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Questão 1: Descreva e discuta a aplicação de conservação de alimentos 
pelo uso da concentração. 
 
1.1. Introdução 
 
A concentração é um método de conservação baseado na remoção da 
umidade e diminuição da atividade de água. A água presente nos alimentos é 
um dos principais componentes químicos, representando em muitos casos 90% 
dos constituintes totais e é imprescindível para uma série de reações de ordem 
química, físicas e microbiológicas. Na concentração de 1/3 a 2/3 do conteúdo 
total de água é removido. 
As razões pelas quais alimentos são concentrados são as mesmas 
pelos quais eles são desidratados. Primeiramente a concentração é uma 
técnica que permite a preservação de vários tipos de produtos. Além disso há 
uma redução sensível no volume o que resulta em vantagens de ordem 
econômica. Muitas vezes a concentração é a etapa inicial no processo de 
desidratação de líquidos. Por meio desta técnica também é possível obter 
produtos com características particulares. 
Produtos concentrados se encontram amplamente disseminados e 
consumidos como sucos concentrados, leite evaporadao, leite condensado, 
xaropes de glicose, geleias, polpa de tomate, purês de frutas, entre outros. 
 
1.2. Importância da atividade da água para a conservação dos alimentos 
 
A água pode ser mantida em um corpo sólido de formas variáveis. 
Qualquer alimento é constituído de uma parte sólida (amido, proteína, 
açúcares, fibras, etc.), denominada matéria seca, e água. Essa água pode 
estar adsorvida à superfície do produto ou absorvida pelo produto. Quanto a 
ligação da água com a matéria seca, esta pode estar quimicamente presa, ou 
na forma livre, facilmente removível (BOBBIO, 1995). 
O teor de umidade do produto pode ser definido em termos de base 
seca (bs) ou base úmida (bu): 
Mbs = peso da água/peso da matéria seca 
Mbu = peso da água/ peso do produto fresco 
 
É oportuno citar alguns conceitos que são fundamentais para o bom 
entendimento do assunto: 
• Umidade de equilíbrio → é a umidade que o material possui a uma 
dada temperatura e pressão, em equilíbrio com a umidade da fase gasosa 
saturada 
• Umidade total → é a umidade que o produto possui no instante em 
que é colocado no secador. 
• Umidade livre → é a diferença entre a total e a de equilíbrio e esta é a 
umidade que interessa na secagem, sendo a removida no processo. 
• atividade de água → água disponível para atividade bioquímica, 
enzimática ou microbiana no alimento e é portanto o seu valor que determina 
em realidade a vida útil do produto. É matematicamente definida como a 
relação entre a pressão de vapor da solução (P) (soluto + solvente) e a pressão 
de vapor do solvente (PO), que para alimentos é a água, ambos a mesma 
temperatura. 
Fica claro, portanto, que a disponibilidade de água presente no alimento 
depende não apenas da sua quantidade, mas principalmente da forma com 
que se encontra ligada aos componentes do produto alimentício. Além disso, a 
melhor medida da concentração da água no alimento, do ponto de vista de 
propriedades fisíco-químicas e de conservação, não é a sua percentagem em 
massa, mas sim a sua atividade. 
A adição de sais, açúcar e outras substâncias provoca a redução da 
atividade de água de um alimento por reduzir o valor de P, sendo esta redução 
variável em função da natureza e quantidade da substância adicionada e da 
temperatura. Os valores de aw variam de 0 a 1. Na tabela 1 estão relacionados 
os valores de aw de alguns alimentos. Verifica-se que para maioria dos 
alimentos frescos, a atividade de água é superior a 0,95. 
Os microrganismos tem um valor máximo, mínimo e um valor ótimo de 
aw para sua multiplicação. Considerando que a atividade da água pura é 1 e 
que os microrganismos não se multiplicam em água pura, o limite máximo para 
crescimento microbiano é ligeiramente inferior a 1. 
Os valores mínimos relatados para multiplicação de microrganismos é 
bastante variável. Em geral bactérias requerem atividade de água mais alta que 
fungos. As bactérias gram-negativas são mais exigentes que as gram-positivas. 
A maioria da bactérias deteriorativas não se multiplica em aw inferior a 0,91, 
enquanto fungos podem fazê-lo até aw 0,80. Relativamente as bactérias 
causadoras de toxinfecções alimentares, o Staphylococcus aureus pode tolerar 
aw até 0,86 para sua multiplicação, enquanto o Clostridium perfringens não se 
multiplica em alimentos com aw inferior a 0,94. Os valores de aw mais baixos 
relatados em literatura, relacionados com multiplicação microbiana são 0,75 
para bactérias halofílicas, 0,65 para bolores xerofílicos e 0,60 para leveduras 
osmofílicas. Desta forma considera-se o 0,60 como o valor de aw limitante para 
crescimento de microrganismos (FRANCO, 1996). 
 
Tabela 1: valores de atividade de água para alguns alimentos 
 
Alimento Aw 
Frutas frescas e vegetais > 0,97 
Aves e pescados >0,98 
Carnes frescas >0,95 
Ovos 0,97 
Pão 0,95 a 0,96 
Queijo 0,91 a 0,99 
Queijo parmesão 0,68 a 0,76 
Carnes curadas 0,87 a 0,95 
Bolo assado 0,90 a 0,94 
Nozes 0,66 a 0,84 
Geléia 0,75 a 0,80 
Gelatina 0,82 a 0,94 
Arroz 0,80 a 0,87 
Farinha de trigo 0,67 a 0,87 
Mel 0,54 a 0,75 
Frutas secas 0,51 a 0,89 
Caramelos 0,60 a 0,65 
Cereais 0,1 a 0,2 
Açúcar 0,1 
Fonte: FRANCO (1996). 
A água é o solvente fundamental para todos os seres vivos, sem a qual 
o metabolismo dos microrganismos fica paralisado. Nos alimentos desidratados 
ou concentrados a inibição do crescimento de microrganismo e a atividade 
enzimática, são controlados pela redução do teor de água do alimento, uma 
vez que o calor a que são submetidos durante a secagem, não é suficiente 
para destruir os microorganismos e inativar as enzimas (FELLOWS, 1994). 
A atividade de água não é importante apenas ao que diz respeito a 
microrganismos. Na realidade várias reações que ocorrem nos alimentos estão 
intimamente ligadas ao teor de água livre do mesmo. O efeito da aw sobre 
microrganismos e algumas reações biquímicas é msotrada na Figura 1. 
Coforme enteriormente mencionado a maioria do microrganismos são inibidos 
em atividade de água menor que 0,6, a maioria dos fungos em aw menor que 
0,7, leveduras em aw menor que 0,8 e bactérias em aw menor que 0,9. 
 
FIGURA FELLOWS pg 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 1: Efeito da atividade de água sobre microsganismos, enzimas e 
algumas alterações químicas nos alimentos (FELLOWS, 1997). 
 
A atividade enzimática teoricamente não existe em valores menores que 
a da monocamada de BET. Isto se deve a baixa mobilidade dos substratos o 
que inviabiliza a difusão dos sítios ativos enzimáticos. As mudanças químicas 
são bem mais complexas e as mais importantes que são afetadas pela aw são 
a reação de escurecimento não enzimático (reação de Maillard) e oxidação de 
lipídeos. O efeito da aw sobre a reação de Maillard varia de acordo com o 
alimento, no entanto, baixas atividades de água restringe a mobilidade dos 
substratos o que reduz o escurecimento. A reação de Miallard tende a aumenta 
com o aumento da aw até um dado ponto onde, pela excessiva diluição, ocorre 
inibição da reação. A oxidação de lipídios, por sua vez, ocorre em valores de 
aw baixos pela ação de radiacis livres. Em torno da monocamada de BET, 
antioxidantes e quelantes de metais, tornam-se solúveis e inibem a oxidação. 
Em valores altos de aw, a diluição reduz a ação de tais substãncias e 
As alterações nos alimentos causadas por microorganismos são muito 
mais rápidas e intensas que as causadas por reações químicas e enzimáticas 
ocorridas durante o armazenamento. A redução do nível de umidade dos 
alimentos reduz sobremaneira a ação de microorganismos preservando 
consideravelmente o produto durante o seu armazenamento. 
 
1.3. Estabilidade dos alimentos concentrados 
 
O nível de água presentes nos alimentos unicamente concentrados é 
suficiente para permitir o crescimentomicrobiológico. Muitos produtos 
concentrados como purês não ácidos de frutas e vegetais podem rapidamente 
sofrer deterioração microbiana, enquanto xaropes de açúcares e geleias são 
relativamente imunes a deterioração. A deiferença deve-se aos solutos 
dissolvidos e a pressão osmótica do meio. Solução concentrada de açúcar e 
sal, por exemplo, apresentam alta pressão osmótica. Quando a pressão é 
sufieciente para promover a desidratação osmótica do microrganismo ou 
previnir a difusaõ de água para dentro das céluas, a condição de preservação é 
criada (POTTER E HOTCHKISS, 1995). 
A concentração crítica de açúcares suficiente para prevenção do 
crescimento microbiano varia grandemente com o tipo de microrganismo e a 
presença de outros constituintes. No entanto 70% de açúcar em solução é 
suficiente para previnir o crescimento de qualquer microrganismo em 
alimentos. Concentrações menores são suficientes para inibir tal crescimento 
por períodos menores. O sal por sua vez é altamente preservativo e teores na 
faixa de 18 a 25 % são suficientes para inibição microbiológica, no entato tais 
níveis não são empregados em formulações de alimentos (POTTER e 
HOTCHKISS, 1995). 
Ao se promover a retirada de águia do meio o teor de açúcare e sal é 
aumentado. Além disso, ácidos naturalmente presentes são concentrados 
também agindo a favor da conservação do produto. Isto é particularmente 
significante em sucos de frutas concentrados. 
Alimentos concentrados com 65% ou mais sólidos solúveis que 
contenham quantidade significante de ácidos podem se manter estáveis com 
tratamentos térmicos suaves em baixo potencial hidrogeniônico. Caso o teor de 
sólidos seja superiosr a 70%, mesmo os alimento pouco ácidos são estáveis a 
deterioração microbiana por longos períodos. 
 
1.3. Métodos de concentração 
 
A remoção da água no processo de concentração pode ser efetuada 
por evaporação em forma de vapor, crioconcentração em forma de gelo e pelo 
processo de membranas em forma líquida, entre outros métodos. 
 
1.3.1. Concentração por evaporação 
 
1.3.1.1 Concentração solar 
 
Assim como na desidratação de alimentos, um dos mais simples 
métodos para eveporação de água é por meio da utilização da energia solar. 
Assim era feito a obtenção A concentração pelo uso da energia solar 
procedimento é muito lento e não é possível ter controle de mutios parâmetros 
importantes. 
 
1.3.1.2. Evaporadores 
 
Evaporadores são reatores (sistema berto ou fechado) em que a 
concentração de sólidos é feita por meio do deslocamento das moléculas do 
estado líquido para o estado vapor, com locomoção destas pelo sistema. A 
quase totalidade de evaporadores na indústria de alimentos são de umidade 
(água) e são utilizados para diversos produtos tais como leite, sucos cítricos, 
sopas, glicose, soro, etc (BRANDÃO e TEIXEIRA, 1985). 
O projeto de evaporadores envolve princípios de transferência de calor 
e massa e, basicamente, é composto de (GAVA, 1984): 
 Trocador de calor para fornecer calor sensível e calor latente de 
evaporação para o líquido de alimentação, elevando a sua temperatura ao 
ponto de ebulição e liberando vapor. Geralmente, os trocadores de calor tem 
aquecimento indireto e o vapor de água saturado é utilizado como meio de 
aquecimento; 
 Separador no qual o vapor liberado é separado da fase líquida 
concentrada; 
 Condensador para efetuar a condenção dos vapores produzidos. O 
condensador pode ser dispensado se o sistema trabalhar a pressão 
atmosférica. 
Apesar de existirem evaporadores cujo o meio de aquecimento entra 
em contato direto com o produto a ser aquecido, a maioria dos evaporadores 
utiliza aquecimento indireto, isto é, o líquido a ser concentrado flui 
continuamente através de uma superfície trocadora de calor que separa o 
produto do meio de aquecimento. Este pode ser vapor de água à alta pressão 
(185oC), até vapor de amônia e outros fluidos que forneçam calor latente de 
vaporização. A superfície de aquecimento é geralmente uma parede como no 
caso dos tachos ou na forma de uma placa tubular ou cônica (GAVA, 1984) 
Os mais simples são os evaporadores de taxo aberto. Alguns alimentos 
podem ser satisfatoriamente concentradas pro meio de tachos abertos que são 
aquecidos por uma camisa de vapor. É o caso de geleias e certos tipos de 
sopas. A limitação de tal equipamento é o tempo maior requerido para 
concentração e mAior temperatura. Em alguns processos esta temperatura 
mais elevada é desejada como no caso de alguns tipos de xaropes (POTTER e 
HOTCHKISS, 1995). 
Uma variação de tal modelo são os evaporadores de tacho à vacuo. 
Diferentemente do anterior, o tacho é fechado e a concentração se da em 
pressões reduzidas o que permite um tempo e temperaturas menores de 
operação. Usa-se , geralmente, um agitador central ou tipo raspador para 
promover convecção forçada e evitar superaquecimento localizado. Apresenta 
características tais como fácil construção e limpeza. A Figura 2 mostra um 
esquema de um evaporador de tacho à vácuo. 
 
 
 
Figura 2: Evaporador de tacho à vácuo (BRANDÃO e TEIXEIRA, 1985) 
 
Evaporadores à vácuo são especialmente úteis para produtos 
sensíveis ao calor. Vários tipos de equipamentos se encontram disponíveis e é 
comum empregar equipamentos em série, ou como é conhecido, evaporadores 
de múltiplo efeito. 
O vapor produzido pelo produto contém considerável quantidade de 
energia que pode ser recuperada parcialmente através da alimentação de 
vários estágios em série e com pressões internas decrescentes. O vapor 
produzido no primeiro estágio é usado para evaporar o líquido parcialmente 
concentrado no segundo estágio (que tem ponto de ebulição abaixo da 
temperatura do vapor devido a menor pressão) e assim por diante. Podem-se 
usar muitos efeitos em série, sendo o fator ecoômico e aqualidade que 
determinam o número ideal de estágios recomendados (BRANDÃO e 
TEIXEIRA, 1985). A Figura 3 mostra um exemplo de evaporadores em série. 
Sistemas empregados em indústrias de sucos de uva costuma 
concentra líquidos com teor de sólidos iniciais de 15% a 72% por meio de 
evaporadores à vácuo em série. Sistema similar é usado na concentração de 
suco de tomate. Embora a evaporação em tais sistemas se dê em temperauras 
baixas, na faixa de 30o C, alguns compostos voláteis são perdidos e costuma-
se empregar recuperadores de voláteis a partir do vapor e re introduzi-los no 
concentrado. 
 
 
 
Figura 3: Evaporador de triplo efeito e alimentação direta (BRANDÃO e 
TEIXEIRA, 1985) 
 
A concentração pode ser conseguida de forma mais rápida por meio 
de evaporadores em que o vapor supreaquecido é injetado junto com o produto 
a ser concentrado e bombeados em tubulação ascendente quando ocorre a 
evaporação da água do alimento. O concentrado é recolhido em uma câmara 
de separação e o vapor mais a água evaporada do produdo são eliminadas 
pela parte superior da câmara conforme mostra a Figura 4 (POTTER e 
HOTCHKISS, 1995). 
Outro tipo comum de evaporador é o com trocadores de calor de tubos 
e carcaças (“Shell and tube”) que é constituído de uma carcaça de grande 
diãmetro contendo certo número de tubos paralelos no qual o produto flui por 
dentro e o meio de aquecimento por fora. Tais tipos de evaporadores podem 
ser classificados de acordo com o comprimento dos tubos (de tubos curtos 
verticais ou orizontais e de tubos longos de película ascendente, descendente 
ou ascendente descendente) e de acordo com o método de circulação do 
produto dentro dos tubos (circulação natural e circulação forçada) (GAVA, 
1984). 
 
 
Figura 4: Evaporador tipo “flash”. (HEID e JOSLYN, 1967) 
 
Além dos tipos citados tem-se ainda evaporadores com aquecedor de 
placas que consiste em um trocador de calor de placas com vapor a baixa 
pressão e cuja alimentação flui dentro das placas de forma ascendente ou 
descendente e tem sido utilizado naconcentração de leite. Outro exemplo são 
os evaporadores de filme agitado onde a trnasferência de calor do vapor para o 
líquido é otimizada pela agitação mecãnica que promove a convecção forçada. 
Normalmente este evaporadores saõ londos para permitir maior velocidade do 
líquido (BRANDÃO e TEIXEIRA, 1985). 
 
1.2.4. Concentração por congelamento (crioconcentração) 
 
A concentração por congelamento (“freeze concentration”) de alimentos 
líquidos envolve a cristalização fracionada da água à gelo e subsequente 
retirada do gelo por meio de técnicas mecânicas adequadas. O fato de se 
trabalhar com temperaturas tão baixas permite a retenção dos voláteis. No 
entanto é um processo caro e que necessita de equipamentos sofisticados para 
sua condução (FELLOWS, 1997). 
Na concentração pelo congelamento é desejado que o cristal de água 
formado seja tão grande quanto possível para que se reduza a carreação de 
concentrado entre os cristais. Um sistema típico para concentração pelo frio é 
mostrado na Figura 5 onde : 1) sistema de congelamento direto ou indireto para 
congelar o líquido; 2) vaso de mistura para desenvolvimento e crescimento dos 
cristais e; c) separador para remover os cristais formados da solução 
concentrada (FELLOWS, 1997). 
O processo de crioconcentração se baseia no fato de quando um 
alimento líquido é submetido ao congelamento, todos os componente não 
congelam de uma vez. Primeiro a congelar é a água que forma cristias de gelo 
na mistura, e os demias componentes permanecem descongelados, sendo que 
mais concentrado. Antes da mistura congelar, é possível retirar os cristais 
inicialmente formados por meio de centrifugação e utilização de peneiras de 
pequeno mesh. O alimento concentrado passa através da peneira que retém os 
cristais de gelo (POTTER e HOTCHKISS, 1995). 
 
 
 
Figura 5: Sistema de concentração por congelamento (FELLOWS, 1997) 
 
1.2.5. Ultrafiltração e Osmose reversa 
 
Osmose reversa e ultrafiltração são operações em que a água e alguns 
solutos são seletivamente reomovidos através de uma membrana 
semipermeável. Os dois processos são similares e a força promotora da 
concentração é pressão aplicada ao líquido de alimentação. No entanto a 
osmose reversa é usada para separa água de solutos de baixo peso molecular 
que apresesntem alta pressão osmótica A membrana de ultrafiltração possui 
porosidade maior e retém macromoléculas como proteínas e coloides que por 
sua vez possuem baixa pressão osmótica. 
As vantagens do uso de membranas na concentração em substituição 
aos evaporadores é que esta não emprega calor e consequentemente não 
ocorres perdas na qualidade do produto. As limitações de tal método por sua 
vez alto custo, máximo de teor de sólidos obtidos é 30%, intupimento pela 
deposição de substãncias na memebrana e variação na taxa de concentração 
ao longo do tempo (FELLOWS, 1997). 
O movimento das moleculas através da membrana é por difusão. A 
molécula é dissolvida numa das faces da membrana e se difunde através dela 
até a outra face, sendo o processo governado pela solubilidade e difusibilidade 
das moléculas no material da membrana e pela diferença de pressão osmótica 
do líquido ou da pressão aplicada. 
A composição química da membrana na osmose reversa é o pricipal 
fator controlador da taxa de difusão. Tal material deve ter alta permeabilidade à 
água e alta rejeitabilidade aos solutos além de durabilidade. Para o caso da 
ultrafiltração, o requerimento básico é que ela tenha a habilidade de formar e 
reter microporos mesmo sob calor e stress mecânico. Para alimentos é exigido 
ainda que tais membranas sejam laváveis e sanitizáveis. 
A osmose envolve a passagem da água através de uma membrana 
seletiva de uma região de alta concentração para uma região de baixa 
concentração. É possível reverter o fluxo normal de água através da membrana 
pela aplicação de pressão no lado que contém os solutos e portanto, pressão 
osmótica natural (POTTER e HOTCHKISS, 1995). 
A concentração de alimentos pelo usos de ultrafiltração e osmose 
reversa envolve o bombeamento do alimento sob pressão contra uma 
membrana seletiva em suporte adequado. O desing do equipamento é 
semelhante aos de filtros de pressão. Pode-se utilizar várias membranas em 
séries. 
 A osmose reversa é mais econômica quando se trata de produtos 
muito diluídos. A maior área de aplicação comercial em alimentos é a 
concentração de soro proviniente da indústria de queijos. Além de ser 
empregada como estágio inicial de pré-concentração de produtos a serem 
desidratados e na indústria de sorvetes (FELLOWS, 1997). A aplicação 
comercial mais comum da ultrafiltração é na indústria de produtos lácteos. 
Queijos, como o minas frescal, são produzidos por ultrafiltração. Concentrados 
proteícos de soro de leite podem ser obtidos pela ultrafiltração do soro que 
reterá a lactoalbumina e o filtrado pode ser submetido a osmose reversa para 
concentração de lactose. Estas técnicas tem encontrado aplicação na 
concentração de sucos, extrato de café e chas, clara de ovo e ovo inteiro, 
proteínas de soja, enzimas e outros (POTTER e HOTCHKISS, 1995). 
 
1.3. Mudanças promovidas nos alimentos pela concentração 
 
As mudanças promovidas nos alimentos submetidos a concentração 
depende fundamentalmente da técnica empregada para tal. Certamente 
maiores mudanças ocorrerão quando o processo for efetuado com 
temperaturas elevadas como no caso da evaporação. 
A concentração por osmose reversa e ultrafiltração é promovida sem o 
emprego de calor o que resulta em boa retenção das propriedades sensoriais e 
nutricionais. Propriedades funcionais como as apresentadas pelas proteínas 
são retidas. As propriedades nutricionais dos alimentos não mantidas, sendo 
que devido ao tamanho maior dos poros, a ultrafiltração permite a perda de 
moléculas menores como certos açúcares, vitaminas e aminoácidos. 
Alterações nos alimentos ocorrerão devido a exposição ao calor 
durante a evaporação. Escurecimento poderá ser observado não apenas pela 
concentração, mas também devido a mudanças químicas ocorridas pela 
remoção da água e aplicação de calor como as reações de escurecimento não 
enzimático e caramelização. Certas alterações promovidas pelo calor durante a 
evaporação são desejádas como as que ocorrem na produção do caramelo 
Durante a evaporação, além de aroma formados, há perdas de voláteis 
que poderão ser minimizadas pelo emprego de vácuo e menores temperaturas. 
Além disso a retenção dos volátie spode ser otimizada pela concentração de 
misturas de pré-concentrados com o produto diluído, recuperação dos vapor 
com posterior condensação, destilação fracionada e re-incorporação 
(FELLOWS, 1997). 
Mesmo emprocessos que envolvem baixas temperaturas certas 
mudanças podem ocorrer e elas envolvem diretamente elementos como 
carboidratos e proteínas. Os açúcares são solúveis em água até um certo limite 
acima do qual poderá ocorrer cristalização. Sacarose em temperatura ambiente 
é solúvel em até duas partes para uma de água, se a água for removida até 
frações menores que esta a cristalização ocorrerá. Tal fato é pode ocorrer em 
produtos como geleéias e é caracterizado pela presença de “arrenosidade”. 
Também pode ser observado isto em prodtuos como doce de leite e sorvetes 
pela cristalização da lactose. 
Certas proteínas podem ser desnaturadas e preciptadas não apenas 
pela ação do calor, mas também pela concentração de certos sais em solução. 
Proteínas presentes em produtos lácteos como leite concentrado podem ser 
desnaturadas pela presença de sais e minerais presentes promovendo a 
formação de geis suaves (POTTER e HOTCHKISS, 1995). 
A inativação de microrganismos é dependente da temperatura de 
operação. Concentração em temperaturas de 100o C eliminará formas 
vegetativas mas não inativará esporos. Se o alimento contiver ácidos o efeito é 
mais acentuado. 
 
1.4. AplicaçõesConforme citado na narrativa acima, uma grande quantidade de 
produtos concentrados se encontram disponíveis comercialmente, desde os 
mais rotineiros como polpa de tomates e sucos a concentrados proteícos de 
soro de leite. 
A concentração encontra grande utilização na indústria láctea. Diversos 
produtos concentrados não produzidos como leite condensado, queijos e 
isolados protéicos. O leite condensado é obtido geralmente por evaporação e 
adição de açúcares, os queijos e os isolados protéicos por ultrafiltração e 
osmose reversa respectivamente. 
Vários tipos de molhos e polpas de tomate concentrados são 
produzidos via evaporação. Vários tipos de produtos com teores de água 
diferentes se encontram disponíveis. 
Outro setor que é muito comum encontrara produtos concentrados é o 
de sucos. Vários tipos de sucos são vendidos desta forma sendo produzidos 
normalmente pelo processo de evaporação. 
Além desses, purês de frutas e vegetais, geléias, xaropes também são 
classificados como produtos concentrados. 
 
Questão 2. Descreva e discuta sobre o desenvolvimento e aplicação dos 
novos métodos de conservação de alimentos, tais como a apliação de alta 
pressão hidrostática, pulso elétrico, irradiação tecnologia de barreiras e 
atmosfera modificada. 
 
2.1. Introdução 
 
Tradicionalmente os métodos empregados para conservação de 
alimentos se baseiam no uso de calor, congelamento e aplicação de aditivos. 
Principalmento os métodos que se baseiam no emprego do calor, apesar de 
serem bastante efetivos no que diz respeito a inativação de microrganismos, 
promovem alterações indesejáveis no alimento. Em vista da cescente 
preocupação e exigências do consumidor em adiquirir produtos de melhor 
qualidade e características mais próximas ao natural, novas tecnologias têm 
sido desenvolvidas e empregadas visando a inativação microbiana e 
enzimática com mínimo de alterações na qualidade sensorial e nuricional dos 
alimentos. Entre estes métodos não térmicos incluem-se irradiação, pulsos 
elétricos, alta pressão hidrostática, pulsos luminosos, campos elétricos, 
atmosfera moodificada, métodos combinados, entre outros. Cada uma destas 
tecnologias representam alternativas as técnicas convencionais e já encontram 
uso em muitos tipos de produtos em diversos lugares no mundo. 
 
2.2. Irradiação 
 
Irradiação de alimentos é uma forma de conservação que não é familiar 
para muitos, apesar de ter sido desenvolvida desde as primeiras décadas do 
século vinte. Se aplicada de forma apropriada, a irradiação pode ser uma forma 
efetiva de resolver vários problemas como infestação de insetos em grãos, 
brotamento de batatas, rápido amadurecimento de frutas e crescimento 
bacteriano. Apesar das vantagens que tal técnica parece oferecer, seu 
emprego não é ainda amplamente disseminado. Em parte, isso se deve a falta 
de informação do público que questiona sobre a segurança do emprego de 
alimentos irradiados, e parte por questões econômicas, visto que se trata de 
uma tecnologia cara que exige infraestrutura complexa. 
A irradiação também tem outras aplicações, inclusive esterilização de 
materiais e equipamento usada em colocações de cuidado de saúde. O uso 
comercial ainda é relativamente restrito, porém, a irradiação tem sido desde há 
muito empregada no preparo da alimentação de astronautas e de pessoas com 
problemas imunológicos (ANDRESS, 2001). 
Mundialmente esta tecnologia tem seu uso aprovado em mais de trinta 
países, e cerca de 24 já utilizam para fins comerciais. Anualmente, o Japão 
irradia aproximadamente 20000 de toneladas de batatas para prevenir 
brotamento, os Países Baixos 20000 toneladas de comida de uma forma geral 
e a Bélgica e a França cerca de 10000 toneladas. Frutas como manga, mamão 
e certos legumes são irradiadas em duas plantas existentes na Africa do Sul. A 
Hungria irradia cebola e especiárias postas à venda em outros países( MDH, 
2001). 
 
2.2.1. Irradiação e seus efeito físicos em sistemas biológicos 
 
Antes explanar sobre as aplicações da irradiação em alimentos e como 
tal processo é aplicado é importante primeiramente entender o que é radiação. 
A radiação eletromagnética, constituída de campos eletromagnéticos 
oscilantes, propaga-se no vácuo com velocidade da luz, na forma de “pulsos” 
de energia denominados “quantas” ou “fótons”. 
A energia dos fótons de radiação varia com a frequência da radiação, 
conforme mostra a equação: 
 
E=h 
Em que E é energia em J, h é a constante de Plank numericamente igual a 
6,624+10-34 J.s e  frequência da radiação em ciclos s-1. A frequancia da 
radiação por sua vez é dada pela sua velocidade de propagação no vácuo 
dividida pelo seu comprimento de onda (). Dessa forma pode-se perceber que 
a energia da radiação varia inversamente com o comprimento de onda. 
A energia radiante é formada por ondas eletromagnéticas de diferentes 
comprimentos de onda, que juntas, constituem o espectro eletromagnético 
(Figura 1). O espectro é constituído de radiações que vão desde comprimentos 
de onda longos como as ondas de rádio de baixa energia, até comprimentos de 
onda muito curtos como os rais X e  de elevada energia. 
 
 
 
Figura 1: espectro eletromagnético 
 
O estudo das propriedades das radiações e a forma como elas 
interagem com a matéria é bastante importante. Embora as radiações 
apresesntem características bastante diferentes, as interações que elas 
apresentam são muito semelhantes quanto a sua natureza. Estas interações 
ocorrem com maior frequência com os elétrons. Quando a radiação (de 
elevada intensidade) interage com a matéria pode ocorrer dois tipos de 
fenômeno: ionização atômica ou apenas excitação eletrônica. Os tipos de 
radiação ionizante são: radiação alfa, radiação beta, radiação gama e raios X 
(CAMBRAIA et al., 1998). 
A radiação gama () e os raios X são ondas eletromagnéticas que 
contêm que contém fótons de energia e que se propagam em velocidade igual 
à da luz. Como a radiação gama não possui carga elétrica nem massa, tem 
penetrabilidade na matéria superior a radiação  e . A radiação  difere da 
radiação X por ter origem nuclear (os raios X resultam do rearranjo de elétrons 
orbitais) e por ser mais energética que esta (CAMBRAIA et al., 1998). 
A capacidade de interação da radiação  e X com a matéria é pequena 
quando comparada à de outros tipos de radiação ionizante. Sua ionização 
específica é cerca de 10000 vezes menor que a da radiação alfa. Ao interagir 
com a matéria, a radiação  e X causa excitação e ionização quase sempre 
secundárias ou indiretas. 
Radiação ionizante é por definiçaõ, é a energia com intensidade 
suficiente para provocar a quebra de ligações químicas quando absorvidos por 
materiais. Os produtos desta ionização podem ser eletricamente carregados, 
na forma de íons, ou neutros, na forma de radicais livres. Estes por sua vez, 
reagem causando mudanças no material irradiado, conhecido como radiólise. 
Estas reações são responsáveis pela destruição de microrganismos e parasitas 
durante a irradiação (FELLOWS, 1998). 
A água por sua vez, que coresponde a até 85% do conteúdo celular, 
também sofre ionização. Elétrons são então expelidos das moléculas de água e 
também provocam a ruptura de ligações químicas. Os produtos formados 
sofrem recombinação para formar hidrogênio, peróxido de hidrogênio (H2O2), 
radicais hidrogênio (H•), radicais hidroxila (OH•), e radicais hidroperóxidos 
(HO2•) (FELLOWS, 1998). O resumo desses reações são esquematizados 
abaixo. 
Ionização da água: 
 
H2O → H2O+ + e- 
H2O+ + e- → H2O- 
H2O+ → H+ + OH• 
H2O- → H• + OH- 
 
Formação de radicais por irradiação: 
 
H• + H• → H2 
ou OH• + OH• → H2O2 
ou H• + OH• → H2O 
ou H• + H2O → H2 + OH• 
ou OH• + H2O2 → H2O + HO2• 
H• + O2 → HO2 
Com exceção de H todos os demais agentes são oxidantes. Agentes oxidantes 
próximos do DNA interagem quimicamente oxidando e destruindopartes da 
molécula, e consequentemente os genes. Noventa por cento dos danos 
causados pela radiação ionizante são reparados, deixando resíduo de dez por 
cento de dano irreparável e acumulado. Os radiacais têm tempo de vida 
bastante curto, o que é no entanto suficiente para destruir células bacterianas. 
Estes radicais também estão presentes em alimentos não irradiados, advindo 
da ação de enzimas como lipoxigenases e peroxidases, da oxidação de 
lipídeos e ácidos graxos, e da degradação de vitameinas e pigmentos solúveis 
em óleo (FELLOWS, 1998). 
Conforme mencionado, os ións formados nos alimentos pela ação da 
radiação promovem injúrias e destroem os microrganismo. Isto se deve em 
parte pela mudança da estrutura celular das membranas que também irá afetar 
a atividade metabolica enzimática. No entanto o maior efeito destrutivo é sobre 
o DNA e o ácido ribonucleico no núcleo, que são responsáveis pelo 
crescimento e reprodução do microrganismo. O efeito da radiação torna-se 
aparente após certo período pela incapacidade do microrganismo de crescer e 
se multiplicar. A taxa de destruição de células individuais depende da taxa de 
formação de íons e interação com o DNA, enquanto que a redução do número 
de células, depende da dose de radiação recebida. Teoricamente uma redução 
logarítmica do número de microrganismos com o aumento da dose é esperada, 
entretanto algumas espécies bacterianas contém mais de uma molécula de 
DNA e outra são capazes de reparar os DNA injuriados. Sendo assim, a taxa 
de destruição não é linear, com o aumento da dose recebida (FELLOWS, 
1998). 
Quanto menor e mais simples for o microrganismo, maior a radiação 
necessária para destruí-lo. Vírus são muito resistentes a radiação e não 
parecem ser afetados por doses utilizadas no processamento comercial. No 
geral as células vegetativas são menos resistentes à radiação do que esporos 
e insetos e parasitas requerem as menores doses empregadas 
comercialmente. Fungos e leveduras são prontamente destruídos e a 
prevenção de seu crescimento em frutas requer doses relativamente baixas. 
Espécies formadoras de esporos e aqueles capazes de reparar o DNA 
rapidamente (Deinococcus radiodurans) são mais resistentes. 
 
2.1.3. O processo de Irradiação 
 
Irradiação de alimentos é um metodo físico de processamento de 
alimentos que utiliza radiação ionizante. Três fontes de radiação ionizante são 
empregadas comercialmente pelas plantas: raios , raios X e feixes de elétrons 
Os raios  são produzidos por substãncia radioativas que 
continuamente emitem esta forma de energia. As origens de raios gama 
aprovadas para uso em alimentos são cobalto-60 (Co60) e césio-137 (Cs137). O 
uso do Co60 tem seu uso preferido por apresentar maior efeicência, maior 
penetração, maior segurança e perincipalemente por ser insosúvel em água 
(SATIN, 1996). Quando não está em uso, o elemento radioativo em questão é 
mantido armazenado em uma piscina de água encerado na câmara de 
processo. 
Os feixes de elétrons de altas energias são produzidos por 
equipamentos capazes de acelera-los. A desvantagem deste método é sua 
baixa penetrabilidade, conseguindo no máximo cerca de 8 cm com o máximo 
de energia permitido que é 10 MeV. Mesmo assim, ainda encontra uso em 
produtos como grãos e materias de baixa densidade 
Os raios X por sua vez, são gerados quando ao invez do feixe de 
elétron acelerados atigirem diretamente o alimento, é bloqueado por um 
anteparo de métal, geralmente tungstênio. Os raios X apresentam alto poder 
penetrante comparando com os feixes de elétrons, no entanto, esta técnica, 
que é muito usada em hospitais, não tem tido muito emprego no tratamento de 
alimentos devido a baixa efeiciência da conversão do bombardeamento de 
elétrons em raios X. A tabela 1 mostra um resumo das acarcterísticas das três 
fontes de radiação empregadas atualmente. 
 
Tabela 1: Caracteristicas da fontes de radiação normalmente empregadas 
 
Fonte Características 
Raiso  (Cobalto-60) Alto poder penetrante 
 Fonte raioativa permanente 
 Alta eficiência 
 Necessidade de troca da fonte 
 Procesamentode pequenas quantidades 
Feixe de elétrons Baixo poder de penetração 
 Radiação do tipo “liga-desliga” 
 Alta eficiência 
 Processamento de grandes quantidades 
 Necessidade de esfriamento 
 Tecnicamente complexo 
Raios X Alto poder de penetração 
 Radiação do tipo “liga-desliga” 
 Baixa eficiência 
 Processamento de grandes quantidades 
 Necessidade de esfriamento 
 Tecnicamente complexo 
Fonte: KILCAST (1995) 
 
2.1.4. Doses e aplicações da radiação 
 
O termo dose na irradiação de alimentos se refere a quantidade de 
radiação absorvida pelo produto, não deve ser confudido com nível de energia 
transmitida da fonte irradiadora. A dose é controlada pela intensidade da 
radiação e tempo de exposição do alimento. No princípio o termo empregado 
era rad , abreviação para “radiation absorbed dose” tal termo foi trocado por 
gray (Gy), sendo que um gray equivale a 100 rads ou 0,00024 Caloria por 
quilograma de alimento. O FDA descreva níveis de radiação em termos de 
kilogray (kGy), igual a 1000 Gy (SATIN, 1996).. 
A dose permitida varia de acordo com o tipo de alimento e ação 
desejada. Os níves de taratamento aprovados pelo FDA são: 
 
 Doses baixas (abaixo de 1 kGy) designado para: controle de insetos 
em grãos; inibição de brotamento em batatas; controle de “trichinae” em 
porcos; controle do amadurecimento e controle de insetos em frutas. 
 Doses média (de 1 a 10 kGy) desiggnado para: controle de 
Salmonella, Shigela, Campylobacter, e Yersinia em carnes, frangos e peixes; 
controle no amadurecimento de morangos e outras frutas. 
 Doses altas (maior que 10 kGy) designado para: eliminar 
microrganismos e insetos em condimentos; esterilizar comercialmente 
alimentos, destruindo os patógenos (O FDA só permite a esterilização por 
radiação em alimentos para pacientes imunodeficientes). 
O primeiro caso (doses baixas) Tem importente aplicação, 
particularmente, na manutenção da qualidade de frutas tropicais destinadas 
para importação/exportação .O segundo caso(doses médias), é interessante 
pela reduçaõ da microflora aumentando a vida útil do produto, sendo 
particularmente importante na distribuição do morango que é muito perecível. 
Microrganismos patogênicos como Salmonella, Campylobacter e listeria são 
mais resistentes, mas significativa redução na contagem total pode ser 
conseguiada. Os esporos por sua vez, não são afetados por estas doses de 
radiação. A Tabela 2 mostra resumidamente os efeitos funcionais da irradiação 
nos alimentos. 
 
 
 
 
 
 
 
Tabela2 : Efeitos da irradiação em alimentos 
 
 
Função Dose Exemplos 
Baixas doses 
Inibição de brotamento 0,05-0,15 Batatas, cebolas, cereais, 
frutas secas. Desinfestação de insetos 0,15-0,5 
Desinfecção de parasitas 0,15-0,5 
Inibição do amadurecimento 0,5-1,0 Frutas frescas e vegetais 
Doses médias 
Redução da contagem 
mcrobiana 
1,0-3,0 Peixe, morango 
 
Redução de patógenos 2,0-7,0 Frango, peixes 
Redução de microrganismos 
em produtos desidratados 
7,0-10,0 Ervas e condimentos 
 
Doses altas 
Esterilização 25-50 Alimentos para fins 
especiais 
Fonte: WHO (1988). 
 
A sensibilidade do microrganismo a irradiação depende tanto da 
espécie como do meio aliméntício em que ele se encontra. A resistência 
também depende da temperatura, sendo que esta resistência aumenta com a 
diminuição da temperatura. Uma vez que o mecanismo de ação da irradiação 
envolve primeriamente a ionização da água, a umidade é um importante fator 
extrínseco. Em vista disso, a descontaminação de condimentos secos 
requerem altas doses. 
Embora a redução microbiana aumente com o aumento das doses, na 
prática, a dose máxima é limitada pelas mudanças sensoriais e nutritivas que 
podem causar compromentendo a qualidade do produto. 
Dependendo do objetivo específicodo tratamento, alguns nomes 
comerciais tem sido dados sugerindo a função de acordo com a dose: 
Radurização: tratamento de alimentos com dose de radiação 
ionizante suficiente para aumentar a vida útil pela redução substancial de 
microganismos vegetativos. 
 Radioacidização: tratamento de alimentos com dose de radiação 
ionizante suficiente para reduzir o número de patógenos não esporulados, 
inclusive parasitas, a um nível indetectável. 
 Radioapertização: tratamento de alimentos com dose de radiação 
ionizantesuficiente para esterilizar o produto. 
2.1.5. Mudanças nos alimentos promovidas pela irradiação 
 
A maior vantagem da irradiação é que as mudanças promovidas nos 
componenetes do alimento, nas doses recomendadas, são pequenas.Há muito 
pouca mudança na aparência fisíca do alimento irradiado, não sendo 
obseravadas mudanças na textura e cor dos produtos processados por outros 
métodos de conservação como a pasteurização, congelamento entre outros 
(ANDRESS, 2001). 
Como com qualquer outro método de conservação, algumas mudanças 
químicas ocorrem no alimento irradiado. Essas mudanças serão tanto maior, 
quanto maior a dose de radiação e são essas mudanças que normalmente 
imporão a dose máxima limite para cada produto. 
Segundo KILCAST (1996) as mudanças sensoriais resultam 
principalmente de três tipos de reações químicas. Primeiramente a irradiação 
inicial o proceso normal de autooxidação dos lipídeos, que levarão a 
rancificação e “off-flavors”. Quanto mais insaturado o lipídeo mior a sua 
sucetibilidade. Este efeito pode ser minimizado pela eliminação do oxigênio, 
com a irradiação do alimento embalado a vácuo ou atmosfera de nitrogênio. 
A irradiação das proteínas que contenham aminoácidos sulfurados, por 
sua vez, pode gerar aromas desagradáveis pela hidrolisação dos mesmos. Isso 
é comum em produtos lácteos. Vale ressaltar que tais reações ocorrem 
emníveis muito baixos. As enzimas não são afetadas pelas doses permitidas 
de uso, permanecendo com atividade durante o tempo de vida útil do produto. 
Finalmente, a irradiação pode quebrar carboidratos de alto pesso 
molecular em unidades menores. Este processo é responsável pelo de 
amolecimento sofrido por algumas frutas e vegetais devido a alterações na 
pectina, por exemplo. Este efeito depende de vários fatores como tipo e 
maturidade do produto. Este amolecimento, por vezes pode ser vatajoso, 
melhorando o rendimento de sucos e diminuindo o tempo de secagem e 
cozimento de produtos desidratados. 
Componentes como certos aminoácidos essenciais, óleos essenciais, 
minerais, etc não são afetados pela irradiação. Agumas vitaminas, como 
vitamina C e B1, são parcialmente perdidas. Embora alguns trabalhos da 
literatura se refiram a estas perdas como algo substancial, isto não é realmente 
verdadeiro. Segundo a WHO não há nenhum problema nutricioanl especial 
associado com a irradiação e seu efeito sobre tais nutrientes é similar aos 
promividos pelas outras técnicas de processamento. 
Além dos alimentos, a irradiação também tem efeito sobre as 
embalagens. A radiação é capaz de penetrar os materiais de embalagem, e 
deste modo reduzir o risco de recontaminação, além de permitir um manuseio 
mais fácil dos produtos. Entretanto, os próprios materiais de embalagens estão 
sujeitos a alterações induzidas pela radiação e uma escolha cuidadosa do 
material a ser utilizado, é necessária para prevenir a contaminação do alimento 
com produtos radioativos advindos da embalagem. A Tabela 3 mostra alguns 
desses efeitos (FELLOWS, 1998). 
 
 
 
Tabela 3: Alterações nos materiais de embalagens promovidas pela irradiação. 
 
Material da embalagem Dose máxima 
(kGy) 
Efeito 
Poliestireno 5000 - 
Polietileno 1000 - 
PVC 100 Escurecimento, aumento de 
HCl 
Papelão 100 Perda de resistência mecãnica 
Polipropileno 25 Torna-se brilhante 
Vidro 10 Escurecimento 
Fonte: FELLOWS (1998) 
 
2.1.6. Usos da irradiação em alguns alimentos 
 
No quadro 1 são listados exemplos de condições tecnológicas de 
alguns itens alimentares individuais especificamente examinados pelo comitê 
especialista conjunto da FAO/IAEA/OMS ( TECH ION, 2001): 
 
 
Quadro 1: Exemplos de produtos e recomendações da FAO/IAEA/OMS. 
 
Frango (Gallus domesticus) 
Finalidade do Processo 
As finalidades da irradiação de frangos são: 
a) Prolonga a validade; e/ou 
b) Reduzir o número de determinados microoganismos patogênicos, tais como 
Salmonella, de frangos eviscerados. 
Necessidade Específicas 
Dose média : para (a) e (b), até 7 kGy 
Sementes de Cacau (Theobroma cacao) 
1. Finalidade do Processo 
As finalidades da irradiação de semente de cacau são: 
a) Controlar a infestação por insetos na armazenagem; 
b) Reduzir a carga mirobiana de sementes fermentadas com ou sem 
tratamento por calor. 
2. Necessidade Específicas 
2.1. Dose média: para (a) até 1 kGy / para (b) até 5 kGy 
2.2. Prevenção de reinfestação: sementes de cacau, sejam pré-embaladas ou 
manuseadas a granel, devem ser armazenadas o máximo possível sob 
condições que impeçam a reinfestação e a recontaminação microbiana e 
apodrecimento. 
Tâmaras (Phoenix dactylifera) 
1. Finalidade do Processo 
A finalidade de irradiar tâmaras secas pré-embaladas é controlar a infestação 
por insetos durante a armazenagem. 
2. Necessidade Específicas 
2.1. Dose média: até 1 kGy 
2.2. Prevenção da reinfestação: tâmaras secas pré-embaladas devm ser 
aramazenadas sob condições que impeçam a reinfestação. 
Mangas (Mangifera indica) 
1. Finalidade do Processo 
As finalidades da irradiação de mangas são: 
a) Controlar a infestação por insetos; 
b) Melhorar a qualidade da manutenção pelo atraso no amadurecimento; 
c) Reduzir a carga microbiana por combinar irradiação e tratamento por calor 
2. Necessidade Específicas 
2.1 Dose média: até 1 kGy 
Cebolas (Allium cepa) 
1. Finalidade do Processo 
A finalidade de irradiação de cebolas é inibri a germinação durante a 
armazenagem. 
2. Necessidade Específica 
2.1. Dose média: até o,15 kGy 
Quadro1 cont. 
Mamão Papaia (carica papaya L.) 
1. Finalidade do Processo 
A finalidade da irradiação do mamão é controlar por insetos e melhorar sua 
qualidade de manutenção pelo atraso no amadurecimento. 
2. Necessidade Específicas 
2.1 Dose média: até 1 kGy 
2.2. Fonte de radiação: a fonte de radiação deve ser tal que proporcione 
penetração adequada. 
Batatas (Solanum tuberosum L.) 
1. Finalidade do Processo 
A finalidade da irradiação de grãos é controlara infestação por insetos na 
armazenagem. 
2. Necessidade Específica 
2.1.Dose média: até 0,15 kGy. 
Grãos 
1. Finalidade do Processo 
A finaidade da irradiação de batats é inibir a germinação durante a 
armazenagem. 
2. Necessidade Específica 
2.1 Dose média: até 1 kGy. 
Arroz (Oryza species) 
1. Finalidade do Processo 
A finalidade da irradiação do arroz é controlar a infestação por insetos na 
armazenagem. 
2. Necessidade Específica 
 2.1.Dose média : até 1 kGy 
2.2. Prevenção de reinfestação : o arroz, seja pré-embalado ou manuseado a 
granel, deve ser armazenado o máximo possível sob condições que impeçam 
a reinfestação. 
Temperos e Condimentos, cebolas desidratadas, cebolas em pó 
1. Finalidade do Processo 
As finalidade de irradiação de temperos, comdimentos, cebolas desidratadas e 
cebolas em pó são: 
a) Controlar a infestação po insetos; 
b) Reduzir a carga microbiana; 
c) Reduzir o número de microorganismos patogênicos 
2. Necessidade Específica 
2.1. Dose média: para (a) até 1kGy / para (b) e (c) até 10 kGy 
Morango (Frangaria species) 
1. Finalidade do Processo 
A finalidade da irradiação de morangos frescos é prolongada a validade pela 
eliminação parcial dos organismos de apodrecimento. 
2. Necessidade Específica 
2.1. Dose média : até 3 kGy 
Quadro 1 cont. 
Peixe "Teleost" e Produtos de Pescado 
1. Finalidade do Processo 
As finalidades da irradiação de peixe "teleost"e produtos de pescado são: 
a) Controlar a infestação por insetos de peixe seco durante a armazenagem e 
comercialização; 
b) Reduzir a carga microbiana do peixe e produtos de pescado embalados e 
não embalados; 
c) Reduzir o número de determinados microorganismos patogênicos em peixe 
e produtos de pescado embalados ou não embalados. 
2. Necessidade Específica 
2.1. Dose média: para (a) até 1kGy / para (b) e (c) até 2,2kGy 
2.2. Exigências de Temperatura: durante a irradiação e armazenagem, o peixe 
produtos de pescado mencionados em (b) e (c) devem ser mantidos à 
temperatura da fusão do gelo. 
Trigos e Derivados de Trigo (triticum species) 
1. Finalidade do Processo 
A finalidade da irradiação do trigo e derivados de trigo é infestação por insetos 
no produto armazanado. 
2. Necessidade Específica 
2.1. Dose média: até 1kGy 
2.2. Prevenção à Reinfestação: estes produtos, sejam pré-embalados ou 
manuseados a granel, devem ser armazenados o máximo possível sob 
condições que evitem a reinfestação. 
Fonte: ( TECH ION, 2001). 
 
2.1.7. Instalações de plantas de irradiação 
 
Os produtos são tratados em uma câmara central de paredes de 
concreto e portas desenhadas para impedir a liberação de radiação. 
Dispositivos de intertravamento e alarme impedem que a fonte de radiação se 
eleve, se as portas não estiverem lacradas. 
Os produtos embalados ou a granel deslocam-se automaticamente, 
dentro e fora da câmara, por meiode um sistema transportados fixo. Os 
produtos passam pelo campo de irradiação, dentro da câmara, a um rítmo 
controlado com precisão para absorver a quantidade correta de enrgia 
requerida para o tratamento. Os níveis de energia são demasiadamente baixos 
para induzir radioatividade nos produtos e em outros materiais. Depois do 
tratamento podem ser descarregados e transportados normalmente. A Figura X 
mostra um esquema típico de uma planta de irradiação. 
Operadores qualificados controlam e monitoram eletronicamente a 
fonte de radiação e o tratamento dos produtos, em sistemas situados fora da 
câmara. 
 
Figura X: esquema típico de uma planta de irradiação. 
 
2.1.8. Irradiação de alimentos no Brasil 
 
O Padrão Geral Codex para Alimentos Irradiados foi adotado pela 
Comissão Codex Alimentarius em sua 13ª Sessão em 1979 e foi 
posteriormente revisado em 1983 pela 15ª Sessão. Este Padrão foi submetido 
a todas as Nações membro e membros asociados da FAO (Organização de 
Alimentos e Agricultura) e OMS (Organização Mundial da Saúde). Podem ser 
utilizados os seguintes tipos de radiação ionizantes: a) Raios gama 
radionuclídeos Co60 ou Cs137; b) Raios-x gerados de fontes de máquina 
acionadas a ou abaixo de um nível de energia de 10 MeV. A dose média global 
absorvida por um alimento sujeitado a processamento por radiação não deve 
ultrapassar 10 kGy. 
Quanto a higiene do alimento irradiado este deve cumprir com as 
disposições de Código Internacional Recomendado de Prática - Princípios 
Gerais de Higiene de Alimentos (Ref. n°: CAC/RCP 1-1969,Rev.2,1985). A 
irradiação do alimento é justificada apenas quando supre uma necessidade 
tecnológica ou quando serve uma finalidade de higiene alimentar e não deve 
ser usada como substituto para boas práticas de fabricação. 
As doses aplicadas deverão ser proporcionais aos fins tecnológicos e de 
saúde pública a serem atingidos e deverão estar de acordo com a boa prática 
de processamento de radiação. Os alimentos a serem irradiados e seus 
materiais de embalagem deverão ser de qualidade adequada, condição 
higiênica aceitável e apropriados para este fim e deverão ser manuseados, 
antes e após a irradiação, de acordo com as boas práticas de fabricação, 
levando em conta as exigências particulares da tecnologia do processo. 
Para os fins deste Padrão, o alimento não é considerado como tendo 
sido re-irradiado quando: (a) o alimento preparado a partir de materiais que 
tenham sido irradiados a níveis baixos de dose, por exemplo, 
aproximadamente 1 kGy, for irradiado para uma outra finalidade tecnológica; 
(b) alimento, contendo menos que 5% de ingrediente irradiado, for irradiado; ou 
quando (c) a dose total da radiação de ionização necessária para obter o efeito 
desejado for aplicada ao alimento mais uma vez como parte do processamento 
para uma finalidade tecnológica específica. A dose média global cumulativa 
absorvida não deve exceder 10 kGy em resultado da re-irradiação. 
O alimeto irradiado deve conter no rótulo “tratado com irradiação” 
devendo conter a logomarca representada pela Figura 2. 
 
 
 
Figura 2: Logomarga obrigatória para os produtos irradiados 
 
No Brasil tem sido observado um crescente interesse na construção de 
unidades comerciais de irradiação. Atualmente a utilização da radiação 
ionizante (radiação gama) tem se concentrado na Empresa Brasileira de 
Radiações (EMBRARAD - Cotia/SP), no Centro de Energia Nuclear na 
Agricultura (CENA - USP/SP), no Instituto de Pesquisas Energéticas e 
Nucleares (IPEN - SP) na Comissão Nacional de Energia Nuclear (CNEN), na 
Tech-Ion Industrial Brasil (Manaus) e no ITAL - Instituto de Tecnologia de 
Alimentos (Campinas). 
Segundo um estudo realizado pelo Instituto de Tecnologia de Alimentos 
(ITAL), o investimento necessário para uma unidade comercial de irradiação de 
alimentos, utilizando Cobalto 60 como fonte de energia ionizante, e capacidade 
de processamento de 23.000 toneladas de alimentos/ano, é da ordem de 8,3 
milhões de reais (SAVITCI et al., 1997). Existe a previsão de funcionamento de 
unidades comerciais de irradiação de alimentos no interior do estado de Minas 
Gerais (Uberaba) e de São Paulo (Piracicaba), sendo que o cálculo para 
implantação da primeira unidade é de cerca de 3 milhões de reais (SOUTO, 
1998). Em um estudo realizado pelos pesquisadores do Instituto de Tecnologia 
de Alimentos (ITAL) em Campinas, o investimento total necessário para uma 
unidade comercial de irradiação de alimentos, utilizando a fonte de Cobalto 60 
como fonte de energia ionizante, com capacidade de processar 23.000 
toneladas de alimentos/ano, é de aproximadamente 8,3 milhões de reais 
(SAVITCI et al., 1997). 
 
2.2. Atmosfera Modificada 
 
Nos últimos anos, devido a preocupação de como a saúde e o bem 
estar podem ser afetados pela alimentação e o ambiente, grande atenção vem 
sendo dirigida a como o alimento é produzido, processado, embalado, 
armazenado e distribuido. Isto tem sido evidenciado pelo sentimento de “ volta 
a natureza” despertado am grande parte dos consumidores. Termos como “ 
produto orgânico” ou “produto natural” tem cada vez mais sido usados para 
atrair os consumidores. 
A crescente demanda atual por alimentos com qualidade similar ao 
natural e ao mesmo tempo estável tem motivado o desenvolvimento de muitos 
processos e técnicas de conservação novas. Entre estas técnicas inovadoras o 
uso de embalagem em atmosfera modificada tem sido bastante promissora e 
extensivamente estudada. 
Embalagem em atmosfera modificada (MAP) tem sido erroneamente 
utilizada com sinônimo de estocagem em atmosfera controlada (CAS) ou 
embalagem em atmosfera controlada (CAP). É interresante neste ponto definir 
alguns termos: 
Embalagem em atmosfera modificada (MAP): consiste em trocar o ar 
por uma mistura de gases, onde a proporção de cada componente é fixada 
quando a mistura é introduzida, e nenhum controle é exercido durante a 
estocagem. 
 Emabalagem em atmosfera controlada (CAP): consiste em embalar 
o produto em uma atmosfera onde a composição da mistura de gases é 
continuamente controlada ao longo da estocagem. 
 Atmosfera modificada por equíbrio (EMA): usada principalmentepara 
frutos e vegetais, o produto pode ser embalado com a injeção de uma mistura 
de gas desejada ou sem nenhuma modificação. Subsequentemente, devido a 
respiração do produto em embalagem com permeabilidade adequada levam a 
obtenção de uma atmosfera modificada. 
 Embalagemà vácuo (VP): o produto é acodicionado em embalagem 
com baixa permeabilidade ao oxigênio e onde o ar foi eliminado antes da 
selagem. Assim como no caso anterior, com o tempo devido ao metabolismo 
do produto, algmas mudanças na atmosfera ao redor do produto podem 
ocorrer. 
Na realidade, para produtos embalados, todas as técnicas acima definidas 
podem ser consideradas como atmosfera modificada, uma vez que 
tecnicamente é muito difícil manter a atmosfera ao redor do produto inalterada 
devido a dinâmica química e microbiológica de cada produto (OORAIKUL e 
STILES, 1991). 
O emprego da atmosfera modificada não é uma tecnologia relamente 
nova. Brown (1922), citado por OORAIKUL e STILES (1991), foi o pioneiro 
nesta área e investigou o efeito de diferentes concentrações de O2 e CO2 em 
diferentes temperaturas sobre a germinação e crescimento de fungos em 
frutas. O estudo revelou o efeito fungicida do CO2 em concentrações 
superiores a 10%, retardando a germinação e crescimento do fungo, 
principalmente em temperaturas inferiores a 10o C. Estes resultados inspirou 
vários outros experimentos. 
O possibilidade de uso da atmosfera modificada para manutenção da 
qualidade de alimentos é conhecida há bastante tempo. Aplicações comerciais 
demoraram para acontecer e se deram com o emprego da CAS. Na adécada 
de 60 a técnica se tornou pratica usual pela embalagem à vácuo de muitos 
produtos como desidratados e carne fresca. Embora o conhecimento a cerca 
do efeito da atmosfera modificada no armazenamento e tempo de vida útil dos 
alimentos seja bastante antigo, a possibilidade de aplicar tais conhecimentos e 
pespectivas só foi realmente possível com os avanços na ciência dos 
polímeros que possibilitou uma grande gama de filmes plásticos apropriados. 
Desde então muitos produtos foram sendo incorparados e hoje em dia é 
possível encotrar disponível no mercado vários tipos de produtos, deste 
vegetais minimamente processados até produtos industrializados como batata 
frita, biscoitos, salgados, etc. 
As possíveis vantagens e desvantagens se encontram sumarizadas na 
Tabela 1( DAVIES, 1995). 
 
Tabela 1: Potenciais vantagens e desvantagens da MAP 
 
Vantagens 
Aumento de 50 a 400% da vida útil 
Diminuição das perdas econômica pelo aumento da vida útil 
Possibilidade de distribuição mais ampla 
Prove produtos com alta qualidade 
Separação mais fácil de produtos fatiados 
Apresentação mais atrativa para o produto 
Menor necessidade do uso de aditivos. 
Desvantages 
Custos adicionais para o produto 
Necessidade do controle de temperatura 
Necessidade de diferentes misturas de gases para cada produto 
Necessidade de equipamentos especiais e pessoal treinado 
Necessidade do estabelecimento da segurança do produto 
Aumento do volume da embalagem 
Benéficios perdidos se a embalagem for injuriada ou aberta. 
 
 
2.2.1. Métodos utilizados para obter atmosfera modificada 
 
2.2.1.1. Embalagem à vácuo 
 
Esta foi a primeira forma comercial de atmosfera modificada 
empregada e é extensivamente empregada para produtos como cortes de 
carne vermelha, carne curada, queijos e café moído. Não encontra emprego 
em certos tipos de produtos frescos ou de padaria, uma vez que o processo de 
obtenção de vácuo causa deformações irreversíveis aos produtos. 
O processo consiste em envolver o produto em filme de baixa 
permeabilidade ao oxigênio e selar a embalagem após e evacuação do ar da 
mesma. O nível de oxigênio dentro da embalagem não deve ser superior a 1%. 
 
2.2.1.2. Embalagem com gás 
 
A atmosfera desejada numa embalagem com atmosfera modificada 
pode ser alcançada de duas formas, pela troca do ar mecanicamente ou pela 
geração de uma atmosdera diferente dentro da embalagem devido a respiração 
do produto ou pela presença de certos modificadores. 
Em se tratando de troca mecânica, duas formas são disponíveis: fluxo 
de gás ou vácuo compensado. No processo de fluxo de gás utiliza-se 
equipamento apropriado denominado “form-fill-machine”. O gás é injetado 
dentro da embalagem que é selada quando a atmosfera ao redor do produto se 
trata da desejada. Uma vez que o processo de troca é conseguido pela diluição 
do gas no ar, certa quantidade de oxigênio residual permanecerá. Por esta 
razão esta técnica não é muito apropriada para produtos muito sensíveis ao 
oxigênio. Ela tem sido muito empregada com a intenção de melhorar a vida útil 
de bebidas como cervejas, onde jatos de nitrogênio são injetados 
imediatamente antes do lacre, evaporando e arrastando o oxigênio do espaço 
livre. No processo do vácuo compensado promove-se a retirada do ar da 
embalagem e em seguida injeta-se o gas desejado. Uma vez que o ar é 
previamente retirado, o teor de oxigênio residual é muito menor que no 
processo anterior. 
A obtenção de atmosfera modificada sem a troca dos gases (oxigênio 
pelo gas desesjado) pode ser conseguida por diversas formas como 
modificação passiva, uso de embalagens ativas, uso de obsorventes de 
oxigênio, uso de absorvente ou emissores de dióxido de enxofre, uso de 
geradores de vapor de etanol e uso de absorventes de etileno (PARRY, 1993). 
O processo de modificação passiva pode ser conseguida em produtos 
que apresentam respiração mesmo depois de colhidos, como frutos e vegetais, 
consumindo oxigênio e produzindo gás carbônico e vapor de água. Com filmes 
apropriados é possivel passivamente obter a atmosfera desejada. A atmosfera 
modificada pelo equilíbrio (EMA) contendo de 2 a 5% de oxigênio e 3 a 8% de 
dióxido de carbono tem sido usada para retardar o amadurecimento de frutas e 
vegetais , reduzindo a degradação da clorofila, ação microbiana e 
escurecimento enzimático. 
A incorporação de certos aditivos na parte de dentro do filme 
empregado para embalar pode modificar a atmosfera no interior da mesma. 
Dentro desta definição podem também ser classificados os absorventes de 
oxigênio, absorventes/emissores de dióxido de carbono, emissores de etanol e 
absorventes de etileno. Esta tecnologia é promissora mas pouco empregada 
ainda devido ao seu elevado custo. 
Os absorventes de oxigênio se encontram sob a forma de saches que 
contém geralmente agentes metálicos redutores como pó de ferro. 
Sequestradores de oxigênio não metálicos também se encontram disponíveis, 
neste caso ácido ascórbico pode ser usado. Recentes trabalhos tem 
pesquisado o emprego de enzimas oxidantes, como glicose ou alcóol oxidases, 
imobilizadas dentro do filme. No entanto o alto custo desta técnica a torna, por 
hora, comercialmente inviáveis. 
Entre os produtos capazes de capturar o dióxido de carbono, pode-se 
usar hidróxido de cálcio que em teor de umidade suficiente reage com o dióxido 
de carbono produzindo carbonato de cálcio. Tal tecnologia encontra emprego, 
por exemplo, em café recém moído e embalado que produz significante 
volumes de dióxido de carbono, evitando o rompimento da embalagem. 
O etanol possui comprovado efeito antimicrobiano, podendo ser 
pulverizado sobre o alimento antes do embale. No entanto sistemas mais 
sofisticados foram desenvolvidos, onde o vapores de etanol é liberado dentro 
da embalagem oriundo de saches, mais propriamente, de sílica saturada com 
etanol e recoberta por um filme permeável e ele. 
Os absorventes de etileno são usados para evitar o amadurecimento 
de frutos e vegetais pelo acúmulo do mesmo no interior da embalagem. Vários 
absorventes de etileno se encontram disponíveis, no entanto comercialmente o 
mais empregado usa sílica gel empregnada de permanganato. 
 
2.2.2. Gases utilizados 
 
Os gases mais utilizados comercialmente na MAP são oxigênio, 
nitrogênio e dióxido de carbono. No entanto o uso do monóxido de carbono 
também tem sido relatado, além de outros potencialmente promissores como 
óxido de etileno, dióxido de nitrogênio, dióxido de enxofre, ozóneo, entre outros 
(DAVIES, 1995). 
Na deterioração dos alimentos devido a fatores físicos, químicose 
microbiológicos, o oxigênio é provavelmente o gás mais importante sendo 
metabolicamente relevante para o crescimento de microrganismos e tecidos de 
plantas e fazendo parte de várias reações enzimáticas nos alimentos. Por esta 
razão, nas atmosferas modificadas, normalmente ele é excluido ou seu nível 
sensivelmente diminuído. Exceções se dão para os casos em que a respiração 
dos frutos é desejada, na manutenção da cor de carnes ou quando a 
anaerobiose deve ser evitada em certos tipos de peixes. 
O dióxido de carbono é tanto lipo como hidrossolúvel tendo conhecido 
efeito bacteriostático. Ele é particularmente efetivo contra os gram-negativos 
como pseudomonas que são responsáveis pelo “off-flavour” de carnes, peixes 
e frangos. Não é efetivo para evitar o crescimento de bactérias láticas. Seu 
efeito é maior em temperaturas mais baixas, uma vez que sua solubilidade 
aumenta a medida que a temperatura diminue. O seu efeito bacteriostatico é 
dependente de fatores como concentração, idade e população inicial dos 
microrganismos, temperatura, teor de umidade e tipo de produto. O excesso de 
CO2 em alimentos com alto teor de umidade ou de gordura poderá promover o 
efeito denominado “pack collapse” (PARRY, 1993). Um alto teor de CO2 
também pode promover a descoloração e conferir gosto ácido, que tendem a 
desaparecer após a abertura da embalagem. 
O nitrogênio é um gás inerte solúvel em água e também em lipídeos. É 
mutio usado com o intúito de substituir o oxigênio e evitar reações de oxidação. 
Indiretamente vai favorecer a inibição de microrganismos areróbios, além de 
ajudar a evitar co colápso da embalagem pelo excesso de dióxido de carbono. 
O monóxido de carbono apesar de ser efetivo na manutenção da cor 
de carnes vermelhas, não é empregado comercialmente pela sua toxidez. 
 
2.2.3. A preservação e aumento da vida útil do alimento pela MAP 
 
As principais reações que levam a deterioração, e consequentemente 
os principais metas para conseguir efetiva preservação, são bem conhecidas e 
relativamente poucas. Elas incluem algumas de ordem essencialmente físicas, 
outras químicas, enzimáticas e também microbiológicas. Quando se fala em 
preservação de alimentos, todas as reações citadas estão incluidas, mas com 
certeza a prioridade é sempre minimizar o crescimento microbiano (GOULD, 
1996). 
Os microrganismos necessitam de definidas condições para crescerem 
e se reproduzirem. Em produtos alimentícios algumas dessas condições são 
propriedades intrínsecas como pH e aw ou fatores extrínsecos associados com 
o ambiente de armazenamento. Entre os fatores extrínsecos relevantes está a 
composição gasosa do ambiente e temperatura. 
O emprego da atmosfera modificada como um método de conservação 
de alimentos se baseia no uso de matéria-prima de boa qualidade, a qual o 
método ajudará a manter-se assim por tempo maior. O emprego de boas 
práticas de processamento é de extrema importância neste tipo de 
processamento. 
O fator chave da atmosfera controlada (CA) e da atmosfera modificada 
(MA) é o ambiente gasoso e principalmente a concentração de dióxido de 
carbono. Quando os tecidos de plantas e animais respiram, oxigênio é 
absorvido e gás carbonico liberado. Isto também se dá com alguns 
microrganismos. Com o aumento da taxa de CO2 no meio, a respiração é 
inibida que por sua vez promove uma queda na energia disponível necessária 
para mudanças bioquímicas no alimento o que, para produtos vegetais, é 
traduzido como um amadureciemento mais lento (STILES, 1991). 
Além de alterar a taxa de respiração , há também o efeito deletério 
sobre os microrganismos. O CO2 é solúvel tanto em água como em lipídeos. 
Ao se solubilizar em água, forma ácido orgânico fraco, que penetra pela 
memebrana do microrganismo, atuando no seu interior. Além disso ele 
promove a desidratação da membrana celular dos microrganismos alterando a 
taxa de entrada de nutrientes. Há também a interação com algumas enzimas 
do alimento e dos microrganismos. O efeito do CO2, no entanto não é letal, 
uma vez que em atmosfera normal o microrganismo retorna o seu crescimento. 
As bactérias são mais adaptáveis que as plantas. Ao mesmo tempo 
que o CO2 inibe os microrganismos aeróbios, permite o crescimento dos 
anaeróbios facultativos e anaeróbios estritos, que podem torna-se populaçaõ 
dominante neste produto. Concentrações de 5% de dióxido de carbono é capaz 
de inibir o crescimento de grande parte da bactérias deteriorativas, 
principalmente as espécies psicotróficas. De forma geral as gram-negativas 
são mais sensíveis que as gram-positivas. As espécies deteriorativas aeróbias 
normalmente presente em carnes, como as pseudomonas e acinetobacter são 
inibidas pelo CO2, assim como as espécies Micrococcus e Bacillus . As 
bactérias lacticas, por sua vez , saõ resistentes e costuma ser a flora 
dominante em carnes embaladas em atmosfera modificada. 
A maior parte dos microrganismos deteriorantes podem ser controlados 
pelo ajuste adequado da atividade de água e atmosfera ao redor do produto. 
Desta forma, o emprego de atmosfera modificada em produtos desidratados 
pode aumentar sensivelmente sua vida útil. 
Ao contrário dos microrganismos deteriorativos, o efeito da atmosfera 
modificada sobre os patógenos não é totalmente conhecida, particularmente 
para a Listeria monocytogenes e Yersinia enterolitica. 
Muitos microrganismos patogênicos possuem a capacidade de 
crescerem em baixas temperaturas (abaixo de 5 como o Clostridium botulimum 
tipo E, Listeria monocytogenes, Yersinia enterolitica, Escherichia coli 
eAeromonas. Staphylococcus aureus, Vibrio parahemolyticus, Bacillus cereus e 
espécies de Samonela em temperaturas ligeiramente acima de 5o C. O usos 
da atmeosfera modificada na inibição do crescimento destes microrganismos é 
de primordial importância. 
Atenção especial é desprendida para Listeria monocytogenes que é 
microaerofilicas, além de serem capazes de crescerem em baixas 
temperaturas, precisando ainda ser elucidada forma eficiente de inibir seu 
crescimento por meio de atmosferas modificadas, principalmente pelo fato dela 
ser um contaminante natural de vegetais e frango, naos quais é aplicada tal 
tecnologia. 
Quanto ao Clostridium botulinum tipo é, que também tem capacidade 
de crescer e produzir toxina em baixas temperaturas, a forma eficiente de inibir 
seu crescimento pelo uso de MAP é conhecido, sendo necessário para tal , 
promover o armazenamento do produto em temepraturas a baixo de 3,3 o C em 
atmosfera contendo pelo menos 2% de oxigênio. 
A temperatura de estocagem é de suma importância para a 
preservação adequada do produto, sendo grande parte exige baixas 
temperaturas. É preciso esclarecer que o uso de atmosfera modificada não 
elimina a necessidade do emprego de baixas temperaturas para tais produtos. 
Na realidade, com exceção de produtos de panificação e desidratados, todos 
os demais acondicionados em atmosfera modificada continuam a precisar da 
refrigeração, sendo a temperatura ideal devendo ser otimizada para cada 
produto. 
 
2.2.3. Exemplos de filmes e produtos 
 
Os filmes são escolhidos de acordo com a atmosfera desejada, 
podendo se constituirem barreiras a oxigênio, dióxido de carbono e nitrogênio e 
vapor de água, ou ao contrário permetirem seletivamente a passagem de um 
ou outro. Os filmes normalmente empregados nesta tecnologia incluem 
polipropileno (PP), poliestireno, nylon, cloreto de polivinil (PVC) e polietileno 
(PE) Além disso, combinações de filmes e laminados podem ser empregados. 
Vários produtos tem feito uso de tal tecnologia para manutenção de 
sua qualidades, entre ao quais pode-se citar frutos e vegetais, carnes, produtos 
de panificação (incluindo os da indústria de biscoitos), café moído, produtos 
lactéos, etc. 
 
 Frutas e verduras 
 
Os frutos e verduras em geral apresentama propriedade de 
continuaram respirando após a colheita,o que implica em uma série de 
mudanças que levam pouco a pouco a sua inadequação para o consumo. 
Dependedo do vegetal, estas mudanças ocorrem muito rapidamente. Par 
aumentar a sua vida útil, medidas que levem a diminuição da taxa metabólica e 
controle da deterioração pela ação de microrganismos. 
A técnica mais usada para tal consiste no seu armazenamento em 
altas umidades e abixas temperaturas. O uso de atmosfera controlada, no que 
diz respeito a umidade temperatura e gas, é muito usada na estocagem de 
frutas a granel. 
Atualmete o emprego de MAP, onde porções de vegetais são 
embalados em condições especiais, é uma tendência crescente, principalmente 
quando se deseja atigirt mercados meias distantes. Grande crescimento tem se 
dado com os produtos denominados “minimamente processados”, que fazem 
uso de tal tecnologia. 
A Figura X mostra uma representação esquemática de embalagem 
com atmosfera modificada para vegetais ilustrando três situações diferentes 
criadas com o emprego de diferentes filmes. Com filmes impermeáveis, 
indesejável condição de anaerobiose é desenvolvida, acúmulode etanol, 
acetaldeidos e ácidos orgânicos lenado a produção de “off-flavors” além do 
risco do desenvolvimento de Clostridium botulinum. O uso de filme totalmente 
permeáveis, po sua vez, resultará em nenumha ou muito pouca mudança na 
atmosfera dentro da embalagem com nunhm efeito na redução da taxa de 
respiração e também com perda excessiva de umidade. O emprego de filmes 
com permeabilidade seletiva e intermediária permite obter a chamada EMA, ou 
seja, atmosfera modificada em equilíbrio. 
 
 
 
 
 
Figura X: Representação esquemática de três cenários criados pela 
embalagem de vegetais com diferentes tipos de filmes, (a) filme totalmente 
permeável, (b) filme totalmente impermeável e (c) filme com permeabilidade 
intermediária (DAY, 1993). 
 
Conforme mencionado anteriormente, o desejo de consumir produtos 
mais naturais e ao mesmo tempo convinientemente compatíveis com a vida 
moderna, tem feito tal segmento crescer dia após dia (WILEY, 1994). 
 
 Carne, peixe e frango 
 
O maior fator que influencia a vida útil de carnes frescas é o 
crescimento microbiano. O método mais comum de preservação destes 
produtos é o refriamento e congelamento. Em carnes a presença de oxigênio 
permite o crescimento de microflora aeróbia putetrativa. A quebra de proteiías 
produz compostos voláteis desagradáveis. 
Os princípios da MA/CA estocagem de carnes e peixes é menos 
complexo que os produtos vegetais. O uso de vácuo or MA com elevado teor 
de CO2 pode ser aplicada a frangos e peixes e produtos cárneos processados. 
No caso da carne vermelha, deve-se levar em consideração que o pigmento da 
carne em ausência de oxigênio é alterado de vermelho para amarronzado. 
Costuma-se usar mistura de gases como nitrogênio, dióxido de carbono e 
oxigênio. Para produtos curados, o oxigênio pode ser omitido (CHURCH, 
1993). O uso de baixas temepraturas não é dispensado. 
 
Produtos de panificação 
 
Produtos de panificação tem geralmente vida útil curta em temperatura 
ambiente. A proliferação de fungos tem sido relatado como o maior motivo de 
perdas. A atividade de água e temperatura de estocagem tem sido os fatores 
mais considerados para manutenção da qualidade destes produtos. O uso de 
sorbatos também é utilizado. 
A MAP com o emprego de nitrogênio e dióxido de enxofre é uma 
alternativa viável e em tido emprego em muitos tipos de biscoitos. Aplicações 
comerciais de atmosfera de CO2:N2 (1:1) tem encontrado aplicações 
(OORAIKUL, 1991). 
 
2.2.4. Considerações finais 
 
A atmosfera modificada é uma tecnologia emergente muito em virtude 
das exigências do consumidor que cada vez busca alimentos mais frescos e 
naturais. A desvantagem deste método é que ele agrega valor elevado ao 
produto, exige equipamentos específicos, embalagens especiais e refrigeração. 
Além disso, cada alimento exige gases específicos. 
As vantagens é a maior durabilidade do produto pela inibição das 
reações deteriorativas, diminuição das perdas, possibilidade de fornecer 
produtos frescos para cormércios mais distantes e o grande apelo 
mercadológico de levar um produto ao consumidor com menos aditivos e mais 
próximo ao natural. 
 
2.3. Alta pressão hidrostática 
 
Alta pressão hidrostática (APH) é uma técnina de processamento nova 
que não utiliza o calor e onde o alimento é submetido a pressão hodrostática 
elevada, geralmente na faixa de 100 a 600 Mpa e sob temepratura ambiente 
(MERTENS, 1995). Sua aplicação aumenta a vida útil dos alimentos, porque 
inativa microrganismos e enzimas, mantém o flavour, cor e vitaminas dos 
alimentos com modificação da textura. 
O primeiro pesquisador a explorar esta técnica como um método de 
processamento foi Bert Hite em 1899, que expondo leite e carne a altas 
pressões consegui a redução de até 6 ciclos decimais o conteúdo microbiano 
em tais produtos que mesmo depois de três semanas não apresentaram 
indídios de crescimento (FARR, 1990). 
Desde então o interesse por tal tecnologia passou a ser observado. No 
entanto apenas na década de 80 houve intensificação das pesquisas para 
processar alimentos em escala industrial e o Japão saiu na frente, com a 
Associação de Pesquisa e Desenvolvimento para Tecnologia da Alta Pressão 
na Indústria de Alimentos, formada em 1989 com Ministério da Agricultura, 
Floresta e Pesca em colaboração com outras 21 empresas japonesas de 
alimentos e engenharia (FARR, 1990). Em 1991 entrou no mercado japonês os 
primeiros produtos (geléias, sucos, gelatina) processados por APH. Os EUA e 
Europa começaram suas pesquisas nos anos 80, iniciando suas pesquisas na 
alimentação militar. 
 
2.3.1 Princípios do processo 
 
A base dos efeitos do processamento envolvendo alta pressão 
hidrostática são os seguintes (SMELT, 1998): 
 Princípio de Lê Chatelier: “Modificações na pressão podem acelerar 
ou retardar as reações químicas, se forem acompanhados por uma diminuição 
ou aumento do volume, respectivamente”. 
 Princípio isostático: “a pressão é transmitida uniforme e 
instantaneamente através do produto, independentemente de seu volume e 
forma, quando este se encontrar em contato direto com o meio pressurizado 
ou em ambiente hermeticamente fechado e flexível que seja capaz de 
transmitir pressão”. 
 
Tais princípios nos fazem deduzir que quando o volume do complexo 
ativado é menor que o dos reagentes iniciais, um aumento da pressão e uma 
diminuição na temperatura aumentará a taxa de reação. Um efeito antagônico 
da temperatura pode ocorrer, isto é, elevando a temperatura induzirá um 
aumento no volume através da dilatação. E esta temperatura elevada levará a 
um aumento da taxa de reação (CHEFTEL, 1995).Muitas reações bioquímicas 
são resultantes de mudanças no volume. Consequentemente, estruturas 
biológicas são afetadas pela aplicação de alta pressão (HOOVER et al., 1989). 
Além disso, de acordo com o segundo princípio, o tempo de processo do 
produto independe do seu volume, ao contrário, do processamento térmico. 
Não é necessário a adição de energia se o alimento permanecer sob pressão 
por um período mais prolongado. Um aumento de pressão para 400 MPa 
necessita aproximadamente da mesma quantidade de energia para elevar a 
temperatura a mais 30C (CHEFTEL, 1995). 
 
2.3.2. Processos e equipamentos utilizados 
 
Um sistema industrial de alta pressão consiste em um vaso, dispositivo 
de fechamento, sistema controlador de temperatura e sistema controlador. A 
pressão pode ser gerada de três formas distintas: por compressão direta, 
compressão indireta e método indireto com aquecimento (MERTENS, 1995). 
No primeiro caso a pressão é conseguida pela pressurização direta da 
câmara dentro do vaso por meio de um pistão. Este método permite rápida 
compressão Este método permite uma rápida compressão, mas seu uso é 
restrito a laboratórios