terminologia de soldagem

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Terminologia de Soldagem
2008
Victor Hugo Velazquez Acosta
TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM
Em soldagem, no que se refere a terminologia,é difícil a desvinculação dos termos técnicos   da língua 
inglesa. Estes sempre que possível, serão mencionados entre parêntesis para permitir um perfeito entendimento 
da matéria.
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em língua 
inglesa e suas definições são encontrados numa abordagem mais completa na AWS A3.0.
Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta 
uma forma circular maciça (Figura2.2).
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) ­ ângulo formado entre o eixo do eletrodo 
e uma linha de referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo 
e o eixo da solda. (Figura 2.3).
Ângulo   de   Trabalho   (work   angle)   –  ângulo   que   um   eletrodo   faz   com   a   linha   de   referência   posicionada 
perpendicularmente   à   superfície   da   chapa,   passando   pelo   centro   do   chanfro,   localizada   em   um   plano 
perpendicular ao eixo da solda. (Figura 2.3).
Angulo   do   bisel   (bevel   angle)   –  ângulo   formado   entre   a   borda   preparada   do   componente   e   um   plano 
perpendicular a superfície do componente. (Figura 2.1).
Angulo do chanfro (groove angle) ­ ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes. (Figura 2.1).
Atmosfera   protetora   (protectIve  atmosphere)   ­  envoltório  de   gás  que  circunda   a   parte   a   ser   soldada  ou 
brazada,  sendo o gás de composição controlada com relação a sua composição química,  ponto  de orvalho, 
pressão, vazão, etc. Como exemplo temos: gases inertes, gases
ativos vácuo etc.
Bisel (bevel) ­ borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular. (Figura 2.1).
Chanfro (groove)  ­ abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o 
espaço para conter a soIda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes.
(Figura 2.5).
­ Chanfro em J (single­J­groove)
­ Chanfro em duplo J (double­J­groove)
­ Chanfro em U (single­U­groove)
­ Chanfro em duplo 'J (double­U­groove)
­ Chanfro em V (single­V­groove)
­ Chanfro em X (double­V­groove)
­ Chanfro em meio V (single­bevel­groove)
­ Chanfro em K (double­bevel­groove)
­ Chanfro reto ou sem chanfro (square­groOV\3)
Chapa de teste de produção (production test plate ou vessel. test plate) – chapa soldada e identificada como 
extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos 
ou metalograficos.
Chapa ou tubo de teste (test  coupon) ­  peça soldada e  identificada para qualificação de procedimento de 
soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem.
Cobre­junta (backing) ­ material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos os lados (caso 
dos processos eletroesc6ria e eletrogas)   ,  cuja   finalidade e suportar  o metal   fundido durante a execução da 
soldagem. O material pode ser parcialmente fundido,  já  que não precisa se fundir necessariamente durante a 
soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre­junta: Metal de base, cordão de 
solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão (Figura 2.6).
Consumível ­  material  empregado na deposição ou proteção da solda,   tais como: eletrodo revestido,  vareta, 
arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.
Corpo de prova (test specimen) ­ amostra retirada e identificada da chapa ou tuba de teste,quando se objetiva 
conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado.
Corrente elétrica de soldagem (welding current) ­  corrente elétrica que passa pelo eletrodo na execução de 
uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) ­  processo de corte a arco elétrico, no qual metais são 
separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. 
Para a retirada do metal liquido localizado na região do corte, utiliza­se o ar comprimido.
Diluição (dilution) ­ modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do metal 
de base ou do metal de solda anterior.  E medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda 
anterior no cordão de solda. (Figura 2.7)
Dimensão da solda (weld size): 
• para solda de aresta ­ e a medida da espessura do metal de solda ate a raiz da solda (Figura 2.8).
• .para solda em chanfro ­ e a penetração da junta de uma solda em chanfro, ou seja, e a profundidade do 
bisel, adicionada a da raiz, caso esta seja especificada, excetuando os reforços (Figura 2.9).
A dimensão de uma solda em chanfro tambem po de ser chamada Garganta Efetiva.
• .para solda em ângulo (Figura 2.10).
para soldas em ângulo de pernas iguais, e o comprimento dos catetos do major triangulo retângulo isósceles que 
pode ser inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 A,B,C,D).
para soldas em ângulo de pernas desiguais, e o comprimento dos catetos do major triangulo retângulo que pode 
ser inscrito na seção transversal da solda (Figura 2.10 E).
Eficiência  de  Deposição (deposition efficiency)   ­  relação entre  o  peso  do  metal  depositado  e  o  peso  do 
consumível utilizado, expressa em percentual.
Eficiência de Junta ­ relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa 
em percentual.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) ­ eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, 
consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) – metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, produzido em forma de 
arame, fita ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, alem daquele concomitante à  sua 
fabricação ou preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no 
qual   um   revestimento   é   aplicado,   suficiente   para   produzir   uma   camada   de   escoria   no   metal   de   solda.   O 
revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco 
e que servem de fonte de adições metálicas à solda (Figura 2.2).
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) ­ componente do circuito de solda através do qual a corrente 
é conduzida entre o porta­eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode) ­  metal de adição ao composto, consistindo de um tubo de metal ou 
outra configuração oca, contendo produtos que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam 
o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para metal de solda. Proteção adicional externa 
pode ou não ser usada.
Eletrodo de Tungstênio (Tungsten electrode) ­    eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou 
corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
Escama de solda (stringer bead, weave bead) ­ aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em 
deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha­se a uma fileira de letras V; em deposição com 
oscilação transversal (weave bead), assemelha­se a escamas entrelaçadas (Figura 2.11).
Escoria (slag) –  resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e  impurezas   não 
metálicas na soldagem e brazagem.
Face do chanfro (groove face) ­ superfície de um componente localizada no interior do chanfro (Figura 2.12).
Face da raiz (root face) ­ parte da face do chanfro adjacente a raiz da junta (Figura 2.12).
Face de fusão (fusion face) ­ superfície do metal de base que será fundida na soldagem (Figura 2.13).
Face da solda (weld face) ­ superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada, (Figura 214).
Fluxo (flux) ­  com,posto mineral  granular cujo objetivo e proteger a poça defusão, purificar a zona fundida, 
modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.
Garganta de solda (fillet weld throat) ­ dimensão em uma solda em angulo determinada de três modos:
• teórica: altura do major triangulo retângulo inscrito na se<;;ao transversal da solda (Figura 2.10 A, B)
• efetiva: distância mínima da raiz da solda a sua face, excluindo qualquer reforço (Figura 2.10 A, B, C, D, E 
e Figura 2.15).
• real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (Figura 2. 10 A, 6, C, D, E).
Gás de proteção (shielding gas) ­ gás utilizado para prevenir contamina<;;ao indesejada pela atmosfera.
Gás inerte (inert gas) ­ gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.
Geometria da junta Uoint geometry) ­ forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging)  ­  variação do processo de corte   térmico que  remove metal  por  fusão com objetivo de 
fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem a arco (arc gouging) ­  goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para 
fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) ­  remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma 
junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi 
efetuada a goivagem.
Junta (Joint) ­ região onde duas ou mais peças serão unidas par soldagem.
Junta de aresta (edge­joint) ­  junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente 
paralelos (Figura 2.16).
Junta de angulo (comer  joint,  T ­joint)   ­  junta em que, numa seção transversal,  os componentes a soldar 
apresentam­se sob forma de um angulo (Figura 2.17).
As juntas podem ser: 
Junta de angulo em quina;
Junta de angulo em L;
Junta de angulo em T; e
Junta de angulo em angulo.
Junta dissimilar (dissimilar joint) ­ junta soldada, cuja composição química do metal de base dos componentes 
difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) ­ junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies 
sobre (Figura 2.18). 
Junta soldada (welded joint) ­ união obtida par soldagem, de dais ou mais componentes incluindo zona fundida 
zona de ligação , zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda (Figura 2.19). 
 
Junta de topo (butt  joint) ­  junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.  (Figura 
2.20).
Margem da solda (weld toe) – junção entre a face da solda e o metal de base. (Figura 2.14).
Martelamento (peening) ­ trabalho mecânico aplicado a zona fundida da solda par meio de impactos, destinado a 
controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) ­ metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou brasada.
Metal de base (base metal) – metal a ser soldado, brasado ou cortado.
Metal depositado (deposited metal) – metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.
Metal de solda (wld metal) – porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Penetração da junta (joint penetration) ­ numa junta de tapa, e a profundidade da solda medida entre a face da 
solda e sua extensão na  junta,  exclusive  reforços.  A penetração da  junta  pode  incluir  a  penetração da raiz. 
(Figuras 2.8 e 2.9). Numa junta em angulo, e a distancia entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta 
perpendicular a superficie do metal de base (Figura 2.9 C).
Penetração total da junta (complete joint penetration) ­ penetração de junta na qual o metal de solda preenche 
totalmente o chanfro, fundindo­se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro 
(Figura 2.15 A).
Penetração da raiz (root penetration) ­ profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta (Figura 2.9 C, 
D).
Perna de solda (fillet wel(j leg) ­ distancia da raiz da junta a margem da solda em ângulo. (Figura 210). 
Perna de fusão (weld pool) ­ volume localizado de metal liquido proveniente de metal de adição e metal de base 
antes de sua solidificação como metal de solda.
Posição horizontal (horizontal position) ­ em soldas em angulo, posição na qual a soldagem é executada pelo 
lado   superior   entre   um   metal   de   base   posicionado   aproximadamente   horizontal   e   um   outro   posicionado 
aproximadamente vertical. (Figura 2.22 A); em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda esta num piano 
aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um piano aproximadamente vertical. (Figura 2.22 B 
e 2.26).
Posição plana (flat position) ­ posição de soldagem utilizada, quando. a junta e soldada pelo seu lado superior; a 
face da solda se encontra em um piano aproximadamente horizontal. (Figura 2.23 e Figura 2.26).
Posição vertical (vertical position) ­ posição de soldagem na qual o eixo da solda e aproximadamente vertical. 
Na soldagem de tubos, e a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal, 
caso o tubo posse ser girado, e possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se 
posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre­cabeça para 
executar toda a solda. (Figuras 2.24 e 2.26).
Posição sobre­cabeça (overhead position) ­ posição na qual executa­se a soldagem pelo lado inferior da junta 
(Figura 2.25 e 2.26).
Preaquecimento (preheat) ­ aplicação de calor no metal de base imediatamente antes de soldagem, brasagem 
ou corte.
Qualificação de procedimento (procedure qualification) – demonstração pela qual soldas executadas por um 
procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) –  demonstração da habilidade de um soldador 
em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
Raiz da junta ( joint root) – porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre 
si. Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área. (Figura 2.27).
Raiz da solda (weld root) – pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de 
base (Figura 2.10 e 2.28).
Reforço da solda (weld reinforcement) –  metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a 
junta; excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou 
raiz da solda (Figura 2.14 A).
Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita 9Figura 2.14 A).
Reforço da raiz (root reiforcement) – reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita (Figura 
2.14 A).
Registro da Qualificação de Procedimentos de Soldagem (RQPS) (procedure qualification Record)   ­documento 
emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir  uma 
chapa ou  tubo de teste aceitável,  onde também estão  incluídos os resultados dos  testes realizados na  junta 
soldada para qualificar uma especificação de procedimento de soldagem.
Seqüência  de  passes   (Joint  buildup  sequence)   ­  ordem pela  qual  os  passes  de  uma solda  multi­passe  são 
depositados com relação a seção transversal da junta (Figura 2.4).
Seqüência de soldagem (welding sequence) ­ ordem pela qual são executadas as soldas em um equipamento.
Solda de aresta (edge weld) ­ solda executada numa junta de aresta (Figuras 2.8 e 2.29).
Solda de tampão (plug weld/slot weld) ­ solda executada através de um furo circular ou alongado num membro 
de uma junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e 
o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda (Figura 2.31).
Solda de topo (butt weld) ­ solda executada em uma junta de tapo.
Solda descontinua (intermittent weld) ­  solda na qual a continuidade e interrompida por espaçamentos sem 
solda. (Figura 2.32).
Solda em angulo (fillet weld)­ solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies 
em angulo, em uma junta sobreposta, junta em T, junta de aresta (Figuras2.3 B; 2.9 C; 2.10; 2.13 B).
Solda em cadeia (chain intermittent fillE!t weld) ­ solda em angulo composta de cordões intermitentes (cordões 
igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um a 
outro. (Figura 2.32 A).
Solda em chanfro (groove weld) ­ solda executada em um chanfro localizado entre componentes.
Solda em escalão (staggered intermittent fillet weld) ­ solda em angulo, usada nas juntas em T, composta de 
cordões intermitentes que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não 
soldada. (Figura 2.32 B).
Solda por pontos (spot weld) ­  solda executada entre ou sabre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre 
entre as superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da 
solda no piano da junta e aproximadamente circular (Figura 2.33).
Solda provisória (tack weld) ­ também conhecida como "Ponteamento", e a solda destinada a manter membros 
ou componentes adequadamente ajustados ate a conclusão da soldagem.
Soldabilidade (weldability) ­ capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a 
uma estrutura especifica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldagem  a   arco   (arc   welding)  ­     grupo   de   processos   de   soldagem  que   produz   a   união   de   metais   pelo 
aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de 
metal de adição
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) ­ soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados 
em sentido  oposto  ao da  progressão da  soldagem,  de   forma que  cada   trecho   termine  no   inicio  do  anterior 
formando ao todo, um único cordão. (Figura 2.34).
Taxa de deposição (deposition rate) ­ peso de material depositado par unidade de tempo.
Técnica de soldagem (welding technique) ­  detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados 
pelo soldador ou operador de soldagem.
Tensão do arco (arc voltage) ­ tensão através do arco elétrico.
Tensão residual (residual stress) ­ tensão remanescente numa estrutura ou membro estando este livre de forças 
externas ou gradientes térmicos.
Velocidade de avanço ­ e a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
Zona afetada termicamente  (heat­affected zone) ­  região do metal  de base que não foi   fundida durante a 
soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido a gerção de calor, imposta 
pela soldagem, brasagem ou corte. (Figura 2.19).
Zona fundida ­ região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem. (Figura 2.19).
TABELA 2.1
Figura 2.1 – Ângulo do bisel, Ângulo do Chanfro, Profundidade do bisel, raio do Chanfro e Abertura de Raiz.
Figura 2.3 – Ângulo de deslocamento (Ângulo de inclinação e Ângulo de Trabalho)
Figura 2.4 – Camada, cordão de solda ou passe e seqüencia de passes.
Figura 2.6 – Cobre­junta, mata­junta ou baking
Figura 2.7 – Diluição
Figura 2.10 – Dimensão da solda em ângulo – Pernas e desiguais (continuação).
Figura 2.13 – Face de fusão e profundidade de fusão.
TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
Os termos referentes a terminologia de descontinuidades estão baseados na norma PETROBRAS N­1738 
Julho/97 ­ Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e laminados (Terminologia).
Esta Norma define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais metálicos 
semi­elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou montagem; soldagem por fusão, fundição, forjamento 
e laminação.
Nesta mesma norma e também encontrado um glossário de termos Português­inglês e Inglês­Português 
sobre descontinuidades.
NOTA: Descontinuidade e a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere a homogeneidade 
de características físicas, mecanicas ou metalúrgicas. Não é necessária mente um defeito, A descontinuidade só 
deve   ser   considerada   defeito,   quando,   par   sua   natureza,   dimensões   ou   efeito   acumulado,   tomar   a   peça 
inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da norma técnica aplicável, baseado na N­1738/97 serão 
adotadas as seguintes definições:
DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS
Abertura de arco ­ Imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco elétrico .
Angulo excessivo de reforço ­ Angulo excessivo entre 0 plano da superfície do metal de base e o plano tangente 
ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda. (Figura A.1)
Cavidade alongada ­  Vazio não arredondado com a major dimensão paralela ao eixo da solda podendo estar 
localizado:
(a) na solda (Figura A.2),
(b) na raiz da solda (Figura A:2b
Concavidade ­ Reentrância na raiz da solda, podendo ser:
(a) central, situada ao longo do centro cordão (Figura A.3a);
(b) lateral, situada nas lateral do cordão (Figura A.3b).
Concavidade excessiva ­ Solda em angulo com a face excessivamente côncava (Figura A.4).
Convexidade excessiva ­ Solda em angulo com a face excessivamente convexa (Figura A.5).
Deformação angular ­  Distorção angular da  junta soldada em relação a configuração de projeto(Figura A.6), 
exceto para junta soldada de tapa (ver embicamento),
Deposição insuficiente ­ Insuficiência de metal na face da solda (Figura A.7).
Desalinhamento   ­   Junta   soldada   de   topo,   cujas   superfícies   das   peças,   embora   paralelas,   apresentam­se 
desalinhadas, excedendo a configuração de projeto (Figura A.8),
Embicamento ­ Deformção angular da junta soldada de tapa (Figura A.9).
Falta de Fusão ­ Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, 
podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação (Figura A.10a);
(b) entre os passes (Figura A.10b);
(c) na raiz da solda (Figura A.10c e 10d).
Falta de Penetração ­ Insuficiência de metal na raiz da solda (Figura A.11).
Fissura ­ Ver termo preferencial: trinca.
Inclusão de escoria ­ Material solido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de 
base podendo ser:
(a) alinhada (Figura A.12a e 12b);
(b) isolada (Figura A.12c);
(c) agrupada (Figura A.12d).
Inclusão metálica ­ Metal estranho retido na zona fundida.
Micro­trinca ­ Trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura ­ Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Figura 
A.13).
Mordedura na raiz ­ Mordedura localizada na margem da raiz da solda (Figura A.14).
Penetração excessiva ­ Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Figura A.15).
Perfuração ­  Furo na solda   (Figura  A.16a)  ou penetração excessiva  localizada   (Figura  A.16b)   resultante  da 
perfuração do banho de fusão durante a soldagem.
Poro ­ Vazio arredondado, isolado e interno a solda.
Para superficial­ Para que emerge a superfície da solda.
Porosidade ­ Conjunto de paras distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (Figura A.17).
Porosidade agrupada ­ Conjunto de paras agrupados (Figura A.18).
Porosidade alinhada ­ Conjunto de paras dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal 
da solda (Figura A.19).
Porosidade vermiforme ­  Conjunto de paras alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona 
fundida (Figura A.20).
Rachadura ­ Ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera ­ Falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de 
solda. (Figura A.21).
Rechupe interdendrítico ­ Vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo ­ Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Figura A.22). 
Respingos ­ Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos a superfície do metal de 
base ou a zona fundida ja solidificada.Sobreposição ­ Excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar 
fundido ao metal de base (Figura A.23).
Solda em angulo assimétrica ­ Solda em angulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo 
com a configuração de projeto (Figura A.24).
Trinca ­  Tipo de descontinuidade planar caracterizada par uma ponta aguda e uma alta razão comprimento e 
largura.
Trinca de cratera ­ Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:
(a) longitudinal (Figura A.25a);
(b) transversal (Figura A.25b);
(c) em estrela (Figura A.25c).
Trinca em estrela ­ Trinca irradiante de tamanho inferior a largura de um passe da solda considerada (ver trinca 
irradiante).
Trinca   interlamelar   ­  Trinca   em  forma  de  degraus,   situados   em  pianos   paralelos   a  direção   de   laminação, 
localizada no metal de base, próxima a zona fundida (Figura A.26).
Trinca irradiante ­ Conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada: 
(a) na zona fundida (Figura A.27a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura A.27b);
(c) no metal de base (Figura A.27c).
Trinca longitudinal ­  Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo  longitudinal do cordão de solda, 
podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura A.28a);
(b) na zona de ligação (Figura A.28b);
(c) na zona afetada termicamente (Figura A.28c);
(d) no metal,de base (Figura A 28d).
Trinca   na   margem   –  Trinca   que   se   inicia   na   margem   da   solda,   localizada   geralmente   na   zona   afetada 
termicamente (Figura A.29).
Trinca na raiz – Trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura A.30a);
b na zona afetada termicamente (Figura A.30b).
Trinca ramificada ­ Conjunto de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura A.31a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura A.31b);
(c) no metal de base (Figura A.31c).
Trinca sob cordão  ­ Trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo a superfície da peça 
(Figura A.32).
Trinca transversal ­ Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, 
podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Figura A.33a);
(b) na zona afetada termicamente (Figura A.33b);
(c) no metal de base (Figura A.33c).
2.2 ­ DESCONTINUIDADES EM FUNDIDOS
Chapelim ­ Descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou machos.
Chupagem ­ Ver termo preferencial: rechupe.
Crosta ­ Saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal poroso.
Desencontro ­ Descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contacto das caixas de moldagem.
Enchimento incompleto ­ Insuficiência de metal fundido na peça.
Gota fria ­ Glóbulos parcialmente incorporados a superfície da peça provenientes de respingos de metal líquido 
nas paredes de molde. 
Inclusão ­ retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de areia ­ Areia desprendida do molde e retida no metal fundido.
Interrupção de vazamento ­ Ver termo preferencial: metal frio.
Metal trio ­ Descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se caldearam.
Porosidade ­ Conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação.
Queda de bolo ­ Descontinildade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de rata ­ Depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do molde.
Rechupe ­ Vazio resultante da contração de solidificação.
Segregação ­ Concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de contracontração ­ Descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material, causada por 
tensões de contração, podendo ocorrer durante ou subseqüentemente  a solidificação.
Veio ­  Descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada par movimentação ou 
trinca do molde de areia.
2.3 ­ DESCONTINUIDADES EM FORJADOS E/OU LAMINADOS
Dobra   ­  Descontinuidade   localizada  na  superfície  da  peça,   resultante  do  caldeamento   incompleto  durante  a 
laminação ou forjamento.
Dupla­laminação ­ Descontinuidade bidimensional paralela a superfície da chapa, proveniente de porosidade ou 
rechupe do lingote que não se caldeou durante a laminação.
Lasca ­ Descontinuidade superficial alinhada proveniente de inclusão ou de porosidade não caldeada durante a 
laminação.
Segregação ­ Concentração localizada de elementos de liga ou de impurezas.
ANEXOS:
Anexo A ­ Figuras das Descontinuidades Necessárias ao Entendimento das Definições.
Figura A.22 ­ Reforço Excessivo
Figura A.21 – Rechupe de Cratera
SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM E END
1 ­ INTRODUCAO 
Os   símbolos   de   soldagem   constituem   um   importante   meio   técnico   em   engenharia   para   transmitir 
informações.   Os   símbolos   fornecem  todas  as   informações  necessárias   a   soldagem,   tais   como:  geometria   e 
dimensões do chanfro,  comprimento da solda, se a solda deve ser executada no campo, etc. Este item se baseia 
normas AWS A2.1, AWS A2.4 e NBR 5874, que tratam especificamente deste assunto.
A figura 3.1 mostra os locais padronizados para os vários elementos de um símbolo de soldagem.
2 ­ POSICIONAMENTO DOS SÍMBOLOS
Os símbolos de soldagem são posicionados acima ou abaixo da linha de referencia, dependendo da localização 
da seta em relação a junta, a saber:
. símbolo abaixo da linha de referencia corresponde a uma solda realizada no mesmo lado que a seta aponta.
. símbolo acima da linha de referencia corresponde a uma solda realizada do lado oposto ao que a seta aponta.
A figura 3.2 ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem.
Nota: 
Soldas   envolvendo   operações   em  ambos   os   lados   da   junta,   possuem  símbolo   nos   dois   lados   da   linha   de 
referência (ver figura 3.3).
3 ­ SÌMBOLOS BÁSICOS DE SOLDA 
A simbologia básica referente a soldagem, divide as soldas em: solda em chanfro, solda em angulo, solda 
de fechamento ou de aresta, solda de suporte e outros tipos de soldas. Em geral, os símbolos são semelhantes a 
configuração da solda a ser realizada.
Os símbolos de solda em angulo, soldas em chanfros em meio V, em K, em J, em duplo J e com uma face 
convexa e soldas de fechamento ou de arestas entre uma peça curva ou flangeada e uma peça plana são, sempre 
indicados com uma perna perpendicular a esquerda do símbolo. A figura 34 apresenta os desenhos dos símbolos 
básicos de soldagem, os quais, na pratica, podem ser executados por meio de um esquadro e alguns gabaritos
Correspondentes.
4 ­ SÍMBOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA
Os símbolos suplementares são aqueles que detalham ou explicam alguma característica do cordão de solda. Em 
geral, são representados na linha de referencia junto a linha de chamada. A figura 3.5 apresenta os símbolos 
suplementares de solda.
5 ­ REPRESENTAÇÃO DOS SÍMBOLOS:
A linha de referencia deve estar na horizontal e a linha de chamada deve fazer um angulo de 600 com 
esta, segundo a figura 3.6.
Quando a linha de chamada é “quebrada”, significa que a mesma aponta para um membro específico da junta que 
deve ser chanfrado (Ver exemplos da figura 3.7).
Referencias,   tais como: especificações, processos de soldagem, numero do procedimento,  direções e 
outros dados, quando usados com um simbolo de soldagem, devem ser indicados na cauda do símbolo. Se tais 
referencias não são usadas, a cauda poderá ser dispensada.
(ver Figura 3.8).
6 – DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS
A seguir veremos alguns exemplos práticos do dimensionamento de juntas soldadas:
6.1 ­ JUNTAS DE ANGULO ­ SOLDAS EM ÂNGULO
a) A penetração da raiz da solda em angulo vira indicada entre parênteses (conforme figura 3.9)
b) As pernas da solda estão indicadas ao lado esquerdo do símbolo de solda em angulo.
c) No caso de pernas desiguais, os valores serão indicados, conforme a figura3.10.
d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda deve ser representada dentro do símbolo de solda, conforme 
mostrado na figura 3.11
e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo. Indica­se primeiro o comprimento 
da solda, e a seguir o espaçamento entre os centros destas, conforme mostrado na figura 3.12.
6.2 JUNTAS DE ÂNGULO – SOLDA EM CHANFROS
NOTAS:
1) Observar que a profundidade de preparação do bisel vem indicada à esquerda da penetração da junta, e 
sem parênteses.
2) Nas soldas em chanfro a penetração da junta e a dimensão da solda são idênticas.
NOTAS:
1) A dimensão da solda e indicada entre parênteses a esquerda do símbolo de solda.
2) A profundidade de preparação do bisel e indicada a esquerda da dimensão da solda, fora do parênteses.
3) Para juntas com chanfros simples ou chanfros duplos, quando não houver indicação quanta a dimensão da 
solda e a profundidade de preparação do bisel, significa que a solda devera ser executada com penetração total 
(ver figura 3.15A e 3.158).
6.7 SOLDA DE TAMPÃO EM FURO ALONGADO
Neste caso a orientação, localização e todas as dimensões exceto  a profundidade de enchimento são indicadas 
no desenho, não sendo representadas no símbolo de soldagem.
Ver figura 3.19.
7 – SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO­DESTRUTÍVOS
Os símbolos de ensaios não­destrutivos não análogos aos de e têm os elementos dispostos conforme mostrado 
na figura 3.25.
Figura 3.25 – Localização dos elementos no símbolo de ensaio não­destrutivo.
7.1 SÍMBOLOS BÁSICOS DE ENSAIOS NÃO­DESTRUTIVOS
São os seguintes símbolos básicos empregados para os ensaios não­destrutivos em uso.