315260010-Relatorio-de-Estagio-Engenharia-Mecanica

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Universidade Federal de Goiás 
Escola de Engenharia Elétrica, Mecânica e de Computação 
Curso de Graduação em Engenharia Mecânica 
 
Goiânia, 2016 
Relatório de Estágio 
Supervisionado 
 
 
Furnas Centrais Elétricas 
 
 
 
João Pedro Reis Lopes 
Universidade Federal de Goiás 
Escola de Engenharia Elétrica, Mecânica e de Computação 
Curso de Graduação em Engenharia Mecânica 
 
Goiânia, 2016 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
 
IDENTIFICAÇÃO DO CAMPO DE ESTÁGIO 
 
IDENTIFICAÇÃO DO ESTAGIÁRIO 
 
 Nome: João Pedro Reis Lopes. 
 Número de matrícula: 201000257. 
 Professor orientador: Daniel Fernandes da Cunha. 
 
IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA 
 
 Nome: Furnas Centrais Elétricas SA. 
 Endereço: BR-153, km 510 – Zona Rural. 
 Cidade: Aparecida de Goiânia-GO. 
 Telefone: (62) 3239-6300. 
 Área onde foi realizado o estágio: Gerência de Pesquisa, Serviços e Inovação Tecnológica 
(GST.E) – Divisão de Tecnologia em Engenharia Civil (DTEC.E) – Setor de 
Confiabilidade Metrológica (LABM). 
 Profissionais responsáveis: Paulo Rodrigues, Pedro Barros, Yasmine Matsutani, Adriane 
Costa e Rodrigo Silveira. 
 
PERÍODO DE ESTÁGIO 
 
 Data de início: 10 de agosto de 2015. 
 Data de término: 04 de dezembro de 2015. 
 Jornadas de trabalho: 20 horas semanais. 
 Duração total: 304 h. 
 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
 
SUMÁRIO 
 
1. INTRODUÇÃO __________________________________________________________ 
2. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA ___________________________________________ 
3. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS __________________________________________ 
3.1. SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE ___________________________________ 
3.2. ÁREA MASSA ______________________________________________________ 
3.2.1. Calibração de Balanças _______________________________________ 
3.2.2. Calibração de Pesos-padrão ___________________________________ 
3.3. ÁREA FORÇA ______________________________________________________ 
3.3.1. Calibração de Máquinas de Ensaio e Prensas ______________________ 
3.3.2. Calibração de Torquímetros ___________________________________ 
3.3.3. Calibração de Instrumentos de Medição de Força de Uso Geral _______ 
3.4. ÁREA TEMPERATURA ________________________________________________ 
3.4.1. Preparação do Ponto de Gelo __________________________________ 
3.4.2. Calibração de Termômetros Digitais ____________________________ 
3.4.3. Calibração de Termômetros de Líquido em Vidro (TLV) ____________ 
3.5. ÁREA VOLUME _____________________________________________________ 
3.5.1. Determinação da Massa Específica da Água ______________________ 
3.5.2. Calibração de Vidrarias de Laboratório __________________________ 
3.5.3. Programação de Planilhas de Cálculo de Incerteza _________________ 
3.6. ATIVIDADES GERAIS ________________________________________________ 
3.6.1. Preenchimento da Sequencial de Calibrações _____________________ 
3.6.2. Acompanhamento da Auditoria do Inmetro _______________________ 
4. CONCLUSÕES ___________________________________________________________ 
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS _________________________________________ 
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Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
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1. INTRODUÇÃO 
 
O presente relatório irá descrever as atividades desenvolvidas durante os 4 meses iniciais do 
meu trabalho como estagiário do Laboratório de Metrologia (LABM) de Furnas Centrais Elétricas, 
que totalizam a carga horária requerida para o cumprimento da disciplina Estágio Supervisionado. 
O objetivo principal do estágio é o de consolidar e aprofundar os conhecimentos adquiridos 
durante o curso de Engenharia Mecânica, mais especificamente na área de metrologia e calibração de 
instrumentos de medição. 
A metrologia é a “ciência da medição e suas aplicações” [1]. Já os procedimentos de 
calibração, que podem ser vistos como aplicações da área de metrologia, estabelecem: 
 
“sob condições especificadas, numa primeira etapa, uma relação entre os valores e as 
incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com as 
incertezas associadas; numa segunda etapa, utiliza esta informação para estabelecer uma 
relação visando a obtenção dum resultado de medição a partir duma indicação” [1]. 
 
Em outras palavras [2], uma calibração é o procedimento experimental realizado com o 
objetivo de levantar os erros que um instrumento de medição apresenta ao longo de sua faixa de 
medição. Por mais sofisticado e moderno que seja, ele possui imperfeições que acabam provocando 
erros em processos de medição. Assim, realiza-se esse tipo de procedimento para verificar se o 
instrumento atende ou não aos limites de erros que lhes são previstos. Além disso, pode-se determinar 
também outras propriedades metrológicas, como o efeito das grandezas de influência. 
A calibração dos equipamentos de medição é um componente fundamental na garantia da 
qualidade do processo produtivo. Sendo assim, é importante que as empresas entendam que devem 
incorporá-la às suas atividades de produção normais. A calibração se mostra, portanto, como uma 
oportunidade de aprimoramento constante e proporciona vantagens, tais como: 
 
 Redução na variação das especificações técnicas dos produtos, proporcionando uma 
vantagem competitiva em relação aos concorrentes. 
 Prevenção dos defeitos, uma vez que a redução de perdas pela pronta detecção de desvios 
no processo produtivo evita o desperdício e a produção de rejeitos. 
 Compatibilidade das medições, já que as calibrações asseguram atendimento aos requisitos 
de desempenho quando são referenciadas aos padrões nacionais ou internacionais. 
 
2. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA 
 
Furnas é uma empresa de economia mista, subsidiária da Eletrobras e vinculada ao Ministério 
de Minas e Energia, dedicada a geração e transmissão de energia elétrica. Sua missão é a de “atuar 
com excelência empresarial e responsabilidade socioambiental no setor de energia elétrica, 
contribuindo para o desenvolvimento da sociedade” [3]. 
Com sede no bairro Botafogo, zona Sul da cidade do Rio de Janeiro, Furnas possui 
empreendimentos no Distrito Federal e nos estados de Minas Gerais, Goiás, Mato Grosso, Espírito 
Santo, Tocantins, Paraná, Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Rondônia, São Paulo, Rio Grande do 
Norte e, mais recentemente, no Ceará. 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
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O Centro Tecnológico de Engenharia Civil, hoje denominado Gerência de Pesquisa, Serviços 
e Inovação Tecnológica (GST.E), está localizado a 15 km do centro de Goiânia e começou a ser 
construído em 1983 [4]. Este centro é um órgão voltado ao desenvolvimento de pesquisas e estudos, 
assim como ao controle tecnológico de qualidade, nas várias fases que compõem uma obra de 
geração, atuando nas áreas de Concreto, Mecânica dos Solos, Mecânica das Rochas e Geologia de 
Engenharia. 
O Laboratório de Metrologia (LABM), subordinado ao DTEC.E, foi criado em 1994 [5] e é 
uma unidade fundamental para o acompanhamento da qualidade dos equipamentos de medições e 
ensaios da Empresa. Credenciado desde 2004 (acreditação nº 251) pelo Instituto Nacional de 
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro) na Rede Brasileira de Calibração (RBC), 
o laboratório é responsável pelo controle dos equipamentos de medição instalados nos demais 
laboratórios do DTEC.E e presta serviços de calibração em algumas obras civis de usinas hidrelétricas 
em que Furnas tem participação no país. 
 
3. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 
 
3.1. SISTEMAS DE GESTÃO DE QUALIDADE 
 
Para ser reconhecido como um laboratório de calibração competente, é importante que tanto 
os serviços feitos pelo LABM quanto sua gestão administrativa tenham sua qualidade regida pela 
ABNT NBR ISO/IEC 17025:2005. O Inmetroé o órgão responsável por fazer esse reconhecimento 
no Brasil. Os laboratórios aprovados ganham uma acreditação e passam a fazer parte da Rede 
Brasileira de Calibração (RBC). A obtenção da acreditação nº 251 do Inmetro em 2004 e sua 
manutenção desde então, faz com que os trabalhos feitos pelo LABM tenham uma credibilidade maior 
diante de seus clientes. O laboratório opera também de acordo com a ABNT NBR ISO 9001, uma 
vez que atende os requisitos apresentados pela NBR ISO/IEC 17025:2005, como essa própria norma 
indica [6]. 
A seguir serão apresentados os pontos que julguei mais relevantes após a leitura dessa norma, 
de acordo com a aplicabilidade dos mesmos no laboratório e à minha atividade de estágio. Vários 
tópicos são levantados sobre os requisitos da direção. Quanto à organização, é importante que as 
estruturas organizacional e gerencial do laboratório e as relações entre a gestão de qualidade, 
operações técnicas e serviços de apoio sejam definidas. Além disso, a norma indica que o pessoal de 
calibração que está em treinamento, situação em que me encontro, deve contar com a orientação 
daqueles familiarizados com os métodos e procedimentos de calibração, papel praticado pelos 
supervisores de estágio. 
Já no que diz respeito ao sistema de gestão em si, tem-se que o laboratório deve documentar 
suas políticas, sistemas, programas, procedimentos e instruções. Essa documentação deve estar 
disponível e ser implementada pelo pessoal apropriado. A aprovação, emissão e eventuais alterações 
nesses documentos devem ser aprovadas por pessoal autorizado. 
Uma vez que um pedido de calibração é feito, o laboratório deve atuar junto ao cliente de 
modo que o escopo desse pedido seja o mais bem definido possível. Por isso, a equipe técnica e 
administrativa do LABM procura manter contato com o cliente a partir do momento que ele faz um 
pedido, inclusive durante a fase de calibração, de modo a evitar pendências e entregar o serviço como 
o combinado. Após a conclusão do trabalho, é importante também procurar obter um feedback dos 
clientes para saber como eles avaliaram o atendimento prestado, o sistema de gestão e os 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
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procedimentos de calibração do laboratório. Os resultados devem ser usados para aprimorar essas 
áreas. 
Além disso, a NBR ISO/IEC 17025:2005 indica [6] como requisito básico da manutenção de 
um sistema de gestão de alta qualidade que o laboratório constantemente busque a melhora da eficácia 
dos seus procedimentos também através da análise crítica das atividades executadas, de auditorias, 
dados técnicos e administrativos, além de ações corretivas e preventivas. 
As ações corretivas devem ocorrer quando forem encontrados procedimentos não-conformes 
no sistema de gestão ou nas operações técnicas. A NBR ISO/IEC 17025:2005 especifica [6] que 
quando um problema desse tipo ocorre, deve-se analisar sua causa raiz, selecionar e implementar as 
ações corretivas de fato e monitorar os seus resultados para garantir que a eficácia das mesmas seja 
garantida. As ações preventivas são tomadas quando uma oportunidade de melhoria ou potenciais 
fontes de não-conformidades são identificadas. A linha de ação para implementação destas é a mesma 
da descrita para as corretivas. Um registro desses 2 tipos de ações, além de auditorias e análises 
críticas das atividades deve ser mantido. É também recomendado manter registros das atividades 
técnicas desenvolvidas para permitir a identificação de fatores que afetem a incerteza de resultados e 
possibilitar que a calibração seja repetida em condições o mais próximo possível das originais. 
Além dos requisitos da direção, diversos requisitos técnicos contribuem para garantir a 
confiabilidade das calibrações do laboratório e são abordados pela NBR ISO/IEC 17025:2005. 
Quanto às acomodações e condições ambientais, o laboratório deve garantir que fatores como energia, 
iluminação, temperatura e umidade relativa sejam adequados e não invalidem os resultados obtidos 
ou prejudiquem a realização das calibrações. Portanto, essas condições devem ser controladas, 
monitoradas e também registradas (conforme a exigência dos normativos e instruções que regem a 
execução do procedimento). Além disso, áreas vizinhas nas quais existem atividades incompatíveis 
devem ser separadas para que se evite a chamada contaminação cruzada. Essa recomendação se 
reflete na estrutura como o espaço do bloco alocado para o LABM foi organizado. De maneira geral, 
ele é divido em duas partes, uma dedicada às atividades administrativas e outra à área técnica, devido 
às exigências de condições climáticas feitas para essa parte. Ela é dividida, por sua vez, em 6 salas, 
nomeadas de acordo com a uma área de aplicação dos instrumentos ali calibrados. São elas: Força, 
Dimensional, Massa, Pressão, Volume e Temperatura/Umidade. 
Já em relação aos métodos de calibração e a validação dos mesmos, a NBR ISO/IEC 
17025:2005 determina [6] que os laboratórios devem “utilizar métodos e procedimentos apropriados 
para as calibrações dentro do seu escopo”. No LABM, esses métodos são abordados nos documentos 
do laboratório denominados instruções de trabalho (IT). De maneira geral, uma IT lista as etapas 
necessárias para a execução, incluindo manuseio de equipamentos e preparação de itens, e cálculo 
dos erros e das incertezas de medição envolvidas em um determinado procedimento de calibração. 
De preferência, utiliza-se etapas publicadas em documentos normativos com validade internacional, 
regional ou nacional. Em alguns casos, ao invés da descrição explícita do procedimento, a IT 
simplesmente faz menção a essas normas que o descrevem. As instruções de trabalho são 
identificadas de acordo com o procedimento a que se referem e estão disponíveis para o pessoal do 
laboratório através do NextSys DocNIX, um gerenciador eletrônico de documentos via web, que 
funciona como uma biblioteca para os funcionários de Furnas. 
O cálculo das incertezas de medição deve ser o mais abrangente possível, de modo que todos 
os componentes de incerteza sejam importantes para determinada situação e interfiram nos resultados 
obtidos sejam considerados. 
A NBR ISO/IEC 17025:2005 também requer [6] que o laboratório seja aparelhado com todos 
os equipamentos necessários para a realização correta das atividades de calibração, de modo que eles 
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atendam os serviços os quais o laboratório se presta a fazer com a exatidão proposta. Cada item do 
equipamento deve ser univocamente identificado. A prática do LABM, assim como ocorre em todas 
as áreas de Furnas, é a de identificar os dispositivos utilizando uma plaqueta com número patrimonial 
atribuído exclusivamente a ele. No caso de equipamentos em que atribuição de um número 
patrimonial não é aplicável, atribui-se uma identificação do tipo “07.NNNN.AAAA”, em que 
“NNNN” refere-se ao número sequencial do equipamento e “AAAA”, ao ano em que ele foi 
adquirido. Os dígitos “07” indicam que a utilização do equipamento foi destinada ao LABM. 
Além disso, quando o dispositivo requer calibração para ser colocado em uso, é feita uma 
análise dos seus certificados no sentido de verificar se atenderam às exigências das normas 
pertinentes. Então, ele recebe uma etiqueta que contém o número do certificado de calibração, e as 
datas em que foi feita a calibração e em que a próxima deve ocorrer. No caso de algum equipamento 
apresentar ou estar suspeito de ter algum defeito, ele não deve ser utilizado em atividades de 
calibração. Essa prática ocorre no LABM e além de não ser utilizado, dá-se ao equipamento uma 
etiqueta com a inscrição “Equipamento fora de uso”, prática sugerida pela NBR ISO/IEC 17025:2005. 
Outro requisito técnico importante [6] é o da rastreabilidade de medição. Sempre que possível, 
as calibrações e medições em geral devem ser rastreáveisao Sistema Internacional de Unidades (SI). 
Além disso, todo equipamento cuja leitura é importante na determinação dos resultados de calibração, 
inclusive os auxiliares, deve ser calibrado antes de ser colocado a disposição no laboratório. Os 
padrões de referência do laboratório devem ser calibrados interna ou externamente, desde que o 
laboratório contratado apresente competência, capacidade de medição e rastreabilidade satisfatórios. 
A realização de verificações intermediárias dos padrões também é importante para garantir a 
manutenção da confiança no trabalho do laboratório. 
A NBR ISO/IEC 17025:2005 sugere [6], ainda, algumas ações que podem ser tomadas para a 
manutenção da qualidade de resultados de calibração. Entre eles, pode-se citar: 
 
 Participação em programas de comparação interlaboratorial. No período em que estive no 
LABM, presenciei a participação do laboratório no programa interlaboratorial organizado 
pela QLM Proficiência para instrumentos de medições de torque. Nessa situação, dois 
torquímetros foram enviados ao laboratório e realizou-se a calibração dos mesmos 
seguindo as instruções enviadas previamente. Após as calibrações, os instrumentos e 
resultados foram enviados de volta à empresa organizadora, que irá verificar os 
equipamentos e enviá-los a um novo laboratório. Após a participação de todos os 
laboratórios que se inscreveram, os resultados do programa serão divulgados. O LABM 
também promove a realização de programas intralaboratoriais, em que ocorre a 
comparação entre os resultados de calibração obtidos por todo pessoal da área técnica para 
um mesmo equipamento. A avaliação nesses 2 tipos de programas é feita utilizando o 
critério do erro normatizado. 
 Realização de calibrações replicadas, utilizando-se os mesmos métodos ou métodos 
diferentes. 
 Recalibração de itens retidos. 
 
Os dados resultantes das práticas citadas acima devem ser analisados e caso algum esteja 
apontando um desvio em relação aos dados obtidos normalmente, deve-se de agir preventivamente 
de modo a corrigir o problema e evitar que resultados incorretos sejam registrados. 
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Em termos de produção do laboratório, o tópico a seguir é provavelmente o mais importante, 
pois discorre sobre a apresentação de resultados em certificados de calibração. A NBR ISO/IEC 
17025:2005 aponta que os resultados devem ser redigidos de maneira clara, exata e objetiva e, 
também, seguindo as instruções relativas a cada procedimento. A formatação do documento deve ser 
tal que essas características sejam observadas. Além disso, os certificados de calibração devem 
apresentar, pelo menos, as seguintes informações: 
 
 Título, que, no caso dos certificados emitidos pelo LABM, é “Certificado de Calibração nº 
N/A”, em que “N” é o número do certificado, de acordo com o sequenciamento das 
atividades feitas pelo laboratório, e “A”, o ano em que a atividade foi realizada, uma vez 
que o sequenciamento é reiniciado a cada ano. 
 Nome e endereço do laboratório, e o local da calibração, caso ela tenha sido feita em um 
lugar diferente. 
 Identificação do cliente. 
 Identificação da ordem de serviço e das datas de calibração e emissão do certificado. 
 Descrição do objeto a ser calibrado, contendo informações técnicas e de identificação do 
equipamento. 
 Resultados obtidos. O conteúdo desse tópico, que é específico à calibração de cada 
equipamento, será apresentado nas seções seguintes. No caso de algum ajuste ter sido feito 
no dispositivo, este deve ser relatado no certificado, assim como os resultados das 
medições antes e depois dele ter sido feito. 
 Observações relevantes quanto à instrução de trabalho aplicável, às condições ambientais 
do local de trabalho, à acreditação do LABM pelo CGCre-Inmetro, ao cálculo da incerteza 
e à rastreabilidade dos padrões de referência utilizados. 
 Nome, função e assinatura das pessoas autorizadas a emitirem o certificado. 
 
Adicionalmente às informações apresentadas acima, a não ser que seja combinado 
previamente com o cliente, os certificados não devem apresentar data de uma próxima calibração. O 
LABM, por prestar muitos serviços a outras áreas da empresa, faz essa recomendação na etiqueta que 
emite para o equipamento calibrado junto com o certificado. 
 
3.2. ÁREA MASSA 
 
Na Área Massa, o treinamento e trabalhos ocorreram entre agosto e outubro de 2015 e tiveram 
a supervisão de Pedro Barros e, em sua ausência, de Yasmine Matsutani. O local principal de trabalho 
foi o LABM. Também foram feitos serviços em outros locais nas dependências do GST.E. As 
principais atividades desenvolvidas nessa área serão detalhadas nos tópicos a seguir. 
 
3.2.1. Calibração de Balanças 
 
O processo de calibração de uma balança feito pelo LABM tem sua descrição feita na instrução 
de trabalho “IT.MT.152 – Calibração de Balanças”. O documento lista as etapas necessárias para a 
execução do procedimento de calibração e para o cálculo das incertezas de medição envolvidas no 
processo. Em suma, as etapas são: 
 
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 Recolhimento de informações gerais e técnicas sobre o equipamento. 
 Realização de ciclos de medição usando pesos-padrão e anotando a indicação da balança. 
 Realização de medidas para o cálculo do erro de excentricidade. 
 Cálculo das demais componentes de erros e incertezas. 
 Emissão do certificado de calibração. 
 
O detalhamento dessas etapas é feito a seguir. Inicialmente, devem ser coletadas informações 
sobre o equipamento que está sendo calibrado, por isso dados como nome do fabricante, modelo, 
número de série e número patrimonial são inseridos no campo apropriado da planilha de calibração 
desenvolvida para esse tipo de dispositivo no Microsoft Excel. Em geral, esses dados são informados 
em uma etiqueta colada no equipamento pelo fabricante ou mesmo por inspeção visual. Nos casos 
em que não é possível localizar os dados ou eles não existem, utiliza-se a indicação “não consta” na 
planilha. Essa etapa de identificação é importante para diferenciar o dispositivo calibrado de outros 
semelhantes, o que pode ser útil caso as informações do certificado precisem ser conferidas ou 
revisadas em uma situação futura. São informados, ainda, parâmetros relativos à escala do 
equipamento como cargas máxima e mínima de leitura, tipo de legibilidade (analógica ou digital), 
resolução, dígito de verificação e classe de exatidão (especial, fina, média ou ordinária). Em muitos 
casos, esses valores também são dados pelo fabricante, mas caso não, a IT.MT.152 apresenta 
equações que permitem determiná-los. Antes de se iniciar a calibração em si, anota-se na planilha os 
valores de temperatura, umidade e pressão barométrica do local onde o procedimento ocorre. O 
dispositivo de medição desses parâmetros, geralmente um termo-higro-barômetro, devem ser 
identificados tendo seu número de patrimônio e validade do seu certificado de calibração também 
anotados na seção “Rastreabilidade” da planilha. 
O procedimento de calibração é baseado no método de comparação direta e consiste na 
medição da massa de pesos-padrão com calibração válida utilizando a balança que se quer analisar. 
Deverão ser escolhidos 10 pesos, ou combinação de pesos, com valores de massa diferentes e 
distribuídos de maneira aproximadamente uniforme ao longo da faixa de pesagem da balança. O 
menor valor lido pela balança e o seu fundo de escala devem estar incluídos entre esses 10 valores. 
O número patrimonial de cada peso-padrão ou combinação utilizada é colocado na planilha. Então, 
cada peça é medida 5 vezes, de modo que a leitura é feita após 30 segundos, marcados com um 
cronômetro, da indicação de estabilização de leitura da balança. Em muitos casos, o aparecimento da 
unidade de medida no visor do equipamento sinaliza essa indicação. Para pesos-padrãode qualidade 
elevada (classe F2 ou melhor), eles devem ser manuseados utilizando luva apropriada ou pinça com 
ponta emborrachada, caso sejam de tamanho reduzido. Manusear diretamente o padrão com as mãos 
ou um pegador não adequado pode fazer com que impressões digitais ou outros tipos de sujidade 
entrem em contato direto com a peça, o que pode prejudicar o acabamento superficial e propriedades 
magnéticas da mesma. Para pesos de qualidade mais grosseira, esse cuidado não é necessário. Esta 
etapa é finalizada com o registro das condições de temperatura, umidade e pressão do ambiente após 
as medições. 
A IT.MT.152 recomenda também que o certificado de calibração apresente o erro de 
excentricidade da balança. Para o cálculo do valor desse parâmetro, escolhe-se um peso-padrão, ou 
combinação, cuja massa equivale a 1/3 do valor do fundo de escala do equipamento ou o mais 
próximo disso. Então, devem ser feitas 6 leituras da massa do peso-padrão. Para a primeira, a peça 
deve estar posicionada no centro da balança (leitura 1) e, em seguida, deve-se tarar sua leitura. Então, 
iniciam-se as medições nos cantos da balança, começando pelo canto superior esquerdo (leitura 2) e 
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seguindo em sentido horário até o canto inferior esquerdo (leitura 5). Por fim, posiciona-se novamente 
o peso-padrão no centro da balança e efetua-se a última medição (leitura 6). A Figura 1 ilustra as 
posições em que o peso-padrão deve ser colocado. 
 
Figura 1. Posições de leitura do peso-padrão para determinação do erro de excentricidade. 
 
 
 
Todas as leituras feitas conforme os procedimentos descritos nos parágrafos acima devem ser 
inseridas na planilha de calibração específica do dispositivo. A planilha possui 3 abas: “Digitação”, 
em que se coloca as informações gerais e técnicas do equipamento e os valores das leituras; “Cálculo”, 
em que os erros e incertezas são calculados; e “Certificado”, que contém o certificado em formato 
pronto para ser impresso preenchido com as informações que a instrução de trabalho para o 
dispositivo recomenda. 
Como indica a IT.MT.152, na seção de resultados obtidos são exibidos: 
 
 A Verificação da excentricidade, que apresenta os resultados dos erros de excentricidade 
apresentados pelo equipamento. 
 Uma tabela que reúne o valor nominal de massa dos pesos-padrão utilizados, o valor médio 
das leituras de cada padrão e as incertezas relacionadas a essas indicações (incluindo os 
fatores de abrangência e graus de liberdade) e a diferença absoluta e percentual entre esses 
valores. 
 
3.2.2. Calibração de Pesos-padrão 
 
 O processo de calibração de pesos-padrão é semelhante ao de calibração de balanças, uma 
vez que envolve a leitura sistemática de pesos-padrão utilizando uma ou mais balanças. A descrição 
do procedimento, nesse caso, é feita na instrução de trabalho “IT.MT.151 – Calibração de Pesos-
padrão”. Resumidamente, as etapas do processo consistem em: 
 
 Recolhimento de informações gerais e técnicas sobre o peso-padrão ou conjunto de pesos 
a ser calibrado. 
 Seleção do peso-padrão ou conjunto de pesos a serem usados como referência. 
 Seleção da balança a ser utilizada para a medição da massa dos objetos de calibração. 
 Realização de ciclos de medição do peso-padrão/conjunto de pesos-padrão. 
 Cálculo das componentes de erros e incertezas. 
 Emissão do certificado de calibração. 
 
O detalhamento dessas etapas é feito a seguir. A etapa inicial do procedimento é equivalente 
ao que ocorre no que foi descrito no item anterior. São recolhidas informações gerais da peça a ser 
calibrada, como nome do fabricante, modelo, número patrimonial, etc., e então informações técnicas 
relevantes. Nesse caso, registra-se o número de objetos que serão calibrados, a identificação e 
validade do certificado anterior, a faixa nominal de massa e a classe dos pesos-padrão. As classes 
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desse tipo de peça são atribuídas pela recomendação R111-1 da Organisation Internationale de 
Métrologie Légale (OIML) e em ordem decrescente de qualidade são E1, E2, F1, F2, M1, M2 e M3. 
Antes da calibração propriamente dita começar, deve-se escolher qual balança é apropriada 
para a medição das peças. Para tal, recorre-se à tabela do valor do erro máximo permitido para cada 
valor de massa de peso-padrão em função de sua classe [7]. Uma balança adequada para pesar 
determinada peça deverá ser aquela cuja resolução é menor que o valor do erro máximo permitido 
para a peça de acordo com a recomendação mencionada acima. Como o LABM tem balanças o 
suficiente para garantir uma faixa de resolução bastante ampla, a regra geral é a de se escolher uma 
cuja resolução tenha, no mínimo, uma casa decimal a mais que o valor do erro máximo permitido 
para a peça. Além disso, é necessário escolher também qual peso-padrão ou conjunto de pesos que 
será utilizado como referência para os objetos a serem calibrados. A IT.MT.151 indica que as peças 
de referência devem ser, no mínimo, uma classe melhor que os objetos que serão calibrados. Uma 
vez que a seleção da balança e da peça de referência foi feita, suas identificações patrimoniais devem 
ser inseridas na planilha de calibração de pesos-padrão em campo apropriado. Os pesos devem, ainda, 
ser colocados dentro do compartimento da balança por um período razoável de tempo para se 
condicionarem às condições climáticas no interior da balança. Caso contrário, as leituras do 
instrumento poderão ser bastante instáveis. 
O procedimento de calibração em si também é baseado no método de comparação direta e 
consiste na realização dos chamados ciclos ABBA de medição. Nessa denominação, a letra “A” 
refere-se aos pesos-padrão utilizados como referência e “B” ao objeto que está sendo calibrado. Além 
disso, a sequência de medições em um ciclo é padrão (A), objeto (B), objeto (B), padrão (A), 
originando, assim, essa denominação. O número de ciclos a ser feito depende da classe das peças 
calibradas. Para peças com qualidade mais grosseira (F2 ou pior), a instrução de trabalho recomenda 
a realização de 3 ciclos em sequência. Já para peças de melhor qualidade (F2 ou melhor), a 
recomendação é que se faça 6 ciclos, sendo os 3 primeiros em sequência. Após ser observado um 
intervalo de 24 a 72 horas, os 3 ciclos restantes são feitos também em sequência. Assim como citado 
no procedimento anterior, deve-se observar os mesmos cuidados no manuseio dos pesos-padrão no 
que diz respeito ao uso de luvas ou pinças. Após todas as medições terem sido feitas, deve-se anotar 
novamente o valor das condições ambientais. 
Assim como no procedimento anterior, todas as leituras feitas devem ser inseridas na planilha 
de calibração específica do dispositivo. Ela possui as mesmas 3 abas essenciais (“Digitação”, 
“Cálculo” e “Certificado”) que a planilha para calibração de balanças possui. As funcionalidades 
também são semelhantes, mas se adaptam às exigências feitas para o equipamento. A seção de 
resultados obtidos para o equipamento reúne em uma tabela o valor nominal das peças calibradas, a 
indicação de eventuais marcações feitas nelas, e os valores da massa convencional e incerteza em sua 
determinação, do fator de abrangência e do número de graus de liberdade efetivos. 
 
3.3. ÁREA FORÇA 
 
Na Área Força, o treinamento e trabalhos ocorreram entre agosto e outubro de 2015 e tiveram 
a supervisão de Pedro Barros. O local principal de trabalho foi o LABM e também foram feitos 
serviços em outros locais nas dependências do GST.E. As principais atividades desenvolvidas nessas 
áreas serão listadas e detalhadas nos tópicos a seguir. 
 
 
 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
9 
3.3.1. Calibração de Máquinas de Ensaio e Prensas 
 
O processo de calibração de máquinas de ensaio e prensas é descrito pela instrução detrabalho 
“IT.MT.101 – Máquina de Ensaio - Sistema de Medição de Força - Calibração”. Diferente dos 
processos descritos da área massa, essa instrução de trabalho não detalha todo o procedimento de 
calibração, e apenas chama a norma ABNT NBR NM-ISO 7500-1:2004 para indicar que esta é a 
referência para esse tipo de serviço. De maneira geral, as etapas do processo são: 
 
 Recolhimento de informações gerais e técnicas sobre a máquina a ser calibrada. 
 Seleção das células de carga a serem utilizadas como padrão. 
 Realização de ciclos de medição. 
 Cálculo das componentes de erros e incertezas. 
 Emissão do certificado de calibração com os resultados calculados. 
 
O detalhamento dessas etapas é feito a seguir. Seguindo a prática de reunir informações para 
caracterizar o objeto a ser calibrado, são anotados o nome do fabricante, modelo, número patrimonial 
e identificação da máquina. De acordo com a NBR NM-ISO 7500-1:2004, os detalhes técnicos que 
devem ser inseridos na planilha de calibração são a carga máxima, qual o sentido ela está sendo 
calibrada (tração ou compressão), etc. 
As células de carga a serem selecionadas para servir como referência no processo devem 
possuir certificado de calibração válido e serem tais que suas capacidades máximas e classes sejam 
iguais ou superiores àquela do equipamento calibrado. Uma das células é, então, conectada a ele e a 
um leitor de tensão para que suas medidas, dadas em mV/V, possam ser registradas. Os dados de 
identificação desse dispositivo e do seu certificado de calibração também devem ser registrados. O 
mesmo vale para o medidor das condições ambientais. 
Antes que o procedimento de fato seja iniciado, deve-se escolher os pontos em que as leituras 
serão realizadas. Recomenda-se que no mínimo 5 pontos espaçados de maneira aproximadamente 
igual sejam escolhidos entre 20% e 100% da faixa nominal do equipamento. A máquina de 
ensaio/prensa também deve ser carregada 3 vezes até sua carga máxima para que seu funcionamento 
seja verificado [8]. 
Com os pontos escolhidos, o valor da temperatura ambiente é registrado e são feitos 3 ciclos 
de medição com carga crescente, de modo que os valores mostrados pelo leitor de tensão durante eles 
são anotados na aba “Digitar” da planilha de calibração da máquina. Ao final de cada ciclo, deve-se 
registrar também o valor indicado pelo leitor 30 segundos após a última carga ter sido retirada da 
célula e ajustar novamente o zero do indicador para o ciclo seguinte. Após todas as medições terem 
sido feitas, deve-se anotar novamente o valor das condições ambientais. Na aba “Incerteza”, são 
calculados os erros relativos de indicação, repetitividade, reversibilidade, zero e resolução [8] e a 
incerteza relacionada à determinação destes. Na aba “Certificado”, os valores dados pelo leitor de 
tensão que foram registrados são convertidos para unidade de força utilizando a equação de conversão 
previamente levantada para a célula de carga. 
Seguindo as indicações da NBR NM-ISO 7500-1:2004, a seção de resultados obtidos para esse 
equipamento apresenta a simbologia adotada na seção, informações sobre a escala calibrada e sistema 
indicador de força da máquina e o erro relativo de zero. Além disso, reúne em uma tabela os valores 
nominais de força aplicada pelo instrumento calibrado, as indicações do padrão e incertezas 
relacionadas a essas indicações (incluindo os fatores de abrangência e graus de liberdade), os valores 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
10 
da resolução relativa e dos erros relativos de repetitividade e indicação da máquina e sua classificação 
de acordo com a NBR NM-ISO 7500-1:2004. 
 
3.3.2. Calibração de Torquímetros 
 
O processo de calibração de máquinas de ensaio e prensas é descrito pela instrução de trabalho 
“IT.MT.102 – Instrumento de Medição de Torque - Calibração”. Assim como no processo descrito 
acima, essa instrução de trabalho não detalha todo o procedimento de calibração, e recorre à norma 
ABNT NBR ISO 6789: 2009 para que esta sirva como referência para esse tipo de serviço. De maneira 
geral, as etapas do processo são: 
 
 Recolhimento de informações gerais e técnicas sobre o torquímetro a ser calibrado. 
 Realização de ciclos de medição com o banco calibrador de torquímetros. 
 Cálculo das componentes de erros e incertezas. 
 Emissão do certificado de calibração com os resultados calculados. 
 
Para a identificação do equipamento, reúne-se os parâmetros padrão (nome do fabricante, 
modelo, número patrimonial e identificação da máquina) e detalhes técnicos como valor de uma 
divisão, tipo de indicação (analógica ou digital), sentido de aplicação do torque (horário, anti-horário 
ou horário e anti-horário), e classificação do equipamento. De acordo com a NBR ISO 6789:2009, 
um torquímetro pode ser classificado como [9] tipo I, para o caso de torquímetros de indicação do 
torque, e tipo II, para torquímetros de ajuste do torque. Eles são ainda subdivididos em classes de 
acordo com sua aplicação específica. 
Os padrões utilizados e seus certificados de calibração também devem ser identificados. Nesse 
caso, são o aparelho de medição de temperatura e umidade relativa do ar e o banco calibrador de 
torquímetro. Este equipamento faz o papel de célula de torque para esse tipo de procedimento no 
LABM. Ele apresenta duas células de torque embutidas, uma que permite leitura de valores de torque 
de até 150 Nm e outra, de até 1500 Nm, além de um aparato mecânico que facilita bastante a aplicação 
de torques com o instrumento. 
Os procedimentos pré-calibração acabam com a realização de verificações iniciais tanto no 
banco de calibração (escala, configuração e sentido de aplicação do torque) quanto no equipamento 
calibrado (alinhamento, aplicação de pré-carga [9] e inspeção final) e registro das condições 
ambientais iniciais. 
Como recomenda a NBR ISO 6789:2009, a calibração em si consiste na realização de um 
número determinado de ciclos, que varia de acordo com o tipo e a classe do torquímetro, em 3 pontos 
de medida em cada sentido no qual o instrumento vai ser calibrado. Os torques aplicados devem ser 
de aproximadamente 20%, 60% e 100% do limite superior da faixa nominal. Entretanto, pode-se 
escolher um número maior de pontos para realizar a calibração, como é feito no LABM, em que se 
faz 5. Para cada ponto, a indicação em mV/V da leitora da bancada deve ser anotada na planilha de 
calibração do equipamento em campo apropriado. Após todas as medições terem sido feitas, deve-se 
anotar novamente o valor das condições ambientais. 
Seguindo as indicações da NBR ISO 6789:2009, os resultados a serem mostrados no 
certificado, após serem calculados pela planilha de calibração, incluem os valores nominais de torque 
aplicados pelo instrumento calibrado, a média das indicações do padrão e incertezas relacionadas a 
essas indicações (incluindo os fatores de abrangência e graus de liberdade), os valores do desvio 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
11 
calculado, erro relativo de reprodutibilidade e erro máximo permitido de acordo com a NBR ISO 
6789:2009. São mostradas duas tabelas contendo esses parâmetros, sendo uma para a situação em 
que o torque foi aplicado em sentido horário e a outra para sentido anti-horário. 
 
3.3.3. Calibração de Instrumentos de Medição de Força de Uso Geral 
 
Esse tipo de calibração se refere a equipamentos de medição de força de uso geral, diferentes 
daqueles mencionados nos itens 1.2.3 e 1.2.4. Dispositivos que não apresentam indicação em unidade 
de força, mas que podem ter suas leituras convertidas para tal, também se encaixam nessa classe. 
Como exemplos deles, pode-se citar dinamômetros, anéis dinamométricos, células de carga e sistemas 
de medição de força hidráulicos ou pneumáticos. A descrição do processo de calibração desse tipo de 
equipamento é feita na instrução de trabalho“IT.MT.104 – Instrumentos de medição de força de uso 
geral - Calibração”. Novamente, essa IT não detalha o procedimento de calibração, mas sim recorre 
à norma ABNT NBR 8197:2012 para que esta determine como esse tipo de serviço deve ser feito. De 
maneira geral, as etapas desse processo são: 
 
 Recolhimento de informações gerais e técnicas do equipamento a ser calibrado. 
 Seleção dos padrões de força a serem utilizados. 
 Realização de ciclos de medição. 
 Cálculo das componentes de erros e incertezas. 
 Emissão do certificado de calibração com os resultados calculados. 
 
O procedimento para esse tipo de equipamento é análogo ao descrito na seção 1.2.3 para 
máquinas de ensaio e prensas. A maior diferença se dá no intervalo de calibração do equipamento, 
que, segundo recomendação da NBR 8197:2012, deve [10] variar de 10% a 100% de sua faixa 
nominal. Além disso, o número mínimo de pontos de calibração deve [10] ser igual a 6, sendo feito, 
pelo menos, 3 séries de medições para cada ponto. 
Como indica a NBR 8197:2012, a seção de resultados obtidos condensa em uma tabela as 
indicações nominais do instrumento calibrado em unidade de força, as indicações do padrão também 
em unidade de força e as incertezas relacionadas a elas (incluindo os fatores de abrangência e graus 
de liberdade) e os valores dos erros relativos de indicação e reprodutibilidade do instrumento. Caso 
o indicador do instrumento apresente leituras em outra unidade, utiliza-se uma equação de ajuste que 
faz a conversão para unidade de força. 
 
3.4. ÁREA TEMPERATURA 
 
Na Área Temperatura, o treinamento e trabalhos ocorreram entre outubro e novembro de 2015 
e tiveram a supervisão de Yasmine Matsutani. O local principal de trabalho foi o LABM. As 
atividades desenvolvidas nessa área serão listadas e detalhadas nos tópicos a seguir. 
 
3.4.1. Preparação do Ponto de Gelo 
 
A preparação do ponto de gelo é um dos primeiros passos no processo de calibração de 
instrumentos de medição de temperatura. Isso se deve ao fato de muitas normas e outros documentos 
orientativos determinarem que seja calculado o desvio da leitura do equipamento em relação à 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
12 
temperatura de 0ºC. Como a temperatura da mistura bifásica água líquida/gelo, denominada “banho 
de gelo”, se mantem constante nesse patamar enquanto durar o processo de fusão da água, é 
conveniente a preparação de uma mistura desse tipo para a realização dessa etapa. 
A instrução de trabalho “IT.MT.259 – Ponto de Gelo - Calibração” dita as instruções para a 
preparação de um banho de gelo. Deve-se primeiro fazer certa quantidade de gelo picado utilizando 
o triturador. O gelo é feito em um freezer designado para esse fim a partir de água destilada, obtida 
com um aparelho de osmose reversa. 
O gelo triturado é, então, adicionado até a tampa de um vaso de Dewar, frasco projetado para 
fornecer isolamento térmico. Deve-se pressionar levemente o gelo contra o fundo do recipiente para 
evitar acúmulo de ar no mesmo. Em seguida, adiciona-se também água destilada ao vaso. A 
quantidade de água deve ser tal que o gelo na boca do frasco fique com um aspecto transparente, 
perdendo seu tom esbranquiçado inicial. O banho de gelo estará pronto após um período de 30 
minutos, respeitado para que a mistura atinja o equilíbrio térmico à 0ºC. 
Todos os equipamentos que foram citados no procedimento estão localizados na sala do 
LABM dedicada à área Temperatura. 
 
3.4.2. Calibração de Termômetros Digitais 
 
A calibração de termômetros digitais é descrita pela instrução de trabalho “IT.MT.256 – 
Termômetro Digital (com Sensor Externo) - Calibração”. Em suma, as etapas do processo são: 
 
 Recolhimento de informações técnicas e de caracterização do termômetro a ser calibrado 
e dos padrões utilizados. 
 Verificação da leitura no ponto de gelo. 
 Realização de ciclos de medição nos pontos de calibração. 
 Cálculo das componentes de erros e incertezas. 
 Emissão do certificado de calibração com os resultados calculados. 
 
As informações que devem ser registradas para caracterizar esse tipo de dispositivo de 
medição incluem o nome do fabricante, modelo, número de série e a identificação. Esses dados devem 
ser anotados tanto para o indicador quanto para o sensor. Além disso, deve-se registrar também a 
faixa de operação e o valor da resolução do indicador do termômetro. Os padrões utilizados e seus 
certificados de calibração também devem ser identificados. Nesse caso, são usados padrões de 
temperatura e umidade relativa do ar (termômetro e termo-higrômetro). 
O padrão de temperatura utilizado nos trabalhos que participei foi um termômetro de 
resistência de platina (TRP) do tipo PT-100 ligado a um multímetro, para que suas medidas sejam 
exibidas. Ele ganha essa denominação, pois a resistência existente dentro do sensor é feita de platina 
e apresenta um valor de resistência elétrica teórica equivalente a 100 Ω à 0ºC. A conversão de unidade 
de resistência elétrica para unidade de temperatura é feita utilizando uma equação de ajuste 
determinada no certificado de calibração do padrão. 
É necessário realizar um procedimento de verificação inicial antes da calibração propriamente 
dita. Ele consiste em fazer uma inspeção visual do termômetro, um teste de isolação elétrica de seu 
sensor, utilizando um megômetro, e deixar o dispositivo no mínimo 12 horas no local onde a 
calibração será feita. Além disso, realiza-se o primeiro ciclo de leituras do termômetro no ponto de 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
13 
gelo, utilizando um banho de gelo preparado de acordo com a descrição feita na seção anterior. O 
ciclo é composto por quatro medidas, registradas um minuto após a medida antecedente. 
O termômetro é calibrado em um número determinado de pontos de referência, que são 
decididos pelo cliente quando ele faz o pedido do serviço. Duas estratégias são utilizadas para atingir 
os valores de temperatura requeridos. Caso elas estejam entre -20ºC e 90ºC, utiliza-se o banho 
termostático de menor porte para ajustar a temperatura de um banho preparado com água e 
etilenoglicol na mesma proporção até a temperatura desejada. Caso elas estejam entre 50ºC e 250ºC, 
o banho deve ser feito utilizando silicone líquido e com o termostato dotado de capela com exaustão, 
para que os gases emitidos durante o processo sejam escoados para fora do laboratório. 
O procedimento de calibração é baseado no método da comparação direta. Para cada ponto de 
calibração, é feito 1 ciclo de medições composto por 4 leituras do padrão, dadas em unidade de 
resistência elétrica, e 4 leituras do termômetro, mostradas no visor do aparelho. A cada 1 minuto, 
registram-se na planilha de calibração os valores lidos no padrão e no objeto até que o ciclo seja 
completado. Ao terminar os ciclos em todos os pontos de calibração, faz-se um novo ciclo de leituras 
do termômetro no ponto de gelo, seguindo as mesmas observações do ciclo inicial. 
Após o processamento dos dados feito pela planilha, obtêm-se os resultados finais, que 
incluem as indicações do padrão, as indicações do instrumento calibrado e os valores dos erros 
absolutos e as incertezas relacionadas a eles, incluindo os valores de fator de abrangência e número 
de graus de liberdade, para cada ponto de referência. Todas as medidas são dadas em graus Celsius, 
com exceção do fator de abrangência e número de graus de liberdade, que são adimensionais. 
 
3.4.3. Calibração de Termômetros de Líquido em Vidro (TLV) 
 
O procedimento de calibração de um termômetro de líquido em vidro (TLV) é semelhante ao 
de calibração de um termômetro digital e é descrito pela instrução de trabalho “IT.MT.255 – 
Termômetro de Líquido em Vidro - Calibração”. 
As informações que devem ser registradas para caracterizar o instrumento incluem nome do 
fabricante, modelo, número de série,identificação, faixa de medição, resolução, tipo de escala, tipo e 
nível de imersão, qual o líquido termométrico utilizado, comprimento e diâmetro. 
As diferenças no processo de calibração em relação ao que foi mostrado na seção anterior 
devem-se às características construtivas do dispositivo. Inicialmente, tem-se que suas medidas devem 
ser lidas observando a altura da coluna de líquido do termômetro e não o valor exibido em um visor. 
Para diminuir a incerteza devido a influência da paralaxe no momento da leitura, ela é feita utilizando 
uma câmera de vídeo com capacidade de ampliação, que exibe a posição da coluna de líquido em um 
monitor. Assim, tem-se mais segurança sobre a leitura feita pelo operador da medida indicada pelo 
termômetro. 
Além disso, é preciso se atentar para o nível de imersão do TLV no banho preparado, que varia 
de acordo com sua classificação quanto a esse fator. Um TLV pode ser de imersão parcial, total ou 
completa. O de imersão completa deve ser totalmente imerso no banho. Em um de imersão total, ele 
deve ser imerso apenas até o nível da temperatura que se quer medir. Já no de imersão parcial, o 
termômetro deve ser imerso até um determinado nível de profundidade fixa e determinada pelo 
fabricante ou por normas regulamentadoras. 
No caso de TLVs de imersão parcial ou total usados na condição de imersão parcial, a imersão 
do dispositivo gera uma fonte de erro em seu processo de calibração. Quando a temperatura da coluna 
emergente do TLV é diferente da recomendada, deve-se fazer uma correção para compensar esse 
fator nos cálculos para determinar a temperatura indicada e sua incerteza [11]. Para medir a 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
14 
temperatura da coluna emergente, posiciona-se um termômetro tipo faden nas proximidades do TLV, 
no mesmo nível em que se encontra sua coluna de líquido, e registra-se sua medida na planilha de 
calibração. Também é recomendado utilizar a câmera de vídeo para melhorar a qualidade das leituras. 
Resumindo, o processo é o mesmo daquele descrito para um termômetro digital, com 
diferenças apenas no modo de se fazer as leituras da indicação e na necessidade de medição da 
temperatura da coluna emergente. 
Após a coleta dos dados e seu processamento, feito pela planilha de calibração específica do 
dispositivo, obtêm-se os resultados finais, que incluem as indicações do padrão, as indicações do 
instrumento calibrado e os valores dos erros absolutos e as incertezas relacionadas a eles (incluindo 
os valores de fator de abrangência e número de graus de liberdade) para cada ponto de referência. 
Todas as medidas são dadas em graus Celsius, com exceção do fator de abrangência e número de 
graus de liberdade, que são adimensionais. 
 
3.5. ÁREA VOLUME 
 
Na área Volume, o treinamento e trabalhos ocorreram entre novembro e dezembro de 2015 e 
também tiveram a supervisão de Yasmine Matsutani. O principal local de trabalho foi o LABM. 
 
3.5.1. Determinação da Massa Específica da Água 
 
A determinação da massa específica de uma amostra de água e o valor de sua incerteza é a 
etapa inicial do processo de calibração de qualquer vidraria de laboratório. A parte operacional é 
descrita pela instrução de trabalho “IT.MT.354 – Determinação da Massa Específica da Água”. Já a 
parte de cálculos é tratada na “IT.MT.357 – Cálculo de Incerteza de Medição para Instrumentos 
Volumétricos”. 
Para executar essa etapa, são necessários um béquer com capacidade suficiente para suprir a 
quantidade de água que será usada nos processos de calibração que seguirão, um picnômetro e a 
amostra de água cuja massa específica será determinada. Além disso, são necessários também uma 
balança para medir a massa do picnômetro, um termômetro para a medição da temperatura da água, 
um termohigrômetro para medir a temperatura e umidade relativa ambientes, um barômetro para 
medir a pressão barométrica local e uma pipeta. 
O primeiro passo nesse processo é a medição da massa do picnômetro vazio. São feitas 10 
leituras. Em seguida, ele deve ser preenchido com água adequadamente, ter sua massa medida e ser 
descarregado. Esse processo é repetido 10 vezes. A cada medição, deve-se também registrar a 
temperatura da água que foi colocada no picnômetro e as condições ambientais. 
Todos os dados registrados devem ser implementados na planilha desenvolvida para o 
procedimento em questão. De posse dos dados, a massa específica da água e sua incerteza são 
determinadas como descreve a IT.MT.357. 
Vale ressaltar que não é emitido certificado de calibração para esse procedimento. Porém, as 
planilhas de controle de calibração e a de memorial de cálculos, que contém os resultados finais, são 
armazenadas na rede interna de Furnas. 
 
3.5.2. Calibração de Vidrarias de Laboratório 
 
O processo de calibração de vidrarias de laboratório é descrito pela instrução de trabalho 
IT.MT.351 – Vidraria de Laboratório - Calibração. As etapas do processo incluem: 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
15 
 
 Compilação de informações técnicas e de caracterização do equipamento a ser calibrado e 
dos padrões utilizados. 
 Determinação da massa específica da amostra de água utilizada. 
 Realização de ciclos de medição. 
 Cálculo das componentes de erros e incertezas. 
 Emissão do certificado de calibração com os resultados calculados. 
 
Para identificar a vidraria, deve-se registrar qual seu tipo (balão volumétrico, pipeta, proveta, 
etc.), de que material ela é feita, nome do fabricante, número de série, número patrimonial e qualquer 
outra identificação. Deve-se registrar também características técnicas como volume nominal e valor 
de uma divisão (se aplicável). 
Os padrões utilizados e seus certificados de calibração também devem ser identificados. Os 
padrões usados nesse tipo de procedimento incluem balança, barômetro, picnômetro, 
termohigrômetro, termômetro e a massa específica da água. É importante lembrar que o valor desse 
parâmetro e sua incerteza devem ser determinados para cada amostra utilizada. 
Antes de começar a calibração, registram-se as condições ambientais, passo que deve ser 
repetido ao final do processo. 
O primeiro passo da calibração é a medição da massa da vidraria vazia. Em seguida, mede-se 
a massa da vidraria preenchida com água até o volume de controle desejado e a temperatura da 
amostra utilizada. Deve ser feito um ciclo de medições como descrito acima com 3, 5 ou 10 leituras 
para cada volume de controle. O número de volumes de controle e seus valores, que representam 
porcentagens do volume nominal da vidraria, são feitos pelo cliente quando ele faz o pedido da 
calibração. 
Como nos outros processos descritos, todos os registros devem ser feitos na planilha de 
calibração do equipamento. Após o processamento dos dados feito pela planilha, obtêm-se os 
resultados finais que são exibidos no certificado. Eles são apresentados em uma tabela e incluem o 
volume de líquido encontrado, calculado para cada volume de controle, e a incerteza relacionada à 
sua determinação (incluindo fator de abrangência e número de graus de liberdade) e o desvio desse 
valor em relação ao volume nominal da vidraria. Assim como acontece na seção anterior, os cálculos 
realizados pela planilha de calibração são detalhados na IT.MT.357. 
 
3.5.3. Programação de Planilhas de Cálculo de Incerteza 
 
Durante os trabalhos feitos na área Volume, percebeu-se que as planilhas utilizadas poderiam 
ser melhoradas em termos de organização e apresentação dos resultados. Dessa forma, os supervisores 
propuseram repensar a maneira com que elas eram construídas utilizando a linguagem Visual Basic 
for Applications (VBA), que pode ser implementada dentro da própria plataforma do Microsoft Excel, 
ao invés de usar apenas comandos do programa. 
Os objetivos durante o desenvolvimento dos códigos eram o de manter o mesmo layout dasplanilhas já utilizadas, simplificar o processo de entrada de dados e facilitar a compreensão dos 
cálculos feitos, fatores que agilizariam a emissão dos certificados de calibração. Nas planilhas 
existentes, algumas funções utilizadas referenciam muitas células, o que complica bastante o 
entendimento das mesmas e a identificação de erros na planilha. Pelo fato do VBA possibilitar a 
utilização de variáveis, e não apenas referências a células, foi possível refazer as planilhas atendendo 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
16 
esses requisitos. As planilhas refeitas foram a de determinação da massa específica da água, referente 
à IT.MT.354, e a de calibração de vidrarias de laboratório, referente à IT.MT.351. 
 
3.6. ATIVIDADES GERAIS 
 
Além das atividades de calibração descritas nas seções anteriores, executei também outras 
tarefas, contando sempre com a supervisão de um orientador responsável. Entre elas podem-se citar 
catalogação de dispositivos e limpeza de peças para utilização em processos de calibração. Além 
disso, a seguir são detalhadas outras duas, que julguei serem de maior importância. 
 
3.6.1. Preenchimento da Sequencial de Calibrações 
 
A sequencial de calibrações é um documento simples, no formato de planilha do Microsoft 
Excel, mas de grande importância no âmbito da gestão da qualidade no LABM. Nela, todos os 
trabalhos de calibração executados no ano estão registrados, como preconiza a NBR ISO/IEC 
17025:2005. Além disso, é a partir desse documento que se gera o número do próximo certificado de 
calibração a ser emitido, de acordo com a sequência dos trabalhos feitos pelos metrologistas do 
laboratório. 
 
3.6.2. Acompanhamento da Auditoria do Inmetro 
 
Vários setores de Furnas, incluindo a área administrativa, de Confiabilidade Metrológica e de 
Ensaios em Construção Civil, possuem acreditação pelo seu sistema de gestão de qualidade de alto 
nível. Para o LABM, o documento que contém as diretrizes para esse sistema é a NBR ISO/IEC 
17025:2005, como já citado. No Brasil, a verificação do atendimento às disposições desse documento 
normativo é feita através de auditorias executadas pelo Instituto Nacional de Metrologia, 
Normalização e Qualidade Industrial (Inmetro). 
Em 2015, a auditoria ocorreu entre os dias 5 e 8 de outubro. Foram deslocados 3 auditores 
para cobrir as 5 áreas do laboratório de metrologia de Furnas que são acreditadas (massa, força, 
pressão, dimensional e temperatura). De maneira geral, o processo ocorreu de modo a verificar como 
se os trabalhos de calibração em sua totalidade estão sendo feitos de maneira adequada, ou seja, como 
exige a NBR ISO/IEC 17025:2005 e as demais normas aplicáveis que são específicas de cada 
processo. Os principais objetivos dessa verificação são: 
 
 Checar se pesquisas de satisfação do cliente estão sendo feitas. 
 Avaliar as instruções de trabalho, de modo a determinar se estão corretas e se os 
procedimentos estão sendo feitos de acordo com as descrições apresentadas. 
 Checar se os padrões utilizados estão adequados e com calibração em dia. 
 Validar o conteúdo, incluindo os resultados, dos certificados de calibração. 
 Checar o preenchimento da sequencial de calibrações. 
 
Os auditores trabalharam de maneira a observar as atividades de alguns trabalhos de calibração 
selecionados e revisar o conteúdo dos documentos mencionados acima. Eventuais falhas nos 
processos eram registradas como “não-conformidades” e foram reportadas no relatório final da 
auditoria. A partir do fim desse período, tem-se 7 dias para responder às não-conformidades, de modo 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
17 
a justificá-las e apresentar um plano de ação para corrigi-las. O prazo para implementação das ações 
corretivas é de 40 dias a partir do envio do documento de resposta. 
 
4. CONCLUSÕES 
 
De maneira geral, a experiência de estágio em Furnas foi bastante positiva. A execução e 
observação de atividades de calibração possibilitaram um grande aprofundamento dos meus 
conhecimentos na área de metrologia. A disciplina “Metrologia” ofertada no curso de Engenharia 
Mecânica basicamente apresentou de que maneiras deve-se operar alguns instrumentos de medição e 
conceitos básicos de tolerância dimensional e cálculos de incerteza. Já durante as atividades do 
estágio, pude ter contato com uma vasta gama de máquinas e dispositivos, de várias áreas diferentes 
de medição, o que me trouxe um grande conhecimento técnico referente à operação desses. Além 
disso, pude compreender quais fatores devem ser considerados para o cálculo das componentes de 
incerteza de um certificado de calibração aceito na prática e como calcular e apresentar esses 
resultados. 
Outro ganho de conhecimento importante foi na área de qualidade, uma vez que o contato com 
os sistemas de gestão da qualidade empregados no LABM aprofundaram meus conhecimentos nesse 
campo, que é bastante importante atualmente na gestão de empresas que prezam pela melhoria 
contínua de seus serviços. Nesse âmbito, vale destacar a completa descrição dos processos de 
calibração e das etapas de cálculo de incerteza que é feita nas instruções de trabalho do laboratório. 
Também julgo importante ressaltar algumas atividades específicas que realizei. A primeira é 
a programação de planilhas de cálculo de incerteza para a área Volume. A experiência foi positiva, 
pois facilitou a compreensão das equações utilizadas e dos resultados obtidos pelas planilhas e serviu 
como uma forma de executar de fato as várias etapas dos cálculos de incerteza da área. Além disso, 
pude aprender uma nova linguagem de programação, o que pode ser um diferencial ao me candidatar 
a uma vaga de trabalho e também benéfico em uma futura profissão. 
A outra atividade é o acompanhamento da auditoria do Inmetro. Tendo observado o seu 
andamento, principalmente nas áreas massa e força, pude concluir que esse processo é extremamente 
importante para apontar eventuais desvios na execução dos trabalhos do laboratório, que algumas 
vezes são cometidos, não por falha do executante, mas sim pela interpretação da recomendação de 
uma norma de maneira equivocada, por exemplo. Nesse sentido, a auditoria é importante para alinhar 
a maneira com que os trabalhos no LABM são feitos com as referências exigidas de qualidade, 
fazendo com que todas as áreas estejam em um constante processo de melhoria. 
Entretanto, algumas melhorias no planejamento do estágio poderiam ser feitas. Atualmente, 
uma prática comum de grandes empresas é a de propor ao estagiário que ele apresente formalmente 
um projeto de melhoria de algum aspecto de seus serviços em que ele tem contato. Esse projeto deve 
ser desenvolvido ao longo do estágio e apresentado em sua etapa final. Isso é bastante positivo, pois 
enriquece a experiência prática e o currículo do estagiário e ajuda a empresa a melhorar setores que 
apresentem esse potencial. Pelo porte de Furnas e o princípio de melhoria contínua que a empresa 
segue, acredito que essa prática poderia ser adotada para valorizar ainda mais o programa de estágio 
oferecido. 
Mas por fim, como já dito, a experiência no geral foi positiva. Acredito que a oportunidade foi 
um diferencial na minha capacitação profissional e que complementou muito bem os conhecimentos 
adquiridos durante minha formação acadêmica. Além disso, creio que ela será bastante valorizada no 
mercado de trabalho e pode ser um diferencial efetivo para me inserir nele. 
 
Relatório de Estágio Supervisionado – Furnas Centrais Elétricas 
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5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
[1] INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA (INMETRO). 
“Vocabulário Internacional de Metrologia: Conceitos fundamentais e gerais e termos associados 
(VIM 2012)”. Duque de Caxias-RJ: 2012. 
[2] SILVA NETO, J.C. “Metrologia e Controle Dimensional: Conceitos, Normas e Aplicações”. Rio 
de Janeiro-RJ:Elsevier, 2012. 
[3] FURNAS. “A empresa – Quem somos”. Disponível em < http://www.furnas.com.br/frmEMQuem 
Somos.aspx >. Acesso em 09/11/15. 
[4] ELETROBRAS FURNAS. “Inovação – Suporte Tecnológico”. Disponível em < http://www1.fur 
nas.com.br/inovacao_suporte_2.asp >. Acesso em 09/11/15. 
[5] FURNAS. “Laboratório de Metrologia Eleva Padrões de Qualidade”. Revista Furnas, ano 31, nº 
324, setembro 2005. Disponível em < http://www.furnas.com.br/arqtrab/ddppg/revistaonline/linhadir 
eta/rf324_destaq.pdf >. Acesso em 09/11/15. 
[6] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). “NBR ISO/IEC 17025 – 
Requisitos gerais para competência de laboratórios de ensaio e calibração”. Rio de Janeiro-RJ: 2005. 
[7] ORGANISATION INTERNATIONALE DE MÉTROLOGIE LÉGALE (OIML). “International 
Recomendation R111-1 Edition 2004”. Paris, França: 2004. 
[8] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). “NBR NM-ISO 7500-1 – 
Materiais metálicos - Calibração de máquinas de ensaio estático uniaxial - Parte 1: Máquinas de 
ensaio de tração/compressão - Calibração do sistema de medição da força”. Rio de Janeiro-RJ: 2004. 
[9] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). “NBR ISO 6789 – 
Ferramentas de Montagem de Parafusos e Porcas - Torquímetros Manuais - Requisitos e Métodos de 
Ensaio para Verificação da Conformidade do Projeto, da Conformidade da Qualidade e Procedimento 
de Calibração e Recalibração”. Rio de Janeiro-RJ: 2009. 
[10] ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS (ABNT). “NBR 8197 – Materiais 
metálicos - Calibração de instrumentos de medição de força de uso geral”. Rio de Janeiro-RJ: 2012. 
[11] INSTITUTO NACIONAL DE METROLOGIA, QUALIDADE E TECNOLOGIA 
(INMETRO). “DOQ-CGCRE-009 – Orientação para Acreditação de Laboratórios para o Grupo de 
Serviços de Calibração em Temperatura e Umidade”. Rio de Janeiro-RJ: 2013.