ARTIGO 2 - Industria4 0

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INTEGRAÇÃO DA INDÚSTRIA 4.0 E MODELO DE AVALIAÇÃO PARA 
SEGURANÇA DO PRODUTO 
 
Diegleson Viana Rodrigues
1
, Robson Silva de Paula
2
, Anderson de Oliveira 
Castro
3
(orientador) 
 
RESUMO 
O número de acidentes relacionados com o produto tem crescido na última década. A 
Indústria 4.0 é um novo conceito para aumentar a eficiência de fabricação do produto. 
Modelos de avaliação são amplamente aplicados em processo de desenvolvimento de 
produto em indústrias de fabricação na tentativa de se identificar riscos potenciais 
durante a fase de desenvolvimento de novos produtos e melhorar a competência da 
empresa, além de satisfazer as necessidades do consumidor e as partes interessadas. Este 
trabalho estuda as oportunidades de integrar o uso de modelo de avaliação da garantida 
de segurança do produto, já aplicados em países de primeiro mundo, facilitado pela 
tecnologia 4.0. Este artigo discute (i) modelos atuais de avaliação, (ii) novos problemas 
de desenvolvimento de produtos, (iii) Indústria 4.0 (iv) Integração do modelo de 
avaliação e Indústria 4.0, e (vi) dois grandes exemplos de casos de recall de produtos de 
consumo nos EUA. 
Palavras-chave - Indústria 4.0, segurança do produto, avaliação modelo, 
desenvolvimento de novos produtos 
 
ABSTRACT 
The number of accidents related to the product has grown in the last decade. Industry 
4.0 is a new concept to increase the manufacturing efficiency of the product. Valuation 
models are widely applied in the product development process in manufacturing 
industries in an attempt to identify potential risks during the development phase of new 
products and improve the competence of the company as well as meeting the needs of 
the consumer and stakeholders. This paper studies the opportunities to integrate the use 
of the evaluation model of product safety, already applied in first world countries, 
facilitated by technology 4.0. This paper discusses (i) current evaluation models, (ii) 
new product development issues, (iii) industry 4.0 (iv) integration of the evaluation 
model and industry 4.0, and (vi) two major examples of products in the USA. 
Keywords - Industry 4.0, product safety, model evaluation, new product development 
 
 
 
 
 
1
Graduando em Engenharia Mecânica, Uninorte Laureate, E-mail:ahoradacolheitachegou@gmail.com 
2
Graduando em Engenharia Mecânica, Uninorte Laureate, E-mail:rob.depaula17@gmail. 
3 
Mestre em Engenharia Elétrica – UFPA - Uninorte Laureate, E-mail: pscampos@gmail.com 
2 
 
 
INTRODUÇÃO 
 
A segurança do produto é um dos elementos centrais das indústrias de 
manufatura. Indústrias de todos os portes, assim como, empresa comercial, casa de 
design, fabricante, laboratório de testes estão implementando métodos de avaliação para 
identificar e eliminar quaisquer riscos potenciais ao novo processo de desenvolvimento 
de produto. 
Países de primeiro mundo como os Estados Unidos (EUA) têm um dos maiores 
mercados de consumo nos últimos 50 anos e ocupava cerca de 27% do produto de 
consumo mundial em 2015 (CPSP, 1997). No mesmo ano, ocupava o segundo e o 
terceiro maior mercado: cerca de 8% e 4% do mercado mundial (CPSP, 1997). Nos 
E.U.A, segurança do produto é monitorada principalmente pelo Lei de Melhoria da 
Segurança do Produto (CPSIA) e Sociedade Americana de Testes e Materiais (ASTM). 
A Comissão de segurança de produtos de consumo dos Estados Unidos (CPSC) 
informou que um alto número de recalls foi relacionado a segurança do produto todos 
os anos, e totalizaram US $ 700 bilhões (MEMON; LEE; MARI, 2014). Além dos 
dados de mortes que foram também relacionadas à segurança estão entre 3.800 à 4.000 
casos (CPSC, 2015). 
 
1.0 Materiais e Métodos 
 
Este artigo começa com uma visão geral da importância da segurança das 
informações dos produtos de consumo. Dois modelos internacionais de avaliação, 
desenvolvimento atual de novos produtos e processos e problemas também serão 
discutidos então descritos. Os conceitos da Indústria 4.0, a integração com modelo de 
avaliação será integrada ao corpo do artigo para discussão. Para demonstrar as falhas 
das práticas de segurança em produtos existentes, dois grandes casos nos EUA também 
serão descritos neste artigo. 
 
 
3 
 
 
 
 
2.0 Modelos Atuais de Avaliação 
 Modelos de avaliação são amplamente aplicados em processo de 
desenvolvimento de produto (NPD) na fabricação indústrias para identificar desejos e 
qualidade do cliente e suas preocupações [4]. Dois modelos comuns de avaliação são 
comumente usados nas últimas décadas. 
 
2.1 Modelo de Kano 
 Este modelo, conforme Kano, N. et al. (1984), é um dos modelos de avaliação 
mais praticados pelas indústrias. Foi criado para desenvolver um novo produto desde a 
fase de identificar os requisitos do cliente até a elaboração do conceito do projeto para a 
fase de processo de desenvolvimento. Funções criteriosas como estética, entre outras 
características do produto, podem ser analisadas e classificadas usando uma tecnologia 
bidimensional (AKAO, YOJI 1994) 
 A relação entre satisfação do cliente e aspectos principais do produto também 
poderiam ser explicados usando as três categorias seguintes (KANO et al. 1994). 
 - O essencial ou qualidade básica: esta é a importante categoria no modelo de 
Kano (Mikulić ; Prebežac, 2011). Funcionalidades fundamentais ou qualidade devem 
ser cobertas no novo produto para atender os requisitos do cliente. De outra forma, o 
cliente não irá se interessar pelo novo produto mesmo que o custo deste seja 
relativamente menor do que outros concorrentes. 
 - Qualidade unidimensional ou de desempenho: o desempenho do produto 
também pode ser considerado no novo modelo pelo cliente. Alcançando um produto de 
alto desempenho, a empresa comercial pode investir nas habilidades técnicas de 
engenheiro profissional, no nível de precisão de máquinas de fabricação ou em 
componentes confiáveis para atingir esta categoria no novo processo de 
desenvolvimento de produto. 
 Existem várias vantagens de implementar o Modelo de Kano conforme, 
Hinterhuber et al (1997), incluindo: 
4 
 
 
 - Ideia inovadora e tendências de produtos podem ser descobertas para atender 
às necessidades potenciais dos clientes no estágio inicial de novos processos de 
desenvolvimento de produto. 
 - As preocupações de segurança do produto podem ser percebidas para 
minimizar quaisquer riscos potenciais no início da ideia conceitual pela área de design e 
da empresa. 
 - A decisão de trade-off (perde ou ganha) poderia ser tomada devido a 
preocupações financeiras sobre o desempenho do produto e segurança. 
 
2.2 Implementação da Função de Qualidade (QFD). 
 O QFD é um modelo de avaliação para transformar a voz do cliente (VOC) em 
engenharia industrial: características para desenvolver um produto de qualidade em todo 
o processo de desenvolvimento de produto. Usando uma ideia conceitual ou novo 
design do produto poderia ser analisada através das seis seguintes categorias de 
diferentes partes interessadas como: o potencial cliente e as área de design, comercial e 
industrial. 
- as necessidades do cliente 
- percepções do cliente 
- Atributos de design 
- Medidas de engenharia 
- Custos e viabilidade 
- Relacionamentos entre as necessidades dos clientes e o design atributos. 
 Correlação de diferentes categorias pode ser avaliada e ações apropriadas 
poderiam ser tomadas pelas partes interessadas. Existem várias vantagens de usar o 
QFD. Por exemplo, o design do produto pode ser satisfatório as todas as partes 
interessadas, mas não apenas uma ou duas partes interessadas. 
Além disso, atributos de design e preocupações de segurança seriam priorizados 
e identificados na base do conceito do projeto. Assim, a abordagem de avaliação 
5 
 
 
sistemática poderia ser aplicada para executar o processo de desenvolvimento de novos 
produtos com diferentes partes interessadas. 
No entanto,o modelo Kano e QFD são mais apropriados na fase de projeto 
conceitual. Modelo Kano é normalmente aplicado para identificar os requisitos do 
cliente e expectativa através de diferentes comunicações canais como reunião formal, 
grupo focal ou questionário. Depois de recolher a voz do cliente, O QFD é aplicado não 
apenas para categorizar as necessidades do cliente e priorizar os requisitos de produto 
do novo produto ou projeto, mas também avaliar os impactos potenciais, como custo se 
viabilidade para diferentes partes interessadas. 
Uma vez finalizado o design do produto, os interessados aguardam para que o 
produto se alinhe com o conceito de desempenho e segurança projetados. Na realidade, 
desvios de produto e segurança são monitorados juntamente, tanto nos estágios de 
produção piloto quanto nos de produção em massa. É inviável que o cliente perceba 
qualquer desvio após receber o produto. 
 
2.3 Novos Problemas de Desenvolvimento de Produtos 
A segurança do produto depende muito do desempenho no Desenvolvimento de 
Novos Produtos (NPD), conforme Lukas e Menon (2004), desde a ideia conceitual, 
protótipo de teste de construção, piloto e massa Produção em indústrias transformadoras 
(LI e LAU, 2017). Na verdade, o NPD é um processo indispensável para preparar ou 
não os produtos para o consumidor final. É durante os estágios de desenvolvimento de 
um novo produto que se elimina toda e qualquer possibilidade de falha que possa 
comprometer a qualidade do produto final. Quatro grandes etapas estão envolvidas em 
diferentes áreas e com distintas responsabilidades, para rever potenciais perigos para o 
novo produto. 
2.3.1 Ideia conceitual 
A ideia conceitual é impulsionada pelas áreas comercial e design, para atender as 
necessidades do consumidor em todo o mundo, assim como as principais tendências de 
mercado. Uma vez coletadas as ideias conceituais sobre um novo produto (por exemplo, 
dimensões, funções e recursos do produto), o designer de produto já pode entregar um 
esboço ou desenhos tridimensionais preliminares, ou em software digital virtual como 
6 
 
 
AutoCAD, Solidworks, Freeform e Rihno, o projeto produto pode ser finalizado após 
várias rodadas de modificação e comentários da área comercial. 
Geralmente a segurança do produto não pode ser considerada como prioridade, 
mas para atrair potenciais consumidores e dominar o mercado dentro de um cronograma 
apertado de desenvolvimento de novo modelo, as áreas de design e comercial se 
concentram nas execuções de suas atividades e saem na frente de soluções pertinentes 
as suas áreas. E com isso fatores de segurança deixam de ser integrados nas ideias 
conceituais devido à falta de segurança, conhecimento dos profissionais dessas áreas 
que tomam a frente das atividades durante o desenvolvimento do produto. 
Assim, ass partes interessadas, como laboratório e fabricante, podem não ser 
convidados a fornecer suas preocupações de segurança e comentários técnicos sobre as 
ideias conceituais dos profissionais de design do produto, assim como riscos potenciais 
incorporados ou problemas de segurança que não puderam ser eliminados. 
2.3.2 Protótipo de teste 
Um protótipo de teste tridimensional pode ser criado para verificar a viabilidade 
da ideia conceitual pela área de design. Várias versões de protótipo com diferentes 
propriedades, incluindo escala, métodos de montagem, funções e características, 
poderiam ser mantidos ou modificado após a coleta dos dados ou comentários partes 
interessadas. Critérios de fabricação incluem preocupações de segurança, métodos de 
montagem, processo de fabricação e seleção de materiais poderiam ser verificados pelo 
fabricante; e potenciais riscos de segurança, padrão de teste e requisitos e regulamentos 
nacionais poderiam ser revisados pelo laboratório de testes. Depois de obter consenso 
sobre o protótipo do teste, o fabricante poderia ser aprovado para fabricar as ferramentas 
necessárias a produção piloto. 
Potenciais riscos potenciais de segurança não puderam ser eliminados do atual 
modelo de avaliação, recall de produtos, ferimentos relacionados a produtos ou mortes 
relacionadas com certos produtos de consumo não foram minimizados nos últimos dez 
anos (CPSC, 2015). Para novos e inovadores produtos, as partes interessadas 
geralmente não conseguem identificar padrões de teste mais apropriados ou métodos 
para resolver os potenciais perigos do protótipo de teste, como teste baseados em 
normas ou regulamentos. Assim sendo, eles só poderiam usar sua própria experiência 
7 
 
 
para simular o processo de teste e identificar os problemas de segurança no protótipo de 
teste. 
 
2.3.3 Produção-piloto 
A produção piloto poderia ser implementada para validar os novos produtos nas 
áreas de riscos potenciais, funções e características do fabricante quando o produto, 
componente, ferramentas de montagem, gabaritos de teste e texturas são 
disponibilizados na fábrica. Dependendo do teste e requisitos de produtos da empresa 
comercial, fabricante e laboratório de testes, quantidades diferentes de novos produtos 
são fabricadas para atender à segurança do produto e requisitos de testes funcionais, 
como teste de vida de confiabilidade, teste funcional mecânico ou teste de queda física. 
 Várias rodadas de produção piloto podem estar envolvidas com a segurança ou 
problemas funcionais se defeitos potenciais forem encontrados nos resultados dos testes 
pelo fabricante (primeira parte), empresa comercial (segunda parte) ou laboratório de 
testes (terceiro). Defeitos não puderam ser identificados nas fases de desenvolvimento 
mencionadas acima, devido ao desvio de testes de gabaritos e texturas, métodos de teste 
e procedimentos que podem ser diferentes entre si. 
2.3.4 Produção em massa 
 Conforme Sanders, Elangeswaran e Wulfsberg (2016), a produção em massa é 
na verdade uma das possibilidades de produção do processo em linha, que implica na 
existência de fluxos de linha em que tanto os produtos quanto os serviços oferecidos 
seguem uma padronização. 
 A sequência de produção nas empresas que empregam a produção em massa 
segue uma ordem específica. Em um primeiro momento o produto é desenvolvido, 
depois ele é produzido para finalmente ser vendido ao final do processo. Pode parecer 
óbvia essa sequência. Mas ela não ocorre quando falamos dos sistemas de produção 
unitários ou sistemas de produção por processamento. 
 São características típicas de um sistema de Produção em Massa: 
 A fabricação intermitente realizada em lotes, com montagem sequencial e em 
linha 
8 
 
 
 Não há necessidade de mão de obra muito qualificada. Ela pode ser pouco 
habilidosa desde que treinada para praticar tarefas repetitivas 
 Baixa motivação diante do trabalho 
 Tendência à supervisão autoritária 
 Padronização das tarefas e processos 
 Padronização das peças 
 Padronização da matéria-prima 
 Estudo de tempo e de métodos para cada micromovimento 
 Maquinário rápido e dedicado, em função dos volumes de produção 
 Altos volumes de estoques 
 Grandes lotes de fabricação 
 Desperdício excessivo no processo produtivo 
 Organização com muitos setores de apoio à produção 
 Um grupo de ferramentas destinado a cada operação 
 Grandes quantidades de novos produtos são produzidas pelas indústrias para 
atender à demanda da área comercial no estágio de produção em massa. Cada peça de 
novo produto devem atender aos requisitos de segurança e funcionais dentro do nível de 
aceitação e requisitos padrões do país. A segurança do produto é controlada e 
monitorada por especialistas em controle de qualidade, durante a produção em massa. 
Toda área de entrada de componentes e matéria-prima passa também por rigorosa 
inspeção de controle de qualidade para assegurar e garantir a segurança final do 
produto. 
 
3.0 Resultados e Discussão 
 
 Embora todas as partes interessadas tenham investido muitos esforçospara 
controlar a segurança do produto na fase de desenvolvimento, os números de recalls de 
produto não foram reduzidos de forma eficaz. Como discutido, restrições e requisitos de 
segurança de produto seriam identificados utilizando-se o modelo Kano e o modelo de 
avaliação QFD no estágio de projeto conceitual, mas um modelo de avaliação integrado 
é necessário para resolver alguns problemas potenciais, seja no fluxo ou processo do 
piloto ou produções em massa. 
9 
 
 
3.1 Indústria 4.0 
 
 A Indústria 4.0 ou a quarta revolução industrial introduzido pelo governo alemão 
em 2012, conforme Industrie 4.0 Working Group (2013), é um novo conceito de 
aplicação de sistemas ciber-físicos de acordo com Bagheri e HA (2015), é uma 
estratégia de alta tecnologia para visualizar todo o processo de fabricação a partir do 
cumprimento de pedidos, produção para manutenção de máquinas, prevendo falhas em 
máquinas e descentralizar decisões da gestão de cima aos supervisores de linha de 
frente. Assim, diferentes categorias de dispositivos elétricos e eletrônicos, desde 
computadores pessoais, smartphones, smartwatches, robótica de máquinas e 
planejamento de recursos empresariais (ERP), que podem ser integrados em conjunto e 
comunicar-se com outras pessoas para analisar os melhores critérios e as possíveis 
soluções para melhorar a produtividade via Internet. 
 Os impactos da Indústria 4.0 em termos de produtividade e crescimento de 
receita estão sendo analisados por muitos países como a Alemanha; por exemplo, a 
produtividade pode aumentar de 5% a 8% durante os próximos cinco a dez anos 
(RÜßMANN et al, 2015). Os custos gerais de fabricação consistem em custos indiretos, 
os custos operacionais e de mão-de-obra poderiam ser reduzidos em 30%. O processo 
de produção e operações logísticas também podem ser melhorados e o tempo de ciclo de 
produção pode ser reduzido 30% para próximos cinco a dez anos também (GERBERT 
et al, 2015). 
 Entende-se a partir do exposto acima, que, em princípio, a Indústria 4.0 busca 
atingir um alto nível de eficiência operacional, produtividade e automação dos sistemas 
produtivos. Apesar do objetivo comum, a literatura não apresenta um consenso para a 
sua definição, apenas propõem o conceito de Indústria 4.0 como dispositivos, máquinas, 
módulos de produção e produtos organizados em um sistema cyberfísico (CPS) com 
capacidade de trocar informações de forma autônoma e realizar autocontrole de suas 
operações. Apesar disso, este conceito pode ainda ser ampliado para uma visão da 
cadeia de valor, como a um novo nível de organização e gerenciamento desta cadeia 
durante o ciclo de vida dos produtos ou ainda como um conjunto de tecnologias e 
conceitos aplicados na sua organização. 
 
10 
 
 
3.2 Integração Da Avaliação De Segurança Modelo E Indústria 4.0 
 Vantagens da Indústria 4.0 incluem informações transparência, causas de falhas 
previsíveis e interconectadas as partes interessadas (BAHETI et al, 2011). Ferramentas 
da Indústria 4.0, incluindo impressão tridimensional, Internet of Thing (IoT) e Sistemas 
Ciber-Físicos (CPS) na fabricação indústrias, base Industrie 4.0 Working Group (2013), 
poderiam ser consideradas para integrar o modelo de avaliação no desenvolvimento de 
novos produtos. Portanto, na Indústria 4.0 é possível minimizar o limite de comunicação 
na oferta de fabricação na cadeia no mundo físico. 
3.2.1 Transparência da informação 
 No início do desenvolvimento de novos produtos, a informação pode ser 
mantida com transparência das partes interessadas relacionadas ao projeto conceitual ou 
projeto funcional. A especificação pode ser revista não apenas do projeto pela área 
comercial, mas também pela engenharia e áreas relacionadas aos laboratórios de testes 
através de comunicação cibernética e um único canal. Problemas potenciais de 
segurança ou fabricação podem ser identificados de imediato (CPSC, 2020). 
3.2.2 Causas de falha previsíveis 
 Restrições de segurança do produto podem ser identificadas e transformadas 
para o sistema de alerta de design da Internet das Coisas (IoT) para software de design 
digital. Este sistema pode fornecer alguns tipos de sugestões de design ou sinal de aviso 
se há potenciais preocupações de segurança no ambiente conceitual do projeto através 
do software durante desenho tridimensional ou antes de imprimir o protótipo de teste 
tridimensional (LI e LAU, 2017). A segurança do produto, impressão em 3D pode ser 
melhorado no efetivamente no início do desenvolvimento do novo produto (SANDERS 
et al, 2016). 
3.2.3 Gerenciamento de resposta rápida 
 Os defeitos de produção em tempo real podem ser mais bem gerenciados pelas 
partes interessadas, assim como máquinas ou trabalhos de desenvolvimento de produtos 
através do Cyber Physical System (CPS). Falha previsível também pode ser identificada 
se há algum desvio de desempenho das máquinas de produção, produtos sub-montados 
ou máquinas de teste. Na produção em massa, a decisão poderia ser feita pela própria 
área produtiva rapidamente após conectadas as máquinas de produção, testes 
11 
 
 
automatizados e ferramentas de inspeção e planejamento de recursos empresariais 
(ERP) sob o conceito Industry 4.0, e em tempo real as informações estratégicas 
poderiam ser geradas a partir de dados brutos em diferentes fontes significativas de 
dados secundários no sistema ERP. 
3.2.4 Abordagem de projeto de base de risco 
 O banco de dados de riscos pode ser aprimorado automaticamente depois de 
coletar os dados defeituosos do novo processo de desenvolvimento de produto através 
do sistema CPS. No estágio de projeto conceitual, listas de perigos de segurança, de 
acordo com (ISO, 2017) e sinal de aviso no software de projeto também pode ser 
enriquecido para eliminar o problema de projeto similar no futuro. 
 Em suma, a Indústria 4.0 é viável para prever a falhas de máquinas e defeitos de 
produto na produção. Engenheiros e partes interessadas podem se comunicar com 
software e maquinário; realizar um monitoramento em tempo real e tomar ações 
corretivas para melhorar o produto, problemas de segurança e preencher a lacuna do 
modelo de avaliação durante as fases piloto e de produção em massa. 
3.3 Produtos De Consumo Selecionados Recall Casos 
 Para demonstrar as falhas de segurança existentes nos produtos, dois grandes 
casos de recall de produtos nos EUA estão descritos aqui. A CPSC (Comissão de 
segurança de produtos de consumo dos Estados Unidos) investigou que eles estavam em 
conformidade com o padrão de teste de segurança e regulamentos, mas foi retirado do 
mercado conforme descrito abaixo. 
3.3.1 Brinquedos Infantis com Bolas Infláveis da Fisher-Price Inc. 
 O caso da Fisher-Price lembra de cerca de 2,8 milhões de bebês com o 
brinquedo de bola inflável ocorrido nos EUA em 2010. A válvula da bola inflável 
nesses brinquedos poderia sair e representar um risco de asfixia para crianças pequenas. 
CPSC e Fisher-Price ficaram cientes de 46 relatos de incidentes nos EUA e 8 no 
Canadá. Esses incluem 14 relatos de válvula encontrada na boca de uma criança e três 
relatos de uma criança começando a engasgar. Não há feridos sido relatado de acordo 
com a Fisher-Price. Este produto foi cumprido com o Requisitos ASTM 963 e CPSC 
antes do lançamento para o mercado. 
 
12 
 
 
3.3.2 MALM e outros modelos de baús e armários das lojas IKEA 
 As lojas da IKEA lembraram cerca de 29 milhões de MALM e outros modelos 
de baús e cômodas nos EUA em Junho de 2016. Os baús e armários rechaçados são 
instáveis se eles não estão devidamente ancorados na parede, sério risco de tombamento 
e aprisionamento que pode resultar em morte ou ferimentos em crianças (IKEA). Este 
produto não cumpriu com os requisitos da CPSC antes de ir para o mercado. 
 
CONCLUSÃO 
 
Este trabalho fez uma abordagem sobre a forma atual de desenvolvimento de um 
novo produto, considerando desde a sua concepçãoaté a produção em massa. A 
tecnologia da indústria 4.0 abre um amplo espaço para o desenvolvimento de melhorias 
na fase de desenvolvimento do novo produto, o que vem dar retorno financeiro e a 
garantia de fabricação de produtos cada vez mais livres de falhas e, além disso vem 
fortalecer a economia das indústrias com redução de recalls tornando o produto ainda 
mais atraente para o mercado consumidor. 
 Conforme descrito acima, é através da consolidação do conceito da indústria 4.0 
que se descreve a possibilidade de se garantir a segurança do produto quando se fala em 
itens de consumo infantil, por exemplo, os brinquedos. Foi possível entender, que em 
todas as fases de desenvolvimento de um novo produto a falha pode ser identificada 
quando todas as partes interessadas estiverem empenhadas para tal propósito. Pois, 
mesmo em países desenvolvimentos, como EUA, há casos de acidentes e até fatalidades 
por conta dessas falhas de produção e processo. Porém a filosofia e o conceito de 
Industria 4.0 quando implantado em uma indústria, pode ajudar a reduzir essa estatística 
de insegurança nos produtos, minimizando gastos excessivos em recalls e multas 
indenizatórias por danos que os produtos possam causar aos clientes. 
 Os desafios para a indústria de brinquedos entre outros artigos direcionados ao 
público infantil é acompanhar essas inovações que irão repercutir não somente na 
produção, mas também nos modelos de ensino, negócios, nos hábitos de consumo e em 
aspectos sociais e culturais nos próximos anos. Além dos conhecimentos adquiridos 
sobre o novo contexto industrial, as realizações, os desafios e, sobretudo, as 
13 
 
 
oportunidades, o trabalho reforçou a importância de um ensino prático, integrado à 
realidade da indústria. 
 O esforço de uma organização para se obter vantagens competitivas deve ser 
consequência de decisões estratégicas fundamentadas na análise do ambiente na qual ela 
está inserida e em seus procedimentos internos de desenvolvimento de produtos. Assim, 
ressalta-se ao final deste estudo, a importancia da prática das ferramentas em 
desenvolvimento de novos produtos, onde as áreas interessadas estejam ligadas aos 
mesmos objetivos, num contexto que não envolva apenas ganhos lucrativos, mas sim 
competitivos, quando se ganha também a confiança do cliente final. 
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