MCC I - Aglomerantes

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AGLOMERANTES
Profº Jorge Elias Dib
Aux. de Doc. Maurien Aragaki
Bibliografia recomendada
Livros
Concreto de Cimento Portland - Eládio G. R. Petrucci - Editora Globo
Materiais de Construção Civil (volumes 1 e 2) - IBRACON - Editor Geraldo C. Isaias
Materiais de Construção - Eládio G. R. Petrucci - Editora Globo
Concreto - Microestrutura, Propriedades e Materiais - P. Kumar Metha e Paulo J. M. Monteiro - Editora IBRACON
Apostilas
Aglomerantes e Agregados - Profº Paulo Hidemitsu Ishikawa, Profº Wilson Hiroo Nakagawa, Profº Celso Couto Jr, Profº Jorge Elias Dib.
Atualização: 1º sem/2015
CIMENTO PORTLAND
Farol de Eddystone
Em 1758, quando o inglês Smeaton consegue um produto de alta resistência, por meio da calcinação de calcários moles e argilosos. Em 1918, o francês Vicat obtém resultados semelhantes aos de Smeaton pela mistura de componentes argilosos e calcários. Ele é considerado o inventor do cimento artificial.
Seis anos depois, outro inglês, Joseph Aspdin patenteia o "Cimento Portland", que recebe este nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às das rochas da ilha britânica de Portland.
A primeira fábrica de cimento Portland iniciou atividades no Brasil em 1926. Quase 30 anos depois, teve origem a produção de cimento branco, devido à necessidade de um cimento para fins especiais, que proporcionasse mais beleza e conforto, através do tratamento térmico das edificações.
História
CIMENTO PORTLAND
Definição
Cimento é um “aglomerante hidráulico resultante da mistura homogênea de clínquer, gesso e adições normalizadas finamente moídos ”.
Aglomerante porque tem a propriedade de se unir outros materiais. 
Hidráulico porque reage (hidrata) ao se misturar com água e depois de endurecido ganha características de rocha artificial. 
A combinação do cimento com materiais de diferentes naturezas como areia, pedra, cal, aditivo e outros, origina a formação das pastas, argamassas e concretos
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
Fonte: www.abcp.org.br
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
O cimento Portland é atualmente produzido em instalações industriais de grande porte, localizadas junto às jazidas que se encontram em localização favorável quanto ao transporte do produto acabado até os consumidores.
As matérias primas utilizadas são calcário e argila e a fabricação pode ser resumida em:
Extração da matéria prima
Britagem
Moedura e mistura
Queima
Moedura do clinquer
Transporte ao consumidor
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
A extração da matéria-prima se faz pela técnica usual de exploração de pedreiras, quando se trata de rochas e xistos; por escavação, segundo a técnica usual de movimentação de terras, quando se trata de argila, por dragagens, quando é o caso. 
Britador de eixo excêtrico
Britador de mandíbula
A matéria-prima quando rochosa, é submetida a uma operação de beneficiamento com o propósito de reduzir o material à condição de grãos de tamanho conveniente. Trata-se da britagem, operação também comum no processo de exploração de pedreiras para a produção de agregados. Os materiais britados, calcário, por exemplo, são encaminhados a depósitos apropriados, de onde são processados segundo duas linhas principais de operação: via seca e via úmida.
Extração
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
No processamento por via seca, a matéria-prima é inicialmente conduzida a uma estufa, onde é convenientemente secada. Secos, os materiais argilosos e calcários são proporcionados e conduzidos aos moinhos e silos, onde se reduzem a grãos de pequeno tamanho em mistura homogênea. Utilizam-se, para esse fim, moinhos usualmente de bolas associados em serie e conjugados a separadores de peneira, ou ciclones, por cuja ação se conduz o processo na produção da mistura homogênea de grãos de pequeno tamanho das matérias-primas intimamente misturados.
Essa mistura é conduzida por via pneumática para os silos de homogeneização, nos quais a composição básica da mistura é quimicamente controlada e são eventualmente feitas correções.
A mistura homogênea é armazenada em silos apropriados, onde aguarda o momento de ser conduzida ao forno para a queima.
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
Atualmente o forno é constituído por um longo tubo de chapa de aço, revestido internamente de alvenaria refratária, girando lentamente em torno de seu eixo, levemente inclinado, tendo na extremidade mais baixa um maçarico onde se processa a queima de combustível e recebendo pela sua boca superior o cru.
Foto: www.siemens.com.br
A operação de queima da mistura crua devidamente proporcionada num forno onde, pela combustão controlada de carvão, gás ou óleo, a temperatura é elevada aos níveis necessários à transformação química que conduz a produção do clinquer, subsequentemente resfriado sendo a mais importante fase da fabricação do cimento. 
O material submetido ao processamento das queimas percorre o forno rotativo de uma ponta a outra em cerca de 3 horas e meia a 4 horas. O clinquer produzido sai do forno em elevada temperatura, incandescente, e é resfriado por ação de água ou corrente de ar. O clinquer resfriado é conduzido a depósitos apropriados, onde aguarda o processo de moagem.
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
Foto: www.siemens.com.br
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
Fonte: http://blogdocimento.blogspot.com.br/2012/01/assentamento-de-refratario-forno-cimen.html
Forno de clínquer
O clínquer pulverizado é conduzido pneumaticamente para os separadores de ar, um ciclone que conduz ao moinho os grãos de tamanho grande e dirige os de menor tamanho, o cimento propriamente dito, para os silos de estocagem.
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
CIMENTO PORTLAND
Clinquer
O produto acabado, o cimento Portland artificial, é então ensacado automaticamente em sacos de papel apropriado ou simplesmente encaminhado a granel para os veículos de transporte.
CIMENTO PORTLAND
Fabricação
Foto: http://www.logismarket.ind.br/
Foto: CIMPOR
Silos de estocagem
Ensacadeira de cimento
CIMENTO PORTLAND
Composição
Os diferentes tipos e teores de adições usados na moagem do clínquer permitem que se obtenham cimentos de características diversas, possibilitando um cimento mais adequado ao concreto e argamassa a que se destina.
Gesso: a gipsita, sulfato de cálcio di-hidratado, é comumente chamada de gesso. É adicionada na moagem final do cimento, com a finalidade de regular o tempo de pega, permitindo com que o cimento permaneça trabalhável por pelo menos uma hora e trinta minutos. Sem a adição de gipsita, o cimento tem início de pega em aproximadamente quinze minutos, o que tornaria difícil a sua utilização em concretos. 
Fíler: a adição de calcário finamente moído é efetuada para diminuir a porcentagem de vazios, melhorar a trabalhabilidade, o acabamento e pode até elevar a resistência inicial do cimento. 
Foto: gipsita
Pozolana: é a cinza resultante da combustão do carvão mineral utilizado em usinas termoelétricas. Também há possibilidade de se produzir pozolana artificial queimando-se argilas ricas em alumínio a temperaturas próximas de 700º C. A adição de pozolana propicia ao cimento maior resistência a meios agressivos como esgotos, água do mar, solos sulfurosos e a agregados reativos. Diminui também o calor de hidratação, permeabilidade, segregação de agregados e proporciona maior trabalhabilidade e estabilidade de volume, tornando o cimento pozolânico adequado a aplicações que exijam baixo calor de hidratação, como concretagens de grandes volumes. 
Escória de alto-forno: é sub-produto da produção de ferro em alto-forno, obtida sob forma granulada por resfriamento brusco. 
CIMENTO PORTLAND
Composição
Foto: pozolana
Foto: escória de alto forno
Constituinte da Fase
Estrutura
Sigla
Propriedades
silicato dicálcio
2CaO.SiO2
C2S
Lento e constante desenvolvimento de resistência
Baixo desenvolvimento de calor
silicatotricálcio
3CaO.SiO2
C3S
Alta resistência inicial
Forte desprendimentode calor de hidratação
aluminato tricálcio
3CaO.Al2O3
C3A
Pega rápida
Forte desenvolvimento de calor de hidratação
Principal responsável pela retração
Pouco interfere no desenvolvimento das resistência mecânica
Apresenta baixa resistência ao ataque de ácidos
aluminoferrato
tetracálcio
4CaO.Al2O3.Fe2O3
C4AF
Lento desenvolvimento de resistência
Baixa resistência mecânica
Baixa resistência ao ataque dos sulfatos
Tal como o C3A influenciam significativamente as reações dehidrataçãodos silicatos, afetando deste modo indiretamente o ritmo de endurecimento
CIMENTO PORTLAND
Composição
CIMENTO PORTLAND
Composição
Fonte: TROXELL, G.E.; DAVIS, H.E. “Composition and Properties of Concrete”. Mc Graw-Hill, New York, 1956 
CIMENTO PORTLAND
Calor de Hidratação
As reações de pega e endurecimento dos concretos são exotérmicas. Este desenvolvimento de calor eleva a temperatura da pasta, argamassa ou concreto, sobretudo se forem rápidas as reações. 
O aumento de temperatura é mais sensível em concretos massa, visto a dissipação do calor fazer-se pela superfície e ser gerado proporcional ao volume. 
A quantidade de calor liberado é função da composição do clínquer e é expressa em calorias por grama. O calor de hidratação é a quantidade de calor, em calorias por grama de cimento anidro, desenvolvido depois da completa hidratação, a uma dada temperatura. 
O calor gerado aumenta com a finura do cimento menos rapidamente do que a resistência.
CIMENTO PORTLAND
Tipos de cimento
Tipos de CP com classes de resistência
Componentes (porcentagem em massa)
Descrição
Sigla
Classes
Norma
Clínquer+sulfatos de sódio
Escória de alto-forno
Material pozolanico
Material carbonatico
Cimento Portland Comum
CP I
25
32
40
5732
1991
100
0
0
0
Cimento Portland Comum com adição
CP I-S
25
32
40
5732
1991
99-95
1-5
1-5
1-5
Cimento Portland Composto com escória granulada de alto forno
CP II-E
25
32
40
11578
1991
94-56
6-34
-
0-10
Cimento Portland Composto com material pozolanico
CP II-Z
25
32
40
11578
1991
94-76
-
6-14
0-10
Tipos de CP com classes de resistência
Componentes (porcentagem em massa)
Descrição
Sigla
Classes
Norma
Clínquer+sulfatos de sódio
Escória de alto-forno
Material pozolanico
Material carbonatico
Cimento Portland Composto com filer
CP II-F
25
32
40
11578
1991
94-90
-
-
6-10
Cimento Portland de alto forno
CP III
25
32
40
5735
1991
66-25
35-70
-
0-5
Cimento Portland Pozolânico
CP IV
25
32
5736
1991
85-45
-
15-50
0-5
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
CP V-ARI
14 (1 dia)
24 (3 dias)
34 (7dias)
5733
1991
100-95
-
-
0-5
Cimento Portland Branco Estrutural
CPB
25
32
40
12989
100-75
-
-
0-25
CIMENTO PORTLAND
Tipos de cimento
CIMENTO PORTLAND
Resistência 
NBR 7215
A necessidade de qualificar o cimento, do ponto de vista de sua resistência aos esforços mecânicos, pode ser encarada de dois modos distintos: o primeiro, para verificar, considerados vários cimentos, qual a ordem de qualidade entre eles, e o segundo o seu uso futuro em argamassas e concretos.
O ensaio da pasta pura não é representativo, não só porque a quantidade de água é muito diferente da necessária para argamassas e concretos, como também a pasta tem variada resistência com o tempo, diferente do cimento adicionado ao agregado. Ensaia-se então o cimento em forma de argamassa, que é de fácil execução e mais representativo.
CIMENTO PORTLAND
Resistência 
NBR 7215
Os cimentos Portland compostos CP II-E, CP II-Z e CP II-F são definidos para efeito da verificação de conformidade, nas três classes apresentadas na Tabela 5 (da NBR 11578 - Cimento Portland Composto - Especificação), segundo a resistência à compressão obtida aos 28 dias de idade, conforme método descrito na NBR 7215 – Cimento Portland – Determinação da Resistência à Compressão
CIMENTO PORTLAND
Massa Específica
A massa especifica do cimento, não é um indicador da sua qualidade. O conhecimento do valor da massa específica é usado para efeitos de proporcionamento e dosagem do concreto, nos cálculos de consumo dos produtos na mistura, etc.,. 
onde:
m é a massa de cimento (60g)
V é a leitura final (Vf) menos a leitura inicial (Vi)
CIMENTO PORTLAND
Finura 
A finura do cimento é uma noção relacionada com o tamanho dos grãos do produto. É usualmente definida de duas maneiras distintas: pelo tamanho máximo do grão, quando as especificações estabelecem uma proporção em peso do material retido na operação de peneiramento em malha de abertura definida, e, alternativamente, pelo valor da superfície específica (soma das superfícies dos grãos contidos em um grama de cimento). 
A finura, mais precisamente a superfície específica do produto, é o fator que governa a velocidade da reação de hidratação do mesmo e tem também sua influência comprovada em muitas qualidades de pasta, das argamassas e dos concretos. 
O aumento da finura melhora a resistência, diminui a exsudação e outros tipos de segregação, aumenta a impermeabilidade, a trabalhabilidade e a coesão dos concretos.
CIMENTO PORTLAND
Pega e endurecimento
Um cimento misturado com certa quantidade de água, de modo a obter uma pasta plástica, começa a perder esta plasticidade depois de um certo tempo.
O tempo de decorre desde a adição de água até o início das reações com os compostos do cimento é denominado tempo de início de pega e é evidenciado pelo aumento brusco de viscosidade da pasta e pela elevação de temperatura.
Convencionou-se denominar fim de pega a situação em que a pasta cessa de ser deformável para pequenas cargas e se torna rígida
A pasta utilizada para a determinação da pega é a pasta de consistência normal, obtida através do ensaio com a NBR NM 65
CIMENTO PORTLAND
Pega e endurecimento
A determinação dos tempos de início e fim de pega é importante, pois através deles se tem uma ideia do tempo disponível para trabalhar, transportar, lançar e adensar argamassas e concretos. Os tempos de início e fim de pega são determinados pela NM 65 e são definidos como:
Tempo de início de pega: é em condições de ensaio normalizados, o intervalo de tempo transcorrido desde de a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat correspondente penetra na pasta até uma distância de (4±1)mm da placa base.
Tempo de fim de pega: é em condições de ensaio normalizados, o intervalo de tempo transcorrido desde de a adição de água ao cimento até o momento em que a agulha de Vicat correspondente penetra 0,5mm na pasta.
CIMENTO PORTLAND
Estabilidade Volumétrica
O ensaio da NBR 11582 visa determinar a estabilidade volumétrica do cimento Portland, pois é uma característica que ocorre devido à reação química da cale do magnésio livres no cimento com a água, liberando calor e se expandindo no processo de hidratação, o que pode acarretar no período de endurecimento em uma retração da massa, ocasionando microfissuras que podem enfraquecer a estrutura e gerar infiltrações de umidade.
NBR 11582
CAL
Cal é o nome genérico de um aglomerante simples, resultante da calcinação de rochas calcárias, que se apresentam sob diversas variedades, com características resultantes da natureza da matéria-prima empregada e do processamento conduzido.
A calcinação da rocha calcária pura resulta na produção de óxido de cálcio puro, material de grande importância industrial, onde alcança melhor preço que os produtos impuros normalmente utilizados na construção. Nas rochas calcárias naturais, o carbonato de cálcio é frequentemente substituído, em menor ou maior proporção, pelo carbonato de magnésio, que não constitui impureza propriamente dita. A sílica, os óxidos de ferro e de alumínio são impurezas que acompanham os carbonatos, em maior ou menor grau, na constituição das rochas calcárias
Basicamente, na calcinação do calcário natural, o carbonato de cálcio, submetido a ação do calor a temperatura aproximada de 900 graus Celsius, decompõe-se emóxidos de cálcio e anidridos carbônicos, processo que é representado na seguinte reação química:
CaCO3 + Calor → CaO + CO2
Fonte: Bauher
O Carbonato de magnésio comporta-se de maneira semelhante a uma temperatura ligeiramente inferior.
O produto dessa calcinação, que contém predominantemente óxidos de cálcio, exibe estrutura porosa e formatos idênticos aos dos grãos da rocha original. Chama se cal viva e apresenta-se, usualmente, sob a forma de grãos de vários tamanhos, dependendo do processo de fabricação utilizado, sendo comuns em nosso meio grãos de grandes dimensões, com 10, 25 ou 30 centímetros, em média. São chamados de pedra de cal viva.
A cal viva não é ainda o aglomerante utilizado em construção. O óxido deve ser hidratado, transformando-se em hidróxido, que é o constituinte básico do aglomerante cal. A operação de hidratação recebe o nome de extinção, e o hidróxido resultante denomina-se cal extinta – quando a hidratação se realiza no local do emprego do material, no canteiro de serviço, normalmente – ou cal hidratada – quando a extinção se processa na fabrica. A reação química da extinção da cal viva é:
CaO + H2O → Ca(OH)2
CAL
Fonte: Bauher
CAL
De acordo com a composição química, apresentam-se duas variedades: a cal cálcica e a cal magnesiana. A primeira, com um mínimo de 75% de CaO, e a segunda, com 20% no mínimo de MgO, devendo sempre a soma de CaO com MgO ser superior a 95%. Os componente argilosos SiO2, Al2O3 e Fe2O3 devem somar no máximo 5%. A proporção residual de CO2 deverá ser inferior a 10%, quando a amostra for retirada de outro local.
De acordo com o rendimento em pasta, a cal apresenta duas variedades: cal gorda e cal magra.
Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtido com uma tonelada de cal viva. Essa pasta é uma suspensão do tipo coloidal, que se obtém na operação de extinção de cal viva. Para todos os efeitos, a pasta de cal pode ser considerada como o aglomerante realmente utilizado em construção. Do ponto de vista econômico, é primordial o conhecimento do rendimento em pasta, porque o produto comprado é a cal viva e o produto utilizado, a pasta de cal.
Se o rendimento em pasta for maior do que 1,82 m³, a cal será denominada gorda, e, se for inferior a esse valor, magra. Esse rendimento-limite corresponde ao rendimento de 1,82 m³ de pasta para uma tonelada de cal viva (550 kg de cal viva para 1m³ de pasta).
Fonte: Bauher
Fabricação
CAL
A calcinação do calcário se processa em temperaturas acima de 850º C e abaixo de 1200º C. Em temperaturas inferiores, o cozimento é incompleto, resultando um produto subcozido de rendimento inferior. Em temperaturas acima de 1200º C, o oxido de cálcio começa a combinar-se com as impurezas, verificando-se uma vitrificação incipiente na superfície dos blocos de calcário, resultando também um produto de qualidade inferior. A operação deve, portanto, ser conduzida dentro de um controle adequado, para melhor qualificação do produto.
A calcinação do calcário pode ser realizada em instalações rudimentares ao ar livre, com os naturais defeitos inerentes a semelhantes processos. As medas (fornos) são constituídas por camadas alternadas de calcário e carvão vegetal, disposta horizontalmente, de modo a formar um volume hemisférico, assente sobre uma fogueira de lenha e revestido exteriormente com uma camada impermeabilizante de argila furada no ponto mais alto para tiragem.
Nos fornos de campanha amontoam-se os fragmentos de calcário no interior de um poço cavado no terreno, formando o volume de uma fornalha na sua parte interior, onde a lenha é empregada como combustível.
Os fornos intermitentes são em tudo semelhantes aos fornos de campanha, diferenciando-se apenas por serem estruturados permanentemente de alvenaria. Apresentam os mesmo inconvenientes, especialmente no que se refere ao trabalho intermitente, que obriga a um consumo maior de combustível e a mão-de-obra maior que a necessária para a calcinação em fornos contínuos, mais aperfeiçoados. São fornos desse tipo que se utilizam geralmente em nossa indústria de cal. Suas capacidades são variáveis, indo de 6 até mais de 50 toneladas.
Fabricação
CAL
O forno continuo vertical de chama curta (carvão)se constitue de duas câmaras superpostas, sendo o calcário alimentado por abertura junto à chaminé superior e o combustível introduzido no estrangulamento entre as duas câmaras onde se processa a combustão. O resfriamento do material se dá na câmara inferior, onde o ar necessário à combustão é aquecido, com melhoria evidente para o rendimento térmico. O material calcinado é extraído pela parte inferior da câmara de resfriamento.
Outros fornos contínuos verticais, utilizando combustível de chama curta, são em tudo semelhantes aos fornos de fundição de ferro, onde o combustível e o calcário são alimentados pela parte superior e a alimentação de ar é proporcionada através de ventiladores que forçam a sua introdução pela parte inferior da câmara. O material calcinado é retirado intermitentemente pelo fundo do forno.
Fabricação
CAL
Nos fornos contínuos verticais que utilizam combustível de chama longa, da-se a calcinação por ação dos gases provenientes de uma fornalha lateral, sendo o calcário também alimentado por cima e o produto calcinado retirado por baixo.
Fabricação
CAL
Os fornos rotativos, constituídos de um cilindro metálico internamente revestido de material refratário, giram lentamente sobre um eixo ligeiramente inclinado, recebendo o calcário pela sua boca superior e tendo o maçarico de aquecimento na sua boca inferior, por onde também é retirado o material calcinado. Esses fornos apresentam a desvantagem de exigir que a pedra calcária seja previamente reduzida a grãos de pequeno tamanho, oferecendo, consequentemente, um produto pulverizado, de difícil colocação no mercado, e obrigando então ao prosseguimento do processo industrial na hidratação da cal viva, o que leva o produto final a variedade hidratada.
Esse tipo de equipamento permite o controle de temperatura e alimentação, resultando uma operação econômica e controlada. Quando ao forno, não contém uma câmara resfriadora, a cal produzida se espalha para ser resfriada antes de ser conduzida ao armazenamento ou a expedição. O material supercozido ou subcozido é facilmente reconhecido pelos operadores e separado nessa altura do processo.
Fabricação
CAL
Propriedades
CAL
Retração
A carbonatação do hidróxido realiza-se com pedras de volume, razão pela qual o produto está sujeito a retração, cuja conseqüência é o aparecimento de trincas nos revestimentos. Sendo a cal normalmente empregada em mistura com agregado miúdo na elaboração de argamassas, a introdução desse produto em proporções convenientes reduz os efeitos da retração. A proporção da pasta de cal na argamassa deve obedecer a um limite mínimo, abaixo do qual deixa de ser trabalhável. A proporção determina a capacidade de sustentação de areia da pasta de cal. A experiência mostra que a cal cálcica tem maior capacidade de sustentação de areia do que a variedade magnesiana.
Propriedades
CAL
Endurecimento
Como é necessária a absorção de CO2 do ar para o endurecimento da cal aérea, esse material não endurece debaixo da água. O endurecimento que depende do ar atmosférico é muito lento, por razões evidentes: camadas espessas permanecem fracas no seu interior durante longo tempo. Consequentemente, quando se usam argamassas de cal e areia para revestimento, torna-se necessário aplica-las em camadas, geralmente com um intervalo de 10 dias entre uma e outra operação. O processo de endurecimento ainda continua durante o tempo em que a argamassa permanece em contato com o ar. Além da carbonatação, o endurecimento da cal se dá também pela combinação do hidróxido com a sílica finamente dividida que se encontra, eventualmente, na areia que constitui a argamassa. Um produto de elevada dureza e valor ligante é o que resulta da combinação da cal com a sílica. Tal fenômeno já é conhecido hábastante tempo e foi extensamente utilizado pelos romanos em suas obras, quando juntavam certa proporção de pozolana em suas argamassas e concretos feitos com cal ordinária.
Propriedades
CAL
A cal viva é um produto de cor branca que se apresenta sob a forma de grãos de grande tamanho e estrutura porosa, ou em pó. No primeiro caso, a densidade média é de 0,85kg/dm³, aproximadamente, e, no segundo caso, 0,50kg/d³. A densidade absoluta é, em média, 2,20kg/dm ³. A cal hidratada apresenta-se sob forma de flocos ou pó de cor branca, com densidade aparente de 0,5.
Plasticidade
Neste aglomerante, é um termo utilizado para conceituar a menor ou maior facilidade na aplicação das argamassas como revestimento. Diz-se que a cal plástica quando se espalha facilmente, resultando numa superfície lisa sob o rasto da colher de pedreiro. Se ela é arrastada por se agarrar à colher, conduz a produção de trincas ou mesmo desgarra da parede. Nesse caso, é considerada não-plástica, um conceito bastante subjetivo. Cal magnesiana produz argamassas mais bem trabalháveis do que as variedades cálcicas.
A cal extinta é utilizada em mistura com água e areia, em proporções apropriadas, na elaboração de argamassas. Estas tem consistência mais ou menos plásticas, e endurecem por recombinação do hidróxido com o gás carbônico presente na atmosfera, reconstituindo o carbonato original, cujos cristais ligam de maneira permanente aos grãos de agregado utilizado. Esse endurecimento se processa com lentidão e ocorre, evidentemente, de fora para dentro, exigindo uma certa porosidade que permita, de um lado, a evaporação da água em excesso e, de outro, a penetração do gás carbônico do ar atmosférico.
O mecanismo de endurecimento, que depende do ar atmosférico, explica o nome ordinariamente dado a esse aglomerante – cal aérea – que se opõe ao nome de outra variedade – cal hidráulica – e endurece principalmente por ação da água. A reação da carbonatação é:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
Cal virgem
CAL
Fonte: Bauher
A cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de hidratação: a cal viva é moída ou pulverizada; o material moído é completamente misturado com a quantidade exata de água necessária; a cal assim hidratada é separada da não hidratada e das impurezas por peneiramento, por ar ou por outro processo.
A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens:
A maior facilidade de manuseio, transporte e armazenamento. 
É um produto pronto para ser utilizado, eliminando em canteiro a operação de extinção . 
Não está sujeito aos riscos provocados pela hidratação espontânea da cal viva e por incêndios, que poderão ocorrer durante o seu transporte ou armazenamento. 
A plasticidade das argamassas preparadas com cal hidratada é ordinariamente inferior a das argamassas feitas com pasta de cal resultante da extinção da cal viva. 
CAL
Cal hidratada
Fonte: Bauher
A afirmação de que cal é usada para dar mais plasticidade à argamassa é verdadeira, ou seja, uma de suas funções é conferir maior trabalhabilidade à argamassa. Porém, a cal tem uma outra função, muito importante em argamassas de assentamento e revestimento de alvenarias, que é o seu poder de retenção de água.
 A cal, portanto, confere maior poder de retenção de água à argamassa, evitando destacamentos entre a argamassa de assentamento e os componentes da alvenaria e minimizando a retração na secagem, tanto das argamassas de assentamento quanto das de revestimento. 
No caso de assentamento de piso cerâmico, a quantidade de cal empregada é bem menor, porém contribui com tais propriedades (trabalhabilidade e retenção de água). 
CAL
Uso
GESSO
O gesso é um material branco fino que em contato com a água se hidrata, num 
processo exotérmico, formando um produto, não hidráulico e rijo.
A produção do gesso se dá pela mineração e calcinação da gipsita, mineral natural produzido pela evaporação de mares. O minério de gesso (gipsita), formado entre 100 e 200 milhões de anos atrás, está presente em grande parte da superfície terrestre. Sua extração não gera resíduos tóxicos e requer pouca interferência na superfície. As fábricas de chapas de gesso e outros derivados da gipsita são instalações limpas, que somente liberam vapor d'água na atmosfera.
Alternativamente, o gesso pode ser produzido pela reciclagem do fosfogesso ou do gesso químico produzido pela desulfurização de chaminés de queima de carvão com cal hidratada. No Brasil nenhum destes processos alternativos é significativo.
As propriedades específicas do gesso como: elevada plasticidade da pasta; pega e endurecimento rápido; finura equivalente ao cimento; pequeno poder de retração na secagem e estabilidade volumétrica, garantem desempenho satisfatório quando utilizado como aglomerante na fabricação de pre moldados ou aplicado como revestimento.
Características
A propriedade de absorver e liberar umidade ao ambiente confere aos revestimentos em gesso um elevado poder de equilíbrio higroscópico, além de funcionar como inibidor de propagação de chamas, liberando moléculas d’água quando em contato com o fogo.
Por outro lado, devido a solubilidade dos produtos em gesso ( 1,8 g/ l ), a utilização 
destes fica restrito a ambientes interiores e onde não haja contato direto e constante com água ( áreas molhadas) e desde que se considere certos cuidados, tais como: o alto poder oxidante do gesso quando em contato com componentes ferrosos; o alto poder expansivo das moléculas de etringita, formadas pela associação do gesso com o cimento em fase de hidratação; diminuição da resistência com o grau de umidade absorvida; a solubilidade e lixiviação com a percolação de água constante.
O gesso é o produto da desidratação térmica da gipsita e sua posterior moagem. As temperaturas relativamente baixas (150ºC - 140ºC), a gipsita perde parte de sua água de composição resultando no hemidrato. Na produção comercial, a desidratação resulta também na produção de anidrita.
GESSO
Características
GESSO
O gesso em contato com a água volta a se hidratar, retornando ao dihidrato, um sólido de estrutura cristalina. Esse endurecimento (cristalização) se dá através de núcleos que vão se expandindo. O tamanho dos cristais depende das impurezas do gesso, dos aditivos usados (geralmente controladores do tempo de pega) e das condições de cristalização. Em geral, um dihidrato com cristais grandes tem menor resistência mecânica que um com cristais menores.
O endurecimento completo ocorre depois que o excesso de água evaporou, deixando os poros. 
Após um pico de liberação da energia superficial devido a molhagem o gesso passa por um período de pequena atividade química. Durante este período a pasta mantém a sua trabalhabilidade.
O processo de hidratação do gesso é muito rápido e se conclui em algumas horas
Características
GESSO
Leveza: paredes, divisórias e peças de gesso são mais leves do que peças feitas de outro material; e podem ser usadas em apartamentos, sem alterar a estrutura.
Facilidade de manuseio para execução de detalhes.
Apesar da inevitável sujeira - seu ponto fraco, não há como evitá-la -, muitos preferem ter uma parede de gesso no apartamento à sujeira de cimento, pedra, cal e água.
Rapidez de aplicação.
Recebe bem todos os tipos de pintura e acabamento.
Sua manutenção é simples: basta pano úmido e sabão de coco.
Características
GESSO
Saiba que o gesso não suporta água. Por isso os profissionais recomendam sua aplicação apenas em ambientes internos ou protegidos da chuva. Porém, existem placas Resistentes à Umidade (RU), produzidas especialmente para utilização em áreas molhadas. Possuem na composição do gesso, aditivos especiais que as tornam mais resistentes aos vapores e aos fungos resultantes da ação da umidade. 
Para as áreas constantemente molhadas (ex. Box de chuveiros) é indispensável à impermeabilização. Deve ser realizado o tratamento da base da parede com rodapé de impermeabilização. Recomenda-se o uso de mantas asfálticascom 10 a 20 cm de altura ou a aplicação de uma junta elástica na junção da placa RU (Resistente à Umidade) com o piso, seguida de pintura cristalizante subindo mais ou menos 20 cm na parede.
Por suas propriedades físico-químicas, o gesso é considerado isolante térmico e acústico natural; É possível fazer uma parede de gesso acartonado com um isolamento acústico muito superior do que paredes de tijolos, entretanto, o inverso não é possível, pelo menos de uma forma racional.
Características