entre pessoal, máquinas e 
materiais. Requer igualmente escolha acertada do tipo de manutenção a defender 
na sua organização e planejamento! 
Existem nas empresas muitos tipos de abordagens de manutenção, que são 
definidos de acordo com o modo de intervenção que aplicam no sistema produtivo 
quando da ocorrência ou previsão de uma falha. Tais intervenções podem ser 
definidas também como os diferentes procedimentos praticados diante de um 
problema que possa causar parada do sistema (GONÇALVES, DESCHAMPS, 
LOURES, 2008). 
Tipos de manutenção, as estratégias de seu uso, as vantagens e 
desvantagens, as consequências e os benefícios são objetivos deste momento. 
Veremos, em detalhes, desde a manutenção corretiva, passando pela 
preventiva, preditiva/proativa, competitiva até a manutenção classe mundial. 
Ressaltamos em primeiro lugar que embora a escrita acadêmica tenha como 
premissa ser científica, baseada em normas e padrões da academia, fugiremos um 
pouco às regras para nos aproximarmos de vocês e para que os temas abordados 
cheguem de maneira clara e objetiva, mas não menos científicos. Em segundo lugar, 
deixamos claro que este módulo é uma compilação das ideias de vários autores, 
incluindo aqueles que consideramos clássicos, não se tratando, portanto, de uma 
redação original e tendo em vista o caráter didático da obra, não serão expressas 
opiniões pessoais. 
Ao final do módulo, além da lista de referências básicas, encontram-se 
outras que foram ora utilizadas, ora somente consultadas, mas que, de todo modo, 
podem servir para sanar lacunas que por ventura venham a surgir ao longo dos 
estudos. 
 
 
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UNIDADE 2 – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
Virou “lugar comum” justificarmos qualquer atitude ou decisão em termos de 
planejamento estratégico organizacional ao ambiente competitivo imposto pela 
globalização, mas é fato, não há como fugir dessa verdade que se impõe ao nosso 
cotidiano a todo o momento. 
O planejamento é componente essencial em qualquer tipo de organização 
ou atividade e tanto pode estar voltado para assegurar a continuidade de uma 
situação atual como pode estar voltado para inovação ou melhoria de um 
comportamento e ainda pode voltar-se para contingências futuras com um sentido 
mais preventivo. 
Pensando assim, o planejamento deve acontecer de maneira contínua, 
permanente e envolvendo um maior número de pessoas em sua elaboração e 
implementação. 
No tocante à manutenção, nesse ambiente competitivo real em que vivem as 
organizações, principalmente as industriais, ela deve atender às necessidades 
destas empresas, com destaque para a exigência crescente por qualidade de 
produtos e serviços e a automatização dos processos produtivos. A manutenção 
deve buscar seu aperfeiçoamento contínuo e se organizar para combater os 
desperdícios, procurando atingir a máxima eficácia, contribuindo assim para a 
competitividade dos produtos e serviços oferecidos pela empresa. 
Viana (2002) afirma que a Manutenção Industrial deve atuar na preservação 
dos equipamentos e instalações e proporcionar o máximo aproveitamento destes 
ativos para o processo produtivo. O alcance deste objetivo repercute em todos os 
aspectos do produto final de uma organização. O autor afirma ainda que a 
manutenção deve utilizar-se de formas de organização e técnicas para perseguir o 
zero defeito e a máxima disponibilidade dos equipamentos, não podendo limitar-se a 
simples intervenção para correção dos problemas cotidianos. 
Campbell (1995 apud CALLIGARO, 2003) considera que muitas 
organizações “sofrem” por negligenciarem elementos essenciais para o sucesso, 
como por exemplo, a Manutenção Industrial. Destaca ainda que a manutenção 
 
 
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industrial tem a função de manter os ativos físicos nas suas melhores condições, de 
modo a garantir a capacidade de produzir e prover bens e serviços. Permite, desta 
forma, a expansão da capacidade do processo produtivo, proporciona a satisfação 
dos consumidores, mantém o processo produtivo em regime controlado e seguro, e 
mantém sob controle os riscos para o meio ambiente e segurança das pessoas. 
A manutenção desse modo, tem influência diretasobre a lucratividade da 
empresa. Os ganhos decorrentes do adequado gerenciamento da manutenção, 
traduzidos na forma de aumento da confiabilidade dos equipamentos, redução dos 
custos e melhoria da qualidade dos produtos associados à atuação da manutenção, 
podem proporcionar preços mais competitivos e conquista de mercados. Os ganhos 
potenciais podem ser bastante expressivos, o que numa economia altamente 
competitiva, não deve ser desprezado. Por outro lado, deficiências de atuação da 
manutenção podem colocar em risco a competitividade da empresa, e, por 
conseguinte, a sua sobrevivência (XENOS, 1998). 
Essas três características (manutenibilidade, confiabilidade e 
disponibilidade) que já foram apresentadas em outro momento e acrescentando a 
durabilidade, devem permear todo o processo de manutenção, mas iniciar-se logo 
da fase de concepção de uma máquina. 
Essa condição nos leva a entender que a manutenção deve assessorar na 
hora da especificação e parecer técnico para compra e participar da instalação, fase 
de testes e condicionamento de partida. Por fim, deve-se providenciar o treinamento 
para as equipes de manutenção, organização da documentação, cadastro e 
suprimento de sobressalentes, e procedimentos de manutenção (CALLIGARO, 
2003). 
 
2.1 A manutenção enquanto subárea da Gestão de produção 
A Associação Brasileira de Engenharia de Produção (ABEPRO) estabelece 
a Engenharia de operações e processos de produção como uma das áreas da 
Engenharia de produção e a gestão de manutenção como uma subárea. É nessa 
área onde encontramos os projetos, operações e melhorias dos sistemas que criam 
e entregam os produtos (bens ou serviços) primários da empresa. 
 
 
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Pinto e Xavier (1998); Sherwin (2000); Birchfield (2001) e Idhammar (2000, 
2003) todos citados por Calligaro (2003), são apenas alguns dos autores que 
destacam a importância da integração eficaz da manutenção com o processo 
produtivo, contribuindo para a excelência empresarial. Eles veem a manutenção 
como uma função estratégica que pode contribuir para o faturamento e lucratividade 
da empresa, para a segurança das instalações e pessoas e para a preservação do 
meio ambiente. Consideram que o sucesso de um empreendimento, que busca ser 
caracterizado pela sua disponibilidade e confiabilidade, depende da correta 
realização das fases de projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção. 
Em todas essas fases, a função manutenção pode desempenhar papel 
decisivo, com suas contribuições e influências, o que vem corroborar com o 
estabelecido pela ABREPRO. Ao mesmo tempo, a correta realização dessas fases 
pode afetar decisivamente o desempenho da função manutenção. Daí a importância 
de um processo integrado, com avaliação permanente das contribuições e 
influências sobre a manutenção (CALLIGARO, 2003). 
Em decorrência das exigidas eficiências operacionais cada vez mais altas 
nos ambientes industriais que implicam necessariamente em previsibilidade das 
falhas e tempos reduzidos para os reparos, podemos afirmar que a principal 
responsabilidade recai sobre as áreas de manutenção para que descubram a origem 
da falha e não tão somente agir sobre os seus efeitos (quebras imprevistas, 
degradação, etc.). Nesta condição, obtém-se um melhor gerenciamento dos 
processos de desgastes dos diversos componentes das máquinas. Este raciocínio 
pode e deve ser aplicado igualmente aos seguimentos de serviços e comércio 
(PEREIRA, 2010). 
Nesse contexto, podemos concluir para o momento que ações efetivas têm o 
poder de induzir a uma boa gestão dos processos de desgaste normal dos ativos em 
uma organização e concluir também que deve-se prever a alta competitividade em 
atingir e manter a estabilidade dos equipamentos, levando em conta a qualidade em 
fases como planejamento, execução e controle efetivos dos custos. 
 
 
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Vale guardar... 
A evolução tecnológica consiste no desenvolvimento de produtos (diversos 
já presentes em nosso convívio), no intuito de facilitar as atividades do ser humano. 
Ao longo dos séculos, a manutenção evoluiu igualmente. Então, empresas que 
ainda adotam sistemas rudimentares para manterem seus ativos precisam mudar. A 
competitividade está em reduzir os percentuais dos gastos e não repassá-los ao 
cliente. 
A área de manutenção não atua independente, necessita dos setores 
administrativos como suprimentos, financeiro, qualidade, dentre outros. A interação 
e alinhamento das metas formam o complemento final para um bom planejamento e 
garantia de bons resultados. 
Em resumo, é preciso desmitificar alguns conceitos pré-concebidos, adotar 
posturas proativas, combater os desperdícios e questionar os velhos hábitos. Vencer 
esses obstáculos é uma tarefa difícil, mas poderá contribuir significativamente para a 
sobrevivência da organização e o mais importante: garantir a sua lucratividade 
(PEREIRA, 2010). 
Quanto à escolha do tipo de manutenção, no entendimento de Santos 
(2010), esta se dará de acordo com a finalidade básica de manter os equipamentos 
funcionando a maior parte do tempo e a custos mais baixos. Pensando assim, e da 
forma como é executado, a manutenção pode ser dividida em corretiva, preventiva e 
preditiva, mas veremos que existem outras variantes como a manutenção classe 
mundial, competitiva e produtiva total cada uma com suas características próprias. 
Os dois quadros a seguir apresentam, respectivamente, a evolução do 
processo de manutenção e as subcategorias com algumas particularidades. 
 
 
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EVOLUÇÃO DO PROCESSO DE MANUTENÇÃO 
 
Fonte: Tenório (2000 apud PIRES, 2005, p. 40) 
SUB-CATEGORIAS DE MANUTENÇÃO COM ALGUMAS PARTICULARIDADES 
Atividades de 
manutenção 
Manutenção não planejada 
(consertar a falha) 
Em desacordo com a estratégia 
estabelecida 
Manutenção corretiva 
Após a quebra não planejada 
Manutenção planejada 
(evitar ou impedir a falha) 
De acordo com a estratégia 
estabelecida 
Manutenção 
preventiva 
Programada 
antes da falha 
Diária 
(rotina) 
Periódica 
(sistemática) 
Preditiva 
(condicional) 
 
Atividades de melhorias 
Manutenção com melhorias 
(intervenção para a introdução de 
inovações que reduzam ou facilitem 
a manutenção) 
Melhoria da confiabilidade 
Melhoria da manutenabilidade 
Prevenção da manutenção 
Projeto que dispensa a 
manutenção 
Fonte: Picanço (2003 apud PIRES, 2005, p. 25) 
 
 
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UNIDADE 3 – MANUTENÇÃO CORRETIVA 
 
A manutenção corretiva (MC) caracteriza-se pela seguinte condição: “o ativo 
opera até quebrar”. 
A manutenção corretiva consiste basicamente em deixar que as máquinas 
funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, para então 
programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta 
maiores custos associados às perdas de produção, devido às paradas inesperadas 
e à impossibilidade de um planejamento eficiente (PIRES, 2005). 
Pinto e Xavier (2001 apud RODRIGUES, 2003) definem a manutenção 
corretiva como a atuação para a correção da falha ou dodesempenho menor que 
esperado, já para (BRANCO FILHO, 2008), é todo trabalho de manutenção realizado 
em máquinas que estejam em falha para sanar essa falha. 
É a mais conhecida e baseia-se na ocorrência da falha do equipamento, 
para não executar o reparo. Implica perda de produção e danos consideráveis à 
máquina, constituindo-se no método mais dispendioso (GIL, 2008). 
Sob certo ponto de vista é até compreensível, por haver uma redução nos 
gastos de conservação, uma vez que o componente é substituído somente quando 
apresenta algum defeito. Nessa perspectiva, não há antecipação da falha (SANTOS, 
2010). 
Santos (2010) divide esse tipo de manutenção em: 
 planejada – é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da 
falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de 
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra; 
 não planejada – é caracterizada pela atuação da manutenção em fato já 
ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o 
esperado. 
 
 
 
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Pires (2005) apresenta uma outra subdivisão, mais simples, em três 
categorias, a saber: 
 manutenção paliativa – ações emergenciais; 
 manutenção curativa – ações de reparo; 
 manutenção melhorativa – ações de melhoria. 
 
Branco Filho (2008) diz que o uso da estratégia de manutenção corretiva 
apenas leva a uma contínua e lenta degradação das máquinas e da instalação onde 
poderá acontecer perda de produção, risco à integridade das instalações, risco de 
degradação do meio ambiente e, ainda, o que é mais grave, trazer riscos à vida 
humana, não só dos empregados, mas também dos clientes e usuários dos 
produtos. Internamente, o ambiente é tenso, as pessoas trabalham por demais 
preocupadas com o próximo problema e muitas vezes fazendo improvisações. 
Usando este tipo de estratégia, a frequência e os níveis de acidentes são 
mais elevados que em outras estratégias. Existe mais perda de produto e a matéria-
prima não é otimamente usada. 
Conflitos entre manutenção e operação acabam sendo uma constante, uma 
vez que aparecem desculpas sobre a causa do mau funcionamento e porque o 
trabalho não foi concluído. 
No quadro resumo abaixo temos duas situações: 
ACEITÁVEL APENAS MC NÃO É ACEITÁVEL APENAS MC 
Onde for o modo mais barato de conduzir a 
manutenção de ativos. 
Onde é mais barato reparar depois da falha do 
que usar programas de inspeção ou de revisão 
periódicas. 
Onde as produções são pequenas e não há 
demanda de qualidade alta. 
 Unidades nucleares. 
 Aviação. 
 Unidades aeroespaciais. 
 Indústrias farmacêuticas. 
 Indústria de alimentos. 
 
 
 
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Atualmente as equipes de manutenção elaboram estratégias para que esta 
prática não ocorra, pelo fato de diminuir a disponibilidade de máquina e influenciar 
de forma negativa nos indicadores de manutenção. 
Sugere-se aprofundar os conhecimentos de melhores técnicas de 
gerenciamento e administração da manutenção e acompanhamento dos custos 
dessa subárea e suas consequências sobre o processo produtivo com intuito de 
modificar as práticas para tornar a empresa mais competitiva. 
 
 
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UNIDADE 4 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
A Manutenção Preventiva (MP) consiste em exercer um controle sobre o 
equipamento, de modo a reduzir a probabilidade de falhas ou queda no 
desempenho, baseado em intervalos regulares de manutenção, ou seja, 
obedecendo a um plano previamente elaborado (PINTO; XAVIER, 2001). 
Quando os ativos são considerados críticos, o mais indicado é adotar a MP, 
de modo a antecipar-se às possíveis falhas. Os planos de revisão seguem 
recomendações do fabricante e consideram aspectos relevantes, como histórico de 
ocorrências em equipamentos similares. Outra característica é sobre sua execução, 
na qual segue ou frequências determinadas (semanal, mensal etc.) ou a partir de 
certo número de horas trabalhadas. Sua principal desvantagem é o gasto com 
substituição de componente, o que ocorre geralmente bem antes da ocorrência do 
defeito (SANTOS, 2010). 
A questão financeira é a maior consequência da MP, principalmente quando 
se usa apenas essa prática, uma vez que há exigência de paradas de máquinas 
grandes para cumprir suas rotinas de manutenção, que podem ser complexas, 
onerosas e muitas vezes desnecessárias. 
A questão financeira decorre do problema desse tipo de manutenção que 
está na escolha de um intervalo apropriado para a parada do equipamento. Este 
intervalo é de difícil determinação e é baseado aleatoriamente, por experiência ou 
estatisticamente, sem estudar a conveniência ou não da manutenção preventiva. 
Antes de implantá-la, é necessário avaliar se vale a pena sua implantação, já que 
em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa. 
O uso de apenas MP é aceitável onde se deseja manter a situação atual 
porque se está satisfeito com ela. Julga-se que melhorias são desnecessárias e que 
o custo das manutenções está bom. Normalmente existe o paradigma “time que está 
bom não se mexe”. O problema, segundo Branco Filho (2008), é que os outros times 
estão melhorando e logo estaremos ultrapassados. 
 
 
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Por outro lado, não é aceitável usar apenas MP sistemática quando se deve 
tomar medidas para aumentar a vida útil dos equipamentos, onde a empresa precisa 
aumentar a lucratividade e precisa reduzir seus custos. 
Santos (2010) elenca algumas características que devem ser estudadas no 
equipamento onde se pretende praticar a MP: 
 equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o programa; 
 equipamento do qual depende a segurança pessoal e a segurança das 
instalações; 
 equipamento que ao falhar exige muito tempo para o reparo; 
 equipamento que ao falhar implica perda de parte da produção. 
 
Quanto aos pré-requisitos para a implantação da MP, estes dizem respeito à 
organização de dados por meio de um sistema de fichas eletrônicas. Esse sistema 
deve ser baseado em um registro de dados que compreenda: 
 relação total das máquinas e equipamentos, suas características, 
funcionamento e demais informações; 
 organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas; 
 relatórios sobre o andamento dos trabalho; 
 formação de arquivos. 
 
São objetivos da MP: 
 distribuir equilibradamente cargas de trabalho; 
 racionalizar estoque de sobressalentes; 
 manter a disponibilidade máxima de máquinas e equipamentos; 
 eliminar improvisações. 
 eliminar atrasos na produção. 
 
 
 
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Fazem parte da rotina de MP: 
 lubrificação; 
 inspeção com a máquina operando; 
 inspeção com a máquina parada; 
 ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados; 
 exame dos componentes antes do término de suas garantias; 
 cuidados com o transporte e armazenamento; 
 instalação(SANTOS, 2010). 
 
4.1 Programando a Manutenção Preventiva 
Tomando por base a experiência de Branco Filho (2008), vamos expor aqui 
os seus passos para implantação de um programa de Manutenção Preventiva 
Sistemática que deve ser efetuado na quantidade correta e na melhor maneira 
possível dentro das necessidades de uma unidade industrial, lembrando que a 
manutenção quando programada e controlada com ajuda de processamento de 
dados torna-se mais eficiente e o uso da mão-de-obra, dos recursos materiais e 
financeiros é otimizado. 
Primeiramente, é preciso estudar a fundo o processo produtivo de sua 
unidade e usar um método de trabalho que auxilie o processo e que traga menores 
transtornos ao equilíbrio do processo produtivo. 
a) Verificar quais as tarefas são necessárias e com qual periodicidade devem ser 
feitas. 
b) Fazer o levantamento das necessidades de material e de mão-de-obra para saber 
quais os recursos que necessitará. 
c) Mediante existirem vários softwares, escolher o mais adequado para sua 
programação. 
 
 
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Relembremos que esse programa, se montado a partir dos conceitos da 
manutenção centrada na confiabilidade, será mais enxuto, efetivo e, por 
conseguinte, dele resulta menor custo e menor tempo de parada. 
A recomendação é do mapa (ou formulário ou ainda tabela) de 52 colunas 
que podem estar em duas versões: 52C1 e 52C2. 
O mapa da primeira versão tem 52 colunas (apresentadas somente 24 por 
ser extenso e ficar deslocado nesse arquivo) e serve para programar diversos 
equipamentos para diversas seções, usando como base a semana do ano, 
distribuindo as tarefas de manutenção, usando mão-de-obra, o Hh (homem/hora) e 
seu emprego por semana calendário. 
O que o difere da versão 52C2 é que este segundo mapa possui espaço 
para marcar a data exata em que será feita a manutenção em um equipamento em 
especial ou nos equipamentos de uma determinada unidade a ser atendida, ou seja, 
um cliente. 
O mapa 52C1 é para os equipamentos em geral e o mapa 52C2, para 
apenas uma seção ou para apenas uma unidade de produção, o que facilita ao 
supervisor lembrar-se de qual dia em que ele liberou a máquina para as rotinas de 
manutenção necessárias. 
O mapa 52C2 amarra a manutenção por data “dia” e por oficina a ser 
atendida, dia a dia, para que o usuário do equipamento se prepare para a parada e 
entregue o equipamento no momento marcado e adequado. 
Existe ainda a versão 52C3 por ser uma pequena variação dos anteriores, 
usando mês e semana. Branco Filho (2008) não recomenda o uso deste mapa, 
porque é de difícil construção e muda de ano para ano, pois os dias da semana 
mudam sempre em cada mês. 
 
 
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Mapa 52C1 - básico 
 
Mapa 52C2 – básico 
 
 
 
Pois bem, feito o cadastramento, a codificação, escolhido o software, 
decidida a filosofia básica de programação, enfim, reconhecidas e registradas as 
 
 
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particularidades da unidade, vamos implantar o programa de manutenção preventiva 
sistemática, através dos seguintes passos: 
1 - Classificar os equipamentos. 
2 - Criar os PMP para os equipamentos mais importantes. 
3 - Criar o Programa Mestre de Manutenção Preventiva. 
4 - Criar um sistema de acompanhamento deste programa. 
5 - Adequar a Ordem de Serviço, se ainda não adequada. 
6 - Decidir quais Indicadores de Performance que serão usados. 
7 - Definir com os usuários do sistema de manutenção quais as informações 
que serão passadas para eles todo o fim de mês. 
8 - Formatar um relatório com os dados acima e emitir na ocasião adequada. 
 
Existem tarefas que devem ser executadas com critérios de periodicidade 
diferentes. Podem ser por tempo calendário, mensal, semestral e anual. Ou por 
tarefas de risco, quanto à consequência da falha, em locais perigosos. 
O exemplo a seguir refere-se a um PMP mensal, semestral e anual feito 
para um equipamento de refrigeração industrial. O código (m) indica que esta tarefa 
foi retirada do manual e que no manual ela tem a periodicidade mensal. No PMP 
semestral foi acrescentado o código (s) e no PMP anual o código (a) ambos 
extraídos do seu manual. 
1) Procedimentos de Manutenção Padrão Mensal: 
a - Verificar a fixação e o alinhamento da polia do motor compressor. (m) 
b - Verificar o filtro secador da linha de líquido refrigerante. (m) 
c – Verificar e anotar a temperatura da câmara e temperatura do ar exterior. 
(m) 
d - Conferir a regulagem do termostato de controle de temperatura. (m). 
 
 
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e - Verificar e anotar tensões e desbalanceamento entre fases do motor do 
ventilador e do compressor. (m). 
Tempo estimado de execução: duas horas com dois profissionais (4 Hh). 
 
2) Procedimentos de Manutenção Padrão Semestral. 
a - Verificar a fixação e o alinhamento da polia do motor compressor. (m) 
b - Verificar o filtro secador da linha de líquido refrigerante. (m) 
c - Verificar e anotar a temperatura da câmara e temperatura do ar exterior. 
(m) 
d - Conferir a regulagem do termostato de controle de temperatura. (m) 
e - Verificar e testar a operação das válvulas solenóides. (s) 
f - Verificar e anotar tensões e desbalanceamento entre fases do motor do 
ventilador e do compressor. (m) 
Tempo estimado de execução: quatro horas com dois profissionais. (8 Hh). 
 
3) Procedimento de Manutenção Padrão Anual. 
a - Verificar o aperto normal dos parafusos nos cabeçotes do compressor. 
(a) 
b - Verificar o filtro secador da linha de líquido refrigerante. (m) 
c - Verificar a fixação e o alinhamento da polia do motor compressor. (m) 
d - Verificar e anotar a temperatura da câmara e temperatura do ar exterior. 
(m) 
e - Conferir a regulagem do termostato de controle de temperatura. (m) 
f - Efetuar a leitura do superaquecimento. (a) 
g - Analisar o estado do óleo lubrificante. (a) 
h - Verificar e testar a operação das válvulas solenóides. (s) 
 
 
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i - Verificar e anotar tensões e desbalanceamento entre fases do motor do 
ventilador e do compressor. (m) 
Tempo estimado de execução: oito horas com dois profissionais. (16 Hh). 
O próximo passo é colocar todas estas informações no mapa 52C1. 
Para não ficarmos repetindo os mapas, abaixo temos o mapa com todas as 
manutenções. Acrescente as manutenções trimestrais, caso existam. 
 
Evidentemente, o mapa acima, deverá ser refeito com a carga necessária da 
força de trabalho em Hh e, caso exista desbalanceamento grande de mão-de-obra, a 
programação será refeita até que a solicitação de mão-de-obra seja a mais regular e 
estável possível, sem picos indesejáveis e sem períodos de falta de trabalho. 
Segundo Branco Filho (2008), a programação das tarefas de manutenção de 
unidades industriais ou não, dependem de uma série de fatores, como o “soft” a ser 
usado, e, principalmente, das características operacionais de cadaunidade, bem 
como de flutuações de produção. 
Apesar de tudo isto, a programação deve ser feita com antecedência, de 
comum acordo com os usuários dos equipamentos e, depois, o programa de 
manutenção encontrado como adequado deve ser colocado num programa 
especialista de computador e executado na melhor maneira possível. 
As melhorias na programação e nas reprogramações devem ser tarefas 
periódicas a serem executadas sempre de comum acordo com a Operação, cada 
um sendo responsável e cumprindo a parte que lhe couber. 
 
 
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UNIDADE 5 – MANUTENÇÃO PREDITIVA / PROATIVA 
 
 
5.1 Manutenção Preditiva 
Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de 
parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma 
sistemática (PINTO; XAVIER, 2001). 
Segundo Lima e Salles (2005), o conceito de manutenção preditiva está 
inserido na modalidade de manutenção há, aproximadamente, oito décadas; porém, 
como outras modalidades de manutenção, efetivou-se como importante ferramenta 
de produtividade a partir de 1970, sendo que sua evolução se destaca nas duas 
décadas mais recentes. 
Dentro do conceito de manutenção preditiva, não se encontra um programa 
completo de manutenção; no entanto, esta modalidade adiciona uma valiosa 
colaboração que é imprescindível em qualquer programa de gestão de manutenção, 
visto que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das 
condições mecânicas, eletroeletrônicas, eletropneumáticas, eletro-hidraúlicas e 
elétricas dos equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento 
operacional de equipamentos e instalações quanto a seus processos. Como 
resultado desse monitoramento, tem-se a maximização dos intervalos entre reparos 
por quebras (manutenção corretiva) e reparos programados (manutenção 
preventiva), bem como maximização de rendimento no processo produtivo, visto que 
equipamentos e instalações estarão disponíveis o maior tempo possível para 
operação. 
De acordo com Santos (2010), esse tipo de manutenção consiste em 
programar a parada no momento necessário, tanto para a máquina ou equipamento 
como para o processo produtivo. Isto é possível através do acompanhamento das 
condições da máquina e como estas condições variam com o tempo. 
Este tipo de manutenção não visa a eliminação dos dois métodos anteriores 
(corretiva e preventiva), mas minimizá-los de forma prática, técnica e objetiva, 
 
 
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através de acompanhamento, monitoração de parâmetros, com uso de 
equipamentos e instrumentação adequada. 
Reafirmando, a monitoração é contínua e a medição e interpretação das 
informações coletadas, durante a operação da máquina, é regular. Isto nos informa a 
ocorrência de variações nas condições da máquina, equipamentos e seus 
componentes, tornando a operação mais segura e econômica. 
A monitoração pode alterar a ocorrência das falhas, quando esta começa a 
se manifestar. A determinação do tempo antes da quebra é a maior vantagem, 
tornando um sistema confiável que pode até dispensar o uso de alarmes ou de 
sistemas de desligamento automático (SANTOS, 2010). 
O acompanhamento através da monitoração envolve a seleção de 
parâmetros mensuráveis e convenientes, instrumentação e métodos adequados. 
Em cada equipamento ou instalação é possível encaixar pelo menos um tipo 
de aplicação, dentre as quais, por mais conhecidas e usuais, podem-se destacar: 
Análise Vibracional, Ferrografia, Termografia, Ultrasonografia e Análise de Pressões 
(LIMA, SALLES, 2005). 
Pode-se destacar, ainda, a manutenção preditiva como importante 
ferramenta de apoio em modernos programas de manutenção, como no TPM (Total 
Productive Maintenance), onde é de fundamental importância no Pilar de 
Manutenção Planejada. 
Outra importante contribuição da manutenção preditiva refere-se às 
características de produto e processos que podem ser monitorados através de 
parâmetros específicos de equipamentos ou instalações, os quais podem ser 
vinculados à frequência da manutenção preditiva (LIMA; SALLES, 2006). 
Na realidade, tudo que se pode observar, de forma sensitiva natural, ou com 
uso de instrumentos que amplificam ou auxiliam os sentidos humanos, pode 
transformar-se em parâmetro útil para o acompanhamento e/ou monitoração. 
São vantagens da manutenção preditiva: 
 permite consertos programados que custam menos e evitam queda de 
produção; 
 
 
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 diminui ou elimina os equipamentos em stand by, reserva e estoque de peças 
sobressalentes; 
 oferece dados seguros sobre a frequência das falhas e as partes envolvidas, 
dando margem para um dimensionamento mais perfeito do almoxarifado de 
manutenção; 
 incentiva e fornece dados para a procura de peças e máquinas e 
equipamentos de melhor qualidade. 
 
Estudos realizados por Almeida1 (1989) mostraram que dentre os benefícios 
da manutenção preditiva temos: 
 redução dos custos de manutenção; 
 redução de falhas nas máquinas – monitoramento regular das condições reais 
das máquinas e sistemas de processo reduziu o número de falhas 
inesperadas e catastróficas da máquina em uma média de 55%. 
 redução de estoque de sobressalentes – a capacidade em se predeterminar 
as peças defeituosas para reparo, ferramentas, e as habilidades de mão-de-
obra requeridas, tendem a garantir a redução tanto em tempo de reparo 
quanto em custos. Os custos que envolvem estoque de partes sobressalentes 
foram reduzidos em mais de 30%; 
 redução de horas extras para manutenção; 
 redução do tempo de parada das máquinas – reduz o tempo real necessário 
para reparar ou recondicionar os equipamentos da fábrica. A melhoria média 
em tempo médio para reparo, TMR, foi uma redução de 60%; 
 
1
 Um levantamento em 1988 de 500 fábricas, que implementaram com sucesso métodos de 
manutenção preditiva, indicou melhorias substanciais na contabilidade, disponibilidade, e custos 
operacionais. Realizado pela “Plant Performance Group” (uma divisão da “Technology for Energy 
Corporation”), este levantamento foi projetado para quantificar o impacto da inclusão de técnicas de 
manutenção preditiva como parte chave da filosofia da gerência de manutenção. O grupo de amostra 
incluía uma variedade de indústrias nos Estados Unidos, Canadá, Grã-Bretanha, França e Austrália. 
As indústrias incluíam geração de energia elétrica, papel e celulose, processamento alimentício, 
têxteis, ferro e aço, alumínio, e outras indústrias de manufatura ou de processo. 
 
 
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 aumento na vida das máquinas – prevenção de falhas catastróficas, e a 
detecção antecipada de problemas incipientes da máquina e de sistemas; 
aumentou a vida operacional útil do maquinário da planta industrial em uma 
média de 30%. 
 aumento dos lucros (ALMEIDA, 1989). 
 
Em termos econômicos, a manutenção preditiva leva à eliminação ou 
minimização das perdas de produção por quebras do equipamento e, também, pela 
redução dos custos de manutenção. 
Perdas de produção podem ser estimadas,porém, a economia é mais difícil 
de comprometer, principalmente no caso do custo de mão-de-obra nas manutenções 
acidentais, assim, o custo de implantação em relação aos benefícios 
proporcionados, mesmo que pareça, ou seja elevado, serão compensados em 
poucos anos. 
Veremos as técnicas preditivas em seus pormenores em outro momento, 
mas a título de ilustração são elas: 
 ensaios elétricos (corrente, tensão e isolação); 
 análise de vibrações (nível global, espectro de vibrações e pulsos de choque); 
 análise de óleos (viscosidade, teor de água e contagem de partículas); 
 análise de temperatura (termometria convencional e indicadores de 
temperatura); 
 energia acústica (ultrassom e emissão acústica); 
 
Vale guardar... 
A manutenção preditiva não substitui totalmente os métodos mais 
tradicionais de gerência de manutenção. Entretanto, esta filosofia é uma valiosa 
adição para constituir um abrangente programa de gerência de manutenção total da 
planta industrial. Ao passo que os programas tradicionais de gerência de 
manutenção se baseiam em serviços de rotina de toda a maquinaria e resposta 
 
 
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24 
 
rápida a falhas inesperadas, um programa de manutenção preditiva programa 
tarefas específicas de manutenção, somente quando elas forem de fato necessárias. 
Ela não elimina totalmente todos os aspectos dos programas tradicionais 
preventivos e corretivos, porém a manutenção preditiva, pode reduzir o número de 
falhas inesperadas, bem como fornecer uma ferramenta de programação mais 
confiável para tarefas rotineiras de manutenção preventiva. 
A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das 
condições mecânicas reais das máquinas, e do rendimento operativo dos sistemas 
de processo, assegurarão o intervalo máximo entre os reparos. Ela também 
minimizará o número e o custo das paradas não programadas criadas por falhas da 
máquina, e melhorará a disponibilidade global das plantas operacionais. A inclusão 
da manutenção preditiva em um programa de gerência total da planta, oferecerá a 
capacidade de otimizar a disponibilidade da maquinaria de processo, e reduzirá 
bastante o custo da manutenção. Na realidade, a manutenção preditiva pode ser 
vista como um programa de manutenção preventiva acionada por condição 
(ALMEIDA, 1989). 
A adoção da manutenção preditiva proporciona detalhamento de itens 
específicos, como o controle e manutenção da qualidade do produto final que é 
gerado naquele equipamento ou instalação, reduções significativas de insumos 
descartados no meio ambiente, por exemplo, quando se adota microfiltragem de 
óleo. Logo, a correta adoção e solidificação de modalidades de manutenção 
preditiva alinha-se com as estratégias que geralmente são implementadas em 
manutenção e manufatura, onde pode-se destacar o papel da manutenção preditiva 
como modalidade de manutenção fundamental como diferencial de produtividade, 
visto que a adoção dessa modalidade de manutenção acrescenta: 
 aumento de confiabilidade; 
 melhora da qualidade; 
 redução dos custos de manutenção; 
 aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações; 
 melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas; 
 
 
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 ganhos expressivos ao meio ambiente. 
 
5.2 Manutenção proativa 
Como o próprio nome diz, é um tipo de manutenção que está ligada ao 
princípio de colocar-se à frente do problema, solucioná-lo antes mesmo que ocorra. 
Conhecido também como Pro Active Maintenance (SANTOS, 2010). 
A Manutenção Proativa é uma evolução dos sistemas preventivos, cuja 
característica principal é o monitoramento preciso das condições operacionais, 
permitindo melhor estabilidade funcional dos equipamentos (PEREIRA, 2010). 
Em contraponto, essa técnica requer por parte dos mantenedores 
conhecimentos mais detalhados do maquinário e qualificação adequada para 
executar o conserto. 
Na manutenção proativa faz-se a intervenção com base na frequência de 
ocorrência da falha. Através do extrato de informações do histórico dos 
equipamentos identifica-se a causa básica das falhas frequentes e modifica-se o 
projeto para reduzi-las. 
A manutenção proativa cria ações conetivas que objetivam as causas da 
falha raiz, não apenas sintomas. Seu objetivo central é aumentar a vida da máquina 
mecânica ao invés de fazer reparos quando em geral nada está quebrado, aceitar a 
falha como rotina e normal substituindo a manutenção de falha em crise pela 
manutenção de falha programada (PINTO; XAVIER, 2001). Faz parte da contínua 
busca para reduzir as incidências das falhas, muitas vezes imprevistas. Permite aos 
técnicos de manutenção obter um melhor gerenciamento do processo de desgaste 
dos componentes (PEREIRA, 2010). 
As áreas mais avançadas de manutenção aplicam essa técnica de análise 
em complemento aos demais sistemas de monitoramento das condições 
operacionais dos ativos. 
De uma maneira geral, quando a falha é identificada, surgem inúmeras 
causas prováveis. Em razão disso, é recomendável escolher as mais aceitáveis, e 
não apenas uma. Com ações efetivas, aplicadas às possíveis razões do defeito, 
 
 
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26 
 
obtém-se uma maior amplitude de acerto na identificação da verdadeira causa do 
dano ao componente. 
Caso não seja obtido o sucesso desejado, é necessário aplicar técnicas que 
possibilitem maior grau de acerto. Um exemplo seria a “Análise de Falha em 
Rolamento de Esferas” proposta por Pereira (2010). 
 Ocorrência identificada e registrada pelo técnico: rolamento danificado por 
desgaste da pista interna. 
 Possíveis causas identificadas pela equipe: 
 má qualidade do rolamento; 
 erro de montagem; 
 uso de equipamento inadequado para montagem no eixo; 
 falta de treinamento; 
 má qualidade do lubrificante; 
 contaminação do lubrificante; 
 falta de lubrificação; 
 falha de lubrificação. 
 
Em geral, como diz o autor acima, nos ambientes de manutenção industrial, 
o rolamento é substituído sem maiores questionamentos. Utilizando as técnicas de 
monitoramento de contaminantes (gestão proativa) em conjunto com o método de 
Análise de Falhas, os técnicos chegam à conclusão de que a real causa foi uma 
contaminação do lubrificante. 
Essa conclusão é possível porque o controle sobre o equipamento é mais 
amplo do que nos sistemas preventivos ou preditivos, ao ponto de conhecermos a 
causa com maior precisão, o que evidentemente encaminhará ações mais efetivas 
do que simplesmente executar a troca do lubrificante e filtros da unidade hidráulica. 
Entretanto, para obter a excelência em análise de falhas, faz-se necessário, 
além de treinamento, equipamentos e instrumentos aplicáveis a essa situação. 
 
 
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Muitas empresas terceirizam os serviços de lubrificação industrial, contendo além 
dos serviços inerentes, a análise em laboratórios das amostras de óleo retiradas a 
frequências determinadas ou outra mais específica, como foi visto na situação do 
exemplo descrito acima. 
Manter um local dessa magnitude requer, por parte daorganização, um alto 
investimento. As siderúrgicas possuem uma estrutura laboratorial ampla, pois o 
próprio processo de fabricação necessita de rapidez na obtenção dos resultados das 
análises químicas do produto. Nesse caso, o controle de contaminantes pode ser 
incluído entre as funções existentes no laboratório (PEREIRA, 2010). 
Quando um equipamento é bem projetado, construído em acordo às 
especificações e utilizado dentro de sua capacidade, as causas de falha são ainda 
mais reduzidas. 
Outro fator a considerar são as adaptações feitas pelas engenharias de 
manufatura. Essas devem considerar rigorosamente as limitações e características 
técnicas, de forma a evitar uma sobrecarga do equipamento. 
 
5.3 Qualificação em técnicas preditivas 
As técnicas preditivas mais usadas nas organizações, de maneira geral, são 
a Análise de Vibração e Termografia, mesmo porque, outras técnicas seria um 
dispêndio desnecessário. 
Quando necessitam de profissionais qualificados, as empresas procuram 
empresas especializadas e subcontratam por trabalho específico, mas concordando 
com Pereira (2010), é interessante um conhecimento mais amplo dessas técnicas, o 
que facilita a leitura e entendimento de laudos, fazendo com que sejam eliminadas 
opiniões que podem se opor a essas técnicas. 
Os técnicos de manutenção, altamente treinados, certamente terão impacto 
positivo na rentabilidade de uma empresa. O Centro de Confiabilidade de Máquinas 
da fabricante de rolamentos SKF do Brasil disponibiliza treinamentos relacionados à 
Análise de Vibração. Abrange a aplicação correta dessa tecnologia, possibilitando ao 
usuário, aumentar a confiabilidade de seu maquinário. 
 
 
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Para uma boa qualificação em Manutenção Proativa (ênfase Análise de 
Vibração) incluem-se os cursos de qualificação em técnicas preditivas. Pereira 
(2010) identificou os seguintes cursos de qualificação disponibilizados (sob consulta) 
pela SKF do Brasil: 
a) “Balanceamento de Rotores” 
Tem por objetivo aumentar a confiabilidade de máquinas que utilizam 
rotores, identificando e corrigindo problemas de desbalanceamento, diferenciando-
os de outros problemas por meio do monitoramento de vibração e da análise de 
fase. 
 
b) “Alinhamento de Máquinas Rotativas” 
Tem por objetivo principal demonstrar os métodos para um perfeito 
alinhamento de eixos rotativos dentro de tolerâncias específicas. Os cursos cobrem 
o alinhamento convencional com relógios comparadores e com equipamentos de 
alinhamento a laser, incluindo temas como: alinhamento pelos métodos reverso e 
diâmetro-face, normas e tolerâncias, pré-alinhamento, identificação de pé manco, 
etc. 
 
c) “Análise de Falhas em Rolamentos” 
Possibilita o entendimento para agir proativamente na manutenção e 
conhecimento dos mecanismos de falha, suas causas e as devidas correções, 
aumentando assim a disponibilidade do equipamento. Portanto, essa modalidade 
objetiva o conhecimento das características normais de operação dos rolamentos e 
dos principais tipos de falhas, suas correções e prevenções. 
 
d) “Monitoramento de Máquinas” 
O monitoramento das condições de máquina é vital para garantir a 
disponibilidade de uma fábrica com equipamentos rotativos. Com os recursos 
apropriados e equipamentos necessários, os técnicos de manutenção não apenas 
 
 
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detectam problemas antes de resultar em uma parada de máquina ou na danificação 
profunda do equipamento, mas também agem proativamente pela análise da causa 
raiz dos defeitos prevenindo a recorrência de problemas2. 
Treinamento em Análise Termográfica ou Termometria: 
Os cursos da Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Ensaios 
(ABENDE) têm como meta a divulgação desta tecnologia de análise infravermelha 
ou também denominada técnica-termográfica. Possibilita detectar as falhas ou 
interrupções no fornecimento de energia elétrica ou mesmo “fugas” por aquecimento 
excessivo de componentes, visíveis somente por equipamentos especiais. Reduz o 
risco de explosões, incêndios e demais sinistros que podem não só danificar 
equipamentos como causar acidentes de trabalho podendo levar a morte (PEREIRA, 
2010). 
Vale guardar... 
A manutenção proativa ou ainda manutenção de diagnósticos, resulta da 
combinação da manutenção preditiva com a preventiva e possibilita aos usuários 
dessa técnica identificar problemas potenciais, pela análise de falhas, antes de 
acontecerem, impactando em um aumento da vida útil do equipamento, o que vai 
evitar perda de produção e tempo perdido com os reparos não previstos. 
É importante que o responsável pela manutenção conheça profundamente o 
projeto do equipamento, o que por um lado gera custos de qualificação, mas se 
pensarmos como investimento irá gerar retorno garantido, uma vez que o técnico 
executará seus serviços com mais qualidade. 
 
 
 
 
 
2
 Para maiores informações sobre disponibilidade e conteúdo, consultar o site: http:// www.skf.com.br/ 
treinamentos 
A SKF do Brasil faz parte do Grupo Sueco AB SKF que é líder mundial no mercado de rolamentos, 
mantendo suas vendas através de uma grande rede de distribuidores autorizados. 
 
 
 
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30 
 
UNIDADE 6 – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL 
 
A Manutenção Produtiva Total ou TPM (Total Productive Maintenance), 
filosofia japonesa que busca maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de 
um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos 
empregados, inclui programas de manutenção preventiva e preditiva e assume, hoje, 
um papel importantíssimo na indústria, sendo amplamente utilizada como um 
poderoso instrumento para a redução dos custos e aumento da produtividade. 
Sua implementação deve ser ajustada às características específicas de cada 
empresa, tais como a escala de negócios, o tamanho de cada fábrica, as 
características dos produtos e as diferenças entre as modalidades de produção. 
Além disso, são de importância fundamental as questões relativas à 
coerência entre as metas de manutenção produtiva total e as atividades de produção 
e à criação de uma meta através de um plano cuidadoso e abrangente que possa 
ser realmente colocado em prática. Portanto, o ponto fundamental na 
implementação da meta de TPM é sua ligação às atividades da fábrica e a geração 
de resultados à luz dos planos da empresa e dos departamentos, para melhoria da 
produtividade geral e das metas anuais de redução dos custos da fábrica (SANTOS, 
2010). 
A utilidade de se definirem metas e formas de alcançá-las diferirá bastante, 
dependendo da adequação de sua concepção inicial. Se as metas forem compiladas 
descuidadosamente, de diversas fontes, tais como manuais e apostilas de 
seminários, as tentativas de implementação estarão fadadas ao insucesso. 
O processo de definição de metas e planos de implementação específicos 
deve ser totalmente analisado, em termos das circunstâncias reais, bem como das 
considerações sobre a melhoria da produtividade relevantes para o gerenciamento e 
o funcionamento de cada fábrica. Só, então, cada departamento pode seguir os 
procedimentos de implementação com uma noção de compromisso (SANTOS, 
2010). 
 
 
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31 
 
Como parte do plano de implementação, o procedimento operacional padrão 
inclui a organização ou ordenação racional da fábrica e das ferramentas, arrumação, 
limpeza geral, treinamento de pessoal e disciplina. 
Para estabelecer metas específicas, é necessário definir todas as perdas 
possíveis de cada um dos itens da lista de verificação da gerência, que podem 
ocorrer durante a utilização de máquinas, em relação aos elementos de saída no 
gerenciamento da fábrica. Como parte das atividades de TPM, as metas devem 
incorporar medidas a serem tomadas nesse contexto. 
O ponto crucial para se determinar a adequação desses planos é definir se 
as atividades de TPM estão sendo implementadas apenas como reparos e 
restaurações de máquinas e equipamentos, quando deveriam estar diretamente 
associadas à melhoria da produtividade da fábrica em termos da qualidade, custos e 
gerenciamento da produtividade. O importante são as discussões e o consenso das 
pessoas envolvidas no processo de definição de metas e na atribuição de tarefas 
para alcançá-las. 
Em termos de TPM, a questão da implementação sistemática das análises 
dos resultados e das medidas corretivas depende da elaboração de planos 
específicos para aplicar a TPM em cada departamento. Os planos específicos 
devem focalizar máquinas, matrizes, dispositivos, aferidores e instrumentos, e incluir 
planos de investimento em instalações e máquinas, planos de melhoria do índice de 
utilização do equipamento para produção, planos de manutenção da qualidade para 
programas de garantia da qualidade, planos de manutenção de instalações e 
máquinas e planos de manutenção diária (SANTOS, 2010). 
Ao organizar a promoção de um programa de TPM em toda empresa, é 
conveniente definir um comitê geral, liderado pela alta gerência. O conteúdo das 
atividades promocionais nesses níveis deve ser específico; o aspecto mais 
importante tem que ser a organização de unidades promocionais dentro da fábrica. 
Nesse caso, as diferenças estão nas habilidades da gerência e na capacidade de 
liderança dos chefes de seção e supervisores. Assim como no caso das atividades 
dos grupos de Controle da Qualidade para garantia da qualidade, o melhor método é 
a participação total, no qual os próprios grupos de TPM promovem o programa. 
 
 
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O ritmo rápido das mudanças no atual ambiente da indústria de produção e 
de processamento requer respostas inovadoras que descartam alguns dos costumes 
antigos não mais relevantes. O sistema de TPM está particularmente ciente da 
necessidade das fábricas lidarem com rápidas transformações (SANTOS, 2010). 
Vale guardar... 
Os cinco pilares da TPM Princípios dos cinco pilares 
 Eficiência 
 Autorreparo 
 Planejamento 
 Treinamento 
 Ciclo de vida 
Atividades que aumentam a eficiência do equipamento. 
Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo 
pelos operadores. 
Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção. 
Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando 
aumentar as habilidades técnicas da pessoa. 
• Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do 
equipamento 
Objetivos da TPM: 
melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, 
matéria-prima, produtos, etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações 
pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes) 
Meta a ser alcançada rendimento operacional global 
Passos para se conseguir as melhorias: 
 capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária; 
 capacitar os mantenedores a serem polivalentes; 
 capacitar os engenheiros a projetarem máquinas e equipamentos que dispensem 
manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável; 
 incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim 
de melhorar seu rendimento. 
 
 
 
 
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UNIDADE 7 – MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL 
 
Foram Hayes e Wheewright, em 1984, que desenvolveram o conceito da 
World Class Manufacturing (WCM), ou Manufatura de Classe Mundial. Foi desse 
conceito que surgiu a manutenção classe mundial. Para Flynn et al. (1999 apud 
MELGAR, 2008) o paradigma de WCM foi construído baseado em uma profunda 
análise das práticas implementadas por empresas japonesas e alemãs, bem como 
empresas estadunidenses, as quais apresentavam desempenho notável em suas 
indústrias. Daí vêm os termos Manufatura de Classe Mundial e Manutenção Classe 
Mundial. 
Nesse estudo, os autores encontraram muitos pontos em comum entre 
essas empresas de sucesso e sumarizaram estes pontos em seis princípios: 
a) Melhoria na capacidade e nas competências da força de trabalho. 
b) Competência técnica e gerencial. 
c) Competição através da qualidade. 
d) Participação (envolvimento) da força de trabalho. 
e) Desenvolvimento de máquinas únicas (difíceis de serem copiadas) com 
ênfase na manutenção. 
f) Melhoria contínua incremental. 
A WCM caracteriza-se por se superar nos quesitos qualidade, tecnologia e 
atitude para a competição. Trata-se de organizações produtivas que apresentam alto 
grau de competitividade em sua área de atuação e habilitam a corporação para a 
concorrência em qualquer mercado internacional (WIREMAN; 1990 apud 
BIASOTTO; 2006, p. 27). 
Outros autores, mais recentemente, desenvolveram suas próprias definições 
sobre WCM, muitas delas construídas sobre novas práticas gerenciais tais como a 
Gestão da Qualidade Total (TQM) e o Just In Time (JIT). 
Um modelo completo dos desafios que a indústria deve enfrentar para 
chegar ao conceito WCM foi definido por Ahlmann (2002 apud MELGAR, 2008), 
 
 
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ilustrada abaixo e explicada em quatro passos, partindo do caos à excelência 
utilizando-se de um conjunto de medidas eficazes em relação aos benefícios 
monetários imediatos e seu tempo de desenvolvimento. Medidas que incluem a 
manutenção e a disponibilidade para uma manufatura de classe mundial, e 
conceitos de qualidade total (TQC – Total Quality Concept) implementados a partir 
de princípios como treinamento contínuo e melhoria contínua (Kaizen). 
Manutenção centrada na eficácia 
 
1º. Participação e treinamento de pessoal para assuntos como “Housekeeping”3, 
TPM e RCM. 
2º. Diagnóstico para melhoria da qualidade por meio de auditoria e investigação 
das não conformidades detectadas. 
3º. Desenvolvimento da estratégia de manutenção com aplicação da ferramenta 
RCM e TPM. 
4º. Implantação do plano de ação obtido a partir do item anterior e medição de 
desempenho e resultados obtidos. 
 
3 É um programa voltado para a mobilização dos funcionários através da implementação de 
mudanças no ambiente de trabalho, incluindo eliminação dos desperdícios, limpeza e arrumação das 
salas. O Housekeeping é uma versão do programa 5 S, consolidado no Japão a partir da década de 
50, sendo que tem foco nos três primeiros S. 
 
 
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Este modelo, segundo Melgar (2008), pode ser bem implementado na área 
de transporte aéreo, na qual, é preciso que todos os sistemas que fazem parte da 
manutenção, incluindo aí os aviões, tenham um funcionamento com uma elevada 
confiabilidade e disponibilidade. No setor de transporte por ônibus e caminhões, 
essa realidade está muito longe por parte das muitas empresas, já que elas se 
conformam em obter o controle das ações de manutenção com simplificação, não 
tendo como meta tornarem-se benchmarking e atingir uma condição de manutenção 
de classe mundial. 
Há toda terminologia que precisa ser estudada para melhor entender os 
conceitos que permeiam a manutenção classe mundial, como mostra a figura 
abaixo: 
Caminho da evolução para a manufatura de classe mundial 
 
 
Fonte: MELGAR (2008, p. 17 adaptado de AHLMANN, 2002, p. 15). 
 
Caos: o caos é um estágio de confusão e desordem com comportamento 
errático e impredizível no sistema de manutenção, muitas empresas já estão em 
 
 
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estágios mais adiantados, já com sistemas de controle implementados. No caos faz-
se a pesquisa do diagnóstico, ponto de saída fundamental para qualquer processo 
que se queira tomar. 
Controle: o primeiro passo tático para sair desta realidade e obter um 
panorama geral (controle) que utiliza conhecidas ferramentas MRP (Material 
Requirements Planning) até a implantação da TPM, que descritas desta maneira 
indica uma lógica que parece ser simples e atingível, mas o tempo consumido e a 
problemática estão na implementação a qual requer extraordinária dedicação da 
gestão e motivação pessoal. 
Simplificação: o segundo passo começa em focar a empresa no custo do 
ciclo de vida (LCC - life-cicle cost), para criar grandes volumes por família de 
produtos ou serviços e então utilizar a curva de aprendizagem. Isto servirá como 
pré-requisito para o passo três, a automação do processo. 
Automação: a automação flexível, a qual está bem desenvolvida dentro de 
um planejamento corporativo, é construída de acordo com a economia de escopo 
intimamente ligada às estratégias de negócio e de produção, incluindo o lucro do 
ciclo de vida (LCP – life cicle profit), realidade virtual (VR–virtual reality) e 
prototipagem virtual (VP – virtual prototyping). A eficiência no custo é adquirida a 
partir dos conceitos presentes na manufatura enxuta (lean manufacturing), 
otimização dos custos indiretos e da administração. Ao mesmo tempo em que a 
visão de lucro em curto prazo é substituída pela de longo prazo em valor agregado, 
valor agregado ao consumidor e economia integrada. 
Classe Mundial: para alcançar a classe mundial, o passo quatro deve 
envolver a drástica redução do lead time, tanto no ciclo de desenvolvimento de 
produto quanto na venda do produto. O que é possível com o aumento da 
disponibilidade e da transição de planejamento sequencial para passos modulados 
paralelamente, induzindo a redução no tempo de desenvolvimento de anos para 
meses e até mesmo semanas (MELGAR, 2008). 
Defender a ideia da manutenção classe mundial nos leva a uma breve 
análise de como a manutenção funciona nos países em desenvolvimento como o 
 
 
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Brasil. Mas, já adiantamos que a diferença é que eles, os países desenvolvidos, 
conhecem e fazem a manutenção classe mundial, nós conhecemos e não fazemos. 
Xavier (2005) aponta as características e algumas das consequências 
oriundas quando o assunto é manutenção em países em desenvolvimento e explica 
que essas características podem estar todas presentes na manutenção de uma 
determinada empresa e, nesse caso, a situação merece uma melhoria global. É 
possível que em outras empresas, haja ocorrência de algumas dessas 
características, no entanto, elas serão o bastante para prejudicar os resultados. 
 
Manutenção em países em desenvolvimento 
Características Consequências 
Alta taxa de re-trabalho 
Falta de pessoal qualificado 
Convivência com problemas crônicos 
Falta de sobressalentes no estoque 
Número elevado de serviços não previstos 
Baixa Produtividade 
Histórico de manutenção inexistente ou não 
confiável. 
Falta de planejamento prévio 
Abuso de “gambiarras” 
Horas Extras em profusão 
Total falta de tempo para qualquer coisa 
Moral do Grupo sempre em baixa 
Falta de confiança do(s) cliente(s) 
Constante falta de funcionários 
Não cumprimento de prazos 
Elevado número de equipamentos em 
manutenção 
Disponibilidade baixa 
Perda de produção (processo do cliente) por 
problemas de equipamentos 
Manutenção predominantemente corretiva não 
planejada 
Não se mede, não se estuda, não se planeja. 
 
Outra diferença que realmente desalinha os países desenvolvidos e os em 
desenvolvimento se refere ao seguinte: enquanto o segundo grupo de países se 
preocupa em reparar o equipamento o mais rápido possível, preocupação esta 
limitada à manutenção, o segundo grupo busca manter o equipamento disponível 
para operar, ou seja, há uma preocupação com a empresa e não somente com o 
equipamento. 
Mais uma vez temos a oportunidade de ver a questão da confiabilidade, da 
disponibilidade e dos custos: 
 a empresa necessita de disponibilidade alta para manter-se e atender o 
mercado de forma mais competitiva; 
 
 
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 a manutenção dos equipamentos deve ser confiável, ou seja, ela deve 
oferecer confiabilidade para a empresa atender o mercado de forma 
competitiva; 
 as duas condições acima nos levam à questão de manter os custos 
adequados. 
 
Nos países de grande desenvolvimento econômico, as companhias mais 
expressivas competem entre si para manter as suas posições de destaque, isto é, 
sempre em busca de melhores desempenhos em seu segmento. Este mesmo 
raciocínio serve para a manutenção, pois faz parte desse contexto e a 
responsabilidade sobre os ativos é bem clara (PEREIRA, 2010). 
As consequências apresentadas acima mostram que podem afetar não só 
os indicadores como podem abalar o emocional da equipe. Acrescente-se aqui alto 
nível de absenteísmo, número alto de máquinas inoperantes, o que leva a um baixo 
nível de disponibilidade. 
Xavier (2005) afirma que é necessário mudar o enfoque, de “empresas com 
performance mundial” para “manutenção classe mundial”, o que passa por entender 
e praticar dois fundamentos: 
1º. Sair do estágio em que se encontra a manutenção hoje e alcançar a 
Manutenção Classe Mundial. 
2º. Caminhar na direção dos melhores com velocidade compatível e se manter 
entre eles (benchmarking). 
 
No entendimento de Pereira (2010), isso significa romper com os antigos 
hábitos. Isso resulta em determinar metas mais efetivas para os indicadores, 
qualificar a equipe e ao final obter um melhor desempenho. Reviravolta esta que 
inicia na alta administração, seguindo a escala hierárquica até chegar aos 
mantenedores. Não há espaço para pessimismos, ao contrário, necessita do esforço 
de todos para o bem comum. Aqui vale lembrar que o benchmark das melhores 
 
 
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práticas é totalmente aplicável. Tendo como base uma análise da situação atual e 
projetando uma proposta ideal, mas realizável. 
Segundo Xavier (2005), esses são os caminhos para atender a exigência 
dos clientes da manutenção: 
I. Disponibilidade – razão da manutenção. Quando maior, melhor. 
2. Altos índices de Confiabilidade. 
3. Custos adequados às necessidades. Evitar o sucateamento dos ativos. 
4. Qualidade dos serviços. 
5. Atendimento às Normas de Segurança no Trabalho. 
6. Moral elevado da equipe. 
Outro caminho a seguir seria a implementação das técnicas conhecidas 
pelos especialistas e profissionais de manutenção como Preventiva e Preditiva, 
RCM, Manutenção Autônoma, etc. Essas, por sua vez são os pilares que formam 
uma base para a manutenção industrial iniciar sua caminhada para excelência. 
 
7.1 Características da manutenção classe mundial 
Pereira (2010) indica algumas condições básicas na Manutenção de Classe 
Mundial: 
 interface organizacional bem alinhada; 
 software corporativo eficaz; 
 desenvolvimento das pessoas; 
 formas de gestão aplicáveis; e, 
 alta disciplina da equipe. 
Para atingir o nível da Manutenção Classe Mundial, Xavier (2005) propõe 
alguns estágios ilustrados e explicados a seguir: 
 
 
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1º estágio – Reativa 
 2º estágio – Preventiva 
 3º estágio – Novas tecnologias 
 4º estágio – Classe mundial 
Se a Manutenção estiver no primeiro estágio, reagindo aos acontecimentos, 
ela estará praticando Manutenção Corretiva não Planejada. Nessa situação, quem 
comanda a manutenção são os equipamentos. Nessa fase não se consegue inovar; 
não acontecem melhorias. 
É preciso dominar a situação, controlar a manutenção para que se possa, a 
partir daí, introduzir as melhorias tão necessárias. Assim é necessário, primeiro, 
controlar, poder analisar, diagnosticar e prever quais serão os próximos passos, 
para depois inovar. Somente depois dessas duas fases pode-se atingir a 
Manutenção Classe Mundial. 
A maior parte dos departamentos das empresas se encontra nesse primeiro 
estágio, e, embora passem adiante, o fazem sem o devido planejamento, acabando 
por perder o controle do estágio, o que gera uma gestão confusa (PEREIRA, 2010). 
O segundo fundamento está relacionado com a necessidade de buscar a 
superioridade, ou seja, sair da igualdade para se colocar entre os melhores do 
mundo. 
 
 
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Num cenário de alta competitividade, os resultados das empresas e de seus 
segmentos devem ser cada vez melhores e a melhoria contínua é um objetivo de 
cada um. 
Se na nossa busca por essa superioridade mantivermos uma velocidade 
baixa, comum a empresas e manutenções de 3º mundo, jamais alcançaremos 
resultados que nos insiram no rol das empresas e manutenções de classe mundial. 
É preciso promover uma ruptura com os métodos e com a velocidade atual e buscar 
ultrapassar o benchmark em um tempo menor. Ninguém vai ficar nos esperando 
nessa corrida; todos estão competindo (XAVIER, 2005, p. 5). O gráfico a seguir, 
mostra o que foi dito acima. 
 
Fonte: Xavier (2009, p. 6) 
 
Pereira (2010) lembra que é usual ter ações reativas, mas tê-las sob 
controle, mantendo o plano preventivo, observando as novas tecnologias existentes, 
pesquisando sobre os índices considerados de classe mundial e, com base nesse 
estudo, traçar metas possíveis de serem alcançadas. 
Outros passos propostos por Xavier (2005) e citados por Pereira (2010) para 
atingir o nível de manutenção classe mundial são: 
 
 
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1º - Rever as técnicas de manutenção usuais na sua planta – se a 
preventiva não apresenta bons resultados, privilegiar as manutenções de 
monitoramento como preditiva e/ou proativa; fazer engenharia de manutenção; 
cortar serviços desnecessários para reduzir custos. 
2º - Novas políticas de estoque de sobressalentes – buscar condições 
desejáveis por meio das seguintes ações: 
- 100% de confiabilidade no controle de estoque; 
- giro do estoque > 1 por ano; 
- eliminação de materiais sem consumo; 
- materiais e sobressalentes em consignação; 
- parcerias estratégicas com fornecedores. 
Já passou o tempo de ficar com os armazéns lotados de sobressalentes, 
significando um imobilizado elevadíssimo. É tempo de ousar adotar novas relações 
comprador fornecedor. 
3º - Sistema de gerenciamento da manutenção - sua utilização objetiva 
maximizar a capacidade produtiva através de melhorias no desempenho e vida dos 
equipamentos para operar a baixo custo por unidade produzida ou serviço prestado. 
Isso é conseguido em consequência da: 
- redução dos serviços em emergência; 
- aumento das horas produtivas; 
- redução das horas extras; 
- cobertura de 100% das Ordens de Trabalho; 
- banco de dados com histórico dos equipamentos e ordens de trabalho; 
- planejamento pró-ativo (integrado – mão-de-obra, material, serviço de 
terceiros). 
4º - Parceria operação/manutenção – para que a empresa atinja a 
excelência é necessária a melhoria em todas as áreas e isso só será obtido pelo 
engajamento e colaboração de toda a equipe. Hoje não há espaço para 
 
 
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comportamentos estanques e herméticos ultrapassados dos quais cada área era um 
mundo particular. A parceria operação manutenção é fundamental nesse caminho e 
pode se dar através da formação de times em áreas específicas que podem ser 
utilizados para análise conjunta de: falhas, problemas crônicos, desempenho de 
equipamentos, planejamento de serviços e até na programação diária. 
Essa prática promove, em consequência: 
- maior integração entre o pessoal; 
- alto envolvimento no resultado final; 
- maior compreensão, mútua, dos problemas e dificuldades; 
- respostas mais rápidas na solução de problemas; 
- desenvolvimento de uma cultura aberta e honesta entre a 
operação/produção e a manutenção. 
5º - Capacitação e polivalência – todos serem capacitados e saberem 
realizar todo um processo específico. 
6º - Manutenção produtiva total – prática baseada na manutenção moderna. 
7º - Técnicas de Análise de Falhas - quando a manutenção, através de seu 
pessoal ou em grupos multidisciplinares utiliza essas ferramentas, está praticando 
Engenharia de Manutenção. Essas técnicas, basicamente, identificam a causa do 
problema, sugerem uma ação de bloqueio e solução dos problemas que impactam 
negativamente a confiabilidade de equipamentos ou instalações. 
8º - Manutenção Centrada na Confiabilidade – através dela se obtém: 
otimização do programa de manutenção preventiva e preditiva; otimização do 
investimento feito nesses programas; aumento da disponibilidade o que permite 
aumento da produção. 
9º - Terceirização – verifica-se uma forte tendência à terceirização desde 
que as empresas perceberam que devem centrar seus esforços na atividade fim, ou 
seja, no seu negócio. Uma série de atividades, que não são atividades fins da 
empresa, podem ser terceirizadas. 
 
 
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