Gestão da Manutenção de Sistemas Eletrônicos

Prévia do material em texto

GESTÃO DA 
MANUTENÇÃO 
DE SISTEMAS 
ELETRÔNICOS
SÉRIE ELETROELETRÔNICA
GESTÃO DA 
MANUTENÇÃO 
DE SISTEMAS 
ELETRÔNICOS
SÉRIE ELETROELETRÔNICA
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Robson Braga de Andrade
Presidente
DIRETORIA DE EDUCAÇÃO E TECNOLOGIA
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor de Educação e Tecnologia
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira
Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia 
SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI
Conselho Nacional
Robson Braga de Andrade
Presidente 
SENAI – Departamento Nacional
Rafael Esmeraldo Lucchesi Ramacciotti
Diretor-Geral
Julio Sergio de Maya Pedrosa Moreira
Diretor Adjunto de Educação e Tecnologia 
Gustavo Leal Sales Filho
Diretor de Operações
SÉRIE ELETROELETRÔNICA
GESTÃO DA 
MANUTENÇÃO 
DE SISTEMAS 
ELETRÔNICOS
SENAI
Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial 
Departamento Nacional
Sede
Setor Bancário Norte • Quadra 1 • Bloco C • Edifício Roberto 
Simonsen • 70040-903 • Brasília – DF • Tel.: (0xx61) 3317-9001 
Fax: (0xx61) 3317-9190 • http://www.senai.br
© 2016. SENAI – Departamento Nacional
© 2016. SENAI – Departamento Regional de Santa Catarina
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico, 
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização, 
por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe da Gerência de Educação e Tecnologia do SENAI 
de Santa Catarina, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada 
por todos os Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
SENAI Departamento Nacional
Unidade de Educação Profissional e Tecnológica – UNIEP
SENAI Departamento Regional de Santa Catarina
Gerência de Educação e Tecnologia – GEDUT
FICHA CATALOGRÁFICA
FICHA CATALOGRÁFICA 
__________________________________________________________________ 
 S491g 
 Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional 
Gestão da manutenção de sistemas eletrônicos / Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial. Departamento Nacional, Serviço Nacional de 
Aprendizagem Industrial. Departamento Regional de Santa Catarina. - Brasília : 
SENAI/DN, 2016. 
72 p. : il. ; 30 cm. - (Série eletroeletrônica) 
Inclui índice e bibliografia 
 ISBN 978-85-505-0199-4
1. Manutenção industrial. 2. Dispositivos eletrônicos – Manutencão e
reparos. I. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional 
de Santa Catarina II. Título. III. Série. 
CDU: 62-7
Lista de ilustrações
Figura 1 - Símbolo da manutenção ...........................................................................................................................18
Figura 2 - Aviso de equipamento com defeito ......................................................................................................19
Figura 3 - Exemplo de diagnóstico de manutenção ...........................................................................................20
Figura 4 - Símbolo de confiabilidade ........................................................................................................................22
Figura 5 - Exemplo de lista de prioridades..............................................................................................................24
Figura 6 - Exemplo de indicadores de desempenho .........................................................................................25
Figura 7 - Exemplo de indicador de número de falhas por defeitos .............................................................26
Figura 8 - Exemplo de manutenção realizada por uma empresa terceira ...................................................28
Figura 9 - Exemplo de melhoria contínua ...............................................................................................................29
Figura 10 - Preservação do meio ambiente ............................................................................................................30
Figura 11 - Exemplo de manutenção corretiva .....................................................................................................31
Figura 12 - Exemplo de manutenção preventiva .................................................................................................33
Figura 13 - Exemplo de manutenção preditiva .....................................................................................................34
Figura 14 - Pilares da TPM .............................................................................................................................................35
Figura 15 - Exemplo de manutenção produtiva total .........................................................................................36
Figura 16 - Exemplo de plano de manutenção .....................................................................................................40
Figura 17 - Exemplo de planilha de custos .............................................................................................................44
Figura 18 - Orçamento ...................................................................................................................................................46
Figura 19 - Redução de custos ....................................................................................................................................47
Figura 20 - Otimização de recursos ...........................................................................................................................48
Figura 21 - Estoque de produtos eletrônicos .........................................................................................................49
Figura 22 - Materiais ........................................................................................................................................................50
Figura 23 - EPIs ..................................................................................................................................................................51
Figura 24 - Exemplos de ferramentas e instrumentos ........................................................................................52
Figura 25 - Exemplo de software de gestão da manutenção ...........................................................................53
Figura 26 - Sistema ERP ..................................................................................................................................................54
Figura 27 - Ordem de serviço elaborada em um software de computador ................................................55
Figura 28 - A gestão pela qualidade ..........................................................................................................................62
Figura 29 - Índice de produtividade ..........................................................................................................................63
Figura 30 - 5 S ....................................................................................................................................................................64
Figura 31 - Ciclo PDCA ....................................................................................................................................................66
Figura 32 - Implicações ambientais resultantes da manutenção ...................................................................68
Quadro 1 - Classificação e formas de cálculo da disponibilidade ....................................................................23
Quadro 2 - Características dos tipos de prioridade ...............................................................................................24
Quadro 3 - Custo direto de manutenção ..................................................................................................................45
Quadro 4 - Exemplo da técnica 5W1H .......................................................................................................................66Quadro 5 - Análise FMEA de uma fonte de tensão CC .........................................................................................71
Sumário
1 Introdução........................................................................................................................................................................11
2 Manutenção .....................................................................................................................................................................15
2.1 Definições ......................................................................................................................................................17
2.1.1 Manutenção ................................................................................................................................17
2.1.2 Falha ...............................................................................................................................................18
2.1.3 Diagnóstico de falha ................................................................................................................20
2.1.4 Confiabilidade ............................................................................................................................21
2.1.5 Disponibilidade .........................................................................................................................23
2.1.6 Prioridade ....................................................................................................................................24
2.1.7 Indicadores de desempenho ................................................................................................25
2.1.8 Terceirização ...............................................................................................................................27
2.1.9 Análise de risco ..........................................................................................................................28
2.1.10 Melhoria contínua e meio ambiente ...............................................................................29
2.2 Tipos e métodos ..........................................................................................................................................31
2.2.1 Manutenção corretiva .............................................................................................................31
2.2.2 Manutenção preventiva .........................................................................................................32
2.2.3 Manutenção preditiva .............................................................................................................33
2.2.4 Manutenção produtiva total (TPM) ....................................................................................35
2.3 Planejamento ...............................................................................................................................................37
2.3.1 Plano de manutenção .............................................................................................................39
2.3.2 Padrões de manutenção ........................................................................................................41
2.4 Custos ..............................................................................................................................................................43
2.4.1 Orçamento semestral/anual .................................................................................................45
2.4.2 Redução de custos ....................................................................................................................46
2.5 Otimização de recursos ............................................................................................................................48
2.5.1 Pessoal ..........................................................................................................................................48
2.5.2 Estoque .........................................................................................................................................49
2.5.3 Materiais .......................................................................................................................................50
2.5.4 EPIs e EPCs ...................................................................................................................................51
2.5.5 Ferramentas e instrumentos .................................................................................................52
2.5.6 Recursos computacionais aplicados ao planejamento e controle .........................53
3 Manutenção de equipamentos e a gestão pela qualidade ............................................................................59
3.1 Definições ......................................................................................................................................................61
3.1.1 Qualidade ....................................................................................................................................61
3.1.2 Produtividade .............................................................................................................................62
3.1.3 Controle de processos .............................................................................................................63
3.2 Ferramentas da qualidade .......................................................................................................................64
3.2.1 5 S ...................................................................................................................................................64
3.2.2 Ciclo PDCA ...................................................................................................................................65
3.2.3 Técnicas do 5W1H .....................................................................................................................66
3.2.4 MASP .............................................................................................................................................67
3.3 Implicações ambientais resultantes da manutenção ....................................................................67
3.4 Proposição de melhorias por meio de histórico de manutenção e produção .....................68
3.4.1 Causas de falhas ........................................................................................................................69
3.4.2 Modelos de falhas .....................................................................................................................69
3.4.3 Tratamento de falhas ...............................................................................................................70
3.4.4 Prevenção de falhas .................................................................................................................71
Referências
Minicurrículo dos autores
Índice
1
Prezado aluno! 
Seja bem-vindo ao livro didático de Gestão da Manutenção de Sistemas Eletrônicos!
A partir de agora, serão apresentadas capacidades técnicas que propiciará você a elaborar 
relatórios, prevenir falhas, aplicar ferramentas da qualidade, propor melhorias em dispositivos, 
sistemas e processos, diagnosticar e registrar falhas, controlar e utilizar o histórico dos registros 
de manutenções em sistemas eletrônicos. Bem como adquirir conhecimento em relação 
às capacidades sociais, organizativas e metodológicas de acordo com a atuação técnica no 
mundo do trabalho.
Este material didático está divido em duas partes, primeiro será feita uma abordagem 
sobre a manutenção propriamente dita, no que refere aos tipos, planos e custos. Por isso, você 
conhecerá os recursos humanos envolvidos na manutenção, bem como os recursos materiais, 
além do planejamento e o gerenciamento. Verá, também, que o controle do estoque de peças 
se tornou um pontoimportante, pois é um fator que pode agilizar o processo de manutenção.
Na sequência, você estudará algumas ferramentas da qualidade utilizadas como forma de 
auxiliar na causa e solução de problemas, aprenderá sobre as falhas de um sistema eletrônico e 
a proposição de melhorias para o processo, além dos cuidados ao meio ambiente, já que parte 
do quadro atual está relacionado ao descarte indiscriminado de materiais e peças oriundas da 
manutenção.
Este livro aborda conhecimentos que irão apoiar na elaboração de procedimentos de testes 
de acordo com os recursos disponíveis e necessários. Traz, ainda, a aplicação de softwares 
utilizados na gestão, que auxiliarão na elaboração do plano de manutenção, bem como em 
seu controle e no armazenamento dos históricos dos atendimentos realizados para consultas 
futuras, além de propiciar maior integração de informação com os clientes internos atendidos.
A definição apresentada dos critérios para monitorar o estoque de componentes, terá grande 
influência na realização das manutenções, pois busca garantir a disponibilidade do material 
necessário para realizá-la. Além disso, a especificação dos instrumentos e as ferramentas para 
a manutenção também seguem o mesmo raciocínio, ou seja, que haja no local de trabalho 
apenas o que é utilizado.
Introdução
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS12
Para elaborar a planilha de custos, você deverá observar todos os pontos relevantes no processo e 
todo material a ser utilizado, além de implementar o plano de manutenção e avaliar a viabilidade técnica 
e financeira das melhorias nesse processo. A elaboração dessa proposta de melhorias requer pessoas 
qualificadas, capacitadas e habilitadas para esta função, isto é, que possuam conhecimento técnico e 
financeiro presente no processo.
Os principais temas abordados serão os métodos de manutenção, o planejamento da manutenção e 
a otimização de recursos. Por isso, este livro tem o intuito de lhe ajudar a desenvolver o raciocínio lógico 
durante a busca de soluções de problemas, ter visão sistêmica para a tomada de decisões, mantê-lo atua-
lizado com os assuntos da área, fazer com que você se torne proativo, compartilhar apenas as informações 
necessárias dentro de uma organização, comunicar-se com clareza e objetividade, estabelecer prioridades 
no processo produtivo, ter senso investigativo na busca por soluções, ter consciência prevencionista para 
evitar desperdícios, trabalhar em equipe compreendendo que faz parte de um processo em que há pesso-
as envolvidas e ter senso de urgência devido a situações onde a manutenção é vital para a empresa.
Logo, mantenha-se atento às informações que serão lançadas no decorrer de sua leitura.
Bons estudos!
2
O que é manutenção? A pergunta é simples, porém, a resposta pode envolver uma série 
de conceitos que vão além de uma curta definição. O estudo sobre a manutenção pode ser 
analisado em duas partes, uma envolve a parte técnica voltada aos conhecimentos específicos 
referentes ao ato de reparar um defeito, e, a outra parte, inclui a gestão da manutenção, 
responsável pelos custos, planejamento e o registro das informações relevantes ao processo.
Compreendendo-se esta divisão, torna-se possível abrir duas linhas paralelas de raciocínio 
que tem como único objetivo manter o funcionamento dos sistemas e equipamentos de uma 
empresa. Porém, quais são os conhecimentos e habilidades necessárias para a realização de uma 
boa gestão da manutenção? Este capítulo mostrará para você alguns desses conhecimentos e 
auxiliará no desenvolvimento das habilidades de forma que ao final deste estudo, você terá 
subsídios para:
a) elaborar uma planilha de custos das atividades de manutenção, inclusive em meio 
eletrônico;
b) realizar registros de dados sobre as necessidades de materiais componentes sobres-
salentes, inclusive equipamentos de proteção individual (EPIs), se necessários;
c) programar em softwares específicos a partir da análise dos dados obtidos nos manuais 
técnicos;
d) implementar o plano de manutenção aos recursos existentes;
e) controlar a documentação da manutenção seguindo os procedimentos;
f ) implementar o plano de manutenção a partir da análise dos dados obtidos nos manuais 
técnicos;
g) avaliar a viabilidade técnica e financeira das melhorias no processo de manutenção;
h) realizar registro de dados técnicos de avaliação da manutenção, inclusive em meio 
eletrônico; e
i) realizar registros dos resultados das análises de acordo com os procedimentos da 
empresa, empregando softwares desenvolvidos para gestão da manutenção.
Manutenção
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS16
Por meio dos conhecimentos obtidos você desenvolverá uma visão sistêmica e raciocínio lógico para 
tomada de decisões. Entenderá como a manutenção se comunica e compartilha informações com as demais 
áreas da empresa. Além disso, perceberá como estabelecer as prioridades da execução da manutenção e 
criará aptidões às mudanças tecnológicas no intuito de manter-se atualizado.
Você aprenderá como trabalhar em equipe, preservando um relacionamento interpessoal para o bom 
convívio com as demais pessoas, além de administrar as urgências que poderão surgir no decorrer das 
atividades.
A partir de agora, você terá a oportunidade de conhecer diversos temas sobre o assunto que farão a 
diferença em suas práticas.
Bons estudos!
2 MANUTENÇÃO 17
2.1 DEFINIÇÕES
A fim de aprender uma linguagem que caracterize os principais termos da manutenção, é necessário o 
conhecimento de algumas definições desta área, pois com o passar do tempo foram surgindo conceitos 
que facilitaram o entendimento e ampliaram o processo de fazer manutenção.
Por isso, a manutenção desenvolveu um linguajar próprio e de acordo com suas necessidades de 
expressão. O termo gestão da manutenção, por exemplo, vem sendo utilizado como forma de expressar a 
organização, o preenchimento de documentos, além da realização de métodos de repensar a eficiência e a 
eficácia dos processos. Diante deste contexto, os principais conceitos, definições e termos da manutenção 
serão apresentados nas próximas subseções.
2.1.1 MANUTENÇÃO
O significado da palavra manutenção, como o próprio nome diz, está ligado ao verbo manter, ou seja, 
conservar determinado sistema em funcionamento e em bom estado. Trata-se de um serviço necessário 
para que seja retomado o desempenho de um sistema1. Para isso, pode ocorrer as substituições de peças 
ou componentes, que, de alguma forma, tiveram desgaste ou defeito de origem mecânica ou elétrica, sen-
do que esta última é o foco principal da manutenção em sistemas eletrônicos.
A manutenção evoluiu durante a necessidade da produção de bens e serviços, e continua avançando 
de acordo com as novas necessidades e tecnologias. Ela consiste em reparar determinado equipamento 
ou dispositivo quando danificados. Sendo que estes danos podem ser de ordem mecânica, eletrônica, 
elétrica, ou, ainda, a atualização de determinado software. 
Para Santos (1999, p. 13), a manutenção significa “Manter em perfeito estado de conservação e 
funcionamento: equipamento, acessórios e tudo o que está ligado ao setor fabril de uma indústria.” Ou seja, 
realizar o devido reparo para manter o sistema em condições plenas de funcionamento, além de elaborar 
os registros e histórico da manutenção.
Com o passar dos anos, a atividade foi evoluindo e criaram-se os tipos de manutenção, como, a 
preventiva e a preditiva. Por meio desta nova concepção nasceu a ideia e a necessidade de fazer a gestão 
da manutenção, que passou a ser orientada também, como um procedimento ligado a administração de 
todo o processo industrial. 
Desde que houve a necessidade de se produzir um bem ou serviço, a manutenção sempre esteve 
presente. Ela veio, principalmente, para aumentar o ciclo de vida de um produto ou dispositivo, além de 
reduzir o uso dos recursos naturais indispensáveis para a fabricação de um substituto. Também, por meio 
da manutenção, surgiram novas oportunidadescomerciais, e, a partir deste momento, toda a empresa que 
se dispõe a produzir um bem, tem o papel de realizar a manutenção nesses produtos, nascendo assim as 
assistências técnicas. 
1 É o conjunto de características físicas formadas por peças e componentes, que tem o papel de realizar uma determinada 
função.
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS18
A assistência técnica, como o próprio nome sugere, é formada por técnicos especializados, que têm 
a função de oferecer assistência ou a manutenção, de forma a garantir o correto método de análise e o 
reparo do produto em que são treinados. Comumente nas empresas existe um setor ou departamento 
de assistência técnica, que, por sua vez, presta serviços em produtos novos (e usados) de sua marca. As 
ações envolvidas em um departamento de assistência técnica ainda estão designadas a realimentar o 
departamento de projetos e o de produção, a fim de indicar eventuais melhorias para aprimorar o produto 
e aumentar sua vida útil. 
Além disso, também é comum que o departamento de assistência técnica tenha um bom sistema 
de gestão, formado por registros e solicitações de manutenção de forma a marcar as informações dos 
produtos por número (ou código serial) possibilitando resgatar as informações de todas as manutenções 
realizadas no ciclo de vida do produto2.
Figura 1 - Símbolo da manutenção
De certa forma, a manutenção vem se intensificando no sentido de criar métodos e planos para que se 
tenha uma agilidade maior no processo, principalmente nas empresas. Com isso, elas evitam que hajam 
gargalos no setor produtivo, e, consequentemente, ganham no prazo de entrega, na correta utilização da 
carga horária dos recursos humanos e nos equipamentos adotados no processo produtivo.
O termo gargalo é utilizado para representar o todo ou parte do processo, que, dentro da empresa, 
representa um possível travamento, acarretando uma parada na linha de produção. Este é um dos motivos 
que deram a origem a outros tipos de manutenção conforme serão estudados no decorrer deste capítulo.
2.1.2 FALHA
Em um primeiro contexto acredita-se que um sistema (ou equipamento) esteja em perfeito 
funcionamento, realizando as suas funções de acordo com o esperado e gerando produtividade. Contudo, 
devido a sua operação, que poderá durar meses ou anos, dependendo do fator de utilização do ciclo de 
produção, é possível que em decorrência a desgastes mecânicos, ou ao fim da vida útil de seus componentes 
2 É todo resultado que foi gerado por um processo.
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
2 MANUTENÇÃO 19
elétricos (ou eletrônicos), ou, ainda, pelo uso indevido, possa ocorrer uma falha. Segundo Xenos (1998, p. 
18): “A falha é o término da capacidade de um item desempenhar a função requerida. É a diminuição total 
ou parcial da capacidade de uma peça, componente ou máquina, de desempenhar a sua função durante 
um período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído.”
Com vistas a sanar possíveis falhas, tem-se investindo incansavelmente em treinamentos, para os 
operadores de equipamentos. Eles devem ser realizados preferencialmente por empresas, geralmente, 
desenvolvedoras dos dispositivos (ou equipamentos) e por pessoas qualificadas quanto ao uso de acordo 
com o princípio operacional.
Sabe-se que a falha, além de interromper o funcionamento do sistema, pode influenciar no desempenho 
de outros dispositivos que interajam no mesmo processo3, fazendo com que ele seja um gargalo para a 
empresa até que o defeito seja reparado e o processo volte as condições normais de produção.
As ocorrências de falhas são difíceis de prever, principalmente, quando elas se dão devido ao desgaste 
ou fim da vida útil dos componentes eletroeletrônicos. Contudo, é possível estimar quando uma ou mais 
partes do sistema poderão sofrer uma falha. Este processo é elaborado com base em ensaios e métodos de 
fabricação de peças ou componentes que constituem o dispositivo. Por isso, poderá ser feita uma previsão 
(os fabricantes fornecem uma estimativa) de substituição de cada componente ou parte do sistema, de 
acordo com os ensaios fornecidos, em sua maioria, pelos fabricantes. A partir dessas informações haverá 
um período de tempo em que se poderá operar um equipamento de forma confiável, porém, após este 
prazo não haverá garantia do funcionamento adequado. 
Data
Responsável:
ATENÇÃO!
EQUIPAMENTO
COM DEFEITO
NÃO USE
.
.
Figura 2 - Aviso de equipamento com defeito
Fonte: SENAI (2016)
A ocorrência de uma falha deve ser registrada na documentação da empresa para evidenciar o motivo 
da parada da linha de produção. Além disso, precisa ser aberta uma solicitação de manutenção pelo 
responsável do equipamento (supervisores, coordenadores ou gerentes), definindo ações para que este 
não seja operado enquanto estiver nessa condição de falha, além de ser necessário que se faça a sinalização 
do local indicando que o sistema está com defeito (quando aplicável).
3 É uma ou mais ações necessárias que acabam resultando em um produto.
A
na
 C
ris
tin
a 
de
 B
or
ba
 (2
01
6)
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS20
2.1.3 DIAGNÓSTICO DE FALHA
A falha interrompe as condições normais de uso de um sistema e pode criar um empecilho em uma linha 
de produção. Portanto, após ter recebido a solicitação de manutenção, também conhecida por chamado 
para manutenção, o técnico selecionado pelo encarregado tem a função de reparar ou consertar o 
dispositivo com a devida falha. 
Inicialmente, verifica-se o histórico das manutenções realizadas no equipamento, como forma de se 
precaver do que poderá ter acontecido. Realizada esta ação, o técnico deve dirigir-se ao local em que se 
encontra o equipamento com o intuito de fazer o diagnóstico de falha. 
O diagnóstico de falha significa analisar qual o defeito está ocorrendo em determinado dispositivo. 
Para isso, deve-se conversar com o operador ou com a pessoa que presenciou o momento da falha e 
verificar, por exemplo, se houve algum barulho ou ruído, se estava ocorrendo algum tipo de choque, se 
o painel estaria (ou não) ligando e outras informações que poderão dar subsídio para a compreensão do 
problema que motivou o sistema a não estar funcionando corretamente. Esses exemplos de diagnósticos 
poderão auxiliar na inspeção que o técnico precisará realizar para compreender o motivo e onde estaria a 
falha (ou defeito) a ser reparada.
Primeiramente, você deve desenergizar o equipamento, garantindo que todo processo, quando 
aplicável, esteja fora de operação. Em seguida, precisa realizar uma inspeção4 visual, buscando por partes 
quebradas ou componentes danificados ou com sinais de danos. Feito isso, e não encontrado o defeito, 
você deve energizar o equipamento com os cuidados e EPIs necessários, verificando em qual parte do ciclo 
de funcionamento está ocorrendo a falha.
Por último, você deve realizar as medições nos blocos funcionais do dispositivo, facilitando a 
compreensão do defeito que está acontecendo. Saiba que, determinados equipamentos trazem em seus 
manuais tabelas ou relações com ocorrências previstas e possíveis soluções para a manutenção. Alguns 
dispositivos também contam com recursos que permitem sua comunicação com sistemas computacionais, 
realizando varreduras e testes em busca de erros. A figura, a seguir, apresenta um processo de varredura 
realizado em uma placa eletrônica
Figura 3 - Exemplo de diagnóstico de manutenção
4 Ato de verificar minuciosamente, e, de várias formas, o princípio de funcionamento de um sistema, processo ou produto.
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
2 MANUTENÇÃO 21
Após a identificação do defeito, será necessário fazer um levantamento das partes e componentes que 
serão reparadas, quando aplicável. Além disso, ao concluir a manutenção é necessário elaborar o relatório 
de diagnóstico de falhas. Este documento, depois de preenchido, fará parte do histórico de defeitos do 
equipamento em específico. O relatório deve ser composto por informações diferenciadas,que variam 
de uma empresa para a outra. As principais informações deste documento são o número de série do 
dispositivo, o modelo, as características elétricas, como, tensão corrente e potência nominal, além das 
características mecânicas (dimensões e peso). 
Além disso, ele precisa conter também os dados referentes ao período de ocorrência da falha, ou seja, a 
data e o local, incluindo o nome do técnico responsável. Ademais, deverá conter um campo para o técnico 
relatar os detalhes da falha e o procedimento necessário para que o equipamento em questão volte a 
operar em condições normais de uso. 
Outro item importante que deve fazer parte desse processo, é a lista de materiais, indicando os 
materiais que precisam ser comprados para que o reparo seja realizado, além de estipular as horas técnicas 
despendidas para a manutenção. Por fim, será necessário que exista um campo para assinaturas do técnico 
e do responsável pelo sistema.
Para que sejam verificadas as necessidades do processo de manutenção, durante o diagnóstico de falha, 
é importante que as informações recebidas pelo cliente em relação a causa e solução do problema que 
realmente tenha ocorrido estejam compatibilizadas.
 FIQUE 
 ALERTA
Lembre-se que, ao realizar a análise para o diagnóstico de uma falha em dispositivos 
e equipamentos, é imprescindível a utilização dos equipamentos de proteção 
individuais (EPIs). 
Portanto, por meio do exposto, deve-se elaborar o diagnóstico de falha de um determinado dispositivo 
ou sistema eletrônico. Lembrando que poderá haver um pluralismo metodológico, onde há diversas 
formas de realizar um mesmo diagnóstico de falhas em manutenção. E, foi através desse pluralismo que se 
originou a Manutenção Centrada na Confiabilidade, tratada na seção seguinte.
2.1.4 CONFIABILIDADE
Com a experiência adquirida no decorrer dos tempos em relação ao processo de manutenção, o 
homem passou a ver a manutenção sendo aplicada de maneiras diferentes e uma das formas é por meio da 
Manutenção Centrada na Confiabilidade, também denominada de Reliability Centred Maintenance (RCM). 
Para Kardec e Nascif (2009, p. 140), “[...] é uma metodologia que estuda um equipamento ou um sistema em 
detalhes, analisa como ele pode falhar e define a melhor forma de fazer manutenção de modo a prevenir a 
falha ou minimizar as perdas decorrentes das falhas.”
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS22
Sendo assim, é possível obter uma estimativa de quais são os pontos mais críticos que podem causar 
as falhas e os atrasos na linha de produção. Você tendo esta informação deverá mapear todas as prováveis 
falhas, que possam acontecer e selecionar a melhor forma de se realizar a manutenção. Conforme 
mencionado, dentre as manutenções existentes pode-se aplicar a preventiva, a preditiva ou a corretiva.
A confiabilidade se faz quando a manutenção planejada é realizada regularmente, e as paradas do siste-
ma passam a não mais existir de forma aleatória, porém, conforme o programado. Além disso, a confiabili-
dade faz com que ao se substituir um ou mais componentes, possam ser resguardados outros dispositivos 
que compõem o sistema. Em sistemas eletrônicos, por exemplo, costuma-se substituir módulos funcionais, 
e, em casos específicos, componentes de alguns desses módulos que sofrem maior influência de transien-
tes.
Outra função importante referente a confiabilidade é a redução do custo de mantenimento do sistema, 
aumentando a vida útil e obtendo um melhor aproveitamento dos recursos, influenciando, inclusive, na 
depreciação dos equipamentos integrantes desse sistema.
Para realizar o método por confiabilidade e verificar todos os itens relevantes a inspeção da manutenção, 
pode ser utilizada uma lista de verificação, que tem a função de trazer de forma direta os itens a serem 
inspecionados e onde será feita uma marcação indicando a realização ou não de cada item apresentado.
G
AR
ANTIDO
 G
ARANTID
O
Figura 4 - Símbolo de confiabilidade
Historicamente, a manutenção por confiabilidade surgiu na área de aviação, pois este tipo de 
manutenção deve garantir o perfeito voo da aeronave. A manutenção por confiança deve mapear todas as 
possibilidades da falha ocorrer, por isso, transmite segurança tanto às pessoas envolvidas no processo da 
manutenção quanto as que utilizarão os equipamentos, ou os meios de transporte.
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
), 
A
na
 C
ris
tin
a 
de
 B
or
ba
 (2
01
6)
2 MANUTENÇÃO 23
2.1.5 DISPONIBILIDADE
O termo disponibilidade é o tempo em que o sistema está pronto para produzir, ou seja, está acessível 
para a produção. É por meio da disponibilidade que será elaborado o planejamento da produção, envol-
vendo a alocação de equipamentos, pessoas, matéria-prima e insumos, bem como as horas necessárias 
para a realização do processo produtivo.
Em muitas aplicações é importante que, seja considerada a hora utilizada pelo operador do equipamento 
para o correto curso da linha de produção. Além de ser acompanhada e analisada criticamente a hora 
consumida pelo sistema, no processo de fabricação da empresa. 
A disponibilidade pode ser classificada e calculada conforme apresenta o quadro a seguir.
CLASSIFICAÇÃO FORMA DE CÁLCULO (%)
Disponibilidade Inerente
Disponibilidade Técnica
Disponibilidade Operacional
TMEF: Tempo Médio entre Falhas.
TMPR: Tempo Médio para Reparos.
TMPRATIVO: Tempo Médio para Reparos (corretivos e preventivos).
TMEM: Tempo Médio entre Manutenções.
TMP: Tempo Médio de Paralizações.
Quadro 1 - Classificação e formas de cálculo da disponibilidade
Fonte: SENAI (2016)
A disponibilidade também é expressa por carga-máquina, onde é possível de se visualizar, em forma de 
relatório, a alocação dos equipamentos em uma linha de produção. Neste caso, pode ser que existam dois 
ou mais dispositivos em série para que o processo seja realizado. Por isso, deve-se planejar a manutenção 
para atender cada um de forma consecutiva, fazendo com que a linha de produção seja interrompida 
apenas uma vez a cada manutenção.
Para ampliar seus conhecimentos sobre disponibilidade e o cálculo de cada Tempo 
Médio (entre falhas, reparos etc.), consulte o livro Manutenção: Função Estratégica, 3. 
ed. rev. e ampl. Rio de Janeiro: Qualitymark: Petrobras, 2009, de Alan Kardec e Júlio 
Nascif.
 SAIBA 
 MAIS
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS24
Portanto, a disponibilidade de um sistema deve ser superior ao tempo em que ele esteja indisponível ou 
inoperante, garantindo sua produtividade e minimizando os custos de manutenção e operação.
2.1.6 PRIORIDADE
Durante o processo da linha de montagem de uma empresa, podem ocorrer imprevistos com falhas, 
paralisando o setor produtivo. Devido a isso, é necessário identificar qual dos processos representa maior 
prioridade, para isso consulta-se e analisa-se o mapa de trabalho de cada equipamento. Esta ação deno-
mina-se de prioridade de manutenção. 
Leia o quadro, a seguir, e conheça as características de cada prioridade. 
PRIORIDADE DESCRIÇÃO
Manutenção urgente
É quando o reparo precisa ser feito imediatamente, sendo de extrema importância que o 
equipamento volte as condições normais de utilização. Caso haja mais de uma manutenção urgente 
ao mesmo tempo, é preciso que sejam deslocados mais técnicos, de acordo com a necessidade. Em 
caso de substituição de peças durante a manutenção urgente, é necessário que as principais peças do 
equipamento estejam disponíveis no estoque da empresa, agilizando o processo.
Manutenção necessária
É o tipo de manutenção que pode ser realizada a partir de 24 horas ou durante o dia em que ela 
ocorreu.
Manutenção desejável
Precisa ser realizada dentro de alguns dias, havendo tempo hábil para compra de peças de reposição, 
se for o caso.
Manutenção adiável
É uma manutenção secundária, que pode ser adiada para a realização de manutenções urgentes, 
necessárias ou desejáveis. A manutenção adiável, geralmente, é feita nos equipamentos que não 
estão sendo utilizados diretamente nosetor produtivo.
Quadro 2 - Características dos tipos de prioridade
Fonte: SENAI (2016)
Diante das prioridades supracitadas, percebe-se que a classificação da manutenção é de acordo com o 
tempo ocioso do equipamento.
Figura 5 - Exemplo de lista de prioridades
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
), 
Sc
he
ila
 A
nd
re
a 
Sa
be
l d
e 
So
uz
a 
 (2
01
6)
2 MANUTENÇÃO 25
A prioridade de manutenção está ligada aos processos administrativos e técnicos que uma empresa 
pode ter. Ela precisa ser feita de acordo com a estrutura do setor de manutenção e dependendo da situação 
deve-se disponibilizar um ou mais técnicos para realizar um ou mais serviços em paralelo.
2.1.7 INDICADORES DE DESEMPENHO
Dentre os processos (produção e manutenção) realizados pela empresa, é importante que se possa 
mensurar a produtividade e a interação entre as diversas áreas que a compõe, uma forma é por meio da 
utilização de indicadores de desempenho.
Com os indicadores de desempenho é possível medir a evolução dos processos da empresa, como por 
exemplo, o número de peças com defeitos, a fabricação de peças por hora, dia, semana, meses, e, assim, 
sucessivamente. Após o desenvolvimento e a aplicação dos indicadores, é necessário que seja realizada 
uma análise crítica para que os responsáveis, por essa atividade na empresa, mapeiem os pontos a serem 
melhorados (quando aplicável), e consigam por meio da manutenção, controlar o ciclo de falhas de um 
determinado sistema, ou de um dispositivo (quando tratado pontualmente).
A figura, a seguir, apresenta um exemplo de indicador de desempenho de uma indústria de injeção de 
plásticos, em que a produtividade está representada em peças relativas aos meses de janeiro a maio. 
Produção de peças x mês
2500
2000
1500
1000
500
0
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio
Policorte Dobra Injeção Estamparia
Figura 6 - Exemplo de indicadores de desempenho 
Fonte: SENAI (2016)
Você viu, na figura anterior, que os equipamentos estão com a produção relativamente alta. Portanto, 
poderá ser realizada uma manutenção programada para evitar que existam interrupções aleatórias, 
mantendo o fluxo de produção contínua.
A
na
 C
ris
tin
a 
de
 B
or
ba
 (2
01
6)
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS26
Na sequência, a figura apresenta um indicador dos principais defeitos causados no dispositivo de injeção 
de plástico. Este indicador é utilizado pelo setor de manutenção e faz parte do histórico de manutenções 
deste equipamento em específico.
Quebra mancal
Quebra mancal
Relé danificado
Relé danificado
Molde danificado
Molde danificado
Válvula danificada
Válvula danificada
Janeiro Fevereiro Março Abril Maio
3
3
3 3
5
5
5 5 5
5
5
2
2
2 2 222
2
2
2
2
1
1
1 1 1
6
6
6 6
4
4
4 4
9
9
9
8
8
8
1
1
6
4
0
3
7
10
0
0
Indicador de n.º falhas x defeitos
Figura 7 - Exemplo de indicador de número de falhas por defeitos
Fonte: SENAI (2016)
Conforme você observou, na figura anterior, o indicador mostra os principais defeitos que ocorrem 
na empresa. Eles são classificados pelo número de ocorrências por mês, variando entre um mês e outro. 
Contudo, este indicador torna-se importante, porque cria a possibilidade de se fazer um estoque com as 
principais peças que contêm defeitos, adiantando o processo de manutenção.
Usando as informações da figura anterior, para sanar o defeito de um relé danificado em uma placa de 
controle, de um processo industrial, pode-se manter o estoque referente ao número desses componentes 
multiplicados pelo número de placas semelhantes existentes no parque fabril, por exemplo. Já para um 
defeito do molde danificado, que requer a usinagem5 dele, o estoque deve ser de ferramentas e insumos 
de usinagem.
Para se objetivar as metas que se deseja atingir dentro da empresa, são utilizados os indicadores de 
desempenho, como por exemplo, peças por mês, redução de defeitos por equipamento, peças de refugo 
por produto, utilização hora máquina por mês, utilização hora homem6 por mês etc. Em manutenção,
5 É a remoção de material de uma peça bruta (metal, polímero etc.), com a intenção de criar uma peça usinada com base 
em um desenho técnico.
6 Termo para especificar o custo (salário, benefícios, encargos e outros aplicáveis) da hora de um colaborador que exerce 
determinada atividade de labor em uma empresa.
A
na
 C
ris
tin
a 
de
 B
or
ba
 (2
01
6)
2 MANUTENÇÃO 27
 alguns exemplos de indicadores utilizados são aqueles que relacionam os tipos de manutenção ocorrida 
conforme as manutenções corretiva, preventiva e preditiva, podendo-se ter outros indicadores que 
apresentem interrupções não previstas dos equipamentos, horas/homem gastas com manutenções de 
emergência, além dos indicadores de disponibilidade.
Portanto, através de indicadores de desempenho o setor de manutenção pode distinguir quantas 
manutenções foram feitas por período e elencar os pontos de melhoria. Desta forma, pode-se também 
obter peças e insumos antecipadamente para serem utilizados nas manutenções urgentes, necessárias, 
desejáveis e adiáveis, sendo possível manter os sistemas ativos e funcionais, evitando gargalos e garantindo 
a produtividade das linhas de produção.
2.1.8 TERCEIRIZAÇÃO
Normalmente, a empresa procura realizar todas as atividades e processos que envolvem a fabricação 
de seus produtos, para se ter maior produtividade. No entanto, existem operações que podem ser feitas 
por outras empresas, como por exemplo, a confecção de placas de circuito impresso (PCI), a inserção de 
componentes SMD, e, até mesmo, serviços de transporte de cargas e equipamentos eletrônicos depois de 
montados. O mesmo acontece em relação à manutenção, denominasse essas empresas de terceirizadas, 
sendo classificadas como prestadoras de serviços ou de produtos.
De certa forma, as empresas terceirizadas tendem a se especializar em uma área ou na fabricação de 
um produto (até mesmo customizado), auxiliando as outras empresas. Porém, sem a necessidade de se 
aprofundar em outras áreas produtivas. 
Por exemplo, uma empresa terceira que atua no segmento de manutenção eletrônica, tem como 
objetivo fornecer atendimento de qualidade, para satisfazer as necessidades de outras empresas que 
precisem de seus serviços, mantendo-se no mercado em que atua. Outro ponto importante, é que a 
especialização em determinada área, pode transformá-la em uma assistência técnica especializada em 
equipamentos específicos, como por exemplo, computadores, eletrodomésticos, eletroportáteis, placas 
eletrônicas industriais e outros.
As empresas que contratam uma empresa terceira para a manutenção de equipamentos ou dispositivos 
eletrônicos, por exemplo, podem obter ganhos no processo, tanto na frequência em que as manutenções 
ocorrem quanto ao porte da empresa. 
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS28
Dentre os ganhos cita-se os de ordem financeira, devido aos gastos em se manter uma equipe de ma-
nutenção para atender pequenas demandas na empresa.
Figura 8 - Exemplo de manutenção realizada por uma empresa terceira
Desta forma, as empresas podem optar por contratar a empresa terceira para servir de parceira no 
desenvolvimento dos produtos, assim, encurtando caminhos para se obter um produto que abranja outras 
áreas de conhecimento.
2.1.9 ANÁLISE DE RISCO
Durante muito tempo, houve riscos de falhas nos equipamentos dentro das empresas. Porém, 
atualmente, existe a gestão da manutenção, possibilitando que sejam estimados, previstos e tratados 
os riscos de falha antes dela ocorrer. Para auxiliar nesse processo de gestão, podem ser feitas algumas 
perguntas, como por exemplo, por que ocorrem as falhas? Como elas acontecem? Qual a periodicidade?
A partir desses questionamentos e por meio de estudos dos materiais, peças e do histórico das 
manutenções, será possível fazer uma previsão da vida útil de um equipamento ou dispositivo eletrônico.
Na análise de risco é realizado o levantamento crítico das informações coletadas nos equipamentos, 
com o intuito de anteciparou gerar ações que facilitem a manutenção, e, dessa forma, prevenir as falhas 
esperadas. A análise também pode prever os impactos que determinada falha pode causar em um sistema, 
além de antecipar os recursos para a manutenção, como por exemplo, da matéria-prima, das peças, dos 
insumos e outros.
Esta é uma ferramenta administrativa, que pode ser realizada pelo técnico de manutenção, ou ainda, 
por pessoa devidamente qualificada e treinada para esta função. Ressalta-se que, durante a análise de risco 
aquele que a elabora precisa ter conhecimentos prévios de manutenção eletroeletrônica e mecânica. 
Após ser realizada a análise de risco, é possível elencar as principais ações a serem feitas para garantir a 
manutenção de forma programada, evitando uma parada aleatória do equipamento, isso ocorre ao surgir 
um problema que necessite de manutenção de urgência. 
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
2 MANUTENÇÃO 29
É possível, ainda, consultar o fabricante do equipamento para auxiliar na coleta de informações sobre 
os prováveis defeitos que possam vir a ocorrer, e, diante disso, criar uma análise de risco mais assertiva e 
um plano de manutenção sólido.
Portanto, esta análise está ligada a análise das falhas, porque é a partir do estudo das falhas que se 
conhece o porquê do defeito, como ele aconteceu, e qual a vida útil da peça ou parte do dispositivo. Assim, 
pode-se definir a periocidade em que as falhas acontecem e projetar o período em que as manutenções 
precisam ser realizadas.
Saiba que, o objetivo principal da análise de riscos é tratar os possíveis defeitos que venham a ocorrer e 
planejar as manutenções para que eles não ocorram de forma a impedir o fluxo normal de produção. Outro 
propósito da análise de risco é ter um melhor aproveitamento do uso do sistema ou equipamento, além de 
auxiliar na gestão de riscos e na realização da manutenção.
2.1.10 MELHORIA CONTÍNUA E MEIO AMBIENTE
Quando se fala em melhoria contínua, pensa-se em algo infinito, contudo ela deve ser processual e 
aperfeiçoar os processos, produtos e serviços de forma a se perceber as vantagens da evolução do setor 
de trabalho. Além disso, deve-se manter o contínuo processo de melhoria de forma a se obter uma maior 
eficiência, eficácia e redução do impacto ambiental, no ciclo de fabricação do produto ou serviço.
A melhoria contínua é necessária para um melhor aproveitamento do período de tempo destinado 
à produção. Por isso, existem nas empresas o departamento de processos, onde trabalham pessoas em 
prol da melhoria contínua dos produtos ou serviços. Dentre as tarefas deste departamento, incluem-se, 
cronometrar o tempo de produção, analisar e apresentar as melhores maneiras de se fazer uma montagem, 
propor melhorias para o departamento de projetos, pensando no desenvolvimento, sem alterar o correto 
funcionamento do produto etc.
Assim, o objetivo do departamento de processos é o de indicar a melhor forma de se produzir 
determinado produto. Porém, torna-se importante salientar que devido à busca constante por melhoria é 
necessário que seja investido no treinamento dos colaboradores para proporcionar momentos de reflexão 
de como realizar não só as atividades, mas também compreender a sua função.
Figura 9 - Exemplo de melhoria contínua
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS30
Conforme mencionado anteriormente, realizar a manutenção de forma a reduzir os impactos 
ambientais e o consumo de matéria-prima, deve ser levado em consideração. O descarte correto das peças 
ou componentes para a reciclagem precisam ser fidelizados, a fim de, direcionar os resíduos para o local 
adequado, objetivando uma política de qualidade para com o meio ambiente.
Uma vez destinando os resíduos para os órgãos competentes realizarem a reciclagem, ocorrerá a 
neutralização7 dos resíduos e o correto descarte ou reciclagem. Por exemplo, das baterias, das pilhas, dos 
produtos químicos, dos refugos da usinagem etc. Lembre-se que existem empresas que realizam a coleta 
dos seus produtos danificados e sem conserto para reciclagem e posterior reutilização.
Figura 10 - Preservação do meio ambiente
Na década de 50, houve a primeira constatação científica entre a relação saúde versus poluição. Na 
década seguinte, começaram as discussões sobre os riscos de degradação do meio ambiente realizada 
pelo homem. Atualmente, essa preocupação tem crescido, nos anos 90, surgiram os certificados de gestão 
ambiental, como os da série ISO 140008, que se tornaram pré-requisitos para aquisição de produtos e 
serviços por parte de empresas internacionais.
Portanto, este é um dos motivos que leva as empresas a manterem a política ambiental, tendo que 
pensar não apenas no presente, produzindo um bem ou serviço, mas também nos anos que virão, nas 
próximas gerações e na humanidade como um todo. 
Além disso, tem-se os tipos e métodos de manutenção, que evoluíram e contribuem para o aumento 
da vida útil dos equipamentos e dos dispositivos eletrônicos, além de diminuir o descarte e a remoção de 
recursos naturais, do meio ambiente. Conhecimento que será apresentado na sequência.
7 Transformar as características físicas e químicas de um material para não degradar o meio ambiente.
8 Família de normas internacionais de Gestão Ambiental, que abrange melhorias nos processos (14001, 14004, 14031, 
14032, 14015 e 19011) e nos produtos (14005, 14020 e 14062).
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
2 MANUTENÇÃO 31
2.2 TIPOS E MÉTODOS
Com a evolução da manutenção nas empresas, surgiram novas práticas, tipos e métodos de como realizar 
e gerenciar a manutenção. Foram construídas, pensadas e testadas algumas maneiras de como tratar as 
manutenções, porque o objetivo está vinculado à otimização do período da manutenção, insumos, peças 
ou componentes da matéria-prima utilizada.
A metodologia a ser empregada para a realização da manutenção depende da forma com que ela será 
tratada, pois uma metodologia a ser seguida poderá reduzir o tempo de manutenção, evitar atividades 
desnecessárias e aproveitar ao máximo a vida útil dos componentes utilizados. 
Os tipos e métodos de se fazer a manutenção foram elaborados com base nas necessidades da empresa 
em manter a qualidade, a produtividade e a excelência em seus produtos e serviços. Conheça na sequência 
algumas formas de gerenciamento.
2.2.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
Sabe-se que a manutenção consiste em reparar uma falha ou um defeito, além de manter um equipamento 
ou um processo em constante e perfeito funcionamento. Para isso, faz-se necessário a aquisição de peças 
ou componentes, além da prestação de serviços. Quando ocorre um defeito e imediatamente aplica-se a 
manutenção, denomina-se de manutenção corretiva.
A manutenção corretiva é realizada quando a falha acontece e após o reparo consegue-se retomar as 
atividades normais deste sistema. Esta manutenção consiste em identificar a falha, substituir o componente 
(quando aplicável), retornar o dispositivo para condições de uso e realizar o teste de funcionamento.
Figura 11 - Exemplo de manutenção corretiva
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 39), “[...] a ação principal na Manutenção Corretiva é corrigir ou 
restaurar as condições de funcionamento do equipamento ou sistema.” Ou seja, ela é realizada no momento 
em que o equipamento estiver com defeito para depois voltar as condições normais de operação, podendo 
a linha de produção ser interrompida a qualquer momento.
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS32
Esta manutenção parece ser vantajosa em um primeiro momento, porém, deve-se analisar se a parada 
de uma linha de produção não gerará mais prejuízo do que realizar a manutenção preventiva ou preditiva, 
correndo o risco de ter que aguardar alguma peça ou componente, ou, ainda, o serviço de alguma empresa 
de terceiro.
Segundo Xenos (1998, p. 24), “Um aspecto fundamental, mesmo no caso da manutenção corretiva, 
é se esforçar para identificar precisamente as causasfundamentais da falha e bloqueá-las, evitando sua 
reincidência9.” Ou seja, verificar o porquê do dano ocorrido, e também observar o histórico de falhas e 
defeitos, para verificar a possibilidade de tomar ações evitando que a falha aconteça novamente pelo 
mesmo motivo.
Para agilizar o reparo nestes casos, é necessário que seja feito um estoque de peças, a fim de evitar que 
a compra de uma peça ou componente não some um período de tempo sobre a manutenção, resultando 
na espera de peças e na parada da linha de montagem da empresa. 
Existe também a manutenção corretiva controlada, que, neste caso, não se tem condições de controlar 
as causas para evitar o defeito, mas já se prepara para ela, como por exemplo, a substituição de correias que 
não apresentam sinais de desgaste, porém que se partem em intervalos irregulares.
2.2.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Com o passar dos tempos percebeu-se que poderiam ser realizadas outras formas de manutenção. 
Pois, o uso da manutenção corretiva não se aplica nas situações em que há necessidade de se precaver 
uma situação de falha. Diante disso, surgiram ações de prevenção de falhas, com o objetivo não só de 
aumentar a vida útil de outros componentes, mas do sistema eletrônico como um todo, além de direcionar 
a possibilidade de substituir componentes ou módulos específicos, que são responsáveis pelos principais 
defeitos de um determinado dispositivo.
Devido a estas situações, surgiu a manutenção preventiva, que, segundo Kardec e Nascif (2009, p. 42), 
“Manutenção preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, 
obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em INTERVALOS definidos DE TEMPO.” Isto é, 
com esta manutenção, é possível tomar ações que possam evitar falhas de manutenção mais complexas, 
ou até mesmo, falhas indesejáveis pela aleatoriedade no período em que elas possam acontecer.
Segundo Xenos (1998, p. 24), a manutenção preventiva “[...] envolve algumas tarefas sistemáticas, tais 
como inspeções, reformas e trocas de peças [...]”, ou seja, é necessário que se realize a manutenção e trocas 
de peças com o objetivo de prevenir possíveis danos decorrentes do desgaste que gerem uma interrupção 
na linha de montagem. 
9 Repetição de um problema sempre pela mesma causa.
2 MANUTENÇÃO 33
Xenos (1998, p. 24) diz ainda que, “[...] a frequência da ocorrência das falhas diminui, a disponibilidade 
dos equipamentos aumenta e também diminuem as interrupções inesperadas da produção.” Ou seja, a 
falha por desgaste de peças é minimizada e com isso diminui também as paradas da linha de produção por 
motivo de manutenção, evitando que se caia na aleatoriedade da ocorrência da falha.
Além disso, é importante ressaltar que uma empresa é diferente da outra, não exclusivamente pelas 
pessoas que nela trabalham, mas em função dos sistemas que elas operam. Portanto, é necessário que 
seja feita uma análise crítica para identificar de que forma a manutenção preventiva pode auxiliar esta 
empresa em sua produção, além de como fazer esta manutenção preventiva de modo que se mantenha os 
equipamentos e dispositivos em condições normais de uso sem paradas indesejáveis.
Durante a manutenção preventiva, assim como em todas as manutenções, é importante ter todos 
os cuidados com a segurança das pessoas, na zona de risco, ou com as pessoas envolvidas direta ou 
indiretamente na manutenção. Para isso, deve-se estar atento ao uso dos equipamentos de proteção 
individual e coletiva, além de seguir um roteiro de manutenção.
Figura 12 - Exemplo de manutenção preventiva
A manutenção preventiva tem o objetivo de evitar que uma manutenção corretiva aconteça sempre. 
Portanto, há necessidade de planejamento, controle e realização da manutenção de forma periódica. Além 
disso, ela deve ser realizada quando o sistema está em condições normais de funcionamento, sendo que o 
objetivo está em prolongar a vida útil do equipamento, evitando que ele sofra danos ou falhas inesperadas, 
e consequentemente, paralisando as atividades da empresa.
2.2.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
A manutenção preditiva é realizada conforme uma sistemática, pois ela precisa verificar constantemente 
o estado das partes ou peças de interesse. 
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS34
Com o passar dos anos surgiram instrumentos de medição que monitoram o sistema a ser verificado, 
indicando o estado de determinados módulos funcionais. Assim, torna-se possível medir o estado de uma 
parte do equipamento e fazer a manutenção corretiva planejada um pouco antes do defeito acontecer.
Segundo Kardec e Nascif (2009, p. 44), manutenção preditiva “É a atuação realizada com base em modi-
ficação de parâmetro10 de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.” 
Portanto, a manutenção preditiva consiste em acompanhar o equipamento constantemente, por meio de 
instrumentos de medição, que não influenciem no processo produtivo. Quando estes instrumentos indi-
carem a degradação ou o desgaste de determinado componente, sabe-se que é o momento de aplicar o 
projeto de uma manutenção corretiva planejada. Para isso, o equipamento em questão precisa dispor de 
formas de se realizar a medição constante das grandezas que indicarão o desgaste das partes ou peças.
Para Xenos (1998, p. 25), “A manutenção preditiva permite otimizar a troca das peças ou reforma dos 
componentes e estender o intervalo de manutenção, pois permite prever quando a peça ou componente 
estarão próximos do seu limite de vida.”, ou seja, a manutenção é planejada no momento ideal em que a 
vida útil da peça ou componente está próximo do final do seu ciclo11 de operação, e, com esta ação, evita-se 
a manutenção desnecessária, que poderia ser feita sem o desgaste completo das peças ou componentes.
No entanto, existem componentes dispostos em alguns equipamentos, que não é possível se fazer a 
manutenção preditiva, pelo fato de não se conseguir medir suas grandezas. Porém, devido à inovação 
tecnológica, vem se aperfeiçoando os instrumentos de medição para que permitam realizar medições 
de nível mais complexo. Em algumas empresas há uma equipe responsável pelo acompanhamento e 
planejamento da manutenção preditiva, desde que se justifique o custo de acompanhamento.
Figura 13 - Exemplo de manutenção preditiva
Conseguinte, a manutenção preditiva resulta na otimização do processo de manutenção, permitindo 
um melhor planejamento para a intervenção e propiciando longevidade na utilização dos componentes 
do equipamento ou dispositivo monitorado.
10 É um dado referente a configuração de um equipamento ou dispositivo.
11 É formado pelas fases de utilização de uma peça ou componente.
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
2 MANUTENÇÃO 35
2.2.4 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
A manutenção produtiva total caracteriza-se pelo conhecimento do equipamento que está sendo 
reparado. Este conhecimento envolve desde o projeto, passando pela utilização e chegando ao ciclo final de 
utilização deste equipamento. Portanto, ela passa a ser pensada já no início do ciclo de vida do dispositivo, 
no projeto propriamente dito, com essa prática, cria-se uma maneira melhor de se fazer a manutenção, ou 
seja, facilitando o processo. 
A Manutenção Produtiva Total, também conhecida como TPM (do inglês Total Productive Maintenance), 
tem o conceito de que o equipamento, quando projetado, precisa propiciar a correta manutenção e o fácil 
manuseio para que isso aconteça. Os principais pilares da TPM são:
a) manutenção autônoma;
b) manutenção planejada;
c) melhoria específica;
d) educação e treinamento;
e) controle inicial;
f ) manutenção da qualidade;
g) áreas administrativas;
h) segurança, higiene e meio ambiente.
Estes pilares podem ser representados na figura, a seguir.
M
an
ut
en
çã
o 
au
tô
no
m
a
M
an
ut
en
çã
o 
pl
an
ej
ad
a
M
el
ho
ria
 e
sp
ec
ífi
ca
Ed
uc
aç
ão
 e
 tr
ei
na
m
en
to
Co
nt
ro
le
 in
ic
ia
l
M
an
ut
en
ção 
da
 Q
ua
lid
ad
e
Á
re
as
 a
dm
in
is
tr
at
iv
as
Se
gu
ra
nç
a,
 h
ig
ie
ne
 e
 m
ei
o 
am
bi
en
te
.
TPM
Figura 14 - Pilares da TPM
iS
to
ck
 ([
20
--
?]
), 
Sa
br
in
a 
da
 S
ilv
a 
Fa
ria
s 
(2
01
7)
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS36
Segundo Takahashi e Osada (1993, p. 7), uma das principais atividades da manutenção produtiva 
total está em “Investigar e melhorar máquinas, matrizes, dispositivos e acessórios, de modo que sejam 
confiáveis, seguros e de fácil manutenção, e explorar meios para padronizar essas técnicas.” Ou seja, realizar 
uma análise crítica dos dispositivos e acessórios para que possam fazer suas funções de forma a criar uma 
manutenção de fácil acesso aos componentes de maior desgaste ou menor vida útil.
Takahashi e Osada (1993, p. 7) dizem ainda que outra atividade da manutenção produtiva total é 
“Determinar como fornecer e garantir a qualidade do produto através do uso de máquinas, matrizes, 
dispositivos e acessórios, e treinar todo pessoal nessas técnicas.” Ou seja, manter a equipe de trabalho 
treinada de acordo com as inovações e novidades tecnológicas de modo a melhorar a qualidade do 
produto.
Figura 15 - Exemplo de manutenção produtiva total
Takahashi e Osada (1993, p. 7), descrevem mais duas outras atividades da manutenção produtiva total, 
a primeira é, “Aprender como melhorar a eficiência da operação e como maximizar sua durabilidade.” E, 
a segunda atividade da manutenção produtiva total como sendo “Descobrir como despertar o interesse 
dos operadores e educá-los para que cuidem das máquinas da fábrica.” Isto é, estudar uma forma de fazer 
os colaboradores da empresa se responsabilizem pelos equipamentos, fazendo com que as manutenções 
simples não necessitem da presença de um técnico.
Você sabia que a manutenção autônoma se baseia na prática do 5 S, em que as 
habilidades de inspeção dos operadores são desenvolvidas quando estes executam 
a limpeza diária de seus equipamentos, além de verificar seus pontos críticos? Ela 
consiste em identificar falhas potenciais nos equipamentos e informar a equipe de 
manutenção, para que o processo de correção seja realizado antes do agravamento 
da falha ou que resulte em uma ocorrência maior.
 CURIOSI 
 DADES
Th
in
ks
to
ck
 ([
20
--
?]
)
2 MANUTENÇÃO 37
Portanto, a manutenção produtiva total é estruturada em função do equipamento, sendo feita com a 
participação do operador e do técnico de manutenção. Trata-se de uma manutenção planejada, para isso, 
é necessário conhecer o equipamento como um todo, do projeto até a fase final do seu ciclo de vida.
Os tipos de manutenção citados neste item demandam a realização de planejamentos para que ocorram 
de maneira satisfatória, até mesmo tratando-se da manutenção corretiva. As informações seguintes 
mostrarão a elaboração do plano e os padrões de manutenção.
2.3 PLANEJAMENTO
Após estudar os principais tipos de manutenção percebeu-se que muitos deles fazem-na de forma 
regular para atender aos requisitos de cada tipo de manutenção. De certa forma, a manutenção é planejada 
de acordo com a necessidade do projeto. 
Segundo Xenos (1998, p. 172), “[...] um bom plano de manutenção representa a coleção de todas as 
ações preventivas que devem ser tomadas para evitar as falhas e garantir o bom funcionamento dos 
equipamentos.” Ou seja, o planejamento da manutenção contempla informações de execução desta 
manutenção, definindo as datas a serem realizadas, os técnicos responsáveis e o que será corrigido com a 
manutenção, bem como as peças, manuais e catálogos que auxiliarão neste processo.
Para a gestão da manutenção poderá ser implementado um Ciclo PDCA (do inglês Plan - Do - Check - 
Act/Plan - Do - Check - Adjust), que significa planejar, fazer, checar e avaliar as etapas e funções da manu-
tenção quanto a sua eficácia. Logo, o plano de manutenção está inserido de forma completa neste ciclo. 
O plano de manutenção consiste em apresentar uma relação dos itens demandantes das manutenções, 
as datas em que elas serão realizadas e as peças a serem substituídas e/ou procedimentos executados. As 
informações para a manutenção são extraídas dos manuais, catálogos dos fabricantes e pelo histórico de 
manutenções do dispositivo. Outros itens devem ser preparados para a manutenção, como por exemplo, 
as ferramentas necessárias, os insumos e componentes, os equipamentos e acessórios essenciais para 
realizá-la, além dos EPIs necessários. 
Estes itens são descritos conforme a manutenção que será executada. Por exemplo, para realizar a 
manutenção de troca de um circuito integrado, é preciso do componente a ser trocado, as pinças para 
manuseá-lo, os estanhos para a solda, a lupa, a estação de retrabalho para solda de componente, os 
insumos para limpeza da placa de circuito impresso, a fita dessoldadora para remover o estanho antigo da 
placa, o sugador de ar para evitar que a fumaça de solda seja inalada pelo soldador, a bancada com manta 
antiestática e a pulseira antiestática devidamente aterrada, além das luvas e dos óculos de proteção para 
evitar que respingos de solda agridam os olhos.
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS38
A normalização da manutenção tende a facilitar a realização e a gestão, por meio das normas tem-se os 
métodos12 teórico, prático e técnicos de manutenção, além da documentação da gestão.
As normas técnicas da manutenção são aplicadas de acordo com a área do equipamento a ser mantido, 
abrangendo informações relativas ao método de detecção e verificação de um defeito, além dos métodos a 
serem utilizados para a correta manutenção e os cuidados que devem ser tomados durante a manutenção.
Para a aplicação das normas de manutenção você precisa realizar as devidas adequações na documen-
tação técnica e gerencial, com o intuito de melhorar a eficácia do processo de manutenção. Para isso, é 
necessário que a equipe de manutenção desenvolva esta documentação com base nas experiências que 
se obteve com o equipamento, e através de outros meios, como por exemplo, dos fornecedores de peças 
ou de notas de aplicação fornecidas pelo fabricante do dispositivo. 
Outro ponto importante, é a garantia do cumprimento das normas e dos procedimentos de manutenção. 
Para isso, é necessário que os documentos gerenciais e técnicos estejam claros e objetivos, e, que, se tenha 
uma equipe trabalhando com sinergia, facilitando a compreensão do procedimento. 
Além disso, deve ser realizado treinamento constante dos técnicos do setor de manutenção para que 
eles possam desenvolver seus trabalhos de forma dinâmica, rápida e que satisfaça seu cliente interno (ou 
externo) de modo a garantir a qualidade do serviço prestado.
Portanto, o planejamento de manutenção é responsável pelo modo e o método em que o serviço 
técnico será oferecido. Além disso, o planejamento é uma atividade da gestão administrativa, que envolve 
também os técnicos responsáveis por esta manutenção. 
12 É a maneira de executar determinada ação para se chegar a um objetivo específico.
2 MANUTENÇÃO 39
2.3.1 PLANO DE MANUTENÇÃO
O planejamento da manutenção é feito de acordo com as características da manutenção de um 
equipamento ou dispositivo. É por meio do planejamento, que se estipula o que será necessário para que 
o equipamento continue desempenhando seu papel de forma a atender as necessidades do seu propósito. 
Além de indicar os itens de reparo, o planejamento da manutenção tem o objetivo de melhorar os 
processos produtivos de uma empresa para que ela seja mais eficiente. Para isso, as empresas costumam 
realizar auditorias em seus processos, garantindo a qualidade e a eficácia do sistema de gestão e da 
realização da manutenção.
O resultado deste planejamento é o plano de manutenção, ou seja, um documento que pode apresentar 
informações sobre como, quem e quando realizar a manutenção, mostrando técnicas necessárias para a 
correta realização deste processo. 
O plano de manutenção é feito pelo analista da manutenção, que é representadopelo responsável 
que atua na gestão da administração, podendo possuir conhecimentos técnicos sobre a manutenção 
dos equipamentos, mas quando não tiver este conhecimento poderá envolver o técnico incumbido pela 
realização da manutenção.
Segundo Xenos (1998, p. 183), “[...] o plano de manutenção é o ponto de partida para o dimensionamento 
dos recursos e para a elaboração do orçamento de manutenção.” Ou seja, ele garante que o processo da 
manutenção seja feito de forma a evitar desperdícios de materiais, peças e desperdícios de tempo. O plano 
é elaborado no planejamento da manutenção sendo considerado prioritário13 e vital para a estrutura 
empresarial e na fabricação de produtos industriais.
Saiba que, a evolução dos planos de manutenção deve-se ao ciclo PDCA. Por isso, torna-se necessário 
que seja feita a correta gestão, evidenciando o histórico e as informações importantes para a evolução da 
manutenção. Com base nestas informações é possível que sejam realizadas as revisões da documentação 
do sistema de gestão e técnicos, que servem para a realização da manutenção. Observe, na figura, a seguir, 
um exemplo de plano de manutenção.
13 Nome dado à ação que possui importância elevada em relação a outras ações.
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS40
Figura 16 - Exemplo de plano de manutenção
Fonte: SENAI (2016)
A
na
 C
ris
tin
a 
de
 B
or
ba
 (2
01
6)
2 MANUTENÇÃO 41
Saiba que, a evolução dos planos de manutenção deve-se ao ciclo PDCA. Por isso, torna-se necessário 
que se realize a correta gestão, evidenciando o histórico e as informações importantes para a evolução da 
manutenção. Com base nestas informações é possível que sejam feitas as revisões da documentação do 
sistema de gestão e técnicos, pois, servirão para a execução da manutenção. Para isso, é importante que 
a equipe técnica mantenha contato com a equipe ou pessoa responsável pela gestão da manutenção. É 
imprescindível, também, fazer uso dos dados do manual do fabricante, como por exemplo, em relação a 
vida útil dos componentes.
2.3.2 PADRÕES DE MANUTENÇÃO
As atividades de manutenção começam a se repetir em determinados dispositivos, ou seja, os problemas 
são recorrentes, por isso, para uma melhor gestão poderiam ser criados os padrões de manutenção, que 
são o modo da gestão e o modo da ação de reparar ou fazer a manutenção.
No primeiro caso, os padrões de manutenção vistos pela gestão, tratam de aspectos como aquisição 
e estoque, registros e relatórios das manutenções, revisões e elaboração do plano de manutenção, entre 
outras atividades. Estas ações otimizam o trabalho de manutenção, fazendo com que haja o melhor 
aproveitamento dos recursos envolvidos nos serviços da atividade. Sendo que é importante que haja 
pessoa qualificada para acompanhar e gerenciar a manutenção do ponto de vista da gestão, e, desta forma, 
facilitar o trabalho do técnico.
Já os padrões de manutenção, vistos pela área técnica, utiliza as saídas ou documentos elaborados 
pelo responsável nos padrões de manutenção da gestão. O objetivo é o de dispor todas as informações 
que o técnico precisa saber sobre o equipamento para executar a manutenção de forma a solucionar 
os problemas que poderão advir, com menor tempo e redução dos recursos e insumos14 envolvidos. Os 
padrões de manutenção elaborados para o técnico de manutenção são as planilhas com os períodos e a 
manutenção a ser feita, os manuais e procedimentos etc.
Os padrões de desempenho possibilitam que os técnicos menos experientes executem tarefas mais 
complexas, devido ao nível de esclarecimento das informações dispostas, possibilitando que as tarefas 
mais simples sejam feitas pelo operador do equipamento. Sendo assim, é importante que os envolvidos no 
processo tenham acesso aos documentos dos padrões de desempenho e possam participar de possíveis 
revisões.
Outro ponto importante é que os padrões de manutenção servem para documentar o domínio da 
tecnologia adquirida pela equipe de manutenção, além de disseminar estas informações somente às 
pessoas envolvidas no processo. Os padrões de desempenho precisam informar os métodos e meios de 
validação das manutenções realizadas, além das ações no caso da inconformidade dos reparos. Uma revisão 
dos padrões de desempenho pode ser solicitada a qualquer momento, sendo que deverá ser registrada e 
solicitada por meio do sistema de gestão.
14 São materiais de consumo necessários para a montagem de um produto.
GESTÃO DA MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETRÔNICOS42
O padrão de manutenção pode ser um procedimento de teste de algum sistema, como por exemplo, 
um painel com equipamentos eletrônicos aplicados à automação industrial, como CLPs e Inversores de 
Frequência . Neste caso, o referido procedimento pode conter os seguintes passos:
a) Colocar a sinalização de manutenção próximo ao painel indicando que este está sob supervisão de 
um profissional de manutenção;
b) Abrir o painel com o auxílio de um profissional habilitado para tal;
c) Observar o estado de conservação dos componentes presentes no interior do painel;
d) Verificar os parâmetros do inversor de frequência com os parâmetros descritos no manual do equipa-
mento e no projeto da máquina (anexo na porta do painel);
e) Conectar o CLP em rede com um notebook com software específico;
f ) Identificar o funcionamento do programa, observando a mudança das variáveis principais que con-
trolam o processo.
g) Preencher o relatório de testes;
h) Encerrar os testes guardando equipamentos utilizados, como manuais e computadores;
i) Realizar o fechamento do painel e remover a sinalização de manutenção.
Os procedimentos devem ser feitos de acordo com as prioridades da empresa, ou seja, as linhas de 
produção que representam gargalo, principalmente, quando produzem um item de grande demanda e ele 
necessita de manutenção prioritária.
Além disso, os técnicos precisam realimentar o sistema de gestão por meio do preenchimento dos 
documentos como os relatórios, o fechamento das ordens de manutenção e outros instrumentos que se 
fizerem necessários.
Agora que você conheceu as ferramentas necessárias para que haja a elaboração e a viabilidade de um 
plano de manutenção, siga em frente e estude como provém os custos pertinentes a um projeto.
2 MANUTENÇÃO 43
2.4 CUSTOS
O serviço técnico ou reparo de um sistema eletrônico precisa de componentes de reposição, mão de 
obra, e, às vezes, mão de obra de terceiros para realizarem algum reparo em especial. O sistema de gestão 
da manutenção prevê os métodos e meios para a realização do reparo ou da manutenção que utilizam 
a mão de obra interna ou externa, porém é preciso que este processo seja documentado e realizado de 
forma a atender os requisitos do sistema de gestão. Assim, todo gasto que envolve o processo da empresa 
precisa estar devidamente comprovado e liberado por um profissional responsável ou representante dela.
No caso, o sistema de gestão da manutenção precisa prever os gastos envolvidos em todas as etapas e 
solicitar o recurso necessário para a manutenção dos equipamentos da produção. Esses gastos envolvem 
os custos de materiais necessários para a manutenção de mão de obra interna (ou externa). Esses custos 
podem ser divididos por setores, ou, ainda, pelo tipo da manutenção (preventiva, preditiva, corretiva etc.).
No entanto, as metas do departamento de manutenção precisam ser alcançadas para atender ao custo 
previsto. Por isso, é necessário que sejam avaliadas e analisadas as solicitações de gastos do departamento 
da manutenção, para verificar o retorno ou a viabilidade de um serviço técnico ser válido ou não. Ou seja, 
se o processo de manutenção tem um alto valor agregado que não pode ser recuperado com o processo a 
ser reparado, deve-se verificar se existem outros meios para a solução do problema.
Dentro dos custos de manutenção precisam estar inseridas as propostas de melhorias dos equipamentos, 
além da possível necessidade de substituição de um ou mais dispositivos do sistema. Estes custos