TCC JOANEIS E RAFAEL - 2020

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CENTRO UNIVERSITÁRIO DO LESTE DE MINAS GERAIS 
Curso de Engenharia Mecânica 
 
 
 
 
 
 
 
Joaneis Fernandes de Oliveira 
Rafael Malini Souza 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
GESTÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO APLICADAS EM BOMBAS D’ÁGUA 
NA MINERAÇÃO: VANTAGENS E CONTRIBUIÇÕES NO DESEMPENHO DOS 
EQUIPAMENTOS 
 
 
 
 
Professor Orientador: Antônio Carlos Ataíde 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Coronel Fabriciano, 2020 
 
JOANEIS FERNANDES DE OLIVEIRA 
RAFAEL MALINI SOUZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 GESTÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO APLICADAS EM BOMBAS D’ÁGUA 
NA MINERAÇÃO: VANTAGENS E CONTRIBUIÇÕES NO DESEMPENHO DOS 
EQUIPAMENTOS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
curso de Engenharia Mecânica do Centro 
Universitário do Leste de Minas Gerais como 
requisito parcial para a obtenção do título de 
Bacharel em Engenharia Mecânica. 
 
Orientador: Antônio Carlos Ataíde 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Coronel Fabriciano, 2020 
 
JOANEIS FERNANDES DE OLIVEIRA 
RAFAEL MALINI SOUZA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 GESTÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO APLICADAS EM BOMBAS D’ÁGUA 
NA MINERAÇÃO: VANTAGENS E CONTRIBUIÇÕES NO DESEMPENHO DOS 
EQUIPAMENTOS 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao 
curso de Engenharia Mecânica do Centro 
Universitário do Leste de Minas Gerais como 
requisito parcial para a obtenção do título de 
Bacharel em Engenharia Mecânica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Professor Orientador: Antônio Carlos Ataíde 
Titulação: Mestre em Engenharia Mecânica 
Instituição: Centro Universitário do Leste de Minas Gerais – Unileste 
 
 
 
Professora de Metodologia: Dra. Elizabete Marinho Serra Negra 
Titulação: Doutora em Administração 
Instituição: Centro Universitário do Leste de Minas Gerais – Unileste 
 
 
 
Professor (a) convidado (a): 
Titulação: 
Instituição: Centro Universitário do Leste de Minas Gerais – Unileste 
 
Primeiramente, agradeço a Deus, que me deu força, fortaleceu a minha fé e não permitiu que eu 
fraquejasse. 
Aos meus pais, Maria e Juarez por serem o meu porto seguro, meu exemplo, minha base e por 
não medirem esforços para que eu pudesse chegar até aqui. 
A minha irmã, Fernanda, pela parceria, amizade, alegria e apoio nos momentos difíceis. 
Minha sogra, Ana, por acreditar e sempre incentivar. 
Agradeço ainda, minha esposa, Ariádina, pela paciência, amor, confiança e por sempre estar ao 
meu lado não permitindo que eu desistisse nunca. 
Ao meu pequeno, João Miguel, pelo amor incondicional e por me proporcionar as maiores 
alegrias em todos os momentos. 
Por fim, agradeço a todos os meus amigos, familiares, cunhados, cunhadas e meu sobrinho por 
também fazerem parte desse sonho. 
A todos, o meu muito obrigado! 
 
Joaneis Fernandes. 
 
Gostaria de agradecer primeiramente a Deus, por ter me dado saúde e forças para enfrentar e 
superar todas as dificuldades em minha vida. 
Minha mãe Anne, por ter sido meu exemplo de caráter, dignidade e dedicação, pelo incentivo 
nas horas mais difíceis e por ser a base de tudo que sou hoje. 
A todos os meus amigos, familiares e professores, que direta ou indiretamente, fizeram parte da 
minha formação. 
Muito obrigado a todos por tudo! 
 
Rafael Malini. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
Primeiramente a Deus, presença sempre silenciosa em nossas vidas, porto seguro nos momentos 
de aflição, força nos momentos de dificuldade e por sempre restaurar a nossa fé. 
 
Aos nossos pais, que sempre nos apoiaram nesse caminho, que foram presença indispensável 
nessa caminhada, que acreditaram e se sacrificaram para que pudéssemos chegar até aqui. 
 
Agradecemos, ainda, aos nossos familiares, amigos, colegas de trabalho e professores, sem 
vocês nada disso seria possível, cada um é parte indispensável nessa realização. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Que todos os nossos esforços estejam sempre 
focados no desafio à impossibilidade. Todas as 
grandes conquistas humanas vieram daquilo que 
parecia impossível”. 
Charles Chaplin (apud O PENSADOR, 2019, on-line) 
 
RESUMO 
 
 
A busca pela qualidade dos processos produtivos tem sido o foco das grandes empresas e a 
manutenção dos ativos é um diferencial que as organizações vêm utilizando para atingir essa 
meta. A manutenção é de suma importância para qualquer empresa, tem como principal 
objetivo é manter os equipamentos e máquinas em pleno funcionamento, além de gerenciar os 
recursos e eliminar os defeitos para se obter o máximo de padrão de qualidade exigido dos 
produtos. Apesar desse papel fundamental, muitas organizações se perdem e tem dificuldades 
em realizar uma boa gestão de manutenção. O resultado é um trabalho de apagar incêndios, não 
realizando manutenções preditivas e preventivas, somente as corretivas que gastam muitos 
recursos. Desta forma, o objetivo dessa pesquisa é apresentar e discutir quais as contribuições 
das ferramentas e dos planos de gestão de manutenção que são utilizados e aplicados nas 
bombas de captação em uma indústria de minério de ferro. Para desenvolver este estudo foi 
feito um referencial teórico, onde foram abordados temas como, manutenção, falhas, bombas e 
sistemas de captação de água, tendo como base a visão de vários autores, tudo voltado para a 
obtenção de informações importantes sobre o tema proposto para a pesquisa. Para o 
desenvolvimento deste trabalho o tipo de pesquisa escolhido foi a descritiva, que seguirá uma 
abordagem qualitativa, através de um método de pesquisa documental. A coleta de dados será 
feita por meio de uma análise documental, cujo critério utilizado será de amostragem não 
probabilístico por tipicidade, feita a partir de um levantamento dos indicadores, planos de 
manutenção e árvore de falhas das bombas de captação utilizadas como amostra, dados que por 
sua vez foram tratados por meio de uma análise de conteúdo. 
 
 
 
 
Palavras-chave: Indicadores. Manutenção. Bombas. Mineração. Gestão da Manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ABSTRACT 
 
 
The search for quality in production processes has been the focus of large companies and the 
maintenance of assets is a differential that organizations have been using to achieve this goal. 
Maintenance is of paramount importance for any company, its main objective is to keep 
equipment and machinery in full working order, in addition to managing resources and 
eliminating defects in order to obtain the maximum quality standards required for products. 
Despite this fundamental role, many organizations are lost and have difficulties in performing 
good maintenance management. The result is a job of putting out fires, not performing 
predictive and preventive maintenance, only corrective ones that spend a lot of resources. Thus, 
the objective of this research is to present and discuss the contributions of the tools and 
maintenance management plans that are used and applied to the abstraction pumps in an iron 
ore industry. To develop this study, a theoretical framework was made, covering topics such as 
maintenance, faults, pumps and water collection systems, based on the views of several authors, 
all aimed at obtaining important information on the proposed theme for the search. For the 
development of this work, the type of research chosen was descriptive, which will follow a 
qualitative approach, through a documentary research method. The data collection will be done 
through a document analysis, whose criterion will be non-probabilistic sampling for typicality, 
made from a survey of the indicators, maintenance plans and failure tree of the intake pumps 
used as a sample, data that in turn, they were treated through a content analysis. 
 
 
 
Keywords: Indicators. Maintenance. Bombs. Mining. Maintenance anagementLISTA DE TABELAS E QUADROS 
 
Quadro 1: Histórico da manutenção 17 
Quadro 2: Histórico da manutenção 21 
Quadro 3: Tipos de monitoração 24 
Quadro 4: Técnicas de manutenção preditiva 24 
Quadro 5: Intervalo de Lubrificação (Horas de funcionamento) 62 
Quadro 6: Defeitos de funcionamento e suas prováveis causas 64 
Quadro 7: Planos manutenção preventiva 66 
Quadro 8: Planos manutenção preditiva 68 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE GRÁFICOS 
 
Gráfico 1 - disponibilidade e utilização física do sistema de captação de água 1 70 
Gráfico 2 – DF Acumulada de 1 de de 2019 a 31 de agosto de 2019 1 71 
Gráfico 3 – Horas Paradas 1 72 
Gráfico 4 – Defeitos das Bombas 1 74 
 
 
 
 
LISTA DE FIGURAS 
 
Figura 1 - Produção de açúcar e etanol 38 
Figura 2 - Diagrama de Ishikawa 39 
Figura 3 - Fatores que influenciam a quantidade de terra em cana-de-açúcar 39 
Figura 4 - Verificação de Segurança – Prevenção e Combate a Incêndio 40 
Figura 5 - Número de Amostras por Intervalo 41 
Figura 6 - Chamadas não atendidas 43 
Figura 7 - Aumento do faturamento x aumento do número de clientes 44 
Figura 8 - Número de não conformidades localizadas em determinado processo 46 
Figura 9 - Bomba centrífuga KSB aberta 49 
Figura 10 - Bomba centrífuga KSB aberta 50 
Figura 11 - Sistema de captação de água 52 
Figura 12 - Bomba centrífuga KSB fechada 1 60 
Figura 13 - Bomba centrífuga KSB aberta 1 60 
Figura 14 - Booster 1 61 
Figura 15 - Booster 2 61 
Figura 16 - Folga de vedação e largura do rotor 1 63 
Figura 17 – Árvore de falhas das bombas 1 75 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
 
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas 
BM - Manutenção de Parada 
CBM - Manutenção Baseada nas Condições 
CEP - Controle Estatístico dos Processos 
CMF - Custo de Manutenção / Faturamento 
CTM - Custo total em manutenção 
DF – Disponibilidade Física 
ERV - Custo de Manutenção /Valor Estimado de Troca 
FB – Faturamento Bruto 
HH – Homem Hora 
MC - Manutenção Corretiva 
MG - Minas Gerais 
MP - Manutenção Preditiva 
MQ - Manutenção de Quebra 
NBR – Normas Brasileiras de Regulamentação 
OS – Ordem de Serviço 
PCM – Planejamento e Controle da Manutenção 
PIB - Produto Interno Bruto 
PM - Manutenção Preventiva 
TBM - Manutenção Baseada no Tempo 
TMEF - Tempo Médio Entre Falhas 
TMPR -Tempo Médio Para Reparo 
UF – Utilização Física 
VCE - Valor de Compra do Equipamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO 12 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 16 
2.1 Histórico da Manutenção 16 
2.2 Conceito de manutenção 18 
2.2.1 Tipos de manutenção 20 
2.2.2 Manutenção Corretiva 20 
2.2.3 Manutenção Preventiva 21 
2.2.4 Manutenção Preditiva 23 
2.2.5 Manutenção de Parada 25 
2.2.6 Manutenção de Quebra 26 
2.2.7 Manutenção Baseada no Tempo 27 
2.2.8 Manutenção Baseada nas Condições 28 
2.3 Indicadores de Manutenção e desempenho 29 
2.3.1 Tempo Médio Entre as Falhas - (TMEF) 30 
2.3.2 Tempo Médio Para Reparo – (TMPR) 31 
2.3.3 Disponibilidade física (DF) e Utilização física (UF)/ Disponibilidade Inerente 31 
2.3.4 Confiabilidade 32 
2.3.5 Backlog 34 
2.3.6 Custo de Manutenção/Faturamento (CMF) 34 
2.3.7 Custo de manutenção/ Valor Estimado de Troca (ERV) 35 
2.4 Ferramentas da Qualidade 36 
2.4.1 Fluxograma 37 
2.4.2 Diagrama de Ishikawa 38 
2.4.3 Folhas de Verificação 40 
2.4.4 Histograma 41 
2.4.5 Cartas de controle 42 
2.4.6 Diagrama de dispersão 43 
2.4.7 Gráfico de Pareto 45 
2.5 Manutenção na Mineração 47 
2.6 Bombas 48 
2.6.1 Bombas centrífugas 50 
 
2.7 Sistema de Captação de água 51 
2.8 Metodologia 52 
2.8.1 Estratégia de pesquisa 53 
2.8.2 Tipo de pesquisa 53 
2.8.3 Método 54 
2.8.4 Universo 55 
2.8.5 Amostra e critério de amostragem 55 
2.8.6 Coleta de dados 56 
2.8.7 Tratamento dos dados 56 
2.8.8 Unidade de Análise 57 
3 ESTUDO DE CASO 58 
3.1 Tipos e técnicas de manutenção utilizados nas bombas de captação de água; 65 
3.2 Comparação da performance das bombas através do histórico de seus indicadores de 
manutenção 69 
3.3 Identificação e quantificação das falhas mais frequentes ocorridas nas bombas de 
captação de água 73 
4 CONCLUSÃO 77 
 
12 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
Por volta do século XVI na Europa Central juntamente com o surgimento do relógio mecânico 
e dos primeiros técnicos em montagem e assistência, à manutenção começou a ser conhecida. 
Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na 
Segunda Guerra Mundial com a precisão de manter os equipamentos em condições plenas de 
funcionamento, impulsionadas pelo objetivo de reparar as falhas de maneira eficiente, de modo 
a manter as máquinas operando nas condições normais para as quais foram projetadas (PINTO; 
XAVIER, 2009). 
 
Santos (2010), complementa que além da necessidade de manter os equipamentos em condições 
plenas de funcionamento, começaram a aparecer as primeiras modalidades de manutenção, 
impulsionadas pelo objetivo de reparar as falhas de maneira eficiente, de modo a manter as 
máquinas operando nas condições normais para as quais foram projetadas (SANTOS, 2010). 
 
 Ainda segundo Santos (2010), a manutenção passou a ser vista como um diferencial 
competitivo pelas organizações, o que deu início a um processo de evolução movida pelo 
aparecimento de novas tecnologias e aprimoramento de suas técnicas. 
 
Para Marconi (2010), apesar de exercer papel fundamental, muitas organizações ainda se 
perdem e tem dificuldades em realizar uma boa gestão de manutenção e a aplicação das 
ferramentas de manutenções disponíveis no mercado. O resultado é um trabalho de apagar 
incêndios, ou seja, de se corrigir apenas quando existe um problema o que gera aumento nos 
gastos financeiros e paralizações das produções e que poderia ser resolvido com manutenções 
preditivas e preventivas. 
 
Nepomuceno (2006), complementa que a manutenção é de suma importância para qualquer 
empresa, tem como principal objetivo manter os equipamentos e máquinas em pleno 
funcionamento, além de gerenciar os recursos e eliminar os defeitos para se obter o máximo de 
padrão de qualidade exigido dos produtos e diminuir os gargalos na produção. 
 
Complementando a premissa anterior, Pereira (2012), salienta que no cenário atual das 
organizações a manutenção ainda é um fator importante na luta pela competitividade, pois a 
qualidade dos produtos e serviços, a otimização da mão de obra e a segurança dentro dos 
13 
 
processos produtivos estão diretamente ligadas à aplicação das técnicas de manutenção, que ao 
serem controladas, sem permitir retrabalhos e mantendo os equipamentos nas condições ideais 
de funcionamento, aumentam a produtividade diminuindo paradas não programadas nos 
processos. 
 
Atualmente a performance dos equipamentos está diretamente ligada à qualidade da 
manutenção, que por sua vez, contribui para otimizar o processo produtivo, maximizar os 
resultados e lucro das organizações. Existe assim, uma busca intensa por pessoas, ferramentas, 
recursos e meios para garantir a máxima eficiência dos ativos das organizações (SIQUEIRA, 
2009). 
 
Segundo Abraman (2013), o custo da manutenção no Brasil em 2012 foi de R$ 206.500.700,00 
valor que corresponde a 4.69% do Produto Interno Bruto (PIB) nacional. Ainda segundo ele, 
34,02% desses custos foram compostos por gastos com pessoal, ou seja, um alto investimento 
em qualificação e na contratação de mão de obra, o que fez aumentar a busca por uma 
manutenção baseada na qualidade. 
 
Esse investimento em pessoal é fundamental para a organização, prova disso é que atualmente 
é extremamente necessário que todos estejam preparados para as rápidas mudanças na área de 
manutenção, desde a gerência até os executantes, pois, poderão ser expostos a alterações a todo 
momento, tendo que mostrar novas atitudes e habilidades. (PINTO; XAVIER,2009). 
 
Segundo Duarte (2010) a gestão da manutenção contribui diretamente com a estratégia de 
produção, fator decisivo para realização dessa pesquisa, pois possibilita o aprofundamento do 
tema de manutenção, e as contribuições com o desempenho de um determinado equipamento 
se realizada de forma efetiva o que está diretamente ligado ao processo produtivo de toda a 
cadeia. 
 
Diante disso esse estudo foca em demostrar a importância da manutenção e seus indicadores 
para controlar e manter a performance dos equipamentos. Os equipamentos utilizados são 
bombas de captação de água, que se encontram instaladas nas estações elevatórias e pertencem 
a uma mineradora de grande porte situada em Itabira MG, cuja função é manter o abastecimento 
de água, que por sua vez é fundamental para o processo produtivo da usina de beneficiamento 
de minério de ferro. 
14 
 
O sistema de captação é formado por três bombas instaladas em uma barragem e outras seis que 
ficam nas estações elevatórias, todas com a função de manter o nível do reservatório, que foi 
construído dentro da área operacional da mineradora, além de contar também com tubulações 
e válvulas. Porém o foco da presente pesquisa são as bombas de captação instaladas nas estações 
elevatórias. 
 
Devido à importância dessas bombas para o sistema de captação, faz-se necessário um 
acompanhamento das práticas de manutenção preditiva, preventiva e corretiva e outras que são 
utilizadas para manter a performance delas, além de um acompanhamento dos indicadores e 
dos tipos de falha mais frequentes que impactam no funcionamento desses equipamentos. 
 
Desse modo espera-se, através de uma análise dos indicadores de manutenção, que esse estudo 
faça um levantamento de quais as falhas e os respectivos equipamentos mais impactaram 
negativamente no processo de captação de água e produção. 
 
Esse estudo também poderá nortear todos os envolvidos na busca da melhor aplicação das 
modalidades e técnicas de manutenção com a finalidade de contribuir para melhorar o 
desempenho das bombas, de modo a tentar evitar paradas não programadas através dos 
históricos e levantamentos de indicadores de comparações das performances das bombas. 
 
Um trabalho desenvolvido por Duarte (2010) identificou que a gestão da manutenção contribui 
diretamente com a estratégia de produção o que despertou o interesse em fazer essa pesquisa, 
pois é uma forma de aprofundar no tema de manutenção, e mostrar como, se bem feita poderá 
contribuir com o desempenho de um determinado equipamento e assim trazer benefícios ao 
processo produtivo. 
 
Nesse contexto, o problema de pesquisa desse trabalho é discutir quais as contribuições da 
manutenção e os planos de gestão aplicados para o desempenho das bombas de captação de 
água em uma indústria de beneficiamento de minério de ferro. 
 
Pretende ainda elaborar pesquisa analisando os vários tipos e modelos de técnicas, métodos e 
ferramentas utilizados no gerenciamento da manutenção nas bombas de captação nas minas de 
minério de ferro disponíveis na literatura, discutir e apresentar avanços e a evolução das 
técnicas, procedimentos e ferramentas de gestão de manutenção para o controle e desempenho 
15 
 
dos equipamentos e sistemas industriais na mineração e apresentar os principais itens técnicos 
normalmente utilizados na gestão da manutenção nas bombas de captação na mineração. 
 
Para delimitar o cenário da mineração que é muito amplo no país, utilizaremos como referência 
para a pesquisa uma mineradora de grande porte situada em Itabira, Minas Gerais (MG). 
 
16 
 
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
Neste capítulo será apresentado o referencial teórico, cujo objetivo é apresentar alguns 
conceitos relacionados ao tema da pesquisa, baseados na visão de alguns autores, que 
contribuíram com o meio acadêmico, para depois correlacioná-los com a parte prática da 
pesquisa. 
 
O referencial teórico permite verificar o estado do problema a ser pesquisado, sob o aspecto 
teórico e de outros estudos e pesquisas já realizados (LAKATOS; MARCONI, 2003). 
 
Segundo Marion, Dias e Traldi (2002, p.38), “O referencial teórico deve conter um apanhado 
do que existe, de mais atual na abordagem do tema escolhido, mesmo que as teorias atuais não 
façam parte de suas escolhas.” 
 
2.1 Histórico da Manutenção 
 
Quando o homem começou a manipular aparelhos e criar máquinas para a produção de bens de 
consumo de suas necessidades diárias a manutenção foi surgindo a partir do momento em que 
novas indigências eram criadas. 
 
De acordo com Pinto (2010), a manutenção vem acompanhou a evolução técnico-industrial da 
humanidade e se desenvolveu conforme as mudanças no perfil de mercado. 
 
Segundo Pinto e Xavier (2010) a manutenção se divide em quatro gerações, a saber. 
 
 a primeira começa antes da Segunda Guerra Mundial entre 1930 e 1950, e se depara 
com equipamentos simples e superdimensionados em uma indústria pouco mecanizada. 
 a segunda tem início nos anos 50 e termina antes dos anos 70, quando o bom 
desempenho das máquinas passou a ser fundamental para a busca da produtividade das 
empresas, que passaram a dar maior ênfase na disponibilidade e confiabilidade dos 
equipamentos. 
 após os anos 70 surge a terceira geração, que foi marcada pelo crescimento da 
automação e mecanização, o que trouxe uma maior preocupação com a qualidade dos 
17 
 
produtos, serviços. Foi nessa geração que o aumento do foco no conceito e utilização da 
manutenção preditiva ficou mais evidente. 
 já a quarta geração ficou marcada pelo aprimoramento da contratação e terceirização da 
manutenção, porém sem diminuir o foco na busca pela disponibilidade e confiabilidade 
dos equipamentos. 
 
Para Souza (2011) a manutenção começou a existir nas empresas a partir de 1914, pois antes 
disso as falhas eram reparadas pelo próprio operador da máquina, onde o objetivo era apenas 
fazer elas voltarem a funcionar. 
 
O quadro 1 descreve o histórico da manutenção na visão de Souza (2011). 
 
 Quadro 1: Histórico da manutenção 
Período Evolução 
1914 a 1930 - 1ª Guerra 
Aparece a necessidade de reparar os 
equipamentos quando a falha aparece surge 
então a manutenção corretiva 
1930 a 1940 - 2ª Guerra 
Começa a surgir a intenção de prevenir a falha 
baseada em ações periódicas realizadas antes 
da quebra com isso aparece a manutenção 
preventiva. 
1940 a 1950 
Essa década é marcada pela criação de 
procedimentos e técnicas de controle, além de 
acompanhamento do histórico dos 
equipamentos daí nasce a engenharia de 
manutenção. 
1950 a 1970 
A redução de custos começa a fazer parte das 
atribuições da engenharia de manutenção. 
1970 a 1980 
O computador passa a ser usado pela gerência 
da manutenção se tornado uma ferramenta 
fundamental para formação de histórico e 
análises rápidas. 
18 
 
1980 a 1990 
O aparecimento de softwares, voltados para a 
manutenção aumenta o destaque da 
engenharia de manutenção no âmbito 
industrial. 
A partir de 1990 
As técnicas administrativas, operacionais, e 
conceituais passaram a ser absorvidas pelos 
departamentos de manutenção. 
Fonte: Adaptado de Souza (2011) 
 
Percebe-se que as guerras mundiais serviram para impulsionar a melhoria nos processos de 
manutenção, pois a necessidade de manter os equipamentos em condições normais de operação 
se tornaram um diferencial competitivo. 
 
Por isso, vendo que seria possível continuar aprimorando as práticas de manutenção até hoje as 
empresas investem em tecnologia, qualificação de pessoal, tudo voltado para manter os 
equipamentos e instalações disponíveis, de modo a melhorar o processo produtivo e qualidade 
dos produtos. 
 
Observado o histórico, seguem alguns conceitos pertinentes ao tema de manutenção e suas 
técnicas. 
 
2.2 Conceito de manutenção 
 
Em termos gerais, manutenção significa o conjunto de ações que tem comoobjetivo manter um 
objeto, equipamento ou máquina ou restaurá-lo a um estado em que ele possa realizar sua 
função solicitada ou que vinha realizando até o momento de ser danificado, ou seja, é a ação 
de manter, sustentar, consertar ou conservar alguma coisa ou algo (XENOS, 2005). 
 
Segundo Lafraia (2011) manutenção é um conjunto de atividades usadas para manter um 
sistema em pleno funcionamento, ou arte de reparar os mesmos após uma falha. 
 
Já na visão de Santos (2010) manutenção significa manter os equipamentos e acessórios em 
condições normais de funcionamento e conservação. 
 
19 
 
Xenos (2005) classifica a manutenção como atividades existentes, que têm a finalidade de 
manter as condições normais dos equipamentos e instalações, que por sua vez sofrem um 
processo de degradação natural ou pelo tempo de uso. 
 
O termo manutenção também pode estar relacionado com a conservação periódica, ou seja, com 
os cuidados e consertos que são feitos entre determinados períodos com o intuito de preservar, 
manter funcionando máquinas e instalações de determinado lugar ou organização 
(VERGUEIRO, 2002). 
 
Neste contexto, a manutenção pode ser descrita como a forma padronizada de manter o perfeito 
funcionamento dos equipamentos e instalações, que compõem os sistemas produtivos presentes 
no meio industrial. 
 
Corroborando as afirmações anteriores, Souza (1999), complementa que a manutenção de 
máquinas e equipamentos é um conjunto de ações necessárias para manter a vida útil dos 
produtos mais longa, diminuindo a possibilidade de realizar manutenções corretivas e possíveis 
paradas na linha de produção de fábricas e indústrias. Além é claro, de diminuir os custos com 
reparos, operacionais e empresas terceirizadas. 
 
Quando feita de forma adequada e controlada pode se tornar uma grande aliada das empresas 
no cumprimento das metas de produção. Ao contrário do que se pensam a manutenção não é 
apenas um “tapa-buraco” na linha de produção quando algum equipamento quebra ou dá sinais 
de mau funcionamento. Ter um plano de gestão de manutenção é adequado para evitar paradas 
e analisar se o tempo útil dos produtos e processos não está sendo prejudicado ou retardado por 
outros fatores. 
 
Os planos de manutenção preventiva, corretiva e preditiva são capazes de detectar quando um 
equipamento ou peça está desgastado ou necessita de certos reparos, por isto, ter uma gestão de 
manutenção industrial de máquinas e equipamentos é imprescindível para qualquer empresa ou 
indústria (PINTO, 2010). 
 
Levantar o histórico do equipamento também é um fator determinante no momento de realizar 
o plano de gestão, somente com essas informações os responsáveis poderão conferir os defeitos 
anteriormente apresentados, trocas de peças realizadas com maior frequência e prazo de 
20 
 
validade das peças de modo geral, comumente todo equipamento em uma grande empresa 
apresenta um cronograma de suas atividades, mantê-las atualizadas poderá ser de grande 
importância no momento de analisar os problemas apresentados ao longo da produção e da vida 
útil dos equipamentos (PINTO, 2010). 
 
2.2.1 Tipos de manutenção 
 
Tradicionalmente, pode-se enumerar 7 tipos de manutenção, que se diferenciam pela natureza 
das atividades, que por sua vez podem ou não ser planejadas. São elas: Manutenção Preventiva 
(PM), Manutenção Preditiva (MP), Manutenção de Parada (BM), Manutenção Corretiva (MC), 
Manutenção de Quebra (MQ), Manutenção Baseada no Tempo (TBM) e Manutenção Baseada 
nas Condições (CBM). 
 
Para Marconi (2010), devido aos vários tipos de manutenção, algumas pessoas tem a 
dificuldade de especificar qual a ideal para cada equipamento. O melhor é entender e conhecer 
como são aplicados os diferentes tipos de manutenção e porque em alguns casos uma forma é 
melhor do que a outra em termos de custo, segurança e produtividade. 
 
2.2.2 Manutenção Corretiva 
 
A manutenção corretiva é o mais antigo e existe anteriormente a Segunda Guerra Mundial, 
quando a indústria não era mecanizada e os reparos eram realizados somente quando existiam 
quebras. Como o próprio nome diz, a manutenção corretiva atua nos equipamentos para 
corrigir falhas, quebras ou defeitos, realizando intervenções que façam com que as máquinas 
retornem à operação normal (XENOS, 2005). 
 
Na visão de Souza (2011) a manutenção corretiva é aquela feita após uma falha do equipamento, 
consiste na correção dessa falha de modo que seja restaurado os padrões normais de operação 
do equipamento ou da unidade produtiva no menor prazo possível. Ainda na visão do autor, 
esse tipo de manutenção é feito com maior velocidade pelos executantes após um determinado 
período, devido a ela possuir uma tendência de se tornar mais repetitiva ao longo do tempo. 
 
Outra característica da manutenção corretiva é a atuação em uma falha já ocorrida, sem que 
haja nenhuma preparação e é feita em carácter emergencial. O que pode culminar com altas 
21 
 
perdas de produção pois é aplicada após uma quebra inesperada do equipamento, e ainda pode 
acarretar altos custos (PINTO; XAVIER, 2010). 
 
 Ainda sobre a manutenção corretiva Pinto e Xavier (2010) afirmam que ela pode ser dividida 
em duas classes, que estão descritas no quadro 2. 
 
Quadro 2: Histórico da manutenção 
Corretiva planejada 
É baseada em uma decisão gerencial de 
acompanhar o funcionamento da máquina, 
mesmo que fora dos padrões normais, 
fazendo um planejamento prévio da 
manutenção para intervir no momento da 
falha. 
Corretiva não planejada 
A corretiva não planejada, consiste na 
reparação de carácter emergencial de uma 
falha já ocorrida ou na correção do 
desempenho menor que o esperado, isso 
sem um planejamento adequado. 
 
Fonte: Adaptado de Pinto e Xavier (2010) 
 
Já para Santos (2010) a manutenção corretiva se resume apenas em reparar a falha, sem se 
preocupar com fatos que contribuíram a sua existência. Esse tipo de manutenção é praticado 
em muitas empresas, mesmo sendo o incorreto. 
 
Diante dos conceitos citados acima conclui-se que a manutenção corretiva é aquela em que a 
intervenção e feita após a quebra do equipamento, o que pode trazer grandes prejuízos para a 
empresa pois, sem um bom planejamento ela pode ser mais demorada, causando grandes perdas 
no processo produtivo. 
 
Quando feita em carácter emergencial, pode ser mais perigosa para os executantes além de 
culminar em altos custos, mas mesmo com esses aspectos negativos algumas empresas não 
deixam de praticar esse tipo de manutenção, talvez por opção ou ineficiência dos outros tipos, 
como a manutenção preventiva que será descrita posteriormente. 
 
2.2.3 Manutenção Preventiva 
 
De acordo com Batista (2010) esse tipo de manutenção é muito conhecido e amplamente 
utilizado. A manutenção preventiva tem como objetivo evitar quebras e o aparecimento de 
falhas em máquinas e componentes. 
 
22 
 
As tarefas das manutenções preventivas são realizadas de forma periódica, sendo cumpridas 
antes que surjam defeitos, falhas e avarias, garantindo que as máquinas e equipamentos 
mantenham seu funcionamento normal de forma eficaz e confiável. Todos os procedimentos 
preventivos são programados e devem ser realizados de forma periódica, seguindo um intervalo 
previamente determinado (CORRÊA, 2009). 
 
Para Xenos (2005) a manutenção preventiva consiste em algumas tarefas como inspeção, 
reformas e trocas de peças, se comparada com a corretiva é mais cara por causa da troca de 
peças, porém deveria ser a atividade principal das empresas, pois na visão do autor é o coração 
das atividades de manutenção. 
 
Santos (2010) afirma que a manutenção preventiva se define na capacidade que o mecânico tem 
de prever a vida do equipamento, nela e exigido um maior conhecimento técnico, e os 
mecânicos passam de trocadores de peças a profissionaisqualificados. 
 
Pinto e Xavier (2010) complementam que a manutenção preventiva se baseia em planos 
previamente elaborados e é feita a partir da parada programada do equipamento, de modo a 
evitar uma falha ou queda no desempenho dele. 
 
Diante dos conceitos citados anteriormente, entende-se como manutenção preventiva, a 
programação de paradas dos equipamentos para que o pessoal da manutenção possa fazer 
intervenções sem comprometer o processo produtivo das empresas, essas intervenções podem 
ser concluídas com apenas uma avaliação ou troca componentes que possam interromper o 
funcionamento das maquinas no momento em que elas estiverem operando em capacidade 
máxima (BRANCO FILHO, 2006). 
 
Ainda segundo Branco Filho (2006) é muito importante destacar que a manutenção preventiva 
não diminui as trocas de componentes em um determinado equipamento ou máquina, mas 
permite que a vida útil seja prolongada. Dentre as principais vantagens, pode-se destacar: 
 
 redução do envelhecimento e degradação dos equipamentos; 
 aumento da vida útil; 
 diminuição das paradas e tarefas corretivas; 
23 
 
 redução dos riscos e acidentes e; 
 redução dos custos da manutenção. 
 
2.2.4 Manutenção Preditiva 
 
Marcone (2002), descreve a manutenção preditiva como aquela que é definida pelas atuações 
que são feitas nas máquinas e equipamentos de acordo com alterações em parâmetros de 
controle. Ela é conhecida na Engenharia de Manutenção como um método que tem a finalidade 
de indicar, por meio de softwares e equipamentos, as condições de funcionamento e 
desempenho de uma máquina em tempo real é aplicada para o acompanhamento de diversas 
condições, como as elétricas, as mecânicas, as hidráulicas e as pneumáticas. 
 
Pinto e Xavier (2010) afirmam que ela se define no acompanhamento dos parâmetros normais 
de operação dos equipamentos, através de técnicas de medições aplicadas, com objetivo de 
evitar falhas, sem interferir no processo produtivo pois não é necessário parar o equipamento 
para a realização dessas medições. 
 
Esse tipo de manutenção necessita de alguns investimentos em equipamentos de última geração 
como: sensores, softwares e computadores. Somente com uso da tecnologia pode-se monitorar 
os parâmetros das máquinas, dessa forma a manutenção preditiva pode ser feita de forma remota 
(PINTO, XAVIER 2010). 
 
Ainda sobre a manutenção preditiva Pinto e Xavier (2010) classificam a aplicação técnicas de 
acompanhamento em monitoração subjetiva, objetiva e contínua, como descrito no quadro 3 a 
seguir. 
 
Souza (2011) complementa conceituando a manutenção preditiva como acompanhamento dos 
parâmetros de operação dos equipamentos de tal forma que seja possível prever suas falhas, e 
estabelecer o momento correto para intervir. 
 
Na visão de Santos (2010), a manutenção preditiva é o tipo de manutenção mais completo e 
correto, pois com a sua aplicação é possível estabelecer o momento certo para que seja feita a 
intervenção na máquina, evitando assim paradas desnecessárias de modo a contribuir para o 
perfeito desempenho dela. 
24 
 
Quadro 3: Tipos de monitoração 
Monitoração subjetiva Monitoração objetiva Monitoração contínua 
É baseada no 
acompanhamento dos 
parâmetros das máquinas 
com o uso direto dos 
sentidos (visão, tato, olfato, 
audição) 
Necessita do uso de 
equipamentos especiais 
para que as medições 
sejam realizadas, pois 
fornece valores que estão 
sendo acompanhados, por 
isso é necessário maior 
conhecimento técnico do 
pessoal de manutenção 
É definida pela 
implantação de sistemas de 
monitoramentos 
diretamente nas máquinas 
fornecendo dados em 
tempo real, durante todo o 
tempo de funcionamento 
dessa 
máquina 
 Fonte: Adaptado de Pinto e Xavier (2010) 
 
Nepomuceno (2006) corrobora a visão de Santos (2010), definindo a manutenção preditiva 
como a mais vantajosa entre as outras, pois é constituída de técnicas que além de um diagnóstico 
preciso, conseguem oferecer uma margem de segurança satisfatória do equipamento. Ainda 
segundo Santos (2010), esse tipo de manutenção é aplica antes da quebra do equipamento, ou 
seja, na hora certa. 
 
O quadro 4 mostra algumas técnicas de manutenção preditiva usadas no meio industrial, os 
conceitos são baseados na visão de Nepomuceno (2006). 
 
Quadro 4: Técnicas de manutenção preditiva 
Técnica Conceito 
Análise de 
vibração 
 
Consiste em transformar sinais mecânicos em elétricos através de filtros 
analisadores e assim determinar quais amplitudes estão presentes em 
cada frequência, por meio de um espectro do sinal. 
 
Termografia 
 
É feita a partir da medição da temperatura superficial na qual é usado 
um material luminescente que ao sofrer uma variação de temperatura 
pode ser observado diretamente ou gravado. 
Inspeção visual 
 
 
É caracterizada pelo uso da visão como principal instrumento de 
medição da condição do equipamento, mas também utiliza 
ferramentas para auxiliar na detecção de defeitos internos e em locais 
de difícil acesso 
Ultrassom 
 
 
Tem como base um pulso elétrico transformado em pulso sônico que 
percorre toda a peça e reflete um eco mostrando até o final da peça de 
modo a mostrar as diferenças encontradas, que são os defeitos. 
 
25 
 
Líquido penetrante 
 
Ao contrário da técnica de ultrassom a de liquido penetrante é utilizada 
para a detecção de defeitos superficiais, é baseada na adição de três 
líquidos sobre a peça a ser analisada, um de cor vermelha que penetra 
na peça, outro para a limpeza que remove o excesso do liquido 
penetrante e um terceiro de cor branca que tem a função de revelar a 
trinca ou porosidade. 
Fonte: Adaptado de Nepuceno (2006) 
 
Diante dos conceitos listados anteriormente observa-se que as técnicas de manutenção podem 
ser usadas para reparar falhas já ocorridas, antecipar a ocorrência das mesmas e monitorar a 
funcionalidade dos equipamentos, procurando manter a performance das máquinas dentro da 
normalidade. Dentre as principais vantagens da manutenção preditiva, pode-se destacar 
(NEPUCENO, 2006): 
 
 possibilidade de previsão das intervenções nas máquinas; 
 eliminação das inspeções físicas e desmontagem de equipamentos; 
 redução das intervenções corretivas; 
 redução de custos; 
 garantia de confiabilidade do equipamento; 
 aumento da vida útil e; 
 determinação de causas raízes. 
 
2.2.5 Manutenção de Parada 
 
As paradas programadas para manutenção dos equipamentos são peças fundamentais para que 
uma empresa consiga se manter competitiva quando o assunto é volume de produção, 
performance, custos operacionais e produtividade. No entanto, a gestão das paradas de 
manutenção é um grande desafio para diversas indústrias, não existe maneira mais fácil de se 
fazer ou mais rápida (BRANCO FILHO, 2006). 
 
Ainda segundo Branco Filho (2016), de maneira conceitual, as paradas de manutenção são 
eventos cíclicos e anuais em que as fábricas param a produção total ou parcialmente para 
realizar atividades de manutenção – a finalidade é fazer com que os equipamentos retornem às 
suas condições nominais de trabalho. 
 
26 
 
Para Corrêa (2009), o volume de atividades, informações e pessoas envolvidas em uma parada 
de manutenção é extremamente rico em detalhes, além de envolver a mobilização de vários 
funcionários. Isso sobrecarrega o gerenciamento e faz com que o planejamento e o controle da 
parada de manutenção sejam realizados de uma forma particular e totalmente diferente do que 
é usado no controle das manutenções do dia-a-dia. de manutenção 
 
A base das atividades realizadas nestas paradas são as manutenções preventivas, porém 
aproveita-se para realizar manutenções corretivas planejadas, preventivas, preditivas, 
detectivas, engenharia de manutenção e pequenos projetos para incrementos dos processos 
produtivos. Apesar das paradas serem eventos periódicos nunca uma parada é igual a outra e 
como qualquer projetotem início, meio e fim (CORRÊA, 2009). 
 
Nesta premissa segundo Fogliatto (2009) é importante ressaltar que a função da parada de 
manutenção está ligada à missão da organização, caracterizando como fator responsável pelo 
funcionamento das instalações, dentro de condições que garantam, basicamente, a qualidade 
dos produtos e a produtividade dos processos. 
 
As paradas de manutenção têm como objetivo principal elevar os índices de Confiabilidade e 
Disponibilidade dos equipamentos industriais. É importante ressaltar ainda, que existem vários 
tipos de Paradas de Manutenção, cada tipo de parada é específico para atender o tipo de 
necessidade específica e particular de cada organização. Ou seja, quem determina o ritmo e o 
tipo da parada de manutenção é o sistema de produção da empresa (FOGLIATTO, 2009). 
 
2.2.6 Manutenção de Quebra 
 
Para Campos (2004), diferentemente do tipo de manutenção planejada, a manutenção de 
quebra, está entre os tipos de manutenção onde não há planejamento de atividades. Isto significa 
que o intuito é deixar o equipamento operar até ele quebre para então consertá-lo. A manutenção 
de quebra é aplicada quando as falhas não afetam significativamente a operação, produção ou 
não geram qualquer perda financeira. 
 
Há uma série de gastos que podem ser associados a esse tipo de manutenção, uma vez que 
qualquer momento uma peça ou componente pode estragar durante a produção. Dessa forma 
além da parada dos equipamentos em si, envolve a necessidade de manutenção de um estoque 
27 
 
de peças de reposição para todos os equipamentos ou então pagar mais pelo frete emergencial 
de novos componentes quando os antigos falham (CAMPOS, 2004). 
 
Para Batista (2010) existem, ainda, custos associados com o tempo de ociosidade, já que esse 
tipo de manutenção não é apropriado a nenhum tipo de negócio que pode sofrer grandes perdas 
financeiras com a falha inesperada de qualquer peça de equipamento, paralisando totalmente 
ou parcialmente a produção. 
 
Complementando as informações anteriores, Carpinetti (2010) salienta que a política de 
manutenção de quebra, às vezes, é instituída quando uma organização ou empresa está 
programada para fechar, especialmente se não existir planos para continuar a usar o 
equipamento posteriormente. Isto é, muitas vezes um risco medido, uma vez que a decisão parte 
do princípio de que o equipamento continuará funcionando por tempo suficiente até o 
encerramento das atividades. Se existem planos para inutilizar o equipamento no final do 
período, a manutenção preventiva pode ser vista como desnecessária e cara para a ocasião. 
 
2.2.7 Manutenção Baseada no Tempo 
 
Segundo Lafraia (2011) a manutenção Baseada no Tempo é o modelo de intervenção e 
influência básico, sendo o tipo que exige menos conhecimento técnico por parte da equipe de 
manutenção. Entre as ações mais comuns realizadas nessa prática de manutenção, estão: 
lubrificação das peças, inspeção visual e limpeza. 
 
Por se tratar de operações menos complexas e que não demandam um conhecimento técnico 
obrigatoriamente, um treinamento simples é o suficiente para execução da manutenção referida, 
onde os próprios operadores das máquinas e equipamentos conseguem realizar as etapas 
imprescindíveis para o bom funcionamento e na prevenção de possíveis falhas. O objetivo 
principal é aumentar a prevenção de falhas repentinas e problemas pelo excesso de uso 
(PEREIRA, 2012). 
 
Em um conceito geral a TBM deve fazer parte tanto da manutenção autônoma como da 
manutenção especializada. 
 
28 
 
2.2.8 Manutenção Baseada nas Condições 
 
De acordo com Marshall (2008), como implica o próprio nome, manutenção baseada nas 
condições nada mais é do que medir parâmetros físicos existentes como: vibrações, 
temperaturas, pressão, condições de lubrificantes, disposição física e determinar qual a 
combinação oferece a melhor indicação da durabilidade do equipamento. 
 
A principal ferramenta utilizada aqui é a manutenção preditiva que consiste em coletar e 
reportar informações que se baseiam em certos valores conhecidos dos equipamentos. Com o 
monitoramento constante, é possível intervir nos equipamentos assim que as variações são 
detectadas, de forma a corrigir as falhas antes que o equipamento quebre. Estes tipos de 
manutenção exigem conhecimentos técnicos avançados da equipe e geralmente é terceirizado 
por empresas especialistas em cada segmento (NEPOMUCENO, 2006). 
 
Complementando as informações anteriores, Santos (2010) salienta que como o problema é na 
maioria das vezes detectado cedo no seu estágio de defeito, o responsável pela manutenção tem 
tempo hábil para realizar as programações necessárias e agendar o reparo mais eficiente e eficaz 
antes da falha do componente. Isso permite a equipe de manutenção tempo hábil de requisitar 
partes antecipadas, agendar mão-de-obra, planejar reparos durante um intervalo de parada 
programada que melhor se adapte à programação e necessidade da planta da empresa. 
 
Depois que o reparo estiver corrigido, análises baseadas na condição são usadas novamente, 
desta vez para medir níveis de vibração no equipamento reparado para criar uma leitura. Assim 
quantificar o esforço de reparo e garantir resultados de reparo com qualidade do equipamento 
(SANTOS, 2010). 
 
Para Souza (1999) pensando em confiabilidade e disponibilidade é uma ótima prática a ser 
adotada, pois, se ganha muito com a antecipação dos problemas nos equipamentos e máquinas, 
evitando a interrupção do ciclo de produção durante o processo. 
 
Diante dos conceitos listados anteriormente observa-se que as técnicas de manutenção podem 
ser usadas para reparar falhas já ocorridas, antecipar a ocorrência das mesmas e monitorar a 
funcionalidade dos equipamentos, procurando manter a performance das máquinas dentro da 
normalidade. 
29 
 
Para monitorar essa performance, a manutenção estabelece alguns indicadores, dos quais será 
feita posteriormente uma abordagem sobre seus conceitos. 
 
2.3 Indicadores de Manutenção e desempenho 
 
Para Xenos (2005), os indicadores de manutenção, assim como os indicadores de performance 
(ou desempenho), são um conjunto de informações que buscam mensurar e otimizar o 
funcionamento dos processos, a fim de aumentar a eficiência e a produtividade de uma empresa. 
 
O controle da manutenção é feito através da criação e da gestão dos indicadores de manutenção, 
que servirão como base para a tomada de decisões e desenho de estratégias. Sem os indicadores 
de manutenção, fica impossível saber se as decisões tomadas são certas ou erradas, assim como 
em qualquer outra área de atuação (XENOS, 2005). 
 
Um indicador é uma métrica, ou seja, é um dado quantitativo que lhe informa como está a 
performance de um determinado processo, ativo ou setor, quando comparado com alguns outros 
dados de benchmarking. As métricas ajudam a entender melhor uma coisa, como ela funciona 
e como trabalhar com isso (PINTO, XAVIER, 2006). 
 
Branco Filho (2006) descreve indicadores como dados relacionados a qualquer processo, 
relativo a alguma situação a qual queremos controlar. Ainda segundo o autor, indicadores de 
manutenção consistem em dados estatísticos baseados em padrões estabelecidos, usados para 
medir o desempenho e comparar situações atuais com situações anteriores dos processos de 
manutenção 
 
Já indicadores de desempenho, na visão de Branco Filho (2006), consiste no agrupamento da 
dados estatísticos referentes a máquinas idênticas que servirão para mostrar se as máquinas 
seguem um mesmo padrão de funcionamento 
 
Como já foi descrito anteriormente segundo Slack (1999), várias modalidades de manutenção 
podem ser aplicadas no meio industrial e cada uma tem sua contribuição para o perfeito 
funcionamento da máquina, mas para o sucesso total é preciso manter um controle sobre os 
processos de manutenção, esses indicadores estão divididosem duas categorias principais: 
Indicadores de manutenção que evidenciam o efeito de manutenção no desempenho dos 
30 
 
negócios e Indicadores de Manutenção que estão ligados diretamente à Confiabilidade e 
Disponibilidade dos ativos. 
 
Os principais Indicadores de Manutenção são: Tempo Médio Entre Falhas (Mean Time Between 
Failures) - (TMEF), Tempo Médio Para Reparo (Mean Time To Repair) – (TMPR), 
Disponibilidade Inerente, Confiabilidade, Custo de Manutenção / Faturamento (CMF), Custo 
de Manutenção /Valor Estimado de Troca (Estimated Replace Value) – (ERV), Backlog. 
 
2.3.1 Tempo Médio Entre as Falhas - (TMEF) 
 
Para Slack (1999) podemos considerar que o TMEF é um dos indicadores mais importantes 
para o setor de manutenção é através dele podemos enxergar globalmente como a manutenção 
está sendo administrada. Esse indicador consiste fundamentalmente em medir o tempo médio 
entre uma falha e outra. 
 
Segundo Branco Filho (2006) consiste no cálculo da média aritmética do tempo existente entre 
duas falhas, é o tempo de funcionamento da máquina até a quebra. Ainda na visão de Filho 
(2006) consiste no tempo entre o fim do conserto de uma falha e o aparecimento de outra. 
 
Pinto e Xavier (2010) complementam que o tempo médio entre falhas se baseia na 
confiabilidade de itens reparáveis, que pode ser medido pelo número de falhas observadas em 
um determinado período. 
 
A forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplicá-lo a cada equipamento, dessa 
forma, as ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações. Os resultados 
ações de atuação da manutenção sobre equipamentos e instalações podem ser analisadas quase 
que em “tempo real” com o TMEF, principalmente quando esse número é alto (GONÇALVES, 
2015). 
 
Segundo Gonçalves (2015), resumidamente o TMEF são os períodos que se perdem na 
operação de uma máquina ou equipamentos, sua média pode ser realizada por meio de uma 
fórmula onde se deve aplicar o tempo total do desempenho natural durante um ciclo 
preestabelecido sob o número de erros ocorridos durante esse tempo. Veja a fórmula: 
 
31 
 
TMEF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas). 
 
Tendo essa conclusão, pode-se criar estratégias para enfrentar um problema paulatinamente 
associado ao equipamento. 
 
2.3.2 Tempo Médio Para Reparo – (TMPR) 
 
Para Corrêa (2009), o TMPR é um indicador de desempenho usado na manutenção para indicar 
o Tempo Médio para Reparo de algum equipamento, componente, máquina ou sistema. 
 
Pinto e Xavier (2010) caracterizam este indicador como importante para manutenção pelo fato 
dele estar diretamente ligado à performance do equipamento. 
 
Já para Branco Filho (2006) ele se baseia na média aritmética dos tempos entre reparos em um 
sistema um item ou um equipamento, tem como finalidade apontar o tempo que as equipes de 
manutenção levam para restaurar o perfeito funcionamento das máquinas. 
 
De forma resumida é Somatório dos Tempos para Reparo (Tempo Total de Manutenção 
Corretiva) dividido pelo número total de ações de manutenção corretiva durante um 
determinado período. 
 
Veja a fórmula: 
 
TMPR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas). 
 
Dessa forma pode-se concluir que quanto menor o TMPR, mais eficiente é a equipe de 
manutenção. Um menor tempo médio de reparo indica que a organização terá respostas rápidas 
para problemas em seus processos, o que demonstra alto grau de eficiência (GONÇALVES, 
2015). 
 
2.3.3 Disponibilidade física (DF) e Utilização física (UF)/ Disponibilidade Inerente 
 
Para Branco Filho (2006) a disponibilidade física e caracterizada pela capacidade do 
equipamento estar disponível para o uso assim que for solicitado ou simplesmente estar sendo 
32 
 
usado. Ainda segundo o autor a disponibilidade indica a probabilidade de a máquina estar 
disponível para a produção. 
 
Já Pinto e Xavier (2010) dividem a disponibilidade em três conceitos, a inerente que se baseia 
apenas no tempo de reparo, a técnica que além de considerar o tempo de reparo ainda leva em 
conta as manutenções corretivas e preventivas e por último a operacional, que na visão dos 
autores é consiste na avaliação mais próxima da realidade, por isso é mais interessante para a 
empresa. 
 
O autor, ainda, ressalta que a fórmula mais popular de se calcular a disponibilidade é: 
 
Disponibilidade = TMEF/TMEF+TMPR 
 
A utilização física, segundo Corrêa e Caon (2009), é o quanto dessa disponibilidade dos 
processos ou equipamentos está sendo usada. 
 
Seguindo o contexto dos autores pode-se concluir que a disponibilidade está relacionada com a 
utilização física e pode ser baseada nos padrões estabelecidos pelos fabricantes, pois está 
relacionada com o proposito para o qual o equipamento foi adquirido ou seja no momento em 
que for solicitado ele deve estar pronto para realizar a função para qual foi projetado. 
 
Diante disso observa-se que a manutenção está diretamente ligada à disponibilidade dos 
equipamentos porque ao passar do tempo as máquinas começam sofrer um processo de 
degradação natural e o papel da manutenção e controlar esse processo de modo a manter o 
equipamento em condições normais de operação. 
 
2.3.4 Confiabilidade 
 
De acordo com a NBR-5462 (1994), confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar 
uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo, ou 
seja, é a probabilidade de um determinado item, componente, equipamento, máquina ou sistema 
desempenhar a sua função especificada no projeto, de acordo com as condições de operação 
especificadas, em um intervalo específico de tempo. 
 
33 
 
Lafraia (2011) relaciona a confiabilidade com a confiança que é depositada em um determinado 
sistema, produto ou equipamento, em que as falhas são indesejadas e espera-se obter uma 
margem de segurança a ser utilizada no desempenho das funções deles. 
 
Fogliatto e Ribeiro (2009) definem a confiabilidade como a inexistência de falhas ou quebras, 
ou seja, está relacionada com a perfeito desempenho do produto ou sistema. Ainda segundo os 
autores a confiabilidade de um item é medida pela probabilidade de ele desempenhar a função 
para qual foi projetado num determinado período, e devem apresentar valores entre zero e um. 
 
Já na visão de Branco Filho (2006) confiabilidade é a probabilidade de sucesso que um 
equipamento ou processo possuem para desempenharem suas funções em condições normais 
por um período já estipulado. 
 
Como dito, a confiabilidade é um cálculo probabilístico. Com base no histórico de falhas de um 
determinado equipamento, iremos projetar um cenário futuro. 
 
Para medir a confiabilidade, precisaremos levantar as seguintes informações: TMFE – Tempo 
Médio entre Falhas dos Equipamentos, Taxa de Falhas dos equipamentos e saber previamente 
qual é o período que queremos projetar o cenário para o cálculo de confiabilidade 
 
Fórmulas: 
 
TMEF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) / (Número de paradas). 
Taxa de falhas = λ (t) = 1/ TMEF 
Confiabilidade: R (t) = e-λ.t 
 
Então percebe-se que a confiabilidade consiste em estabelecer um período e calcular a 
probabilidade de o equipamento funcionar dentro de seus padrões normais, de modo que as 
falhas sejam inexistentes dentro desse período. 
 
 
 
34 
 
2.3.5 Backlog 
 
Sahkin (1994), descreve o Backlog como o indicador que calcula o tempo estimado e disponível 
para atividades pendentes. É um indicador de tempo, que mede o acúmulo de atividades 
pendentes de finalização. 
 
A palavra backlog em tradução para o português significa atraso, ou seja, o backlog é soma da 
carga horária dos serviços planejados, programados, executados e pendentes. Como o Backlog 
é um indicador de tempo e o seu cálculo devem ser dados em minutos, horas, dias, semanas, 
meses etc. (SIQUEIRA, 2009). 
 
O cálculoutiliza o chamado HHES, que soma os valores de “homem-hora” (HH, uma medição 
sobre o nível de produtividade do trabalho por hora) aplicados em ordens de serviços (OS) 
pendentes, planejadas, programadas e executadas (SIQUEIRA, 2009). 
 
O valor de HH disponível resulta do valor de HH total (HHT), multiplicado pelo percentual de 
produtividade do indivíduo. 
A fórmula inicial é: 
 
HH disponível = HHT x percentual de produtividade (%) 
 
Depois disso, o cálculo do Backlog será: 
 
Σ HH OS Planejada + Σ HH OS Pendente + Σ HH OS Programada + Σ HH OS Executada / HH 
disponível 
 
Com o backlog de manutenção, é possível entender exatamente o volume de trabalho de uma 
equipe, seu desenvolvimento, carga e o que pode ser melhorado. 
 
2.3.6 Custo de Manutenção/Faturamento (CMF) 
 
Os indicadores de manutenção ligados a custo são os que tem maior notoriedade por parte da 
gerência. Uma forma simples de enxergar se o setor de manutenção está fazendo uma boa gestão 
financeira é conflitar o total gasto em manutenção no último ano com o faturamento bruto da 
35 
 
empresa. O nome desse indicador é CMF. A média brasileira para esse indicador é 3,56%. O 
que é considerado um resultado positivo. Indica que a empresa está saudável, ou seja, se esse 
percentual for maior do que 3,56%, está gastando demais com manutenção (RODRIGUES, 
2006). 
 
Ainda segundo o autor, esse indicador é muito importante para a estratégia da empresa. O custo 
da manutenção irá impactar diretamente na precificação do produto, logo, se a empresa gasta 
muito com manutenção, o preço do produto será mais alto e a empresa perde competitividade 
frente aos seus concorrentes. 
 
Para se medir os gastos basta dividir o custo total em manutenção (CTM) do ano selecionado 
pelo faturamento bruto (FB) da empresa e depois multiplicar por 100. 
 
A fórmula para se medir o custo de manutenção é a seguinte: 
 
CMF = CTM / FB x 100 
 
2.3.7 Custo de manutenção/ Valor Estimado de Troca (ERV) 
 
Para Vergueiro (2002), o ERV é responsável por verificar o custo da manutenção de cada ativo. 
Por meio dele, é possível fazer uma análise e decidir se a melhor opção para a empresa é 
continuar com o equipamento ou trocá-lo. 
 
É importante saber que o valor máximo do indicador, que mostra ser mais vantajoso permanecer 
com o ativo é de 2,5%. Se um número maior for encontrado neste cálculo, significa que você 
está gastando demais com a manutenção do equipamento, então, é melhor comprar um novo 
(VERGUEIRO, 2002). 
 
Para se medir os gastos basta dividir o custo total em manutenção (CTM) do ano selecionado 
pelo Valor de Compra do Equipamento (VCE) e depois multiplicar por 100 (VERGUEIRO, 
2002). 
 
A fórmula para se medir o ERV é a seguinte: 
 
36 
 
CPMR = CTM / VCE x 100 
 
Santos (2010), complementa que os indicadores de manutenção fornecem dados significativos 
para as organizações, tais como: distribuição das atividades por tipo de manutenção corretiva, 
preventiva ou preditiva, treinamento e capacitação de funcionários, resultados operacionais etc. 
Todas essas informações otimizam a análise da situação e fazem com que se ganhe tempo, além 
de ser possível economizar dinheiro, já que é possível evitar os erros e decisões precipitadas 
através das análises dos indicadores de manutenção. 
 
Os indicadores de manutenção ampliam o campo de visão, fornecendo informações relevantes, 
em tempo real. Por mais que sejam representados por simples números, eles facilitam a 
compreensão das relações das empresas e organizações, ajudam na redução de custos, no 
aumento da segurança no trabalho e consequentemente no aumento da produtividade 
(SANTOS, 2010). 
 
Rodrigues (2006) acrescenta que é importante observar ainda que as falhas são um ponto 
comum a maioria dos tópicos anteriores descritos, e nos processos produtivos são os indicadores 
mais indesejados para o setor de manutenção e produção. No próximo capítulo, utilizando-se 
da opinião de alguns autores, será abordado o conceito das principais ferramentas de qualidade 
que podem ser utilizadas para analisar, reduzir e até mesmo eliminar possíveis falhas nos 
produtos ou processos. 
 
2.4 Ferramentas da Qualidade 
 
Atualmente, com a evolução da tecnologia e a necessidade de novas práticas de controle dos 
processos, já existem disponíveis várias ferramentas que colaboram na assimilação e 
compreensão de problemas relacionados à qualidade. Alguns autores costumam diferenciá-las 
como estratégicas e estatísticas, onde as estratégicas são aquelas ferramentas utilizadas para a 
geração de ideias, estabelecimento de prioridades e investigação da causa do problema. Já no 
segundo grupo, das estatísticas, que acreditam que essas ferramentas são mais bem utilizadas 
para medir o desempenho, buscando evidenciar informações básicas para a tomada de decisões 
em relação à melhoria (VERGUEIRO, 2002). 
 
37 
 
Entre especialistas e usuários surgiram classificações sobre a forma de agrupar e utilizar 
algumas ferramentas, como, por exemplo, ferramentas de controle ou de planejamento. Outras, 
utilizadas com menos frequência, ou mais aplicáveis a determinados contextos, fazem parte do 
acervo característico, mas não recebem classificações especiais (MARSHALL, 2008). 
 
Ainda segundo Marshall (2008), essas ferramentas são utilizadas para determinar, mensurar, 
analisar, avaliar e propor soluções aos problemas que intervêm na performance e no resultado 
das empresas e organizações. Elas ajudam a estabelecer novas práticas e métodos mais 
elaborados de resolução baseados em fatos e dados, o que aumenta a taxa de sucesso dos planos 
de ação. 
 
Utilizar as técnicas e ferramentas da qualidade podem auxiliar as empresa e organizações a 
ganhar o mercado, ter clientes fiéis, aumentar a produção além de diminuir de maneira 
considerável as falhas e erros nos processos. 
 
Nos próximos tópicos será abordado algumas das ferramentas de qualidade mais utilizadas, são 
elas: Fluxograma, Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe), Folhas de Verificação, Diagrama 
de Pareto, Histograma, Diagrama de Dispersão e Controle Estatístico dos Processos (CEP). 
 
2.4.1 Fluxograma 
 
O Fluxograma é uma técnica que descreve através de símbolos específicos, cada etapa de um 
processo de uma determinada organização. Apresenta-se de maneira resumida, incluindo os 
tempos de espera e os registros utilizados e gerados durante a execução do processo. Há etapas 
que seguem em sequência, outras que podem ocorrer paralelamente. Auxilia na identificação 
dos processos e nos melhores caminhos para realização deles, de forma resumida, mostra todas 
as etapas sequenciais de determinado processo, utilizando símbolos que representam os 
diferentes tipos de operações (CORRÊA, 2009). 
 
Segundo Mello (2008), dentre as vantagens na utilização do fluxograma, estão: permite 
verificar como se conectam e relacionam os componentes de um sistema, mecanizado ou não, 
facilitando a análise de sua eficácia; facilita a localização das deficiências, pela fácil 
visualização dos passos, transportes, operações e formulários; propicia o entendimento de 
38 
 
qualquer alteração que se proponha nos sistemas existentes pela clara visualização das 
modificações introduzidas. 
 
Lucas et al (2015), aponta o fluxograma como, graficamente, o coração do mapeamento de 
processos, frequentemente utilizado para fins de processamento de informações. 
 
De modo geral o fluxograma pode ser útil no momento de desenhar os processos e indicar 
visualmente: o início e fim de um processo, as atividades de um processo; os pontos de decisão; 
os documentos necessários; o fluxo contínuo de uma informação etc. 
 
Exemplo fluxograma: 
Figura 1 - Produção de açúcar e etanol
 
 Fonte: site Reed (2019, on-line) 
 
2.4.2 Diagrama de Ishikawa 
 
Criado por Kaoru Ishikawa, da Universidade de Tóquio, em 1943, o Diagrama de Ishikawacomo ficou conhecido, foi utilizado para explicar para um grupo de engenheiros da Kawasaki 
Steel Works como vários fatores podem ser ordenados e relacionados (COLENGHI, 2003). 
 
Ainda segundo o autor acima citado, o diagrama de Ishikawa também conhecido como 
diagrama de causa e efeito ou ainda diagrama espinha de peixe tem como finalidade explorar e 
indicar todas as causas possíveis de uma condição ou um problema característico, ou seja, para 
39 
 
representar a relação entre o efeito e todas as possibilidades de causa que podem contribuir para 
esse efeito. É uma ótima alternativa para observar com profundidade as causas de um efeito 
negativo, levantando todas as possíveis variáveis que influenciam o resultado não esperado. 
 
Complementando a ideia, Branco Filho (2006), acrescenta que para sua elaboração, é necessário 
levantar categorias macros para assim tentar encontrar as causas de um problema relacionado a 
cada categoria definida. As causas de um problema podem ser agrupadas, a partir do conceito 
dos 6M, como decorrentes de falhas em materiais, métodos, mão de obra, máquinas, meio 
ambiente, medidas. O uso dos 6M pode ajudar a identificar as causas de um problema e servir 
como uma estrutura inicial para facilitar o raciocínio na sua análise. 
 
Essa ferramenta pode ser implementada em qualquer software com recurso gráfico como Word, 
Power Point, Paint Brush. 
 
Exemplos de Diagrama de Ishikama 
 
Figura 2 - Diagrama de Ishikawa
 
 Fonte: Ishikawa (1985, on-line) 
 
 
Figura 3 - Fatores que influenciam a quantidade de terra em cana-de-açúcar 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Fonte: site ESALQ (2015, on-line) 
 
 
40 
 
2.4.3 Folhas de Verificação 
 
Segundo Carpinetti (2010), a folha de verificação ou Checklist como é mais comumente 
conhecida é uma lista de itens que foi previamente estabelecida para certificar as condições de 
um serviço, produto, processo ou qualquer outra tarefa. 
 
Ainda segundo o autor, a folha de verificação auxilia os responsáveis por determinada atividade 
ou tarefa no momento de atestar que todas as etapas ou itens da lista foram devidamente 
verificados e que as normas estabelecidas foram cumpridas de acordo com o programado. 
Apesar de muito simples é uma ferramenta altamente eficaz contra o combate as falhas, 
principalmente relacionados ou ocasionados pela falibilidade humana. 
 
As folhas de verificação geralmente são tabelas ou planilhas simples usadas para facilitar a 
coleta e análise de dados. O uso das folhas de verificação economiza tempo, eliminando o 
trabalho de se desenharem figuras ou escrever números repetitivos. São formulários planejados, 
nos quais os dados coletados são preenchidos de forma fácil e concisa. Registram-se os dados 
dos itens a serem verificados, permitindo uma rápida percepção da realidade e uma imediata 
interpretação da situação, ajudando a diminuir erros e confusões (RODRIGUES, 2006). 
Exemplo de Folha de Verificação ou Checklist, figura 4. 
 
Figura 4 - Verificação de Segurança – Prevenção e Combate a Incêndio 
 
 Fonte: Site Segurança do trabalho (2019, on-line) 
41 
 
2.4.4 Histograma 
 
O histograma ou Gráfico de Distribuição como também é conhecido foi inventado em 1833 
pelo estatístico francês Gerry, durante um estudo de ocorrências criminais. É uma ferramenta 
gráfica que auxilia na verificação e conferência de frequência de dados que tem por objetivo 
identificar como determinada amostra está distribuída (TAVARES, 1999). 
 
Ainda segundo Tavares (1999), comumente é representado por um gráfico de barras e a sua 
visualização auxilia na compreensão de casos, como: quantidade de produtos não-conformes, 
dispersão das medidas de determinado produto, entre outros. 
 
Morais (2004), acrescenta que esta ferramenta da qualidade se encaixa perfeitamente diante de 
variáveis quantitativas e que exigem algum tipo de medição de peso, largura, comprimento, 
temperatura, volume, tempo etc. 
 
O histograma tem como finalidade mostrar a distribuição dos dados através de um gráfico de 
barras indicando o número de unidades em cada categoria. Um ponto negativo quando falamos 
de análise de dados, é que ele é uma medida estática, ou seja, não leva o tempo em consideração 
(MORAIS, 2004). 
 
Exemplo de Histograma: 
 
Figura 5 - Número de Amostras por Intervalo 
 
Fonte: Site Certificação ISO (2020, on-line) 
42 
 
2.4.5 Cartas de controle 
 
Segundo Viana (2006), Dentre as ferramentas da qualidade, a carta de controle é sem dúvida a 
mais utilizada nas empresas e indústrias. Nenhuma outra ferramenta capta melhor as 
informações de um processo. As cartas de controle são usadas para mostrar as tendências dos 
pontos de observação em um período. Os limites de controle são calculados aplicando-se 
fórmulas simples aos dados do processo. As cartas de controle podem trabalhar tanto com dados 
por variável (mensuráveis) como com dados por atributo (discretos). 
 
Ainda segundo o autor acima referenciado, o principal objetivo de uma carta de controle é 
apontar quaisquer alterações indesejadas em um processo, sempre que ocorrer uma mudança, 
estas serão sinalizadas por pontos anormais em uma representação gráfica. Para obter 
informações de um determinado processo, primeiramente é necessário entender os conceitos de 
população e amostras, que podem ser definidos da seguinte forma: 
 
 população: lote de produtos/serviços ou período que se quer analisar. 
 amostra: quantidade de valores observados pertencentes ou representativos de uma 
população. 
 
Para melhor aplicação e utilização das cartas de controle é necessário estabelecer os critérios 
abaixo: 
 
 primeiro, é importante determinar o que será controlado; 
 definir o tamanho da amostra que será coletada e de quanto em quanto tempo serão 
realizadas as amostragens e; 
 definir o limite superior e o limite inferior da carta controle. 
 
Entre as principais vantagens das cartas de controle podemos destacar: conhecer as causas 
raízes dos problemas ocorridos no processo, registro formal das ocorrências, podendo ser 
utilizado como histórico posterior, registra o esforço aplicado pela equipe para controlar o 
processo, colaboram para aperfeiçoar o processo, fornece aos operadores um controle para o 
processo, melhoria na qualidade, custo por unidade e eficiência (VIANA, 2006). 
 
43 
 
Gonçalves (2015) complementa que é importante ressaltar que é cada vez mais comum a 
utilização de softwares para os controles estatísticos dos processos nas empresas e 
organizações. Estes sistemas garantem maior rapidez e eficiência na análise dos dados obtidos, 
facilitando as tomadas de decisões e melhorando expressivamente a qualidade dos processos e 
operações. 
 
Exemplo de carta de controle: 
 
Figura 6 - Chamadas não atendidas
 
 Fonte: Site Support (2019, on-line) 
 
2.4.6 Diagrama de dispersão 
 
O diagrama de dispersão ou gráfico de dispersão como também é conhecido, mostra o que 
acontece com uma variável quando a outra muda, para testar possíveis relações de causa e 
efeito. São empregados para pontuar dados em um eixo vertical e horizontal com a finalidade 
de expor quanto uma variável é afetada por outra. Cada linha na tabela de dados é representada 
por um marcador cuja posição depende dos seus valores nas colunas determinados nos eixos X 
e Y (MORAIS, 2004). 
 
Para Branco Filho (2006) a relação entre as variáveis é chamada de correlação, e existem três 
tipos: positiva (quando há uma aglomeração dos pontos em tendência crescente, significa que 
conforme uma variável aumenta a outra variável também aumenta), negativa (quanto maior for 
a ocorrência de um dos dados, menor será a ocorrência do outro dado.) e nula (quandohá uma 
grande dispersão entre os pontos ou eles não seguem tendência positiva nem negativa). 
44 
 
Para que o gráfico seja realizado é preciso, selecionar a causa e o efeito dos quais se deseja 
descobrir a relação, coletar os dados dessas duas variáveis para a composição os gráficos, 
desenhar os dois eixos do gráfico, e colocar a variável dependente no eixo vertical, e a variável 
independente no eixo horizontal, colocar os dados no gráfico, desenhando um ponto para cada 
uma das ocorrências dos dados e verificar a disposição dos pontos no gráfico para identificar 
se há correlação positiva, negativa ou nula. Os resultados desse esforço devem ajudar a 
determinar qual ação poderia ser tomada no processo (BRANCO FILHO, 2006). 
 
Segundo Fogliatto (2009) o diagrama de dispersão pode ser utilizado pelas organizações 
principalmente para: 
 
 identificar correlações entre variáveis; 
 identificar possíveis causas para defeitos e características de interesse do processo; 
 identificar possíveis estratificações de dados; 
 entender a natureza de tendências e correlações (se elas são lineares, exponenciais ou 
logarítmicas); 
 estimar o comportamento de um indicador com base em variáveis de entrada 
controlados; 
 otimizar condições de operação de máquinas; 
 desenvolver estratégias para diferentes segmentos de clientes e; 
 melhorar o desenvolvimento de um produto. 
 
Exemplo de Diagrama de dispersão: 
 
Figura 7 - Aumento do faturamento x aumento do número de clientes
 
 Fonte: Site Ferramentas da Qualidade (2019, on-line) 
45 
 
2.4.7 Gráfico de Pareto 
 
O princípio de Pareto foi desenvolvido por Joseph Juran no ano de 1950. Juran utilizou a teoria 
de interação entre massas e elite, mais conhecida como “Teorias das Elites”, desenvolvida pelo 
sociólogo e economista Italiano Vilfredo Pareto (CARPINETTI,2010). 
 
O diagrama de Pareto é um gráfico formado por barras verticais, onde as informações são 
evidentes e visualizadas de forma clara. As informações demonstradas através do diagrama de 
Pareto permitem determinar e estabelecer metas numéricas possíveis de serem atingidas 
(WERKEMA,1995). 
 
Autores como Sashkin e kiser (1994) tratam o gráfico de Pareto como uma ferramenta fácil de 
ser usada na contabilidade de vários tipos de falha por um período, sempre começando pelas 
poucas causas, que afetam culminam com a maioria dos defeitos 
 
Campos (2004) afirma que o gráfico de Pareto possibilita a divisão de grandes problemas em 
problemas menores, tornando-os fáceis de resolver, além disso ajuda a estabelecer metas reais 
e mensuráveis. 
 
Conforme Pereira (2011) no gráfico de Pareto as barras verticais mostram a frequência em que 
ocorreram as falhas ou defeitos e uma linha cumulativa representa a soma dos percentuais das 
colunas. Completando a visão de Campos (2004) o autor afirma que o princípio de Pareto é 
obter a muitos resultados a partir de uma parcela pequena de fatores. 
 
Confirmando a visão de Colengui (2003), Rodrigues (2006) afirma que o Gráfico de Pareto 
levanta problemas prioritários a uma razão de 20/80, onde 20% das causas explicam 80% dos 
problemas, como pode ser observado na figura 8. 
 
As etapas para a construção de um gráfico de Pareto contemplam os seguintes passos 
(CARPINETTI, 2010): 
 
 selecionar os tipos de problemas ou causas que se deseje comparar, frequência de 
ocorrência de diferentes tipos de defeitos resultantes de um processo, ou causas para 
46 
 
ocorrência de um problema. Esta seleção é feita através de dados coletados ou através 
de discussão em grupo (brainstorming); 
 selecionar a unidade de comparação, exemplo, número de ocorrências, custo; 
 definir o período sobre o qual os dados serão coletados; 
 coletar os dados no local; 
 listar na ordem decrescente as categorias da esquerda para a direita no eixo horizontal 
na ordem de frequência de ocorrência, custo; 
 na parte superior de cada categoria, desenhar um retângulo cuja altura represente a 
frequência ou custo para aquela categoria e; 
 do topo do triângulo mais alto, uma linha deve ser adicionada para representar a 
frequência cumulativa das categorias. 
 
Ainda segundo Carpinetti (2010), comumente pode ser utilizado pelas organizações 
principalmente para priorizar problemas a serem resolvidos, entender as causas de um 
problema, entender estratificações de dados, fazer análises financeiras sobre defeitos, 
problemas, falhas, quebras ou outros fenômenos, desenvolver planos de ação mais eficientes, 
analisar dados de frequência e estimar o impacto de melhorias. 
 
Exemplo gráfico de Pareto: 
 
Figura 8 - Número de não conformidades localizadas em determinado processo
 
 Fonte: Junior (2006, p. 46) 
47 
 
Posteriormente será exemplificado a utilização das ferramentas e processos de qualidades 
descritas nos capítulos anteriores, para utilização e análise para minimização dos impactos das 
falhas dos sistemas de manutenção nas minas de minério de ferro, e os vários tipos e modelos 
de técnicas, métodos e ferramentas utilizados no gerenciamento da manutenção, com foco 
principal na manutenção das bombas de captação de água. 
 
Antes será feito um complemento deste referencial teórico partindo dos conceitos de 
manutenção na mineração, sistemas de captação de água utilizado, bombas, bombas de 
centrifugas e demais equipamentos, como pode ser observado a seguir. 
 
2.5 Manutenção na Mineração 
 
Segundo Farrel (1957), a mineração vem ao longo dos anos passando por processo cada vez 
mais intenso de evolução e profissionalização de seus métodos, motivado especialmente pela 
alta competitividade do segmento e necessidade latente de redução de custos e otimização de 
processos. 
 
A manutenção de equipamentos móveis e de plantas de britagem tem impacto extremamente 
significante em capacidade de produção, produtividade e custos. Assim, o aprimoramento na 
gestão da manutenção vem ganhando ao longo dos anos cada vez mais notoriedade por parte 
de proprietários, diretores e gerentes, levando à implantação de métodos de gestão, 
investimento em softwares de controle e contratação de mão de obra especializada (FARREL, 
1957). 
 
Segundo Cyrino (2018), a mineração é um segmento que traz muitas dificuldades quando se 
fala em manutenção de seus equipamentos, devido as condições severas de trabalho como: 
condições geológicas, climáticas, difícil acesso aos equipamentos e outras condições, o que 
torna a gestão da manutenção ponto crucial para suas operações. Por tanto, a evolução das 
estratégias de manutenção é fator determinante devido a complexibilidade dos processos. 
 
Ainda segundo o mesmo autor, baseado nessas condições adversas, a gestão de manutenção 
precisa ser muito eficaz e focar seus esforços em algumas estratégias, pois, qualquer tipo de 
interrupção não programada nos processos traz altos impactos negativos na produção. 
 
48 
 
Dentre os principais equipamentos na mineração podemos citar: Correias Transportadoras, 
Britadores, Moinhos, Peneiras fixas, Peneiras Vibratórias, Perfuratriz, Bombas e outros. 
 
Neste documento focaremos nas Bomba de captação conforme detalhamento a seguir. 
 
2.6 Bombas 
 
As Bombas para mineração são aplicáveis em certas fases dos processos de mineração, nas 
quais os trajetos de escavação são bloqueados por água com abrasivos. Esta água retida 
frequentemente pode ser removida apenas por bombeamento, sendo fundamental a utilização 
de um bombeador potente. 
 
Netto (2007) define bombas como equipamentos mecânicos que fornecem energia necessária 
para o deslocamento da água. 
 
As bombas são aparelhos utilizados para transferir energia de fluido, de modo a converter 
energia mecânica em pressão, energia cinética, e /ou energia potencial ambas energias de fluido, 
fornecendo valores de vazão e de energia hidráulica (GOMES, 2009). 
 
Batista e Lara (2010) complementam