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CORTE E SOLDA EM ÁREA CLASSIFICADA – CSE Mecânica e Instrumentação LTDA – Filial Rio das Ostras 
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CONTEÚDO 
 
 INTRODUÇÃO 
1. O quê é uma Atmosfera Explosiva? 
2. Inflamabilidade. 
3. Flash Point ou Ponto de Fugor. 
4. Temperatura de Ignição. 
5. Inertização. 
6. Eletricidade Estática. 
7. Regulamentação de Zonas de Risco. 
8. Sistemas de Aterramento 
9. Ato e Condição Insegura 
10. Tipos de Proteção Ex. 
11. Trabalhos em Área Classificada 
12. Técnicas de Análise de Riscos. 
13. Procedimento de Corte e Solda 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Introdução 
Corte e Solda em Área Classificada 
Trabalhos a quente têm sido a causa de um número significativo de incêndios e explosões em 
instalações industriais e comerciais; e correspondem a cerca de 5 a 10% desses eventos. Tais incêndios 
frequentemente ocorrem durante serviços de manutenção ou reforma de planta. 
A presença de equipamentos elétricos em áreas com atmosferas explosivas constituem uma das 
principais fontes de ignição dessas atmosferas, quer pelo centelhamento normal como na abertura e 
fechamento de contatos, como devido à temperatura elevada atingida pelo mesmo em operação normal 
ou em falhas. 
As operações mais comuns são: 
 Esmerilhamento; 
 Corte; 
 Soldagem a arco ou oxi-solda; 
 Utilização de equipamentos portáteis. 
Os responsáveis pela segurança industrial devem estar cientes dos seguintes perigos de incêndio 
inerentes aos trabalhos a quente: 
 Emissão de fagulhas e partículas quentes; 
 Técnicas de cobertura apenas proporcionam proteção limitada a materiais combustível existentes na 
área; 
 Equipamentos danificados tais como: válvulas e tubulações com vazamentos, cabos elétricos 
danificados; entre outros, introduzem riscos adicionais à operação; 
 Condução de calor por corte ou solda; 
 Gases ou vapores combustíveis que possam normalmente ou por falhas, se fazerem presentes. 
Resta-nos estabelecer a equalização das informações a todos os envolvidos através de treinamentos de 
capacitação, onde “emitente” e “requisitante” de Permissão de Trabalho a Quente, possam alinhar de 
forma coerente e aplicável, as medidas de controle de riscos. 
Devemos identificar os riscos e estabelecer as medidas de controle dos mesmos. 
OBJETIVOS DO CURSO 
 CAPACITAR O ALUNO A INTERPRETAR DESENHOS DE CLASSIFICAÇÃO DE ÁREAS; 
 CAPACITAR O ALUNO A IDENTIFICAR E APLICAR CORRETAMENTE OS EQUIPAMENTOS Ex; 
 DESPERTAR NO ALUNO A PERCEPÇÃO DOS RISCOS INERENTES AOS TRABALHOS EM ÁREAS 
CLASSIFICADAS. 
 CAPACITAR O ALUNO NA APLICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS PADRONIZADOS. 
 
 
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1. O QUÊ É UMA ATMOSFERA EXPLOSIVA? 
Uma atmosfera é explosiva quando a proporção de gás, vapor ou pó no ar é tal que uma faísca 
proveniente de um circuito elétrico ou do aquecimento de um aparelho provoca a explosão. Quais 
condições é preciso reunir para que se produza uma explosão? Para produzir uma explosão, três 
elementos são necessários: 
 
Observa-se que o oxigênio do ar estando sempre presente, falta reunir dois elementos para que se 
produza uma explosão. É preciso saber que uma faísca ou chama não é indispensável para que se 
produza uma explosão. Um aparelho pode, por elevação de temperatura em sua superfície, atingir o 
ponto de inflamação do gás e provocar a explosão. 
. Que tipos de produtos podem produzir uma explosão? 
 Os produtos de risco são classificados pela ABNT (NBR-5363/98) em 4 grupos: I, IIA, IIB, IIC: 
 Gás de aquecimento. 
 Hidrocarbonetos. 
 Solvente de cola e de adesivos. 
 Solvente e diluentes para pinturas. 
 Verniz e resinas. 
 Aditivos de fabricação dos produtos farmacêuticos, dos colorantes, dos sabores e perfumes 
artificiais. 
 Agentes de fabricação dos materiais plásticos, borracha, tecidos artificiais e produtos químicos 
de limpeza. 
 Elementos de tratamento e fabricação dos álcools e derivados. 
 Aonde pode se formar uma atmosfera explosiva? 
 “Todos os locais onde são fabricados, estocados e transformados os produtos acima citados, estão pré- 
dispostos a conter uma atmosfera explosiva.” 
 
 
 
 
 
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2. INFLAMABILIDADE: 
 É a relação volumétrica entre a substância inflamável e o oxigenio, capaz de formar uma mistura 
explosiva. 
 Limite inferior de inflamabilidade – LEL (LII) 
É a concentração mínima, acima da qual a mistura explosiva pode inflamar. 
 Limite superior de inflamabilidade – UEL (LSI) 
É a concentração máxima, abaixo da qual a mistura explosiva pode inflamar. 
 Toda mistura possui uma energia de ignição (MIE – Minimum Ignition Energy) que abaixo deste valor é 
impossível se provocar a detonação; em função da concentração da mistura, ou seja: da quantidade de 
combustível em relação a quantidade de ar. 
 A figura abaixo compara a curva do Hidrogênio com o Propano, ilustrando a energia da fonte de ignição, 
que efetivamente provoca a detonação em função da concentração de mistura, ou seja, da quantidade de 
combustível em relação a quantidade de ar. 
 O ponto que requer menor concentração de energia para provocar a detonação é chamado de MIE 
(Minimum Ignition Energie), sendo também o ponto onde a explosão desenvolve maior pressão, ou seja a 
explosão é maior. 
 Fora do ponto de menor energia MIE, a mistura necessita de maiores quantidades de energia para 
provocar a ignição, ou seja: a energia de ignição é função da concentração da mistura. 
 As concentrações abaixo do limite mínimo de explosividade LEL (Lower Explosive Limit) não ocorre mais a 
explosão pois a mistura esta muito pobre ou seja muito oxigênio para pouco combustível. 
 Analogamente quando a concentração aumenta muito, acima do limite máximo de explosividade UEL 
(Upper Explosive Limit), também não ocorre mais a explosão devido ao excesso de combustível, mistura 
muito rica. 
 
 Dentro de princípio, a energia total que o circuito intrinsecamente pode conter deve ser menor que a 
mínima energia de ignição MIE 
 
 
 
 
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3. FLASH POINT OU PONTO DE FUGOR: 
Flash point ou ponto de fugor é a menor temperatura que um produto inflamável (líquido), libera vapor 
em quantidade suficiente para formar uma mistura explosiva. 
4. TEMPERATURA DE IGNIÇÃO: 
Temperatura de auto inflamação ou temperatura de ignição espontânea é a menor temperatura, a partir 
da qual uma atmosfera explosiva se inflama. Portanto, a elevação da temperatura dos equipamentos 
elétricos, pode causar a ignição da mistura explosiva. 
5. INERTIZAÇÃO: 
NR-33 no item 33.1.2 - Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não projetado para ocupação 
humana contínua, que possua meios limitados de entrada e saída, cuja ventilação existente é 
insuficiente para remover contaminantes ou onde possa existir a deficiência ou enriquecimento de 
oxigênio. 
Espaços Confinados são áreas fechadas ou enclausuradas, com as seguintes características: 
 O ambiente não prevê ocupação humana contínua; 
 As aberturas para entrada e saída são restritas, limitadas, parcialmente obstruídas ou 
providas de obstáculos que impeçam a livre circulação dos trabalhadores; 
 A movimentação no seu interior é muitas vezes difícil, podendo ocorrer o aprisionamento do 
trabalhador devido à complexidade da geometria, como planos inclinados, paredes 
convergentes, pisos lisos, seção reduzida e outras; 
 A ventilação natural inexiste ou é deficiente; 
 A ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes(gases, vapores, poeiras, 
névoas ou fumos); 
 O percentual de oxigênio pode ser inferior ou superior aos limites legais; 
 Poluentes tóxicos e inflamáveis e/ou explosivos podem ser encontrados no seu interior; 
 Fontes de energia potencialmente nocivas podem estar presentes; 
 O risco de ocorrência de acidente de trabalho ou de intoxicação é elevado. 
A entrada de trabalhadores no interior dos espaços confinados pode ocorrer para a realização de 
serviços de construção, instalação, comissionamento, manutenção, reparação, inspeção, limpeza, 
pintura e resgate. 
A ventilação é um dos meios capazes de minimizar ou evitar a formação de uma atmosfera explosiva. É 
essencial que esse tipo de proteção assegure que em qualquer ponto do ambiente, assim como em 
qualquer tempo, não haverá a formação de uma substância inflamável. Observa-se que é fundamental 
importância uma boa avaliação das condições locais de instalação, e da quantidade máxima de gás ou 
vapor inflamável que pode ser liberado. 
A ventilação é uma das variáveis mais difíceis de avaliar. Quando a instalação é ao céu aberto, ou seja, 
não há obstáculo, diz-se que a ventilação é adequada ou natural. Quando há barreiras à ventilação 
natural, diz-se que a ventilação é inadequada ou limitada. Há ainda a ventilação artificial, que pode ser 
geral ou localizada. Contudo, a ventilação artificial requer cuidados de segurança na ininterruptibilidade 
de seu funcionamento, para que seja mantido o controle de inflamabilidade do ambiente. 
 
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6. ELETRICIDADE ESTÁTICA: 
 A eletricidade estática constitui um risco de incêndio e explosão durante o manuseio de petróleo (óleo cru e 
derivados líquidos). Algumas operações podem dar lugar à acumulação de cargas elétricas, as quais podem 
ser repentinamente liberadas em descargas eletrostáticas, com energia suficiente para inflamar uma mistura 
inflamável de gás de hidrocarbonetos com ar. 
6.1. Acumulação de Eletricidade Estática 
 No caso do petróleo, os produtos claros são, em geral, considerados como acumuladores de eletricidade 
estática, devido à sua baixa condutividade. Os acumuladores estáticos incluem: 
 Querosenes de aviação; 
 Óleo diesel claro; 
 Óleo lubrificante; 
 Gasolinas naturais; 
 Querosenes; 
 Solventes; 
 Gasolina automotiva e de aviação; 
 Naftas; 
 Gasóleos pesados. 
 6.2. Descarga de Eletricidade Estática 
 Em resumo, descargas eletrostáticas podem ocorrer como conseqüência da acumulação de cargas em 
líquidos ou sólidos não condutores. 
 A mais importante precaução que deve ser tomada para evitar um risco de descarga eletrostática é manter 
todos os objetos metálicos interligados; a interligação elimina o risco de descargas entre objetos de metal, 
que podem estar muito energizados e, portanto, ser muito perigosos. 
 6.3. Contatos metálicos para descarga de eletricidade estática 
 O risco de descarga devido ao acúmulo da eletricidade estática em decorrência do fluxo de fluidos pode ser 
evitado se a resistência elétrica entre tanques de armazenamento / plantas de processo / tubulações e a 
estrutura da unidade for menor que 1 Mohm (10
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ohm). 
 Condutores para “bonding” são necessários para vasos, tubulações, válvulas e acessórios, dutos de 
ventilação/exaustão que não estejam permanentemente conectados à estrutura da unidade, ou que não 
tenha continuidade elétrica assegurada em emendas, para efeito de proteção contra descargas devido à 
eletricidade estática, conforme figura. 
 Nota: O “bonding” pode ser dispensado quando os vasos, tubulações, válvulas e acessórios estiverem 
conectados à estrutura da unidade, diretamente ou via seus suportes, soldados, aparafusados ou 
conectados via estojos em flanges ou grampos tipo “U”, desde que a resistência máxima entre interligações 
e de trechos de tubulações para terra seja menor que o valor de 1 Mohm, porém, para assegurar baixos 
valores mesmo com a deterioração de contato, é recomendado o valor abaixo de 10 Ohms, medido com 
multímetro DC (Prática Recomendada). (Ver Norma N-2222 17D). 
 
 
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7. REGULAMENTAÇÃO DE ZONA DE RISCO: 
 7.1. O que é uma zona de risco? 
As regulamentações internacionais distinguem as seguintes categorias de zonas perigosas: zona “O", 
zona "1" e zona "2". Estas zonas são geográficas, mas os limites entre cada uma delas não são nunca 
definidos. Uma zona pode se deslocar por diversos motivos: aquecimento dos produtos, ventilação falha 
no local e (ou) erro de manipulação. 
 A atmosfera explosiva está sempre presente - Zona "O". 
Zona na qual uma mistura explosiva de gás, vapor ou poeira está permanentemente 
presente (o estado gasoso no interior de um recipiente ou de um reservatório constitui 
uma zona "O"). 
 A atmosfera explosiva está freqüentemente presente - Zona "1". 
Zona na qual uma mistura explosiva de gás, vapores e poeiras pode eventualmente se 
formar em serviço normal de instalação. 
 A atmosfera explosiva pode acidentalmente estar presente -Zona "2". 
 Zona na qual uma mistura explosiva pode aparecer só em caso de funcionamento 
anormal da instalação (perda ou uso negligente). 
 
 
 CUIDADO!!! 
Esta lista não é limitada a formas líquidas ou gasosas. É preciso lembrar que certos produtos 
utilizados em forma de pó ou poeira podem também se tornar em certas condições agentes ativos 
de uma explosão. São poeiras ou pó de: açúcar, alumínio, amido de trigo, carvão, celulose, 
enxofre, leite, poliestirenos, resinas epóxi, trigo (farinhas), etc. 
 
 
 
 
 
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 7.2. Como determinar as Zonas de Risco? 
A essa pergunta é permitido responder que não existe método para definir as zonas, com efeito; qualquer 
instalação é um caso para estudo, não há casos clássicos. 
No entanto, é possível pegar um desses casos e estudá-lo. 
Trata-se de uma oficina onde são misturados elementos que entram na fabricação de verniz. Os produtos 
utilizados são classificados como produtos de risco. A operação se faz em temperatura ambiente. 
Existem três casos que podem ser considerados: 
 O recipiente de mistura está ao ar livre, o local não é ventilado mecanicamente. Os 
produtos estão sempre presentes na oficina. Todas as operações são manuais. 
 
 O recipiente coberto com chaminé. O local é ventilado, os produtos estocados são 
separados do resto da oficina e uma parte das manipulações é manual. 
 
 
 
 
 
 
 
 O recipiente é fechado. O local é ventilado mecanicamente, os produtos são 
estocados fora, todas as operações são comandadas por uma mesa de comando 
colocada fora da zona. O único risco é a aberturado recipiente para inspeção e 
manutenção. 
 
 
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 7.3. Àreas Classificadas em Unidades de Produção de Óleo e Gás. 
 7.3.1. Zona 0 inclui, por exemplo: 
 Áreas internas a equipamentos de processo contendo gases ou vapores inflamáveis; 
 Áreas internas a vasos de pressão ou tanques de armazenamento; 
 Áreas em torno de respiros que liberem gases ou vapores continuamente ou por longos períodos; 
 Áreas acima e próximo de superfícies de líquidos inflamáveis em geral. 
 7.3.2. Zona 1 inclui, por exemplo, espaços em torno de: 
 Área de cabeça de poço 
 QCDC (linhas de óleo e gás) 
 Conector de riser de produção, de exportação, de injeção de gás 
 Árvores de Natal secas Equipamentos para armazenamentos e processamento de óleo e gás: 
 Tanques de armazenamento de líquido imflamável 
 Tanque de armazenamento de líquido combustível (QAV, etc.) 
 Vaso de pressão de hidrocarbonetos, em geral (Separadores de Alta e Baixa Pressão, 
Dessalgadora, Surge Drum) 
 Distribuidor ou coletor 
 Respiros, vents, 
 Válvulas de alívio (PSV‟s, Diafragmas, etc.) e respectivas descargas 
 Lançador ou Recebedor de PIG 
 Lançador ou Recebedor de esferas e raspador 
 Unidade de remoção de H2S 
 Unidade de desidratação de gás (Glicol) 
 Sistema de Lançamento através de linha (TFL) 
 Desidratador, estabilizador e unidade de recuperação de hidrocarbonetos 
 Equipamentos de armazenamento de água contaminada com gás imflamável (hidrociclones 
e caissons) 
 
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 Unidade de Injeção de Produtos Químicos (metanol, etc.) 
 Bombas de Transferência de Óleo 
 Compressor de Gás, compressor recuperador de vapor 
 Rerspectivos respiros de tanques de óleo lubrificante, óleo hidráulico (contamináveis através 
de selos em mancais) 
 Trocadores de calor, intercooler 
 Motor a gás, Turbinas: 
 Vent das válvulas de blow-down (BDV) de despressurização das linhas de gás combustível; 
 Vent de tanque de óleo hidráulico, tanque de óleo lubrificante, quando contaminável com gás 
através de selo dos mancais, etc; 
 Respiro do Carter de motor a gás; 
 Filtros de Unidades de tratamento de gás combustível; 
 Interior do hood, conforme a condição de ventilação e proteções existentes, pode ser 
considerado Zona 2. 
 Drenos fechados e abertos de vasos e skids 
 Válvulas e atuadores de válvulas de hidrocarbonetos; 
 Espaços em torno de mangotes flexíveis, com hidrocarbonetos; 
 Espaços em torno de ponto de tomada de amostras (válvulas, etc.); 
 Espaços em torno de selo de bombas compressores e similares, no caso de fonte de risco de 
grau primário. 
 Espaços em torno dos cogumelos de exaustores de compartimentos classificados como Zona 1, 
incluindo o espaço interno de dutos; como exemplos: 
 Sala de Baterias; 
 Paiol de Tintas; 
 Sala de Bombas de Exportação de Óleo 
 Em áreas externas, a área de 1,5 m em torno de qualquer abertura de acesso ou de ventilação de 
compartimentos classificados como Zona 1, incluindo pó exemplo: 
 Portas, janelas, escotilhas 
 Abertura em pisos, tetos ou anteparas para passagens de cabos elétricos, tubulação 
 Suspiro ou abertura para exaustão e/ou ventilação natural 
 Outros: 
 Qualquer área confinada ou semi-confinada, sem ventilação, com acesso direto a qualquer 
área classificada como Zona 2; 
 Qualquer área confinada ou semi-confinada, com ventilação adequada, contendo fonte de 
risco de grau primário; 
 Qualquer área confinada ou semi-confinada, sem ventilação, contendo fonte de risco de grau 
secundário; 
 Salas de Baterias; 
 Área em torno dos Tanques de Armazenamento de Querozene de Aviação, da Bomba de 
Abastecimento e carretel de mangueira. 
 Paiol de Tintas; 
 Área de depósito de Cilindros de Acetileno. 
 
 
 
 
 
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 7.3.3. Zona 2 inclui, por exemplo: 
 Áreas de 1,5 m além das áreas Zona 1 especificadas acima. 
 Antecâmara (“air-lock”) formando barreira com duas portas, entre uma Zona 1 e área não 
classificada. 
 Espaços em torno de fontes de risco secundário como flanges, conexões, válvulas, queixo-duro, 
etc. 
 Qualquer área confinada ou semi-confinado, adequadamente ventilado, que contenha fontes de 
risco de grau secundário. 
 Qualquer área confinada ou semi-confinada, adequadamente ventilada, com acesso direto a 
qualquer Zona 1. 
 Áreas externas num raio de 1,5 m além da fronteira de qualquer saída de ventilação ou acesso a 
espaço Zona 2, como por exemplo: 
 Portas, janelas, escotilhas 
 Aberturas em pisos, tetos ou anteparas para passagem de cabos elétricos, tubulação. 
 Suspiros ou aberturas para exaustão e/ou ventilação natural 
 Equipamento de armazenamento de água contaminada com gás inflamável (hidrociclones e 
caissons) 
 7.3.4. Unidades tipo FPSO / FSO 
 Estes tipos de unidade têm requisitos adicionais, conforme regras das classificadoras, superpondo 
/ unindo as áreas classificadas típicas, como abaixo: 
 Embarcação para armazenamento (navio petroleiro); 
 Planta de Processamento de óleo / gás, no convés de produção; 
 Torre do swivel; 
 Poço do Turret para ancoragem e conexão dos Risers de produção / exportação 
 Utilidades, etc. 
 As áreas classificadas típicas de navios petroleiros, conforme definido na IEC 60092-502 [11F], que 
também inclui as figuras de classificação de áreas correspondentes, são: 
 Vent / suspiros de tanques de carga de petróleo, atmosférico ou com válvula de vácuo-
pressão, tipicamente, cilindro vertical com raio de classificação de 10 m (Zona 1 esfera e 
cilindro raio 6 m + Zona 2 com cilindro raio 4 m); 
 Boca de visita de tanques de carga, boca de ulagem (medição), Zona 1; 
 Área no convés livre sobre e adjacentes ao teto dos tanques de carga; 
 Espaços confinados / cofferdam imediatamente adjacente (acima, abaixo ou lateralmente) a 
tanques de carga, Zona 1; respiros desses espaços no convés. 
 Sala de bombas de carga / transferência de óleo, Zona 1 
 
 
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8. SISTEMA DE ATERRAMENTO 
8.1. Aterramentos de equipamentos. 
 A alta salinidade presente em instalações elétricas em atmosfera marinha contribui para a falha no 
isolamento dos equipamentos elétricos, com possibilidade de curto-circuito e fuga de corrente para a 
carcaça metálica dos equipamentos. 
 Tais falhas podem gerar centelhas elétricas que podem constituir-se em fontes de ignição na presença de 
gases e também, risco de choque elétrico para as pessoas em contato com o equipamento. 
 8.2. Funções do aterramento: 
 Desligamento Automático: 
Oferecer um percurso de baixa impedância para a corrente de fuga, permitindo a atuação do 
dispositivo de proteção. 
 Controle de Tensões: 
 Permite um controle de tensões desenvolvidas no solo (Descargas Atmosféricas) 
 Transitórios: 
 Estabiliza a tensão durante transitórios provocados por falta para terra, chaveamento, etc. 
 Cargas Estáticas: 
 Escoar cargas estáticas acumuladas em estruturas, suportes e carcaças 
 Segurança de pessoas e animais: 
 Proteger a pessoa e animais contra contatos indiretos. 
 
Terra – para efeito geral, é a massa metálica da estrutura ou casco da unidade marítima. 
A estrutura contínua de módulos que são montados e soldados, tendo uma conexão permanente à 
estrutura principal, jaqueta, é considerada “terra”. Módulos de perfuração e outras partes que não 
sejam soldadas à estrutura metálica principal devem ser providos de ligação ao anel de aterramento, 
para torná- los equipotencial à terra. 
Aterramento - significa ligar intencionalmente qualquer equipamento ou skid ao casco da 
embarcação ou estrutura metálica da plataforma. 
Anel de Aterramento - conjunto constituído por barras de aterramento interligadas através de 
condutores com o objetivo de manter a Equipotencialidade das partes metálicas não condutoras dos 
equipamentos e das estruturas, onde for o caso. 
Condutor de Aterramento - Elemento que liga qualquer parte da instalação a ser aterrada a um 
anel de aterramento ou a terra. 
Condutor de Proteção - condutor adicional que interliga as partes metálicas não energizadas dos 
equipamentos elétricos à barra de aterramento do painel alimentador(Ex.: quarto condutor de cabo 
trifásico). 
Nota: Terra para efeito de descargas atmosféricas refere-se ao mar, para onde escoa qualquer raio 
que atinja a estrutura metálica, que mantém contato com a água salgada. 
 
 8.3. O aterramento pode ser: 
 Funcional: ligação através de um dos condutores do sistema de neutro. 
 Proteção: ligação à terra das massas e dos elementos condutores estranhos à instalação. 
 Temporário: ligação elétrica efetiva com baixa impedância intencional à terra, destinada a 
garantir a Equipotencialidade e mantida continuamente durante a intervenção na instalação 
elétrica. 
 
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Um efetivo aterramento significa ligar diretamente (galvanicamente) a carcaça dos equipamentos ao 
casco metálico da plataforma, eliminando o risco de centelhamento e de choque elétrico. 
 
Para instalações existentes, o cabo de aterramento pode ser dispensado se houver contato metálico 
adequado entre a carcaça do equipamento elétrico e a estrutura do casco, seja através de solda, fixação 
por parafuso ou rebite, com raspagem da pintura, ou com uso de arruela dentada para garantir proteção 
adequada em caso de curto-circuito, exceto nos sistemas com neutro solidamente aterrado e nas Unidades 
do tipo FPSO e FSO. 
Deve ser previsto um plano de manutenção e inspeção periódica do sistema de aterramento de segurança. 
A medição de resistência de contacto entre a carcaça de um equipamento e a estrutura, medindo de 
superfícies metálicas sem pintura, deve fornecer leitura “0,0” (zero) para qualquer megôhmetro 100/250 
Volts e menor ou igual que 1 (um ohm) com qualquer multímetro (ohmiter). Aterramento de circuitos 
intrinsecamente seguros e respectivas blindagens de cabo, deve ser menor que 1 . 
 
 
 
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Um anel de aterramento visível, com cabo de cobre, isolado em PVC verde, e protegida contra 
danos mecânicos, interligando todas as principais estruturas metálicas, deverá ser instalado em 
plataformas que tenham sistemas solidamente aterrados, ou aterrados através de baixa resistência, 
conforme Norma PETROBRAS N-2222 [17D]. Recomendado também para skids com 
equipamentos elétricos, instalados sobre tanques de carga em FPSO ou FSO 
 
Para unidades fixas moduladas (plataformas fixas de jaqueta) deve ser previsto um anel de 
aterramento para cada módulo. Todos os anéis de aterramento de módulos adjacentes devem ser 
interligados entre si em pelo menos dois pontos a partir das barras de terra integrantes do anel de 
aterramento de cada módulo. O anel de aterramento de cada módulo deve ser conectado à barra de 
aterramento da estrutura metálica principal (jaqueta) em pelo menos dois pontos. 
Deve ser adotado cabo de cobre com seção nominal de 95 mm2 nas seguintes situações: 
 
a) anel de aterramento de cada módulo; 
b) interligação entre os anéis de aterramento dos módulos adjacentes; 
c) anel principal de aterramento dos conveses; 
d) interligações entre as barras de aterramento dos painéis e o anel de aterramento do módulo; 
e) interligações entre os anéis principais dos conveses e entre estes e as barras de aterramento da 
jaqueta ou da perna. 
 
Para unidades do tipo FPSO e FSO deve ser previsto um anel de aterramento para todo o convés 
de produção, salas de painéis e CCM’s elétricos, sala de bombas de exportação de óleo, praça de 
máquinas e “turret”. O anel de aterramento interno do “turret” deverá ser conectado à estrutura 
metálica do “turret” e ao anel de aterramento principal no convés de produção através de anel 
coletor com escovas (“slip-ring”) montado na junta rotativa (“swivel”) dedicado para aterramento. 
Deve ser adotado cabo com seção nominal de 95 mm2 nas seguintes situações: 
 
a) anel de aterramento do convés da planta de produção; 
b) interligação entre os anéis de aterramento; 
c) interligação entre as barras de aterramento dos painéis/CCM’s e o anel de aterramento. 
d) Interligação entre o anel de aterramento e o casco metálico. 
 
Todos os skids de processo formando uma unidade pacote (hood) devem ter anel de aterramento 
interno individual, conectado ao anel de aterramento principal. 
 
ATERRAMENTO DE SISTEMA ELÉTRICO DE BAIXA TENSÃO 
 
O sistema com neutro isolado deve ser utilizado preferencialmente em FPSO’s e FSO’s visando 
evitar circulação de corrente pelo casco, durante faltas à terra, na região dos tanques de petróleo 
(Exigência das Sociedades Classificadoras). 
O aterramento por alta resistência deve ser utilizado preferencialmente nas demais Unidades 
Marítimas de Produção, que não armazenem Petróleo. 
... 
As saídas do CDC de emergência devem ter alarme na ECOS, sem desligamento em caso de falta à 
terra.” 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ATERRAMENTO DE SISTEMA ELÉTRICO DE MEDIA TENSÃO 
 
“Para Unidades Marítimas de Produção que armazenem petróleo como FPSOs e FSOs, deve ser 
utilizado preferencialmente o aterramento por alta resistência, restrito à áreas não classificadas. 
Dessa forma, o aterramento da geração e as eventuais cargas em média tensão devem estar 
fisicamente localizados fora de qualquer área classificada, de modo a assegurar que não haverá 
retorno de corrente pelo casco em zonas perigosas. Essa exigência só poderá ser modificada com 
autorização explícita da Sociedade Classificadora. 
Alternativamente para os FPSOs e FSOs poderá ser utilizado o sistema com neutro isolado. 
O aterramento por alta resistência deve ser utilizado preferencialmente nas demais Unidades 
Marítimas de Produção, que não armazenem Petróleo. 
Para ambos os sistemas, neutro isolado ou aterrado por alta resistência, deve ser garantido um 
desligamento seletivo instantâneo no caso de qualquer falha à terra, bem como um eficiente 
sistema de localização e sinalização do circuito com defeito.” 
 
 8.3.1. Isolação Galvânica 
 
Conforme ilustra a figura abaixo, aumenta a eficiência da barreira zener com aterramento dedicado 
(integro), mas na prática sabemos que é difícil de construir e manter um aterramento com impedância 
menor que 1Ω. 
 
 Visando eliminar este problema desenvolveu-se a técnica de isolação galvânica que possibilita 
dispensar-se a conexão do limitador de energia ao sistema de aterramento seguro. 
 A figura abaixo ilustra um circuito seguro básica de isolador galvânico, onde temos a rede de corrente 
alternada conectada a um transformador redutor de tensão e a seguir uma fonte de corrente contínua 
 
 
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A tensão em corrente contínua é aplicada ao isolador galvânico, que oscila o sinal em corrente 
contínua para enviá-lo a um transformador isolador, que separa os sinais de entrada e saída da 
unidade. 
Em seguida o sinal é reconstituído através de um retificador com filtro, e enviado ao elemento de 
campo, pois além dos defeitos previstos pelas normas de segurança intrínseca (defeitos 3 e 4) 
teríamos que ter ainda outros defeitos, para que a tensão atingisse o circuito limitador. O transformador 
isolador é normalizado de forma a garantir alta isolação, e confiabilidade total de sua incapacidade de 
transferir sinais elevados, por efeitos de saturação, tornando-o um componente extremamente seguro. 
 8.4. Equipamentos Transportáveis, Máquina de Solda 
 Containers e respectivos painéis/equipamentos internos devem ser efetivamente aterrados. 
 Ferramentas manuais portáteis devem ser efetivamente aterradas através dos cabos de alimentação. 
 Equipamentos transportáveis como máquinas de solda devem ser aterrados conforme figura abaixo: 
 
9. ATO E CONDIÇÕESINSEGURAS. 
Todo acidente é CAUSADO, e não simplesmente acontece, é por isso que toda vez que ocorre um acidente, 
por mais simples que possa parecer, nós o investigamos e analisamos, com a finalidade de encontrarmos 
causas e, em consequência, encontrarmos as providências ou recomendações necessárias, para evitarmos a 
repetição de acidentes semelhantes. 
Os acidentes ocorrem por falta cometida pelo empregado contra as regras de segurança ou por condição de 
insegurança que existem no ambiente de trabalho. 
Podemos classificar basicamente as causa de um acidente de trabalho em dois fatores: 
Atos ou Condição Insegura. 
Existe uma terceira classificação de causas de acidentes que são as causas naturais, responsável por 1 a 2% 
dos acidentes. 
As causas naturais são os fatores da natureza, tais como vulcão, terremotos, maremotos, tempestades, etc, 
onde a tecnologia não tem controle ou previsões mais confiáveis. 
 
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Atos e condições inseguras são fatores que, combinados ou não, desencadeiam os acidentes do trabalho. São, 
portanto, as causas diretas dos acidentes. Assim, pode-se entender que prevenir acidente do trabalho, em 
síntese, é corrigir condições inseguras existentes nos locais de trabalho, não permitir que outras sejam criadas 
e evitar a pratica de atos inseguros por parte das pessoas. 
Tanto as condições como os atos inseguros têm origem mais remota, em causas indiretas. Esses fatores 
indiretos, porém, podem ser atenuados ou eliminados, de modo a evitar que os últimos elos da cadeia, atos e 
condições inseguras, venham a propiciar a ocorrência de acidentes ou pelo menos que essas ocorrências se 
tornem cada vez mais raros. 
Levantamentos realizados por diversos órgãos e institutos mostraram que a proporção das causas de 
acidentes é de aproximadamente: 
 
ATOS INSEGUROS 
80% 
CONDIÇÕES INSEGURAS 
20% 
9.1. ATOS INSEGUROS 
 É a maneira como as pessoas se expõem, consciente ou inconscientemente, a riscos de acidentes. São 
esses os atos responsáveis por muitos dos acidentes de trabalho e que estão presentes na maioria dos 
casos em que há alguém ferido. 
 Nota-se que nas investigações de acidentes, que alguns atos inseguros se sobressaem entre os 
catalogados como os frequentes, embora essa maior evidência varie de empresa para empresa. Cabe 
ressaltar que um funcionário sem treinamento ou que não saiba os riscos inerentes a uma determinada 
atividade, não deve ser classificado como ato inseguro, mas sim como condição insegura. 
 
Abaixo alguns exemplos de atos inseguros mais conhecidos: 
 
· Ficar junto ou sob cargas suspensas. 
· Usar máquinas sem habilitação ou permissão. 
· Lubrificar, ajustar e limpar maquina em movimento. 
· Inutilizar dispositivos de segurança. 
· Uso de roupa inadequada. 
· Transportar ou empilhar inseguramente. 
· Tentar ganhar tempo 
· Expor partes do corpo, a partes móveis de maquinas ou equipamentos. 
· Imprimir excesso de velocidade. 
· Improvisar ou fazer uso de ferramenta inadequada a tarefa exigida. 
· Não utilizar EPI. 
· Manipulação inadequada de produtos químicos. 
· Fumar em lugar proibido. 
· Consumir drogas, ou bebidas alcoólicas durante a jornada de trabalho. 
9.2. CONDIÇÕES INSEGURA 
 
Condições inseguras nos locais de serviço são aquelas que compreendem a segurança do trabalhador. 
São as falhas, os defeitos, irregularidades técnicas e carência de dispositivos de segurança que põem em 
risco a integridade física e/ou a saúde das pessoas e a própria segurança das instalações e 
equipamentos. 
 
 
 
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9.3. ERROS MAIS COMUNS EM EQUIPAMENTOS E CABOS. 
a) Falta de parafuso ou parafusos frouxos em tampas de invólucros à prova de explosão; 
b) Dimensões dos intertícios acima do máximo permitido em invólucros à prova de explosão (do tipo 
flageado); superfície retificada do flange amassada,borracha de silicone no intertício; e corrosão 
acentuada nas juntas flangeadas; 
c) Conexões de aterramento frouxas ou inexistente; 
d) Unidade seladora faltando massa seladora; 
e) Falta de unidades seladoras ou aplicadas de forma irregular; 
f) Equipamento à prova de explosão para grupo IIA (metano) aplicado em área de Grupo IIC (sala de 
baterias); 
g) Uso de prensa-cabo do tipo à prova de tempo (não do tipo “Ex”); 
h) Uso de prensa cabo de bitola inadequada (cabo folgado permitindo passagem de ar); 
i) Vedação de tampa ou conexão de eletrodutos, com menos de 5 fios rosqueados, e furo para entrada 
roscada com comprimento axial menor que 8 mm. 
j) Furo de entrada reserva – sem bujão adequado para vedação; 
k) Modificações não autorizadas que podem comprometer a integridade do painel, como por exemplo; 
furação de invólucro a prova de explosão pelo campo para: 
 Instalação de botoeira / piloto adcional; 
 Furação adcional na parede lateral ou no fundo da caixa, onde a parede tem espessura menor e 
não comporta no mínimo 5 fios de rosca, para entrada de eletroduto, por exemplo. 
 Furação na tampa ou no corpo do painel para fixar conector de aterramento ou similar. 
l) Luminária com lâmpada diferente do especificado e aprovado (lâmpadas de maior potencia implica em 
maior temperatura). 
m) Equipamento pressurizado / purgado por ar comprimido, saturados de água ou óleo arrastado pela linha 
de ar. 
n) Idem; sem pressurização, desrregulado, sem placa de aviso para manter pressurizado. 
o) Alarme de equipamento pressurizado desativado / removido. 
p) Caixas do tipo “Exd” em alumínio, corroídos, perdendo a integridade “Ex” da carcaça, juntas flangeadas 
ou roscas com intertícios grandes; 
q) Painéis / caixas do tipo à plova de explosão, com cabo removido e com furo do prensa - cabo aberto; 
r) Caixas do tipo “Exd”, com juntas flangeadas pintadas; 
s) Caixas do tipo “Exd”, furadas para instalação de cabo de aterramento. 
 
 
 
 
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10. TIPOS DE PROTEÇÃO Ex: 
 Os tipos de proteção para equipamentos “Ex”, conforme a IEC/ABNT, a simbologia associada, 
definição e Normas aplicáveis estão relacionadas na tabela a seguir: 
 Os requerimentos constantes nos livros de regras das Sociedades Classificadoras (ABS, BV e DNV) 
e da IMO estão em conformidade com as prescrições da normas internacionais (IEC 60079). 
 
 
 
 
 
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11. TRABALHOS EM AREAS CLASSIFICADAS 
 Neste capítulo são indicadas as precauções a serem tomadas para a execução de trabalhos com 
eletricidade e trabalhos a quente. Um resumo das precauções e impedimentos quanto ao uso de 
equipamentos ou ferramentas portáteis que se constituem em fontes de ignição. 
 11.1. Trabalho a Frio. 
 Trabalho que não envolve o uso ou produção de chamas, calor ou centelhas (17E). 
 11.2. Trabalho a Quente. 
 Trabalho que envolva o uso ou produção de chamas, calor ou centelhas (17E). Trabalho a quente é 
qualquer trabalho envolvendo soldagens ou fogo e outros trabalhos incluindo certas furações e operações 
de Esmerilhamento, trabalhos elétricos e uso de equipamentos elétricos não intrinsecamente seguros, que 
podem produzir centelhamento. 
 
 11.3. Anteparas de Tanques de Combustível / Lubrificantes, Praça de Máquinas. 
 Nenhum trabalho a quente deve ser executado diretamente em anteparas, tetos de tanques ou tubulação 
de combustível, de óleo diesel, de óleo lubrificante ou dentro de um raio de 1 m dessas 
anteparas/pisos/tetos. Da mesma forma, num raio de 4,5 m de qualquer sondagem, suspiro desses 
tanques. Trabalhos a quente, em praça de máquinas de motoresdiesel, sala de compressores, etc., onde 
normalmente se acumulam resíduos oleosos no piso e drenos só podem ser realizados com limpeza para 
remoção de todos esses resíduos. 
 11.4. Manutenção em Vasos. 
 Um vaso aberto para manutenção, mesmo depois de drenado e purgado, não pode ser considerado como 
uma área segura (não classificada). Para que seja atendida tal condição, é necessário que todos os 
resíduos, líquidos ou sólidos sejam removidos, inclusive as incrustações nas paredes e desgaseificado ou 
inertizado. 
 Como normalmente faz-se necessária uma iluminação artificial para a conclusão deste procedimento de 
limpeza, a área permanece classificada até a total limpeza e desgaseificação do equipamento. 
 11.5. Trabalhos com Eletricidade. 
 Nenhum equipamento elétrico ou caixa à prova de explosão ou de segurança aumentada poderá ser aberto, 
sem que tenha sido previamente desenergizado (Procedimento de Desenergização). 
 A tensão do circuito não poderá ser ligada até que o trabalho tenha sido completado e as medidas de 
segurança tenham sido restabelecidas inteiramente. Tais trabalhos, incluindo troca de lâmpadas, somente 
poderão ser executados por eletricista autorizado. 
 
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 É também admissível restaurar a alimentação para o equipamento, para fins de testes durante um período 
de reparo ou de alterações, sob as mesmas condições de segurança. 
 Para execução de reparos ou ajustes, em havendo risco de formação de atmosfera explosiva, é 
recomendável remover o equipamento para a bancada, em local seguro. 
 Em geral, somente os equipamentos elétricos do tipo “Intrinsecamente Seguro” adequadamente instalado, 
poderão ser reparados, ou abertos para calibração ou ajuste, com a Unidade em operação normal. O 
equipamento ou circuito do tipo intrinsecamente seguro é identificado pelas marcas Ex-ia ou Ex-ib. 
 11.6. Equipamentos Portáteis. 
 É notório que apenas uma parcela dos equipamentos produzidos no país possui o Certificado de 
Conformidade. Apesar de obrigatoriedade da apresentação do mesmo para se comercializar o equipamento 
elétrico e eletrônico destinado ao uso em atmosferas explosivas, eles continuam sendo vendidos graças à 
desinformação dos usuários e sistemática displicência dos fabricantes desinteressados em qualidade e 
segurança do usuário. 
 11.6.1. Luminárias Portáteis. 
 Alguns fabricantes de luminárias portáteis à prova de explosão geralmente adicionam um punho metálico 
revestido de borracha nas luminárias de linha destinadas à instalação fixa, e a batizam de luminária portátil. 
Logo, a portabilidade fica comprometida devido a não consideração do peso da mesma quanto à 
manejabilidade em campo. 
 Os erros mais comuns dos usuários são a utilização do cabo como elemento de sustentação e maus tratos, 
notadamente pelas quedas e impactos. As principais deficiências devidas aos fabricantes são: a não 
utilização de vidro com as características físico-químicas exigidas e selagem inadequada entre câmaras. 
 Luminárias que não possua plaqueta de marcação “Ex” do fabricante, com número do certificado de 
conformidade rastreável, jamais devem ser utilizadas em atmosfera explosiva, mesmo que tenha toda a 
aparência de ser do tipo à prova de explosão. 
 A luminária, de tipo aprovado e certificado, devem conter lâmpada de tipo e potência máxima indicada na 
plaqueta (temperatura máxima de superfície está condicionada à potência da lâmpada para a qual a 
luminária foi certificada) 
 11.6.2. Lanternas de mão. 
 A respeito da utilização de lanternas portáteis de até 3 pilhas de 1,5 V, o Manual de Instalações Elétricas 
em Industrias Químicas, petroquímicas e de petróleo, esclarece o seguinte: 
 “Em julho de 1983 o API – AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE, através de sua publicação nº 2212, 
admitiu, após pesquisas e ensaios em diversos laboratórios, que a utilização de lanternas comuns, com até 
3 pilhas em série (pilhas de zinco-carbono), não se constituía num risco para aplicação em atmosfera 
explosiva de Grupo IIA do IEC (Grupo D do NEC) e portanto, era desnecessária a aplicação de lanternas do 
tipo à prova de explosão, certificadas.” 
 Essa conclusão do API trouxe certa dúvida relacionada com o seguinte fato: os ensaios conduzidos pelos 
diversos laboratórios, conforme acima mencionado, foram feitos com lanternas de fabricação americana. 
Será que as lanternas brasileiras teriam o mesmo comportamento quando submetidas aos mesmos ensaios 
que foram feitos nos EUA? Imaginamos que a utilização de lanternas de fabricação doméstica estaria sob 
suspeita até que fossem feitos aqui no Brasil, ensaios similares àqueles que fundamentaram os resultados 
obtidos pelo API. 
 Já existem à venda no Brasil lanternas do tipo segurança aumentada, certificadas segundo INMETRO, 
adequadas para utilização em Zona 1. 
 
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 11.6.3. Ferramentas Portáteis ou Equipamentos Transportáveis (Elétricas ou Pneumáticas) 
 Ferramentas elétricas portáteis que produzam fagulhas tais como esmeril, lixadeira, furadeiras, não devem 
ser utilizadas em Áreas Classificadas. 
 Ferramentas pneumáticas portáteis que possam produzir fagulhas ou altas temperaturas (>200ºC) durante 
sua operação tais como lixadeira, rosqueiadeira, corte, agulheiro, etc., não devem ser utilizadas em Áreas 
Classificadas. 
 11.6.4. Ferro de solda, Soprador térmico. 
 Ferro de solda e sopradores térmicos e outros de alta temperatura, não devem ser utilizados. 
 11.6.5. Megôhmetro (Megger), teste de alto potencial (Hi-pot). 
 Megôhmetro (megger), teste de alto potencial (Hi-pot) e outros instrumentos de alta tensão, não devem ser 
utilizados. Atenção especial deve ser dada quando de medição de circuitos ou condutores a partir de 
painéis instalados em Áreas não classificadas, que poderão ter a outra extremidade do cabo terminando em 
Áreas Classificadas, podendo inadvertidamente provocar centelhas ou descargas nestes locais. 
 11.6.6. Flash e Câmeras Fotográficas com Flash. 
 Estes equipamentos não devem ser utilizados em Áreas Classificadas. 
 Além do centelhamento na descarga para disparo do flash existe a possibilidade do próprio clarão do flash 
sensibilizar os detectores de incêndio que monitoram áreas da planta, provocando parada de emergência 
(ESD). Quando necessário, em locais monitorados por detectores UV, os mesmos devem ter by-pass de 
sua função, antes de tirar fotos com flash. 
 11.6.7. Lava-jatos. 
 Estes equipamentos deverão permanecer afastados de Áreas Classificadas, devido ao motor elétrico 
comum, tanque pressurizado e, principalmente, à caldeira de aquecimento com chama aberta. Não devem 
ser utilizados em Áreas Classificadas. Recomendável instalar tubulação rígida com engate rápido para 
mangueira, com máquina instalada remotamente em local seguro. 
 11.6.8. Máquinas de solda. 
 As tomadas de solda não poderão ser instaladas em Áreas Classificadas. Precaução especial deve ser 
tomada quando do uso de equipamentos com arco elétrico, assegurando que a conexão do aterramento 
esteja bem próxima do local de trabalho (ponto de solda), com o cabo terra de retorno conectado 
diretamente na peça a ser soldada e no ponto de retorno de solda, de modo a evitar qualquer circulação de 
corrente de retorno pelo casco ou qualquer outro caminho como, por exemplo, tubulação, etc. 
 Abaixo temos a figura de uma tomada de solda a prova de explosão e sua forma correta de manuseio. 
 
 
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 11.6.9.Telefone Celular. 
 Sobre a utilização de telefone celular em Áreas Classificadas o Manual de Instalações Elétricas em 
Indústrias Químicas, Petroquímicas e de Petróleo esclarece o seguinte: 
 “Experiências já feitas demonstram que durante a operação desse tipo de telefone, há um fluxo de energia 
que é suficiente para causar a inflamação de uma atmosfera potencialmente explosiva. Desse modo, em 
diversas empresas que processam, manuseiam e ou armazenam produtos inflamáveis existe proibição de 
sua prática.” 
 Também, o DIP susema – 7008/95, de 24/02/95 determina que os telefones celulares para uso em áreas 
classificadas no âmbito da Companhia devem ter Certificados de Conformidade e possuir um tipo de 
proteção adequado à aplicação em atmosferas potencialmente explosiva, como por exemplo, ser do tipo 
segurança intrínseca. Portanto, telefone celular do tipo comum não poderá ser utilizado em Áreas 
Classificadas. 
12. TÉCNICA DE ANÁLISE DE RISCO: 
Os acidentes são materializações dos riscos associados a atividades, procedimentos, projetos e instalações, 
máquinas e equipamentos. Para reduzir a frequencia de acidentes, é preciso avaliar e controlar os riscos. 
- Que pode acontecer de errado? 
- Quais são as causas básicas dos eventos não desejados? 
- Quais são suas consequencias? 
A análise de riscos é um conjunto de métodos e técnicas que aplicado a uma atividade identifica e 
avalia qualitativa e quantitativamente os riscos que essa atividade representa para a população 
exposta, para o meio ambiente e para a empresa. Os principais resultados de uma análise de riscos são a 
identificação de cenários de acidentes, suas frequências esperadas de ocorrência e a magnitude das 
possíveis consequências. A análise de riscos deve incluir as medidas de prevenção de acidentes e as 
medidas para controle das consequências de acidentes para os trabalhadores e para as pessoas que vivem 
ou trabalham próximo à instalação ou para o meio ambiente. As metodologias representam os tipos de 
processos ou técnicas de execução dessa análise de riscos da instalação ou da tarefa. 
12.1. Risco – Definição: 
As noções de perigo e de risco são por vezes confundidas. O perigo diz respeito a um acontecimento natural 
que causa ameaça às pessoas e aos bens materiais, como por exemplo, avalanches, cheias, deslizamentos 
ou terremotos. O risco já diz respeito à interação de um perigo, com um objeto ou pessoa que se encontra 
exposto a esse perigo e a sua vulnerabilidade. 
12.2. Métodos de Analise de risco: 
Antes de detalhar o que representa uma Análise de Risco, vamos sincronizar nossos termos. Por segurança 
entende-se „certeza‟. Garantir que as suas estratégias retornarão no nível desejado significa identificar e 
entender os riscos para então administrá-los. Estar vivo, por exemplo, significa “arriscar diariamente”. 
Atravessar a rua, ir ao jogo de futebol ou dirigir são exemplos de situações que envolvem fatores de risco; 
mas como já estamos acostumados a enfrentá-los, formamos um instinto natural para o cálculo de energia 
utilizada para minimizar e controlar os riscos. 
Em regime off-shore no ambiente Petrobras, temos por critérios estabelecidos pelo SMS (Segurança Meio 
Ambiente e Saúde), a PT (Permissão de Trabalho), como método aplicativo na análise preliminar de risco 
 
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Nivel 1 (APN1) elaborada junto com o executante, a qual poderá ocorrer em uma análise preliminar de risco 
de nível 2 (APN2), caso haja alguma resposta positiva para o questionário ali estabelecido. 
Independente da análise de risco ter sido elaborada decorre agora no que chamamos de check list; o que 
nada mais é do que fazer uma lista de itens a serem observados antes de iniciar um trabalho. Recomenda-
se a leitura integral da PT e sua reavaliação no local do trabalho, antes do inicio do mesmo. Fatores físicos 
podem ter mudado o ambiente de trabalho, assim como fatores humanos (psicológicos), uma simples troca 
do executante, entre outros. 
13. PROCEDIMENTO DE CORTE E SOLDA: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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