Produção de Cimento | Tipos de Cimento | Trabalho

Prévia do material em texto

30
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO DE JANEIRO
PRODUÇÃO DE CIMENTO
RIO DE JANEIRO
2019
PRODUÇÃO DE CIMENTO
RIO DE JANEIRO
2019
RESUMO
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Linha do tempo do histórico da utilização de cimento	10
Figura 2: Matérias-primas do cimento	13
Figura 3: Emissões de gases de efeito estufa da Indústria de cimento no ano de 2000	26
Figura 4: Detalhes do impacto ambiental da produção de Cimento	28
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Embarques de cimento Portland, classificados por tipo, em 1972	8
Tabela 2: Maiores produtores mundiais de cimento	23
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABCP			Associação Brasileira de Cimento Portland
ABNT			Associação Brasileira de Normas Técnicas
BC			Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação 
CONAMA		Conselho Nacional do Meio Ambiente
CP I 			Cimento Portland Comum
CP I-S			Cimento Portland Comum com Adição
CP II			Cimento Portland Composto
CP II-E		Cimento Portland Composto com Escória
CP II-Z		Cimento Portland Composto com Pozolana
CP II-F		Cimento Portland Composto com Fíler
CP III			Cimento Portland de Alto-Forno
CP IV			Cimento Portland Pozolânico 
CP V-ARI		Cimento Portland de Alta Resistência Inicial 
CPB			Cimento Portland Branco 
ETE			Estação de Tratamento de Esgoto
OMS			Organização Mundial da Saúde
RS			Cimento Portland Resistente a Sulfatos 
UFPE			Universidade Federal de Pernambuco
	
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO	8
2 REFERENCIAL TEÓRICO	10
2.1 Cimento. O que é? Descrevendo sobre seu histórico	10
2.2 Matérias-primas utilizadas na fabricação de cimento	11
2.3 Processo industrial para a fabricação do cimento	14
2.4 Fluxograma do processo de produção de cimento	19
2.5 Descrição do cimento, tal como lista de produtores e preços envolvidos na produção	20
2.5.1 Lista de produtores e preços envolvidos	23
2.6 Impactos ambientais e ao mercado causados pela produção de cimento	25
4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS	30
1 INTRODUÇÃO
O cimento é de suma importância para sociedade, será mostrado nesse trabalho como funciona a indústria do cimento desde a sua história, fabricação, impacto econômico e ambiental etc.
Muitas das estruturas concretadas vistas a longo das cidades são construções a base de cimento e argamassas de cal, pois se trata de materiais extremamente resistentes, de alta durabilidade e de grande adaptação. A produção de cimento das indústrias Portland, nos Estados Unidos, é maior que 81 milhões de toneladas curtas, com valor acima de 1,6 bilhões de dólares (NORRIS,1977). Observa- se na tabela abaixo:
Tabela 1: Embarques de cimento Portland, classificados por tipo, em 1972
	
	Quantidade
	Valor (milhares U$$)
	Valor médio por tonelada curta
	Cimento comum e de baixo calor (Tipos I e II)
	75.452
	1.512.214
	20,04
	Cimento de alta resistência inicial (Tipos III)
	2.827
	61.508
	21,76
	Cimento de resistências aos sulfatos (V)
	581
	11.672
	20,09
	Cimento de poço de petróleo
	671
	14.626
	21,80
	Branco
	459
	20.795
	45,31
	Cimento escória e cimento pozolanas
	438
	8.412
	19,21
	Cimento expansivo
	177
	5.213
	29,45
	Diversos*
	827
	19.341
	23,39
	 Total ou média **
	81.432
	1.653.779
	20,31
*inclui o tipo iv
**as parcelas não dão os totais em virtude de arredondamentos independentes
O cimento é utilizado desde os primórdios, nota-se sua presença desde as pirâmides egípcias até a Grécia, onde utilizavam tufo vulcânico misturado ao cal na forma de cimento. O cimento é um material de ligação entre os grãos de uma rocha clástica, consolidada; pode ser de origem argilosa, calcária, ferruginosa ou siliciosa, isso em termos geológicos. 
Antigamente o custo da produção de cimento era muito caro, mas após a modernização e obtenção de máquinas adequadas, não é mais necessária tanta mão de obra. Atualmente o cimento tem custo baixo de produção e preços baixos para o consumidor final.
2 REFERENCIAL TEÓRICO
	2.1 Cimento. O que é? Descrevendo sobre seu histórico
Cimento é uma palavra originada do latim 'caementu', que designava, na Roma antiga, uma espécie de pedra natural de rochedos. 
 Historiadores supõem que o homem primitivo, da Idade da Pedra, já possuía o conhecimento acerca de um material com propriedades aglomerantes semelhantes ao cimento. Acredita-se que esses seres humanos, ao acenderem suas fogueiras junto das pedras de calcário e gesso, observavam parte dessas pedras se transformarem em um pó, sob a ação do fogo e, quando o material era hidratado pelo sereno da noite, convertia-se novamente em pedra. 
Figura 1: Linha do tempo do histórico da utilização de cimento
Fonte: Adaptado de Concrete Timeline (2015)
2.2 Matérias-primas utilizadas na fabricação de cimento
O cimento Portland é basicamente o produto da calcinação de uma mistura de calcário, composto predominantemente por CaCO3, e materiais argilosos, à base de SiO2, Al2O3 e Fe2O3, onde também estão presentes outros constituintes secundários, como: óxido de magnésio, fosfatos, álcalis etc. A mistura proporcionada dos constituintes principais (aproximadamente 3:1), além de eventualmente outros (areia, cinza de pirita etc.). (NEVILLE, 2002)
Seguintes matérias-primas:
· Clínquer
O “clínquer” é o principal item na composição de cimentos Portland, sendo a fonte de Silicato tricálcico(CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos trazem acentuada característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a resistência mecânica do material após a hidratação. (SOUSA, 1998) 
O clínquer é o produto granulado que surge após a queima de calcário misturado com argila e pode receber adições (gesso, pozolana, fíler, calcário e escória). (MAUÁ, 2017)
A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento. A matéria prima básica para a confecção do clínquer é constituída por 80 a 90% de calcário, 5 a 20% de argila e pequenas quantidades de minério de ferro. A composição do clínquer varia em função do fabricante, do tipo de cimento a ser produzido e das jazidas disponíveis para extração da matéria prima. (GALHARDO, 2014)
· Gesso
O gesso apresenta-se na natureza em grandes jazidas sedimentares chamadas de evaporitos sob a forma de gipsita (CaSO4.2H2O), hemi-hidratado ou bassanita (CaSO4.1/2H2O) e anidrita (CaSO4). A gipsita é a forma mais usada na indústria cimenteira. O gesso é usado no cimento para regular o tempo de pega, ou seja, mantê-lo trabalhável por mais tempo e isto funciona na medida em que este forma uma espécie de película ou membrana que envolve as partículas do cimento, retardando seu endurecimento. É um produto de adição final do processo. O gesso está presente em todos os tipos de cimentos portland: CPI; CPI-S; CPII-E; CPII-Z; CPII-F; CP III; CP IV e CP V-ARI. (LIMA, 2011)
· Escória Siderúrgica
A escória, de aparência semelhante a areia grossa, é um subproduto de altos-fornos, reatores que produzem o ferro gusa a partir de uma carga composta por minério de ferro, fonte de Fe, e carvão vegetal ou coque, fonte de carbono. Entre diversas impurezas como outros metais, se concentram na escória silicatos, que apesar de rejeitados no processo de metalização, proporcionam-na características de ligante hidráulico. (MODRO, 2009)
Sendo um subproduto, este material tem menor custo em relação ao clínquer e é utilizado também por elevar a durabilidade do cimento, principalmente em ambientes com presença de sulfatos. A escória de alto forno está na composição dos cimentos CPI-S, CPII-E e CP-III.
· Calcário 
O calcário é composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3), encontrado abundantemente na natureza. O calcário é também um material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor de outros componentes de maior custo, desde que não ultrapassando os limites de composição ou reduzindo a resistência mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a norma ou 13 especificação. O calcário também alimenta o blane do cimento, tornando o cimento com mais volume. (COIMBRA,2006)
A cal, que é a parte que realmente interessa na fabricação do cimento, encerra apenas 56% do total da matéria bruta,o que nos diz que de cada tonelada de calcário só se aproveitam 560 kg. (LIMA, 2011)
· Argila 
A argila usada na fabricação do cimento é essencialmente composta de silicatos de alumínio hidratados, óxidos de ferro, alumínio e silício. É extraída de lavras a céu aberto e passa pelo britador.
· Minério de Ferro e Areia 
São aditivos usados para suprir as deficiências da argila frente a alguns de seus componentes que se mostram insuficientes ao processo.
Figura 2: Matérias-primas do cimento
Gesso
Fonte: ITAMBÉ, CIMENTO (2010)
2.3 Processo industrial para a fabricação do cimento
Para a produção do cimento Portland, dois métodos podem ser utilizados: o processo seco e o processo úmido. Basicamente, os dois são vias diferentes, mas têm o mesmo início, um mesmo produto intermediário e o cimento final obtido pelos dois é o mesmo. No entanto, a via seca tem uma complexidade maior e um consumo de energia menos considerativo do que a úmida.
No processo úmido, a moagem da mistura de matérias-primas é feita com adição de cerca de 40% de água (significativamente maior do que no processo seco), e ela entra no forno rotativo como polpa. Portanto, por se tratar de uma expressiva quantidade de água, seu despejo consume muita energia e esse tipo de processo é pouco utilizado. Todavia, possui vantagens como a maior facilidade de manuseio e transporte das matérias-primas e o menor desgaste dos moinhos.
No processo seco, a mistura é moída sem adição de água e, portanto, alimenta o forno em forma de pó. Ela perde sua umidade por gases quentes que são aproveitados do forno e, assim, há uma considerável economia de combustível, o que significa uma vantagem em relação à via úmida. Contudo, o processo por via seca conta com fornos mais curtos, e por isso a homogeneização é mais difícil e, como produzem mais poeira, as instalações requerem equipamentos de despoeiramento mais complexos.
As principais matérias-primas do início do processo seco são calcário e argila, mas ainda há, como insumos, uma pequena quantidade de compostos contendo ferro. Elas são extraídas das minas (em jazidas subterrâneas ou a céu aberto), onde se utilizam explosivos para o desmonte das rochas. O calcário é britado, momento em que é reduzido a condições adequados ao processo industrial e tem impurezas eliminadas. A argila, por sua vez, pelo seu aspecto mais mole, não passa por britagem.
O calcário e a argila são estocados separadamente e, após, passam por processos de mistura em proporções adequadas. O tipo de mistura que contém aproximadamente 90% de calcário e 10% de argila é conhecido como farinha crua. Ela passa por moagem em moinho de bolas, rolos ou barras, onde, simultaneamente, se faz a mistura das matérias-primas e sua pulverização.
Já crua, a mistura é homogeneizada em silos verticais através de processos pneumáticos (ou seja, por meio de uma fluidização através de um gás inerte, geralmente o ar) e por gravidade. Após, ela passa por pré-aquecedores, que, para aquecer o material, aproveitam gases provenientes do forno para o qual ela é destinada em seguida. Esse forno é rotativo, geralmente com comprimento entre 50 e 100 metros, diâmetro de aproximadamente 6 metros e possui uma leve inclinação. Nele, a mistura é calcinada a aproximadamente 1450°C, produzindo o clínquer, que é resfriado a cerca de 80°C e segue para armazenamento em silos.
Durante o processo de clinquerização, ocorrem as seguintes reações:
· Evaporação da água, que ocorre a temperaturas que não chegam a 100°C.
H2O (l) + energia H2O (g)
· Decomposição do carbonato de magnésio, que está presente na composição do calcário utilizado, este sendo chamado de calcário dolomítico. Inicia-se a 340°C, e essa temperatura é elevada à medida que o teor de cálcio aumenta.
MgCO3 (s) + energia MgO (s) + CO2 (g) 
O óxido de magnésio liberado, em parte, se dissolve na fase líquida e, em outras, forma soluções sólidas com as fases do clínquer.
· Decomposição do carbonato de cálcio, que se inicia a 805°C e chega a seu estado crítico a 894°C e 1 atm de pressão.
CaCO3 (s) + energia CaO (s) + CO2 (g)
Essa reação, para ser realizada, consome uma grande quantidade de energia e influência sobre a velocidade de deslocamento do material no forno. Cerca de 94% da reação ocorre nos pré-calcinadores, enquanto o restante acontece no forno. Essa reação de descarbonatação precisa estar completa para o material penetrar na zona de alta temperatura no forno, chamada de zona de clinquerização.
· Desidroxilação das argilas, que se inicia a 550°C, em que a fração de argila da farinha crua perde a água combinada e origina silicatos de alumínio e de ferro, que são altamente reativos com o óxido de cálcio proveniente da decomposição do calcário. Por ser endotérmica, a reação entre os óxidos originários da argila e do calcário é lenta e os compostos inicialmente formados possuem pouco CaO fixado. Com o aumento da temperatura, essa velocidade aumenta e os compostos enriquecem em CaO.
· Formação do silicato dicálcico, 2CaO·SiO2 (ou C2S, como é representado industrialmente), que tem início a uma temperatura de 900°C, numa reação lenta que só é acelerada na presença de ferro e alumínio.
2CaO + SiO2 + energia 2CaO·SiO2
· Formação do silicato tricálcico, 3CaO·SiO2 (ou C3S), com formação iniciada entre 1200 e 1400°C.
2CaO·SiO2 + CaO + energia 3CaO·SiO2
Além do silicato bicálcico e do tricálcico, também são formados o aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3, quimicamente, ou C3A, industrialmente) e o ferroaluminato tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3 ou C4AF). 
No chamado moinho de cimento, o clínquer é reduzido a pó, em um momento em que são adicionados a ele alguns aditivos para formar o cimento Portland final.
O gesso (gipsita, ou sulfato de cálcio di-hidratado - CaSO4·2H2O) é adicionado nessa moagem final visando a regular o tempo de endurecimento. Segundo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a aplicação de gipsita permite ao cimento estar em condição trabalhável por pelo menos uma hora, enquanto estaria por apenas quinze minutos sem essa adição.
O calcário finamente moído (fíler calcário) é adicionado com o intuito de diminuir a porcentagem de vazios, melhorar a trabalhabilidade e o acabamento e pode até elevar a resistência inicial do cimento.
A adição de pozolana (rochas vulcânicas) propicia ao cimento maior resistência a meios agressivos e agregados reativos. Além disso, diminui o calor de hidratação, a permeabilidade, a segregação de agregados e proporciona maior trabalhabilidade e estabilidade de volume, tornando o cimento pozolânico adequado a aplicações que exijam baixo calor de hidratação, como concretagens de grandes volumes.
As escórias de alto-forno reagem com água desenvolvendo características semelhantes às do clínquer. Por isso, se adicionadas ao cimento, proporciona a melhoria de algumas propriedades como maior durabilidade e maior resistência final.
Algumas ações são geralmente feitas para promover a maior resistência do cimento a corrosões, como: o aumento do teor de alguns de seus compostos que impedem a corrosão por íons específicos, como é o caso do C3A e dos íons cloretos; a utilização de tintas e massas como revestimentos protetores; a proteção catódica da armadura; e a aplicação de inibidores de corrosão à base de nitritos ou compostos orgânicos.
Após a finalização da produção, o cimento é armazenado em silos antes de ser ensacado em embalagens de papel kraft ou enviados a granel ao mercado consumidor.
A Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP) classifica o cimento em 8 tipos que atendem aos mais variados tipos de obras e que se diferenciam pelas proporções de clínquer, de aditivos ou sulfatos de cálcio. São os tipos: 
1. Cimento Portland Comum (CP I)
		a. CP I – Cimento Portland Comum
		b. CP I-S – Cimento Portland Comum com Adição
2. Cimento Portland Composto (CP II)
		a. CP II-E – Cimento Portland Composto com Escória
		b. CP II-Z – Cimento Portland Composto com Pozolana
		c. CP II-F – Cimento Portland Composto com Fíler
3. Cimento Portland de Alto-Forno(CP III)
4. Cimento Portland Pozolânico (CP IV)
5. Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI)
6. Cimento Portland Resistente a Sulfatos (RS)
7. Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação (BC)
8. Cimento Portland Branco (CPB)
O CP I possui até 5% de adições além do gesso e o CP I-S possui até 10% de material carbonático em massa. Esses tipos são recomendados para construções em geral, sem exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas.
Os tipos CP II caracterizam-se pela maior adição de escória de alto-forno (CP II-E), pozolana (CP II-Z) ou fíler calcárico (CP II-F), possuem propriedades equivalentes e são destinados a aplicações gerais em obras correntes de engenharia civil.
O CP III, com proporções que variam de 35 a 70% de escória, é aplicado em obras como barragens, peças de grandes dimensões, pilares, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, obras submersas, esgotos e efluentes industriais, entre outros. Isso se deve, principalmente, a sua alta impermeabilidade, durabilidade, resistência à expansão e a sulfatos e baixo calor de hidratação. O CP IV, que tem proporções entre 15 e 50% de pozolana, possui propriedades bem semelhantes e é indicado especialmente para obras expostas à ação da água corrente e a ambientes agressivos. Esses dois tipos possuem uma baixa resistência inicial em comparação aos CP I e, por isso, utiliza-se um aumento do uso de aditivos que aceleram o endurecimento ou compensa-se na dosagem do concreto.
O tipo CP V – ARI, utilizado em indústrias de pré-moldados e nas aplicações de protensão, garantem um crescimento de resistência acelerado nos primeiros dias, mas a médio e longo prazo esse crescimento se aproxima ao dos demais tipos de cimento Portland. Essa alta resistência inicial é adquirida pela dosagem diferenciada de cimento e argila na mistura de matérias-primas e pela moagem mais fina do cimento, que proporcionam que uma reação do cimento final com água permita o aumento de sua resistência a uma maior velocidade.
No caso do RS, esse tipo oferece resistência a meios como redes de esgotos de águas servidas ou industriais, água do mar e em alguns tipos de solo, que são meios agressivos sulfatados.
Por sua vez, o BC, por sua composição, possui baixo calor de hidratação. Sua função é retardar o desprendimento de calor em peças de grande massa de concreto.
Finalmente, o CPB, que possui uma coloração característica devido à obtenção de matérias-primas com baixo teor de óxido de ferro e manganês e utilização do caulim em vez da argila, classifica-se em dois subtipos. O primeiro, estrutural, é aplicado em concretos brancos para fins arquitetônicos e possui classes de resistência semelhantes às dos demais tipos de cimento. Por isso, é utilizado nas mesmas condições do cimento cinza. Já o não estrutural não possui indicações de classe e é aplicado, por exemplo, em rejuntamento de azulejos e em aplicações não estruturais. A cor branca do CPB possibilita uma aceitação desse tipo até mesmo como elemento de composição estética.
2.4 Fluxograma do processo de produção de cimento
2.5 Descrição do cimento, tal como lista de produtores e preços envolvidos na produção
Há diferentes tipos de cimento que são produzidos no Brasil. Cada um apresenta uma composição diferente de outro de forma a fornecer ao concreto uma característica diferente como maior trabalhabilidade, durabilidade, resistência.
	O cimento Portland é um material pulverulento, ou seja, se apresenta em estado de pó fino, constituído de silicatos e aluminatos de cálcio, praticamente sem cal livre. Estes silicatos e aluminatos complexos, ao serem misturados com água, hidratam-se o produzem o endurecimento da massa, oferecendo elevada resistência mecânica. Atualmente, o cimento Portland se divide em onze tipo:
· CP I – Cimento Portland comum
	O CP I é um tipo de cimento Portland, que contém apenas 5% de adições, além do gesso. Esse tipo de cimento é adequado para o uso em construções de concreto em geral quando não há exposição a sulfatos do solo e águas subterrâneas. 
Classe de resistência: 25 MPa
NBR 5.732 – Cimento Portland comum
· CP I-S – Cimento Portland comum com adição
	O CP-I-S é um tipo de cimento Portland com as mesmas características do CP-I porém com adição de no máximo 5% de material pozolânico em massa, para garantir uma menor permeabilidade ao cimento.
Classe de resistência: 25 MPa
NBR 5.732 – Cimento Portland comum
· CP II-E – Cimento Portland composto com escória granulada de alto forno
	O CP II-E é um tipo de cimento utilizado para que as estruturas tenham um desprendimento de calor moderadamente lento ou que possam ser atacados por sulfatos. O CP II-E é constituído de 94% à 66% de clinquer e gesso e de 6% à 34% de escória granulada de alto forno.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa
NBR 11.578 – Cimento Portland composto – Especificação
· CP II-Z – Cimento Portland composto com pozolana
	O CP II-Z é um cimento utilizado principalmente em obras marítimas, industriais e subterrâneas, porque contém de 6% a 14% de pozolana, garantindo uma maior impermeabilidade e durabilidade ao concreto produzido.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa
NBR 11.578 – Cimento Portland composto – Especificação
· CP II-F – Cimento Portland composto com filer
	O CP II-F é utilizado no preparo de argamassas de assentamento, argamassas de revestimento, estruturas de concreto armado, solo-cimento, pisos e pavimentos de concreto, etc. O mesmo é um composto constituído de 90% à 94% de clinquer e gesso e de 6% a 10% de material carbonático ou filer.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa
NBR 11.578 – Cimento Portland composto – Especificação
· CP III – Cimento Portland de alto forno
	O CP III é um cimento utilizado na execução de obras de grande porte e agressividade como barragens, esgotos, pavimentação de estradas, pistas de aeroporto, e na execução de obras de baixo porte, como na aplicação de argamassas de assentamento e revestimento, estruturas de concreto armado, concreto protendido, projetado, rolado, dentre outros.
	Este tipo de cimento contém adição de 35% a 70% de escória em sua composição, proporcionando uma maior impermeabilidade e durabilidade, resistência a sulfatos e à expansão além de baixo calor de hidratação.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa
NBR 5.735 – Cimento Portland de alto-forno
· CP IV – Cimento Portland Pozolânico
	CP IV é um Cimento Portland Pozolânico, pois contém de 15% a 50% de material pozolânico. Utilizado na produção de concreto para obter uma maior impermeabilidade, durabilidade e resistência mecânica à compressão à longo prazo. É principalmente utilizado para grandes volumes de concreto devido ao baixo calor de hidratação e em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos devido a sua baixa porosidade.
Classe de resistência: 25 e 32 MPa.
NBR 5.736 – Cimento Portland pozolânico
· CP V-ARI – Cimento Portland de alta resistência inicial
	O CP V-ARI é um dos tipos de cimentos que não contém adições em sua composição, mas em casos excepcionais pode conter até 5% de material carbonático. As alterações nas dosagens de calcário e argila na produção do clínquer garante ao CP V-ARI uma alta resistência inicial do concreto podendo atingir em torno de 26 Mpa de resistência. É utilizado em obras de pequeno porte e grande porte, quando é necessária alta resistência inicial para desformação rápida dos elementos de concreto armado.
NBR 5.733 – Cimento Portland de alta resistência inicial
· CP-RS – Cimento Portland resistente a sulfatos
	O CP-RS é um tipo de cimento utilizado em obras de recuperação estrutural, concreto projeto, concreto armado, concreto protendido etc. É necessário geralmente quando o concreto está submetido à meios agressivos sulfatados como redes de esgotos, ambientes industriais e água do mar.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
NBR 5.737 – Cimentos Portland resistentes a sulfatos
· CP-BC – Cimento Portland de baixo calor de hidratação
	Sua finalidade é retardar o desprendimento de calor em peças de grandemassa de concreto, evitando o aparecimento de fissuras de origem térmica.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa.
NBR 13.116 – Cimento Portland de baixo calor de hidratação – Especificação
· CP-B – Cimento Portland Branco
	O Cimento Portland Branco contém as mesmas características dos outros tipos de cimento porém com a pigmentação branca, e não estrutural, indicado para rejuntamento de cerâmica. A cor branca é obtida através de matérias-primas com baixo teor de manganês e ferro e a utilização do caulim no lugar a argila.
Classe de resistência: 25, 32 e 40 MPa (Quando estrutural)
NBR 12.989 – Cimento Portland branco – Especificação
2.5.1 Lista de produtores e preços envolvidos
Tabela 2: Maiores produtores mundiais de cimento
	Posição
	Empresa/Grupo
	País
	Capac (Mt/ano)
	Número de plantas
	1
	Lafarge
	França
	225
	166
	2
	Holcim
	Suíça
	217
	149
	3
	CNBM
	China
	200
	69
	4
	Anhui Conch
	China
	180
	34
	5
	HeidelbergCement
	Alemanha
	118
	71
	6
	Jidong
	China
	100
	100
	7
	Cemex
	México
	96
	61
	8
	China Resources
	China
	89
	16
	9
	Sinoma
	China
	87
	24
	10
	Shanshui
	China
	84
	13
	11
	Italcementi
	Itália
	74
	55
	12
	Taiwan Cement
	Taiwan
	70
	–
	13
	Votorantim *
	Brasil
	57
	37
	14
	CRH
	Irlanda
	56
	11
	15
	UltraTech
	Índia
	53
	12
	16
	Huaxin
	China
	52
	51
	17
	Buzzi
	Itália
	45
	39
	18
	Eurocement
	Rússia
	40
	16
	19
	Tianrui
	China
	35
	11
	20
	Jaypee
	Índia
	34
	16
2.6 Impactos ambientais e ao mercado causados pela produção de cimento
A produção de cimento mundial é uma atividade que gera impactos ao meio ambiente e a saúde tanto humana quanto animal, em praticamente todas as etapas de produção. Desde a extração da matéria-prima que sendo feita de forma desordenada podendo causar poluição da água, do ar e do solo, devido a emissão de materiais particulados, até a saúde do trabalhador da empresa cimenteira e dos moradores que habitam ao entorno dela fazendo com que sofram de diversas doenças respiratórias (MAURY; BLUMENSCHEIN, 2012).
	Inicialmente, durante a produção do cimento, ocorre a degradação do solo devido ao fato da necessidade de extrair argila e calcário, fazendo com que haja a liberação de resíduos sólidos, líquidos e gasosos para o meio ambiente. O que ao longo pode vir a acarretar problemas como a destruição do relevo, disseminação de contaminantes (por serem utilizados resíduos industriais para exploração da matéria-prima) e modifica-se também o ciclo das águas de rios e nascentes (PAIVA et.al., 2010).
Segundo Santi e Filho (2004) afirmam:
Devido às características do processo tecnológico e às propriedades físico-químicas e toxicológicas das matérias-primas e insumos empregados na fabricação do cimento, do clínquer e do próprio cimento, as plantas cimenteiras apresentam riscos para a saúde dos trabalhadores, para saúde pública e para o meio ambiente, associados, principalmente, à exposição ao material pulverulento que permeia toda a cadeia de produção e às emissões de substâncias poluentes, que ocorrem de forma continuada, e mesmo em concentrações reduzidas, caracterizam o risco crônico.
	
A indústria cimenteira contribui para a poluição ambiental, pois durante o seu processo produtivo há liberação de uma quantidade significativa de dióxido de carbono (CO2) que é um dos principais gases que intensificam efeito estufa influenciando em larga escala nas mudanças climáticas (SANTI; FILHO, 2004). A figura 3 abaixo, retirada da referência citada, mostra a influência da emissão de diversos poluentes (gases) na intensificação do efeito estufa e em comparação os efeitos causados pela indústria cimenteira no ano 2000, em que 50% dos impactos referem-se a produção, 5% ao transporte e distribuição do cimento, 5% da eletricidade utilizada para a produção do cimento e 40% ao processo de clinquerização (WBCSD, 2002 apud MAURY, 2008).
	Figura 3: Emissões de gases de efeito estufa da Indústria de cimento no ano de 2000
Fonte: WBCSD, 2002 apud MAURY, 2008
	Na fabricação de cimento, além da emissão de dióxido de carbono, há também a emissão de diversos poluentes atmosféricos muito prejudiciais e instáveis, como dioxinas e furanos; além de metais tóxicos como arsênio, cádmio, chumbo, cromo e mercúrio (MAURY, 2008). Estas substância são reconhecidas pela OMS (Organização Mundial da Saúde) como carcinogênicos, muitos também são classificados como teratogênicos e podem provocar diversos danos, tais como nos sistemas cardiovascular, respiratório, endócrino, renal, reprodutor e neurológico (SCORECARD, 2003 apud SANTI; FILHO, 2004).
	Como forma de controlar/determinar uma taxa aceitável de emissão de poluentes gerados na fabricação de cimento foram estabelecidos padrões em resolução desenvolvida pelo CONAMA (Conselho Nacional do Meio Ambiente) 264, de 26 de agosto de 1999 a qual estabelece os padrões que são aceitáveis para o coprocessamento de resíduos em fornos de clínquer, para a fabricação de cimento (BRASIL, 1999).
	Para que haja a liberação para a empresa atuar na exploração, deve haver a entrega de seis documentos ao Órgão Ambiental competente (BELATO, 2013), são eles:
· Estudo da Viabilidade de Queima – EVQ;
· Plano de Teste em Branco;
· Relatório de Teste em Branco;
· Plano de Teste de Queima;
· Relatório de Teste de Queima;
· Análise de Risco.
A CONAMA 264, estabelece as atribuições para a produção de cimento nacional, mas, no entanto, cada estado possui adaptações para a legislação de acordo com as suas particularidades e nível de produção (BELATO, 2013; BRASIL, 1999).
	Embora seja um problema de saúde pública e com diversos cenários de risco possíveis, os estudos sobre a contaminação das plantas cimenteiras e os problemas que podem acarretar a vida das pessoas – como morte e adoecimento – são escassos e pouco detalhados, e não expõem minuciosamente o que os produtos envolvidos na produção do cimento e a eventual manipulação dos mesmos podem causar a vida dos indivíduos (SANTI; FILHO, 2004).
	Uma das alternativas para amenizar a emissão de poluentes na produção de cimento é a partir da utilização de ecocimentos, que são cimentos produzidos a partir rejeitos que não seriam mais utilizados e reforçados com uma carga de polímeros. Rejeitos como alumino-silicatos, tais como cinza volantes (são as poeiras contidas no fumo produzido pela queima de combustível nas centrais termoeléctricas a carvão), metacaulim, escória de alto-forno e pozolanas naturais (MANCIO, 2011).
	Outra forma de produção de ecocimentos foi na pesquisa feita por (SANTOS; PEREIRA, 2015), no departamento de Engenharia Civil da UFPE (Universidade Federal de Pernambuco), o qual o cimento foi produzido a partir de lodo de ETE (Estação de Tratamento de Esgoto) e resíduos resultantes do corte de mármore.
A Figura 4 (MAURY,2008), demonstra de forma detalhada os impactos ambientais e sociais que podem ser causados durante cada uma das etapas da produção de cimento.
	Figura 4: Detalhes do impacto ambiental da produção de Cimento
Fonte: MAURY (2008)
3 CONCLUSÃO
4 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Fabricação. Disponível em: <https://www.abcp.org.br/cms/basico-sobre-cimento/fabricacao/fabricacao/>. Acesso em: 15 de junho de 2019.
BELATO, M. N. Análise da geração de poluentes na produção de cimento portland com o coprocessamento de resíduos industriais. Dissertação de Mestrado. Instituto de Engenharia Mecânica – Universidade Federal de Itajubá. 2013.
BRASIL. Resolução CONAMA nº 264, de 26 de agosto de 1999. Licenciamento de fornos rotativos de produção de clínquer para atividades de co-processamento de resíduos. Publicado no D.O.U. 
Como é feito o cimento, sua composição e nomenclatura no mercado. Disponível em: <https://cimentomaua.com.br/blog/cimento-como-feito-composicao-e-nomenclatura/>. Acesso em: 01 de junho de 2019.
Etapas do processo de fabricação de cimento. Disponível em: <http://sobrinhopicui.blogspot.com/2016/11/etapas-do-processo-de-fabricacao-de.html >. Acesso em: 05 de junho de 2019.
GALHARDO, G. P. Estudo da Produção de Cimento com ênfase na Classe G.Projeto de Graduação. Escola Politécnica – Universidade Federal do Rio de Janeiro. 2014.
GAUTO, M.; ROSA, G. Química Industrial: 1. ed. Porto Alegre: Editora Bookman, 2013.
LIMA, A. B. O processo produto do Cimento Portland. Monografia de Especialização. Universidade Federal de Minas Gerais. 2011.
MARTINS, A.; MERCADÉ, S. M.; AOKI, J.; MARCONDES, C. G.; NEVES, I. F. Apostila de Fabricação de Cimento. Universidade Comunitária da Região de Chapecó. 2007
MAURY, M. B. Impactos e conflitos da produção de cimento no Distrito Federal. Dissertação de Mestrado. Centro de Desenvolvimento Sustentável – Universidade Brasília. 2008.
MAURY, M. B.; BLUMENSCHEIN, R. N. Produção de cimento: Impactos à saúde e ao meio ambiente. Sustentabilidade em Debate – Brasília, v. 3, n. 1, p. 75-96, jan/jun. 2012.
PAIVA, A. C. N.; XAVIER JUNIOR, A. E.; CAMARA, R. P. B.; ASSUNÇÃO, A. B. A.; FERREIRA, E. M. Custos Ambientais na Indústria de Cimento: Um Estudo na Itapetinga Agro-Industrial S/A. ENEGEP, São Carlos – SP, 2010.
SANTI, A. M. M.; FILHO, A. O. S. Combustíveis e riscos ambientais na fabricação de cimento; casos na Região do Calcário ao Norte de Belo Horizonte e possíveis generalizações. ANPPAS, Campinas – SP, 2004.
SANTOS, J. C. A.; PEREIRA, A. M. C. Produção de Ecocimentos a partir de lodo de ETE e resíduos do corte de mármore. XXIII CONIC. UFPE, 2015.
MANCIO, M. Impacto Ambiental na Indústria Cimenteira e o Desenvolvimento de Novos Eco-Cimentos. Ibracon. UFRGS. 2011.
SHREVE, R. N.; BRINK JR., J. A. Indústrias de Processos Químicos: 4. ed. Rio de Janeiro: Editora LTC, 1980.
Timeline of Concrete & Cement History. Disponível em: <https://essexconcrete.com/2015/03/03/concrete-timeline/>. Acesso em: 24 de junho de 2019.
Em 1824, que o construtor inglês Joseph Aspdin queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino, muito similar ao cimento moderno. 
Em 1930, agentes de entrada de ar foram usados ​​pela primeira vez em concreto para resistir a danos causados ​​pelo congelamento e descongelamento.
Com o passar do tempo as propriedades físico-químicos do cimento portland tem evoluído constantemente, inclusiva com o emprego de aditivos que melhoram as características do cimento. Hoje o cimento portland é normalizado e existem onze tipos no mercado:
Em 1818, o francês Vicat obteve resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial.
3000 aC - pirâmides egípcias. Os egípcios usavam formas antigas de concreto há mais de 5000 anos para construir pirâmides. Eles misturaram lama e palha para formar tijolos e usaram gesso e cal para fazer argamassas.
300 aC - 476 AD-Arquitectura Romana Os antigos romanos usavam um material notavelmente próximo do cimento moderno para construir muitas de suas maravilhas arquitetônicas, como o Coliseu e o Panteão. 
Em 1756, foi dado o primeiro passo rumo ao desenvolvimento do cimento moderno, pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto resistente por meio de calcinação de calcários moles e argilosos.