Relatório de Estágio - Júlia Goedert

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UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA 
JÚLIA GOEDERT 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO OBRIGATÓRIO: 
STARCOLOR PROTEÇÃO E DECORAÇÃO DE ALUMÍNIO EIRELI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Palhoça 
2020 
 
UNIVERSIDADE DO SUL DE SANTA CATARINA 
JÚLIA GOEDERT 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO OBRIGATÓRIO: 
STARCOLOR PROTEÇÃO E DECORAÇÃO DE ALUMÍNIO EIRELI 
 
 
 
 
Relatório de Estágio Curricular Obrigatório 
apresentado ao Curso de Engenharia 
Química da Universidade do Sul de Santa 
Catarina, como requisito parcial à 
obtenção do título de Bacharel em 
Engenharia Química. 
 
 
 
 
Orientador: Prof. Rachel Faverzani Magnago, Dra. 
 
 
Palhoça 
2020 
JÚLIA GOEDERT 
 
 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DE ESTÁGIO OBRIGATÓRIO: 
STARCOLOR PROTEÇÃO E DECORAÇÃO DE ALUMÍNIO EIRELI 
 
 
 
Este Relatório de Estágio foi julgado 
adequado à aprovação na Unidade de 
Aprendizagem Estágio Supervisionado 
Obrigatório em Engenharia Química e 
aprovado em sua forma final pelo Curso de 
Engenharia Química, da Universidade do 
Sul de Santa Catarina. 
 
 
 
Palhoça, 30 de julho de 2020 
 
 
Professor e Orientador, Rachel Faverzani Magnago, Dra. 
Universidade do Sul de Santa Catarina 
 
 
Supervisor, Daiana Cardoso de Oliveira, Dra. 
Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio 
 
 
Coordenador de Estágio, Ivete de Fátima Rossato, Dra. 
Universidade do Sul de Santa Catarina 
 
Palhoça, 2020 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
A meus pais Dulce T. Sebold Goedert e 
Leo Cesar Goedert que em certos 
momentos abdicaram dos seus sonhos 
para realizarem os meus e a minha vó 
Maria Wiggers Sebold por oferecer apoio 
moral em todos os momentos da minha 
vida. 
AGRADECIMENTOS 
 
As batalhas da vida não são vencidas sozinha, no decorrer desta luta 
algumas pessoas estiveram ao meu lado e percorreram o caminho ao meu lado 
apoiando-me para que assim eu pudesse conquistar o meu sonho. 
Primeiramente a Deus, por todas a bênçãos e proteções a mim concedidas 
durante a minha vida e por ter me oferecido a oportunidade de viver, evoluir, crescer 
e conhecer pessoas maravilhosas. 
A minha família, que não apenas neste momento mais em todos estiveram 
ao meu lado apoiando e estimulando todos os momentos vividos. Em especial 
agradeço minha mãe Dulce Terezinha Sebold Goedert, que me ensinou a ser uma 
mulher de força e um ser humano íntegro, com caráter, coragem e dignidade para 
enfrentar a vida. Uma mãe que me deixou livre para seguir minhas próprias escolhas, 
porém sempre indicando o caminho correto. 
As amigas e amigos de sala de aula e do curso em especial a Ana, Amanda, 
Bruna, Igor, Cristine, Manoella e Vitória pelas conversas paralelas, pelos estudos, 
pelas lágrimas derramadas, pelas risadas descontraídas. Enfim por terem passado 
por muitos momentos ao meu lado jamais me esquecerei de vocês. 
Agradeço a todos os professores do curso de Engenharia Química do 
Campus Pedra Branca da Unisul pela disponibilidade e apoio prestado no 
desenvolvimento das atividades acadêmicas. 
E por fim, a direção da empresa e todos os colaboradores que de alguma 
forma contribuíram para a realização do meu trabalho, em especial a minha 
supervisora de estágio Daiana Cardoso de Oliveira. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
“Lute com determinação, abrace a vida com paixão, perca com classe e 
vença com ousadia, porque o mundo pertence a quem se atreve e a vida é muito para 
ser insignificante. ” (CHARLIE CHAPLIN, 1940). 
RESUMO 
 
O presente relatório apresenta as principais atividades desenvolvidas no estágio 
supervisionado obrigatório, realizado na empresa Starcolor Proteção e Decoração de 
Alumínio EIRELI, que faz anodização de alumínio, bem como apresenta o perfil da 
empresa e fundamentação teórica a fim de trazer todas as informações necessárias 
ao bom entendimento das atividades desenvolvidas. A anodização pode ser definida 
como a transformação da superfície do alumínio em uma camada uniforme de óxido 
de alumínio. A formação desta camada confere ao alumínio uma maior proteção 
contra corrosão, que além de proteger o alumínio, também confere ao material uma 
melhora na sua estética. A anodização é um processo cujos parâmetros químicos e 
eletroquímicos devem ser mantidos sob rigoroso controle de qualidade. Esse controle 
deve ser feito de forma correta e frequente, caso contrário, surgem defeitos na 
superfície dos perfis. Por esta razão, para que se tenha um efeito decorativo e de 
qualidade nas peças anodizadas, é necessário que o pré-tratamento, o banho de 
anodização e o banho de selagem da camada anódica, sejam realizadas de forma 
correta, o que se dá através de análises do controle de qualidade e de processo. 
Então, o estágio foi realizado no laboratório, com o desenvolvimento de análises de 
controle de qualidade da produção e do produto acabado, com o objetivo de 
acompanhar o processo de anodização permitindo ao acadêmico estagiário aplicar os 
conhecimentos adquiridos no Curso de Engenharia Química, bem como, conhecer e 
vivenciar a realidade empresarial e organizacional. 
 
Palavras-chave: Estágio. Anodização. Controle de Qualidade. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LISTA DE ILUSTRAÇÕES 
 
Figura 1. Fluxograma de processos............................................................................14 
Figura 2. Exemplos de acabamentos de peças anodizadas na Starcolor.................. 17 
Figura 3. Exemplos de cores, brilhos e texturas pintados na Starcolor........................17 
Figura 4. Organograma Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio........................21 
Figura 5. Imagem de Satélite da Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio...........22 
Figura 6. Foto esférica da fachada da Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio..23 
Figura 7. Organograma da empresa localizando o setor do estágio............................24 
Figura 8. Fluxograma referente às etapas operacionais básicas de uma linha de 
anodização.................................................................................................................27 
Figura 9. Perfis de alumínio fixos na gancheira...........................................................28 
Figura 10. Ilustração do banho de anodização............................................................31 
Figura 11. Representação esquemática da coloração do alumínio mediante deposição 
de partículas metálicas nos poros...............................................................................36 
Figura 12. Material armazenado sob apoios de madeira.............................................38 
Figura 13. Tabela de comparação de intensidade de cor em teste de selagem...........52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO........................................................................................................12 
1.1 OBJETIVO GERAL...............................................................................................13 
1.1.1 Objetivos Específicos......................................................................................13 
2 A EMPRESA............................................................................................................14 
2.1 PERFIL DA EMPRESA.........................................................................................14 
2.1.1 Histórico da Empresa......................................................................................15 
2.1.2 Produtos...........................................................................................................16 
2.1.2.1 Anodização.....................................................................................................16 
2.1.2.2 Pintura Eletrostática........................................................................................172.1.3 Mercado e Clientes..........................................................................................18 
2.1.4 Principais Fornecedores.................................................................................18 
2.1.5 Estoque.............................................................................................................19 
2.1.6 Missão, Visão, Valores e Política da Qualidade.............................................19 
2.1.6.1 Missão............................................................................................................19 
2.1.6.2 Visão...............................................................................................................20 
2.1.6.3 Valores............................................................................................................20 
2.1.6.4 Política de Qualidade......................................................................................20 
2.1.7 Estrutura Organizacional................................................................................20 
2.1.8 Cultura Organizacional....................................................................................21 
2.1.9 Gestão da Produção e de Operação Logística...............................................21 
2.2 LOCALIZAÇÃO DA EMPRESA............................................................................22 
2.3 SETOR DE ESTÁGIO...........................................................................................23 
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA..............................................................................25 
3.1 ALUMÍNIO............................................................................................................25 
3.1.1 Alumínio Extrudado.........................................................................................26 
3.2 ANODIZAÇÃO......................................................................................................26 
3.2.1 Enganchamento...............................................................................................27 
3.2.2 Desengraxe......................................................................................................29 
3.2.3 Lavagens..........................................................................................................29 
3.2.4 Fosqueamento.................................................................................................29 
3.2.5 Neutralização...................................................................................................31 
3.2.6 Banho de Anodização......................................................................................31 
3.2.6.1 Concentração do Ácido...................................................................................32 
3.2.6.2 Concentração do Aditivo.................................................................................33 
3.2.6.3 Concentração do Alumínio Dissolvido.............................................................33 
3.2.6.4 Temperatura...................................................................................................33 
3.2.6.5 Voltagem.........................................................................................................33 
3.2.6.6 Agitação..........................................................................................................34 
3.2.6.7 Tempo.............................................................................................................34 
3.2.6.8 Densidade de Corrente...................................................................................34 
3.2.6.9 Efeito da Liga..................................................................................................34 
3.2.7 Coloração.........................................................................................................35 
3.2.7.1 Coloração por Imersão....................................................................................35 
3.2.7.2 Coloração Eletrolítica......................................................................................35 
3.2.8 Selagem............................................................................................................36 
3.2.8.1 Selagem a Quente..........................................................................................37 
3.2.8.2 Selagem a Frio................................................................................................37 
3.2.9 Desmontagem..................................................................................................37 
3.3 CONTROLE DE QUALIDADE..............................................................................38 
4 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS...........................................................................40 
4.1 COLETA DE AMOSTRAS.....................................................................................40 
4.2 ANÁLISE NO BANHO DE DESENGRAXE...........................................................40 
4.2.1 Concentração de Ácidos no Banho de Desengraxe......................................40 
4.2.2 Concentração de Alumínio Dissolvido no Banho de Desengraxe................41 
4.3 ANÁLISE NO BANHO DE FOSQUEAMENTO ALCALINO...................................42 
4.3.1 Concentração de Soda Cáustica no Banho de Fosqueamento..................42 
4.3.2 Concentração de Alumínio Dissolvido no Banho de Fosqueamento........42 
4.3.3 Concentração de Aditivo no Banho de Fosqueamento...............................43 
4.4 ANÁLISE NO BANHO DE NEUTRALIZAÇÃO......................................................44 
4.4.1 Concentração de Ácido Sulfúrico no Banho de Neutralização...................44 
4.5 ANÁLISE NO BANHO DE ANODIZAÇÃO.............................................................45 
4.5.1 Concentração de Ácido Sulfúrico no Banho de Anodização........................45 
4.5.2 Concentração de Alumínio Dissolvido no Banho de Anodização..............45 
4.5.3 Concentração de Aditivo no Banho de Anodização....................................46 
4.6 ANÁLISE NO BANHO DE COLORAÇÃO.............................................................47 
4.6.1 Concentração de Ácido Sulfúrico no Banho de Coloração........................47 
4.6.2 Concentração de Sulfato de Estanho no Banho de Coloração...................48 
4.6.3 Concentração de Aditivo Estabilizante no Banho de Coloração................48 
4.7 ANÁLISE NO BANHO DE SELAGEM...................................................................49 
4.7.1 Controle de pH do Banho de Selagem............................................................49 
4.7.2 Concentração de Níquel no Banho de Selagem............................................49 
4.7.3 Concentração de Flúor no Banho de Selagem..............................................50 
4.8 ANÁLISE DE PH E CONDUTIVIDADE DAS ÁGUAS DE LAVAGEM...................51 
4.9 TESTE DE SELAGEM NO PRODUTO ACABADO...............................................51 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................53 
REFERÊNCIAS..........................................................................................................54 
 
 
 
 
12 
 
1 INTRODUÇÃO 
 
O estágio supervisionado obrigatório, realizado na empresa Starcolor 
Proteção e Decoração de Alumínio EIRELI, que faz anodização de alumínio, foi 
realizado no laboratório, com atividades de controle de qualidade da produção e de 
produto acabado. Entretanto, para o controle de qualidade da produção, o estágio foi 
feito através da interação também do laboratório com o setor produtivo da empresa. 
A anodização é um tratamento de superfície realizado no alumínio que 
pode ser definido como a transformação da superfície do alumínio e suas ligas em 
uma camada uniforme de óxido de alumínio (STEVENSON, 1994; TRENTO, 2013). A 
formação desta camada confere ao alumínio umamaior proteção contra corrosão e 
intemperismo, aumentando a sua durabilidade (ABAL, 2005). 
Além de proteger o alumínio, a anodização também confere ao material 
uma melhora na sua estética, o que lhe implica num amplo espectro de aplicações, 
algumas das quais bastante especificas, tais como: anodização técnica para peças 
que estão sujeitas ao desgaste por abrasão e como camada protetora para refletores 
e capacitores eletrolíticos; anodização brilhante para frisos; anodização em cores para 
ornamentos e utensílios domésticos; para a indústria automobilística e aeronáutica; 
anodização para fins arquitetônicos (janelas, portas, fachadas, gradis, boxes de 
banheiro, etc.); e para construção civil (MENEGHESSO, 2006). Entretanto, para o 
caso da empresa Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio EIRELI, são 
anodizados perfis de alumínio principalmente para a indústria da construção civil e da 
linha moveleira. 
A anodização é um processo científico e eletroquímico, cujos parâmetros 
químicos e eletroquímicos devem ser mantidos sob rigoroso controle de qualidade. 
Esse controle de qualidade deve ser feito de forma correta e frequente, caso contrário, 
surgem defeitos na superfície dos perfis, resultando em uma má formação da camada 
anódica, diminuindo a qualidade do produto, como diferença no aspecto do 
acabamento, diferença de coloração ou até mesmo diminuindo a sua resistência a 
corrosão caso não ocorra o fechamento dos poros da camada anódica (selagem) 
(ABAL, 2005). 
Por esta razão, para que se tenha um efeito decorativo e de qualidade nas 
peças de alumínio anodizado, é necessário que tanto o acabamento das peças, a 
estrutura metalúrgica das ligas utilizadas, o pré-tratamento, o banho de anodização, 
13 
 
quanto o banho de selagem da camada anódica, sejam realizadas de forma correta 
(ABAL, 2005), o que se dá através do controle de qualidade. 
Sendo assim este relatório tem como objetivo apresentar o 
acompanhamento das atividades de estágio realizadas no setor de laboratório da 
empresa, no controle de qualidade do processo de anodização. Para isto apresenta 
inicialmente a empresa, seu perfil, história e produtos. Posteriormente demonstra o 
setor de atuação do estágio, fundamentação teórica a fim de trazer todas as 
informações necessárias ao bom entendimento das atividades desenvolvidas, e por 
fim as considerações finais. 
 
1.1 OBJETIVO GERAL 
 
Acompanhar o processo de anodização permitindo ao acadêmico 
estagiário aplicar os conhecimentos adquiridos no Curso de Engenharia Química, bem 
como, conhecer e vivenciar a realidade empresarial e organizacional. 
 
1.1.1 Objetivos Específicos 
 
Os objetivos específicos do estágio apresentado no presente relatório são: 
a) Acompanhar as análises físico-químicas nos banhos do processo de 
anodização; 
b) Auxiliar nos testes de controle de qualidade do produto acabado (alumínio 
anodizado); 
c) Adquirir vivência profissional na respectiva área de atividade, tanto no 
aspecto técnico como na vivencia pessoal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
14 
 
2 A EMPRESA 
 
2.1 PERFIL DA EMPRESA 
 
A Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio EIRELI é uma empresa 
catarinense voltada ao ramo de tratamento de superfície de perfis e chapas em 
alumínio em anodização ou pintura eletrostática, onde prioriza a excelência em 
qualidade, investindo na capacitação profissional de seus colaboradores e em novas 
tecnologias de equipamentos e processos industriais para ser referência em qualidade 
no sul do país. 
A área total da empresa é de 22000 m² e 10000 m² de área construída, 
onde trabalham aproximadamente 150 pessoas. A Starcolor possui uma capacidade 
de produção de 950 toneladas/mês de pintura eletrostática e 350 toneladas/mês de 
materiais anodizado, no qual os processos produtivos estão apresentados na Figura 
1. 
 
Figura 1. Fluxograma de processos 
 
Fonte: Elaboração dos autores, 2020. 
 
15 
 
Na Figura 1 pode-se observar o fluxo de processos que se inicia no 
recebimento do pedido, e então, dependendo do tipo de tratamento do alumínio 
pedido pelo cliente, pode ser feito a pintura, o qual pode ser pintada na Linha 1, na 
Linha 2 ou na Linha Vertical (CUBE), dependendo do volume de material. Após passar 
pela pintura o material segue para a embalagem, expedição e retorna para o cliente. 
Ou se o cliente desejar pedir pela anodização das peças de alumínio, o material pode 
seguir direto para o tratamento de anodização, ou passar pelas etapas antecedentes 
que são o polimento, escovação ou furação, dependendo do acabamento desejado. 
Já anodizado, o alumínio seco vai para a embalagem, expedição e retorna ao cliente. 
 
2.1.1 Histórico da Empresa 
 
A Starcolor iniciou suas atividades em 1986 com o processo de anodização 
no acabamento fosco, através do empreendedor Luiz Carlos Furtado Neves que 
acreditou no seu projeto e conhecimento para criar e alavancar o negócio, conforme 
ordem cronológica descrita a seguir: 
 1989: A empresa inaugurou a eletrocoloração, possibilitando a escolha de 
cinco cores no processo de anodização (BZ1001-champanhe, BZ1002- 
bronze claro, BZ1003- bronze médio, BZ1004- bronze escuro e PT1005- 
preto). 
 1991: Mudou-se para o atual endereço no Distrito Industrial de São José, 
na Grande Florianópolis (SC) e ao longo da década de 90 firmou 
importantes parcerias que propiciaram crescimento e credibilidade, 
possibilitando a aquisição de maquinários com tecnologia de ponta. 
 2001: Foi implantada a linha de pintura eletrostática, com tecnologia 
italiana, que oferecia uma qualidade superior à média do mercado. 
 2006: Concomitante aos 20 anos de atividades a empresa reestruturou o 
setor de pintura eletrostática. Duas linhas de pinturas paralelas foram 
criadas: uma voltada para grandes lotes de cor branca e outra com a 
flexibilidade de troca de cores, elevando a capacidade produtiva da 
empresa. Com estas linhas, os clientes ganharam diversas opções de 
acabamentos de pintura a preços competitivos. 
16 
 
 2009: Implantou o processo de jateamento químico, para atender à 
indústria moveleira. Ainda este ano, foram feitos investimentos focados na 
equipe, juntamente com uma mudança na estrutura administrativa da 
empresa, que foi responsável por melhorias significativas em qualidade, 
agilidade e atendimento. 
 2010: A Starcolor trouxe duas máquinas italianas para ampliar a 
capacidade produtiva e atender seus clientes com ainda mais agilidade na 
Anodização. Com a nova máquina de eletrocoloração, foi possível oferecer 
ao mercado à cor inox. 
 2012: Instalou a primeira planta de efeito madeira no sistema pó sobre pó 
do Brasil. Deu-se início ao serviço de estampagem de venezianas. 
 2013: Firmada a parceria entre a Starcolor e um grupo italiano, dando 
origem à Ezycolor, voltada exclusivamente ao efeito madeira. 
 2014: Início do processo de polimento, escovação e na pintura se deu o 
início da pintura eletrostática em linha vertical. 
 2016: Construção de dois galpões para melhorar o layout e processos de 
produção, assim como atendendo de forma mais eficiente os clientes. 
 2016: Início da operação da produção da Linha de Pintura Vertical, 
denominada popularmente de CUBE. 
 Atualmente a empresa conta com uma planta de 10 mil m² de área 
construída, além de todo o equipamento e conhecimento necessário para 
oferecer o que há de melhor em tratamento em superfície de alumínio ao 
cliente, com qualidade e padrão internacional. 
 
2.1.2 Produtos 
 
2.1.2.1 Anodização 
 
A anodização resulta em produtos bastante aceitos para produzir uma 
película decorativa e protetora de alta qualidade nas ligas de alumínio. Alguns dos 
acabamentos decorativas produzidos nas peças anodizadas na Starcolor estão 
ilustradas na Figura 2. 
 
 
17 
 
Figura 2. Exemplos de acabamentos de peças anodizadas na Starcolor 
 
Fonte: Starcolor, 2020. 
 
Na Figura 2 verifica-seexemplos de acabamentos anodizados na empresa, 
os quais são: fosco, inox, bronze 1001, bronze 1002, bronze 1003 e preto, sendo que 
para cada uma destas cores, o acabamento ainda pode ser escovado, polido ou 
jateado. 
 
2.1.2.2 Pintura eletrostática 
 
A pintura eletrostática é um processo em constante crescimento no 
mercado. O grande desenvolvimento tecnológico da tinta em pó proporciona, hoje, 
uma infinidade de cores com a garantia de ser um material resistente aos fatores 
adversos. Este processo que utiliza o princípio elétrico de atração e repulsão de 
cargas elétricas, é uma forma de garantir a flexibilidade da peça sem reduzir a 
qualidade da pintura, pois quando uma peça é pintada com pó químico, este recebe 
uma carga elétrica oposta à peça, fazendo com que o pó se fixe na mesma. Na Figura 
3 ilustra-se alguns exemplos de cores, brilhos e texturas que são pintadas na empresa. 
 
Figura 3. Exemplos de cores, brilhos e texturas pintados na Starcolor 
 
Fonte: Starcolor, 2020. 
 
Na Figura 3 observa-se exemplos de cores, brilhos e texturas pintados na 
empresa, os quais podem ser: branco brilhante ou fosco, cinza brilhante, fosco ou 
18 
 
inox, vermelho, prata metálico, aço corten, bronze claro ou médio e preto fosco. E 
ainda são feitas as linhas texturizadas, nas mesmas cores citadas anteriormente. 
 
2.1.3 Mercado e Clientes 
 
O mercado de atuação da Starcolor é dedicado a tratamento de superfícies 
em perfis e chapas de alumínio, não efetuando o processo de extrusão do alumínio 
ou realizando montagem de esquadrias ou móveis. O público alvo da empresa está 
relacionado diretamente ao mercado de construção civil e fabricantes de móveis, 
realizando esporadicamente outros serviços em parcerias com seus clientes. 
A Starcolor define seu escopo de atuação em mercado na região sul do 
Brasil, onde também por solicitação de parceiros atua na região nordeste e centro 
oeste, inclusive produz obras para fora do país, como Bolívia, Paraguai e Espanha. 
A carteira de clientes aumenta gradativamente com o passar dos anos, 
devido à qualidade de seus produtos e serviços divulgadas por seus clientes e 
parceiros. Atualmente os principais clientes são: Alcoa/Arconic/Hydro, Distribuidor de 
Alumínios São José, Lohn Esquadrias, Construtora WOA, Construtora Beco Castelo 
e revendedores como Metalcam e Aço Metais. 
Na região sul do Brasil, a Starcolor é líder de mercado, sem concorrentes 
individuais significativos, porém no todo perde 20% da fatia para eles, já na região 
centro oeste possui seu principal concorrente, uma empresa do mesmo segmento e 
semelhantes processos e tecnologia, chamada Prodec, ambas juntas representam 
85% da produção brasileira nesse segmento. 
 
2.1.4 Principais Fornecedores 
 
 A empresa tem como fornecedores de produtos químicos para o processo 
produtivo do alumínio anodizado as empresas Italtecno e Adexa, que ficam 
localizadas em São Paulo e para o fornecimento de produtos químicos ácido sulfúrico 
e soda, faz a aquisição da Buschle & Lepper, localizada em Itajaí (SC) e da Quimisa, 
localizada em Brusque (SC). 
Para fazer o acabamento polido, a massa de polimento é comprada da Olga 
Color localizada em São Paulo. 
19 
 
Para o acabamento pintado, o fornecedor de produtos do pré-tratamento da 
pintura é a Proquimia, localizada em Brusque e para o fornecimento de tinta utiliza 
três fornecedores de São Paulo, sendo eles a Epristinta e a AkzoNobel, localizadas 
em São Paulo, e a WEG tintas, localizada em Guaramirim (SC). 
 
2.1.5 Estoque 
 
O gerenciamento de estoque de matéria-prima e produtos acabados são 
gerenciados através de um sistema no qual a gestão de estoque e demais módulos 
são continuamente controlados e monitorados. 
O estoque do cliente, ou seja, materiais aguardando a prestação do serviço, 
também são controlados pelo sistema, dando entrada na empresa a partir da nota 
fiscal, onde após a digitação dentro do sistema, é gerado a ordem de produção e 
programação da produção. 
Os estoques, tanto de matéria-prima ou produtos de manufatura, seguem 
a sistemática de consumo e processo de matérias onde o Primeiro que Entra e 
Primeiro que Sai (PEPS) em inglês First-In/First-Out (FIFO). 
 
2.1.6 Missão, Visão, Valores e Política da Qualidade 
 
A Starcolor possui definida o seu propósito, sua missão, visão e valores e 
ambos são sistematicamente disseminados na organização, desde a entrada do novo 
colaborador durante a realização do treinamento de integração e periodicamente 
durante a realização de qualquer treinamento realizado, pois nos templates (slides) 
iniciais são reciclados os conceitos e objetivos, a fim de conscientização de todos. 
 
2.1.6.1 Missão 
 
A empresa detém como propósito (Missão): “Acreditamos que as pessoas 
mereçam ter o melhor em seus projetos e por isso proporcionamos produtos 
diversificados de alta performance” (STARCOLOR, 2020). 
 
 
 
20 
 
2.1.6.2 Visão 
 
A visão disseminada significa aonde a empresa que chegar, ou seja, 
almejando “Ser a empresa de referência em qualidade, bom atendimento e eficiência, 
reconhecida como a melhor opção pelos clientes do Sul do Brasil até 2030” (Starcolor, 
2020). 
 
2.1.6.3 Valores 
 
Para o alcance dos objetivos propostos e atendimento da política da 
qualidade a Starcolor conta com todos os colaboradores, no qual deseja que os 
valores sejam internalizados e culturalmente atendidos. São eles: Disciplina, 
Organização, Humildade, Ética, Cooperação e Foco em Resultado (Propósito). 
 
2.1.6.4 Política de Qualidade 
 
A empresa possui uma política de qualidade, onde declara as intenções da 
direção da empresa e os objetivos determinados para realização e alcance da 
qualidade, os quais estão listados a seguir: 
 Acompanhar novas tecnologias para melhorar a qualidade de produtos e 
serviços; 
 Compromisso em investir na capacitação de seus colaboradores; 
 Ser transparente e responsável no atendimento aos clientes e 
fornecedores; 
 Controlar e planejar com organização e precisão; 
 Manter a equipe comprometida e motivada; 
 Assegurar a proteção do meio ambiente e da saúde humana; 
 Assegurar boas condições de higiene, bem-estar e segurança no trabalho. 
 
2.1.7 Estrutura Organizacional 
 
A empresa possui sua estrutura organizacional bem definida, onde é 
demonstrada através do Organograma (Figura 4). 
21 
 
Figura 4. Organograma Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio 
 
Fonte: Elaboração dos autores, 2020. 
 
Na Figura 4 observa-se os cargos da estrutura de cada setor da empresa, 
desde diretoria, gerência e coordenadores até os operadores, auxiliares de produção 
e auxiliares administrativos. 
 
2.1.8 Cultura Organizacional 
 
A cultura organizacional é tangente aos valores da empresa, onde a cultura 
atual é de empresa familiar, assim como a forma de gestão e controle. 
A empresa é vista pelos funcionários como organização ética, responsável 
e comprometida com a responsabilidade social, assim como com o meio ambiente. 
 
2.1.9 Gestão da Produção e de Operação Logística 
 
O controle de produção é realizado principalmente pela Programação da 
Produção, documento disponibilizado diariamente para divulgar as prioridades e 
sequência de produção a ser realizada, direcionando os três turnos de produção. 
Estão disponíveis também as áreas de apoio da produção, como a área de 
manutenção que está sempre posta para atuar de forma preventiva e corretiva, a área 
de Gestão de Qualidade para disseminar os requisitos especificados pelos clientes, 
22 
 
assim como padronização de procedimentos e realização de treinamentos, área de 
Segurança do Trabalho, que trabalha na prevenção de acidentes e doenças 
ocupacionais. 
A área de Logística é responsável por gerenciar o recebimento e 
armazenamento do material que chega do cliente, assim como armazenar o material 
produzido e carregar o material para expediçãodo cliente. Porém, o transporte e 
veículos são de responsabilidade total do cliente, pois a empresa não coleta ou 
entrega materiais, podendo o cliente utilizar veículos próprios, contratar 
transportadores ou operadores logísticos para controles e ações para retirada ou após 
a retirada do material na Starcolor. 
 
2.2 LOCALIZAÇÃO DA EMPRESA 
 
A Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio EIRELI está situada no 
Distrito Industrial de São José, em Santa Catarina, na Rua Governador José Boabaid, 
nº 20. Na Figura 5 pode ser vista a localização da empresa via Satélite. 
 
Figura 5. Imagem de Satélite da Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio 
 
Fonte: Google Maps, 2020. 
 
23 
 
Conforme a Figura 5, a empresa fica situada no Distrito Industrial que 
possui fácil acesso a uma das principais rodovias do Brasil, a Br-101, viabilizando o 
escoamento de mercadorias para o norte, sul e oeste do estado e do país, facilitando 
também o acesso ao porto mais próximo na cidade de Itajaí. 
Na Figura 6 apresenta-se a imagem da fachada da empresa via foto 
esférica do Google Maps. 
 
Figura 6. Foto esférica da fachada da Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio 
 
Fonte: Google Maps, 2020. 
 
2.3 SETOR DE ESTÁGIO 
 
O estágio foi realizado no setor do Laboratório da empresa, o qual possui 
a função de manter o controle de qualidade dos produtos produzidos pela empresa. A 
Figura 7 apresenta o organograma da empresa localizando o setor do estágio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
24 
 
Figura 7. Organograma da empresa localizando o setor do estágio 
 
Fonte: Elaboração dos autores, 2020. 
 
O setor conta com uma química responsável e um estagiário. 
As tarefas realizadas pelo setor do Laboratório afim de cumprir a sua 
função são: 
 Realizar análises nos banhos do processo de anodização para controle de 
concentrações, entre eles estão o desengraxante, fosqueamento, 
anodização, coloração, banho inox, selagem e neutralização; 
 Analisar os banhos do processo de desplacagem; 
 Medir o pH e a condutividade das águas de lavagem do processo da 
anodização e pintura; 
 Fazer análises dos banhos do pré tratamento do alumínio no processo da 
pintura vertical e horizontal; 
 Realizar testes de controle de qualidade nos corpos-de-prova dos materiais 
pintados e dos materiais anodizados. 
 
Na realização do estágio obrigatório a participação das tarefas foi realizada 
nas análises nos banhos do processo de anodização para controle de concentrações, 
nas medições do pH e a condutividade das águas de lavagem do processo da 
anodização e nos testes de controle de qualidade nos corpos-de-prova dos materiais 
anodizados. 
 
25 
 
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 
 
A idade dos metais, última fase da pré-história que vai de 5000 a.C. até o 
surgimento da escrita pelos sumérios, em 4000 a.C., é um dos períodos mais 
importantes da história. Foi neste período que o homem teve seu primeiro contato com 
este tipo de material. Os primeiros metais descobertos foram o cobre e o estanho, 
materiais de fácil manuseio que em sua junção possibilitaram o surgimento do bronze, 
material com maior resistência. Após muitos anos, em 1825 foi descoberto o alumínio 
(NAVARRO, 2006). 
 
3.1 ALUMÍNIO 
 
O alumínio se destaca entres os metais mais utilizados na indústria. Trata-
se de um material versátil encontrado na forma de minério conhecido como bauxita, 
que ocupa aproximadamente 8% da crosta terrestre (GONÇALVES, 2012 apud 
BETTIOL, 2015). 
A demanda na utilização deste metal se deu pelo fato de o alumínio possuir 
características importantes e de interesse comercial, como baixo ponto de fusão, boa 
condutividade elétrica, alta ductilidade, baixa densidade, boa resistência mecânica e 
à corrosão tanto atmosférica quanto em ambientes industriais, ser maleável 
(BETTIOL, 2015). 
O alumínio é considerado um material de alta resistência a corrosão. Sua 
superfície é facilmente recoberta por uma fina camada de óxido de elevada resistência 
mecânica, a qual confere uma proteção natural contra os agentes corrosivos do ar. A 
camada de óxido de alumínio formada naturalmente tem espessura e dureza variável, 
sendo necessário para maioria das aplicações à formação de camadas mais espessas 
e protetoras, mediante processos químicos ou eletrolíticos, como por exemplo, a 
anodização (SARTOR, 2006). 
Como o alumínio e suas ligas apresentam boa ductilidade, podem ser 
utilizados em processos que implicam elevados graus de deformação, como por 
exemplo, a extrusão, retirando-se disto, o alumínio extrudado. 
 
 
 
26 
 
3.1.1 Alumínio extrudado 
 
O alumínio extrudado, também conhecido como perfil de alumínio, é o 
material obtido através de um processo termomecânico no qual um tarugo de metal é 
forçado a fluir através do orifício de uma matriz, sendo reduzido a uma secção 
transversal, sob o efeito de altas pressões e temperaturas (HYSPEX, 2013). 
Conforme Hyspex (2013), os perfis de alumínio extrudado podem assumir 
diversas formas, de acordo com a ferramenta utilizada no processo de extrusão, como 
círculos, quadrados, triângulos, retângulos, hexágonos, pentágonos, entre outros. 
Depois de ser injetado em alta pressão, o material pode ser cortado, da forma em que 
se desejar. 
Depois de extrudado, o perfil de alumínio normalmente passa pelo 
processo de anodização, o que proporciona acabamento uniforme e beleza à peça, 
além de gerar maior resistência a riscos e ações do meio ambiente, tais como os raios 
ultravioletas e a maresia. O campo de aplicação do extrudado de alumínio é muito 
grande, envolvendo a construção civil, indústria moveleira, automobilística, de 
maquinas, acessórios, utensílios domésticos, eletroeletrônica, etc. Os perfis de 
alumínio são utilizados na fabricação de esquadrias, fachadas, portões, grades, forros, 
trilhos, puxadores, divisórias, escadas, bicicletas, entre outros (HYSPEX, 2013). 
 
3.2 ANODIZAÇÃO 
 
A anodização é um processo de oxidação forçada com parâmetros 
eletroquímicos controlados, aplicados ao alumínio e suas ligas, no setor de alumínio 
extrudado, com a finalidade de protegê-lo contra a ação de agentes oxidantes 
externos e eliminar irregularidades superficiais, proporcionando à superfície alta 
resistência à abrasão, corrosão e intempéries, além de conferir aspecto decorativo 
(METALS HANDBOOK, 1987 apud SARTOR, 2006). 
De acordo com Abal (2005), o processo de anodização é composto por uma 
série de etapas comuns a todos os tipos de anodização. A Figura 8 apresenta o 
fluxograma das etapas básicas envolvidas em uma linha de anodização. 
 
 
 
27 
 
Figura 8. Fluxograma referente às etapas operacionais básicas de uma linha de 
anodização 
 
Fonte: Elaboração dos autores, 2020. 
 
A seguir serão descritas as etapas do processo de anodização, que vão 
desde o enganchamento das peças até a selagem da camada anódica. 
 
3.2.1 Enganchamento 
 
O enganchamento, primeira etapa do processo de anodização, consiste em 
fixar os perfis de alumínio em gancheiras de alumínio ou titânio, como ilustrado na 
Figura 9. 
 
 
 
 
 
 
 
28 
 
Figura 9. Perfis de alumínio fixos na gancheira 
 
Fonte: Starcolor, 2020. 
 
A fixação deve ser feita de tal forma que permita a passagem da corrente 
elétrica entre o retificador e a peça, além de ser bem firme, para que as peças não se 
soltem durante todo o ciclo de passagem pelos vários tanques do processo, 
considerando também a agitação em alguns tanques (ABAL, 2005; MENEGHESSO, 
2006). As funções básicas do processo de enganchamento são: 
 Manter as peças seguras durante a transferência entre os tanques do 
processo e enquanto estas estiverem submersas em uma solução agitada 
vigorosamente; 
 Fornecer contato seguro para a condução de corrente elétrica entre o 
retificador e a peça para obtenção de uma camada anódica uniforme; 
 Assegurar que a peça seja adequadamente drenada e enxaguada, sempresença de bolsas com resíduos de solução. 
 
Após cada ciclo de anodização é importante realizar a decapagem das 
gancheiras, devido a alta resistividade elétrica da camada anódica, a fim de garantir 
um bom contato elétrico das peças que nelas serão montadas. A decapagem é a 
remoção da camada de óxido, que pode ser por via química, pela imersão da 
29 
 
gancheira em solução ácida ou alcalina, ou por via mecânica, pelo uso de uma 
lixadeira (MENEGHESSO, 2006). 
 
3.2.2 Desengraxe 
 
Depois dos perfis estarem montados e polidos, inicia-se o processo de 
desengraxe, com objetivo de limpar toda a sua superfície, removendo óleos, graxas, 
poeiras, como também filmes de óxidos e outros resíduos aderidos no metal. 
Conforme Sartor (2006), o banho de desengraxe consiste em mergulhar as 
peças em uma solução aquecida, levemente alcalina (aditivos) ou ácida (geralmente 
ácido sulfúrico). Os principais parâmetros de controle para esta etapa são 
temperatura, concentração de aditivos, concentração de alumínio, tempo e pH. 
 
3.2.3 Lavagens 
 
A lavagem em água é feita após o desengraxe e após cada uma das 
subsequentes fases do processo aplicado, com exceção do banho de neutralização, 
e tem por objetivo garantir a ausência de resíduos na superfície das peças. Estas 
lavagens evitam a contaminação química dos banhos entre si, eliminando restos de 
reagentes provenientes da etapa anterior (MENEGHESSO, 2006). 
 
3.2.4 Fosqueamento 
 
O fosqueamento pode ser considerado como uma limpeza da peça de 
alumínio. O tratamento com solução alcalina, normalmente de 5 a 10% de soda 
cáustica, aditivada com inibidores de ataque, resulta em um acabamento superficial 
acetinado nos perfis de alumínio para aplicação arquitetônica (MENEGHESSO, 2006). 
De acordo com Abal (2005), o fosqueamento remove o filme de óxido e 
contaminantes incrustados na superfície do perfil, além de deixa-lo levemente áspero 
para produzir uma superfície anodizada menos brilhante, minimiza as leves diferenças 
nos acabamentos brutos e nas diferenças de coloração, as quais são mais aparentes 
nas superfícies brilhantes. 
Nesse tratamento, o aluminato de sódio, formado pela reação do alumínio 
e o hidróxido de sódio (Equação 1), é facilmente mantido em solução, caso sejam 
30 
 
preservadas a relação correta entre soda cáustica livre e alumínio dissolvido. A 
temperatura da solução de fosqueamento deve ser mantida acima de 20ºC 
(MENEGHESSO, 2006). 
 
2 Al + 2 NaOH + 2 H2O  2 NaAlO2 + 3 H2O (1) 
 
Quando uma dessas condições é ignorada ocorre o desbalanceamento da 
reação, gerando a Equação (2), onde segundo Abal (2005, p.33), torna-se “irreversível 
pela formação de um precipitado de hidróxido de alumínio, na forma de pedras nas 
paredes e no fundo do tanque, enquanto a concentração de soda livre aumenta”. 
 
NaAlO2 + 2 H2O  Al(OH)3 + NaOH (2) 
 
O precipitado de hidróxido de alumínio gerado torna-se duro devido à perda 
de água e transforma-se em alumina. Esta reação, apresentada na Equação (3), 
também é irreversível, sendo assim, os seus precipitados devem ser removidos. 
 
2 Al(OH)3  Al2O3 + 3 H2O (3) 
 
Segundo Meneghesso (2006), quanto maior o teor de alumínio dissolvido 
mais lenta a taxa de ataque. A soda cáustica livre e o alumínio dissolvido estão em 
equilíbrio, como mostrado na Equação (2), portanto, como o nível de alumínio cresce 
no ataque, existe a tendência de a reação deslocar-se da esquerda para a direita. 
Para evitar esta ocorrência, e manter a reação em equilíbrio, é necessário aumentar 
o nível de soda cáustica livre no ataque. Assim, em uma orientação aproximada o 
nível de soda cáustica livre deve ser igual ao nível de alumínio dissolvido. 
Os parâmetros de controle do fosqueamento são: temperatura, 
concentração de soda cáustica, aditivo e alumínio dissolvido, e tempo. Conforme 
ABAL (2005), a composição normalmente utilizada no banho de fosqueamento é de: 
50-120 g/L de NaOH, 60-140 g/L de Al3+, aditivos modificadores com 20-30 g/L, 
aditivos complexantes com 40-50 g/L, temperatura de operação de 55-66 ºC e tempo 
de imersão de 2-20 minutos. 
 
31 
 
3.2.5 Neutralização 
 
O banho de neutralização é realizado para remover quaisquer partículas de 
intermetálicos ou hidróxidos presentes nos perfis. Portanto, tem como objetivo 
neutralizar o filme de solução de fosqueamento, que permanece aderido ao material, 
após a lavagem com água, neutralizando os efeitos dos resíduos alcalinos, e 
dissolvendo compostos formados em decorrência das reações químicas dos 
elementos de liga do alumínio, durante a fase de fosqueamento (MENEGHESSO, 
2006). 
Os parâmetros de controle do banho de neutralização são: temperatura, 
concentração de ácido sulfúrico e tempo. A composição típica de um banho de 
neutralização, indicado por Abal (2005) é de 120-150 g/L de ácido sulfúrico, 20-30 g/L 
de aditivo, temperatura de operação ambiente e tempo de imersão de 0,5-4 minutos. 
 
3.2.6 Banho de Anodização 
 
Anodização é um processo eletrolítico ou eletroquímico, que promove a 
formação de uma camada controlada e uniforme de óxido na superfície do alumínio, 
a camada anódica (MENEGHESSO, 2007). Conforme Sartor (2006), a camada 
anódica é produzida através da eletrólise de uma solução de ácido sulfúrico, por meio 
da aplicação de um diferencial de corrente contínua com temperatura (que varia entre 
18-20°C) e agitação controladas. Na Figura 10 demonstra-se a imagem de um banho 
de anodização ilustrado a diferença de potencial e a reação ocorrida no processo. 
 
Figura 10. Ilustração do banho de anodização 
 
Fonte: Starcolor, 2020. 
32 
 
Os filmes obtidos por oxidação em meio ácido geralmente são constituídos 
por duas camadas: uma fina e compacta, e uma porosa, resultante do ataque químico 
do ácido ao óxido formado. No fundo dos poros forma-se uma camada barreira, que 
separa o óxido em formação do alumínio. O tamanho das células é determinado pela 
voltagem de operação do banho, (17-19 volts), enquanto que a espessura da camada 
é determinada pela relação corrente x tempo. As características da camada anódica 
dependem do tamanho e do volume dos poros e estão diretamente ligadas à remoção 
do calor gerado no processo (ABAL, 2005). 
De acordo com Sartor (2006), os controles dos parâmetros do banho de 
anodização determinam a qualidade da camada anódica, de forma que é possível 
conseguir camadas duras ou brandas, porosas ou compactas, espessas ou finas 
dependendo da aplicação do alumínio, conforme indica a Tabela 1. 
 
Tabela 1. Especificações da espessura da camada anódica 
Classe de espessuras de camadas anódicas para aplicações 
exteriores/interiores 
Classe Espessura da 
camada (µm) 
Nível de 
agressividade 
Ambiente típico 
A13 11 a 15 Baixa/Média Urbano/Rural 
A18 16 a 20 Alta Litorâneo 
A23 21 a 25 Excessiva Industrial/Marítimo 
Fonte: Elaboração dos autores, 2020. Conforme ABNT NBR 12609, 2003. 
 
Os parâmetros de controle do processo de anodização que influenciam nas 
propriedades da camada anódica são: concentração de ácido sulfúrico, aditivo e 
alumínio dissolvido, temperatura, densidade de corrente, voltagem, agitação, tempo e 
o tipo da liga de alumínio (SATOR, 2006). Alguns destes parâmetros de controle estão 
descritos sucintamente a seguir. 
 
3.2.6.1 Concentração do ácido 
 
Conforme Meneghesso (2007), os limites das concentrações de ácido 
sulfúrico usados industrialmente permanecem entre 5–22 % em volume. A baixa 
concentração do ácido dá origem a uma camada dura, pouco porosa. Por outro lado, 
33 
 
se a concentração do ácido for alta, a camada vai sofrer um desgaste (SARTOR, 
2006). 
 
3.2.6.2 Concentração do aditivo 
 
O aditivoreduz o efeito de dissolução do ácido sulfúrico no filme anódico, 
permitindo que a anodização seja conduzida com densidades de corrente mais alta e 
que os retificadores trabalhem na sua capacidade total (SARTOR, 2006). 
 
3.2.6.3 Concentração do alumínio dissolvido 
 
Se a concentração do alumínio dissolvido estiver fora do limite máximo 
especificado para o processo de anodização, poderá afetar a densidade de corrente, 
sendo gerada com qualquer voltagem. Pode ocasionar problemas na coloração e 
precipitar nos banhos se não for controlado. A razão da sua formação é devido ao fato 
de que um dos três átomos de alumínio permanece na solução e não forma óxido. 
Normalmente o controle do teor máximo de alumínio é em 15 g/L (MENEGHESSO, 
2007). 
 
3.2.6.4 Temperatura 
 
A ação da temperatura produz efeito na espessura e nas características da 
camada anódica, ocasionando a dissolução da camada. A temperatura atua sobre a 
camada de forma crescente, ou seja, um aumento de algum grau na temperatura do 
banho poderá conduzir um fenômeno chamado pulverulência, resultante de um 
reataque na camada, que se localiza em torno dos poros. Por esse motivo a 
temperatura deve ser mantida dentro de estreitos limites (MENEGHESSO, 2007; 
SARTOR, 2006). 
 
3.2.6.5 Voltagem 
 
A voltagem determina a porosidade inerente das camadas anódicas. 
Baixas voltagens propiciam grande número de poros de tamanho pequeno, enquanto 
34 
 
voltagens mais altas resultam em pequeno número de poros de tamanhos maiores. 
Isso tende a auxiliar na produção de camadas compactas (MENEGHESSO, 2007). 
 
3.2.6.6 Agitação 
 
Conforme Meneghesso (2007), a agitação promove a homogeneização da 
temperatura do banho. A formação da camada se processa com liberação de calor e 
este calor deve ser disperso, a fim de evitar o aquecimento localizado na superfície 
das peças, o qual afeta e deteriora as características da camada anódica. 
 
3.2.6.7 Tempo 
 
O tempo em que as peças ficam imersas no banho de anodização é o 
principal fator determinante da espessura da camada anódica. A espessura aumenta 
com o tempo, contudo, esta espessura é limitada pelo fato de que, enquanto a camada 
está sendo formada, ocorre, simultaneamente, uma dissolução química parcial da 
mesma. Logo, o aumento na espessura da camada resultará num aumento da área 
exposta à solução e, consequentemente, uma maior razão de dissolução dessa 
camada. Nesse ponto, a razão de formação e a razão de dissolução da camada são 
iguais. Quando isso ocorre nenhum aumento da camada será conseguido, 
prolongando-se o tratamento nessas condições (MENEGHESSO, 2007). 
 
3.2.6.8 Densidade de corrente 
 
A velocidade de formação da camada anódica é diretamente proporcional 
à densidade de corrente e consequentemente a espessura final da camada. Sendo 
assim, quanto maior a densidade da corrente maior será a velocidade de formação da 
camada, e com isso, maior será também a espessura da camada (SARTOR, 2006). 
 
3.2.6.9 Efeito da liga 
 
As ligas de alumínio para fins arquitetônicos, mecânicos e estruturais ou 
alumínio fundido, requerem uma diferença na hora da anodização. Não só elementos 
de liga interferem na condutibilidade do material, mas também sua estrutura cristalina 
35 
 
e homogeneidade na distribuição e formação dos componentes formados. A voltagem 
requerida para produzir uma determinada densidade de corrente depende da liga do 
perfil, e também das condições particulares da anodização que são escolhidas 
(MENEGHESSO, 2007; SARTOR, 2006). 
 
3.2.7 Coloração 
 
A coloração é realizada com intuito estético. Para colorir a camada anódica 
é necessária uniformidade em toda a superfície do material e para tal, é exigido que 
os parâmetros de anodização sejam seguidos rigorosamente. A porosidade da 
camada anódica permite sua coloração por meio de dois processos, coloração por 
imersão em anilinas orgânicas ou inorgânicas, ou coloração eletrolítica por eletrólise 
de sais de metais (SARTOR, 2006). 
 
3.2.7.1 Coloração por imersão 
 
A coloração por imersão utilizando anilinas trata-se de uma simples 
imersão do alumínio anodizado em certas soluções de corantes, orgânicos ou 
inorgânicos, sem aplicação da corrente elétrica. Este acabamento é recomendado 
para alumínio de uso interno decorativo, como é o caso de bens de consumo, frisos 
para eletrodomésticos, molduras de quadros, entre outros. Este tipo de coloração em 
ambiente externo não suportam os raios ultravioletas (UV) do sol, havendo uma perda 
de cor muito acentuada (ABAL, 2005). 
 
3.2.7.2 Coloração eletrolítica 
 
A coloração eletrolítica consiste na obtenção de uma camada de óxido com 
ácido sulfúrico e subsequente tratamento eletrolítico em uma solução levemente ácida 
de um sal de metal, com uso de corrente alternada. Para a eletrocoloração do 
alumínio, utiliza-se sal de estanho como eletrólito, devido a sua alta resistência aos 
raios ultravioletas (ABAL, 2005). Quando a corrente é aplicada no alumínio anodizado, 
partículas metálicas de estanho são depositadas nos poros e oxidadas para 
produzirem as cores conforme representado na Figura 11. 
 
36 
 
Figura 11. Representação esquemática da coloração do alumínio mediante deposição 
de partículas metálicas nos poros 
 
Fonte: ABAL, 2005. 
 
Conforme demonstrado na Figura 11, a quantidade partículas de estanho 
que são depositadas nos poros e oxidadas produzem diferentes cores. Com poucas 
partículas representado pelo A gera a cor champanhe claro, o B gera a cor 
champanhe, com um pouco mais de partículas no C dá-se a cor bronze claro, o D com 
cor de bronze médio, o E gera cor bronze escuro e por fim F, com o maior número de 
partículas, gera a cor preta (ABAL, 2005). 
De acordo com Sartor (2006), os principais parâmetros de controle do 
processo de coloração são: temperatura, tensão, concentração de sulfato de estanho, 
do aditivo estabilizante e do ácido sulfúrico, tempo, homogeneidade da solução e 
contato elétrico. 
 
3.2.8 Selagem 
 
A selagem é uma etapa obrigatória do processo de anodização e coloração 
do alumínio, essencial para dar qualidade à camada anódica, pois promove a redução 
da porosidade e o aumento da resistência à corrosão e durabilidade da cor (SARTOR, 
2006). De acordo com Abal (2006), a etapa da selagem da camada anódica pode 
ocorrer de duas formas, a quente e a frio. Os principais parâmetros de controle desta 
etapa são a temperatura, concentração do aditivo, concentração de Níquel e Flúor, 
pH e tempo. 
 
 
 
37 
 
3.2.8.1 Selagem a quente 
 
O banho de selagem a quente consiste em uma lavagem em água quente. 
A reação básica que ocorre neste banho é a conversão do óxido de alumínio amorfo 
em uma forma estável e hidratada, conforme demonstrado na Equação (4). 
 
Al2O3 + H2O  2 AlOOH (4) 
 
Essa conversão do óxido de alumínio para uma forma mais estável envolve 
um acréscimo de volume, e um significativo aumento nas resistências elétrica e 
dielétrica da camada anódica (MENEGHESSO, 2008). 
 
3.2.8.2 Selagem a frio 
 
A selagem a frio é um processo de conversão química que envolve a 
formação de um fluoreto de alumínio complexo. Este banho de selagem possui níquel, 
com objetivo de promover e acelerar o processo natural de envelhecimento. O níquel 
e o flúor em solução reagem com o alumínio, formando um complexo gelatinoso nos 
poros da camada anódica. Esse processo possui características de operar com 
temperatura de 25-30ºC, com solução de 1-2 g/L de íons níquel e 0,5-0,8 g/L de íons 
fluoreto (ABAL, 2005; MENEGHESSO, 2008). 
 
3.2.9 Desmontagem 
 
Os perfis de alumínio anodizados passam por um período de 
espera/escorrimento, período destinado a secagem das peças. E por fim, depois de 
secos, os perfis podem ser desenganchados e enviados para inspeção. Caso os 
materiaisapresentarem pequenos problemas podem ser reprocessados, e caso 
apresentem grandes problemas, são sucateados (TRENTO, 2013). 
Após inspeção o material deve ser armazenado sobre apoios de madeira 
ou em uma bancada, nunca diretamente sobre o piso. Isto se deve ao fato da umidade 
reagir com o material causando manchas de oxidação. No momento de empilhamento 
dos volumes de material, é importante colocar os perfis maiores por baixo e os perfis 
38 
 
mais sensíveis na parte superior para evitar amassamentos. Na Figura 12 ilustra-se 
perfis armazenados sob apoios de madeira. 
 
Figura 12. Material armazenado sob apoios de madeira 
 
Fonte: Starcolor, 2020. 
 
3.3 CONTROLE DE QUALIDADE 
 
Ainda que a qualidade seja um conceito exigido antes mesmo da revolução 
industrial, ela ganha cada vez mais relevância no contexto atual, fazendo com que 
todos os processos de fabricação sejam submetidos a um intenso controle. De acordo 
com Dicionário Financeiro (2020), o controle de qualidade é uma medida adotada nas 
organizações visando a melhoria e a padronização de seus processos, assegurando 
a qualidade de seus produtos ou serviços. Em muitas empresas, essa qualidade é 
gerenciada por setores próprios para a função e que possuem abordagens cada vez 
mais avançadas na gestão dos processos e do resultado final. 
A atividade do controle de qualidade tornou-se o veículo pelo qual 
assegura-se ao produto os requisitos cujo não atendimento tende a refletir 
negativamente na realização mercantil da produção, pela incidência de lotes 
defeituosos, pelo comprometimento de imagens de marca e pela perda de partes de 
mercado (ACSELRAD, 1994). 
Com a definição de Campos (2004), “um produto ou serviço de qualidade 
é aquele que atende perfeitamente, de forma confiável, acessível, segura e no tempo 
certo, às necessidades dos clientes”. A qualidade do produto ou serviço oferecido irá 
determinar o sucesso da empresa, pois gera a preferência do consumidor pelo produto 
em relação ao concorrente. 
39 
 
Sendo assim, produtos e serviços passam por um controle rígido, sendo 
inspecionados para que nada fique fora dos padrões durante o seu processo de 
fabricação. A inspeção é o processo de medição, exame e teste para avaliar uma ou 
mais características de um produto ou serviço e sua comparação com os requisitos 
especificados para determinar a conformidade. Produtos, processos e vários outros 
resultados podem ser inspecionados para garantir que o objeto que sai de uma linha 
de produção ou o serviço fornecido esteja correto e atenda às especificações (FM2S, 
2020). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
40 
 
4 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS 
 
As atividades desenvolvidas no estágio supervisionado obrigatório, 
realizado na empresa Starcolor Proteção e Decoração de Alumínio EIRELI, que faz 
anodização de alumínio, foi realizado no laboratório, com atividades de controle de 
qualidade da produção e de produto acabado. 
Para obter qualidade nas peças de alumínio anodizado, é necessário que 
o pré-tratamento, o banho de anodização, quanto o banho de selagem da camada 
anódica, sejam realizadas de forma correta, o que se dá através do controle de 
qualidade. Para isso, no laboratório são feitas análises físico-químicas para manter o 
controle dos banhos do processo, análises as quais estão descritas a seguir. 
 
4.1 COLETA DE AMOSTRAS 
 
A primeira etapa a ser realizada para manter o controle dos banhos do 
processo de anodização é a coleta de amostras. Então, com um frasco identificado 
para cada banho, é coletado a amostra diretamente do tanque onde é realizado o 
processo, em média são coletados 200 mL de cada amostra. Então, estes frascos são 
levados para o laboratório para a realização de análises físico-químicas necessárias. 
 
4.2 ANÁLISE NO BANHO DE DESENGRAXE 
 
O desengraxante utilizado é fornecido pela empresa Italtecno. Este produto 
é constituído por ácidos diluídos, com uma formulação que não agride a superfície do 
alumínio, mantendo o brilho, removendo e emulsificando contaminantes orgânicos. Os 
parâmetros de controle deste banho que são analisados no laboratório são a 
concentração de ácidos e a concentração de alumínio dissolvido. 
 
4.2.1 Concentração de Ácidos no Banho de Desengraxe 
 
Nesta análise 50 mL de amostra do banho é colocado em um béquer com 
100 mL de água deionizada e com gotas do indicador alaranjado de metila, e assim é 
titulado com solução de hidróxido de sódio (NaOH) 1N até atingir coloração amarelo. 
41 
 
Com isso, anota-se o volume gasto de NaOH como V1, e calcula-se a concentração 
de ácidos a partir da Equação (5). 
 
V1 * 4,349 * F = C1 (5) 
 
Onde: 
V1 – Volume gasto de NaOH (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C1 – Concentração de ácidos (g/L) 
 
De acordo com o memorando técnico do fornecedor do produto, a 
concentração de ácidos no banho de desengraxe deve estar entre 50 e 70 g/L, sendo 
que o ideal é 60 g/L. Caso a concentração estiver menor do que o estabelecido pelo 
fornecedor deve-se adicionar mais produto ao banho, e se estiver maior deve-se 
adicionar água para diluir, e repetir a análise a fim de verificar se alcançou a 
concentração desejada. 
 
4.2.2 Concentração de Alumínio Dissolvido no Banho de Desengraxe 
 
Para a determinação da concentração de alumínio no banho, 50 mL de 
amostra do banho é colocado com 100 mL de água deionizada e com gotas do 
indicador fenolftaleína em um béquer, e assim é titulado com solução de NaOH 1N 
até atingir coloração rosa. Assim, anota-se o volume gasto de NaOH, como V2 e 
calcula-se a concentração de alumínio a partir da Equação (6). 
 
(V2 - V1) * 0,18 * F = C2 (6) 
 
Onde: 
V1 – Volume gasto de NaOH na titulação de concentração de ácidos (mL) 
V2 – Volume gasto de NaOH na titulação de concentração de alumínio (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C2 – Concentração de alumínio dissolvido (g/L) 
 
42 
 
Segundo o memorando técnico do fornecedor do produto, a concentração 
de alumínio no banho deve ser no máximo 7 g/L. Quando a concentração de alumínio 
chega em 5 g/L faz-se um descarte parcial do banho com o intuito de reduzir a 
concentração de alumínio no banho, e assim garantir e eficiência do desengraxante 
 
4.3 ANÁLISE NO BANHO DE FOSQUEAMENTO ALCALINO 
 
O banho de fosqueamento utilizado é constituído por uma solução alcalina 
de 80 a 100 g/L de soda cáustica aditivada com inibidores de ataque, sendo este 
aditivo fornecido pela empresa Italtecno. Esta solução promove a limpeza da peça de 
alumínio em processo resultando em um acabamento superficial acetinado nos perfis 
de alumínio. Os parâmetros controlados pelo laboratório neste banho são a 
concentração de soda cáustica, concentração de aditivo e concentração de alumínio 
dissolvido. 
 
4.3.1 Concentração de Soda Cáustica no Banho de Fosqueamento 
 
Nesta análise, em um béquer, são adicionados 5 mL de amostra do banho 
à 100 mL de água deionizada e gotas de fenolftaleína, para então titular com ácido 
clorídrico (HCl) 1N até perder a coloração rosa. Anota-se o volume de HCl gasto como 
A e calcula-se a concentração de soda a partir da Equação (7). 
De acordo com o memorando técnico do fornecedor do produto, a 
concentração de soda cáustica no banho deve estar entre 80 e 100 g/L, sendo que o 
ideal é 90 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite deve-se adicionar 
água ao banho, e se estiver menor deve adicionar mais hidróxido de sódio. 
 
4.3.2 Concentração de Alumínio Dissolvido no Banho de Fosqueamento 
 
Está análise é uma continuação da análise de concentração de soda 
cáustica, onde no mesmo béquer anterior adiciona-se 1g de fluoreto de potássio e 
titula-se novamente com HCl 1N até perder coloração rosa, e anota-se o volume gasto 
como B e calcula-se a concentração de alumínio dissolvido a partir da Equação (8). 
 
43 
 
(A - 
B
3
) * 8 * F = C3 (7) 
 
B * 1,8 * F = C4 (8) 
 
Onde: 
A – Volume gasto de HCl na titulação da concentração de soda (mL) 
B – Volume gasto de HCl na titulação de concentração de alumínio dissolvido (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C3 – Concentração de soda (g/L) 
C4 – Concentração de alumínio dissolvido (g/L) 
 
Segundo o memorando técnico do fornecedor do produto, a concentração 
de alumínio dissolvido no banho deve estar entre 100 e 150 g/L. Quando a 
concentração de alumínio chega em 150 g/L é efetuado um descarte parcial do banho, 
e quando a concentração de alumínio está abaixo, coloca-se arames de alumínio 
dentro do banho para dissolver a fim de aumentar a concentração do alumínio 
dissolvido, e assim evitar que a soda ataque agressivamente o perfil de alumínio que 
será processado. 
 
4.3.3 Concentração de Aditivo no Banho de Fosqueamento 
 
Para a análise de concentração de aditivo presente no banho são 
adicionados em um béquer 5 mL do banho, 50 mL de água deionizada, 20 mL de 
permanganato de potássio, isto é aquecido por 10 minutos, e imediatamente após é 
removido do aquecimento adicionando-se 20 mL de ácido oxálico 1N, deixando esfriar 
um pouco, e então insere-se 10 mL de ácido sulfúrico (H2SO4) P.A., logo após titula-
se com permanganato de potássio 1N até atingir coloração roxa. Anota-se o volume 
gasto como V3 e calcula-se a concentração de aditivo a partir da Equação (9). 
 
C5 = V3 * 7,2 * F (9) 
 
Onde: 
V3 – Volume de KMNO4 1,0 N gasto na titulação (mL) 
44 
 
C5 – Concentração de aditivo (g/L) 
 
De acordo com o memorando técnico do fornecedor do produto, a 
concentração de aditivo no banho de fosqueamento deve estar entre 55 e 65 g/L. Caso 
a concentração estiver maior do que o limite deve-se adicionar água ao banho, e se 
estiver menor deve adicionar mais aditivo. 
 
4.4 ANÁLISE NO BANHO DE NEUTRALIZAÇÃO 
 
O produto utilizado neste banho é constituído por ácido sulfúrico 185 a 200 
g/L. Neste banho ocorre a neutralização do filme de solução de desengraxante ou 
fosqueamento que permanece aderida no material mesmo após enxágue com água. 
Para a neutralização agir eficientemente a concentração de ácido é mantida sob 
controle pelo laboratório. 
 
4.4.1 Concentração de Ácido Sulfúrico no Banho de Neutralização 
 
Para esta análise são adicionados em um béquer 5 mL do banho, 50 mL 
de água deionizada, 40 mL de fluoreto de sódio (70 g/L) e gotas de fenolftaleína, para 
então titular com NaOH 1N até atingir coloração rosa. Anota-se o volume gasto e 
calcula-se a concentração de ácido presente no banho a partir da Equação (10). 
 
S = V4 * F * 9,8 (10) 
 
Onde: 
V4 – Volume gasto na titulação (mL) 
F – Fator de correção da concentração. 
S – Concentração de ácido sulfúrico (g/L) 
 
A concentração de ácido sulfúrico no banho de neutralização deve estar 
entre 185 e 200 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite deve-se 
adicionar água ao banho, e se estiver menor deve adicionar mais ácido sulfúrico. 
 
 
45 
 
4.5 ANÁLISE NO BANHO DE ANODIZAÇÃO 
 
 O banho de anodização é constituído por ácido sulfúrico e aditivos, sendo 
o aditivo fornecido pela empresa Italtecno. Os parâmetros de controle do processo de 
anodização controlados pelo laboratório são concentração de ácido sulfúrico, de 
alumínio dissolvido e de aditivo, parâmetros os quais determinam a qualidade da 
camada anódica, juntamente com os outros parâmetros controlados na linha de 
produção, como densidade de corrente, homogeneização do banho e temperatura. 
 
4.5.1 Concentração de Ácido Sulfúrico no Banho de Anodização 
 
Para a determinação da concentração de ácido sulfúrico, são adicionados 
em um béquer 5 mL de amostra do banho, 100 mL de água deionizada e gotas de 
fenolftaleína, e assim titula-se com NaOH 1N até ficar rosa. Anota-se o volume gasto 
como A e calcula-se a concentração de ácido presente no banho a partir da Equação 
(11). 
 
C6 = A * 9,8 * F (11) 
 
Onde: 
A – Volume gasto de NaOH (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C6 – Concentração de ácido sulfúrico (g/L) 
 
Segundo o memorando técnico do fornecedor do produto, a concentração 
de ácido sulfúrico no banho de anodização deve estar entre 150 e 200 g/L, sendo que 
o ideal é 180 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite deve-se adicionar 
água ao banho, e se estiver menor deve adicionar mais ácido sulfúrico. 
 
4.5.2 Concentração de Alumínio Dissolvido no Banho de Anodização 
 
Para a análise da concentração de alumínio dissolvido, são inseridos em 
um béquer 5 mL do banho, 100 mL de água deionizada, 10 mL de fluoreto de potássio 
50% e gotas de fenolftaleína, em seguida titula-se com NaOH 1N até atingir coloração 
46 
 
rosa e anota-se o volume gasto como B e calcula-se a concentração de alumínio 
presente no banho a partir da Equação (12). 
 
C7 = (A - B) * F * 1,8 (12) 
 
Onde: 
A – Volume de NaOH gasto na titulação de concentração de ácido (mL) 
B – Volume de NaOH gasto na titulação de concentração de alumínio dissolvido (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C7 – Concentração de alumínio dissolvido (g/L) 
 
De acordo com o memorando técnico do fornecedor do produto, a 
concentração de alumínio dissolvido no banho de anodização deve estar entre 5 e 26 
g/L. Caso a concentração estiver acima do especificado é feito cortes parciais do 
banho. 
 
4.5.3 Concentração de Aditivo no Banho de Anodização 
 
Para a determinação da concentração de aditivo, adiciona-se em um 
béquer 5 mL de amostra do banho, 50 mL de NaOH 1N, 20 mL de permanganato de 
potássio 1N e aquecer por 10 minutos. Imediatamente após tirar do aquecimento, 
insere-se 20 mL de ácido oxálico 1N e deixa-se esfriar um pouco, então adiciona-se 
10 mL de H2SO4 P.A. e titula-se com permanganato de potássio 1 N até ficar com cor 
roxo. Anota-se o volume gasto como V5 e calcula-se a concentração de aditivo 
presente no banho a partir da Equação (13). 
 
V5 * F * 5,65 = C8 (13) 
 
Onde: 
V5 – Volume de KMNO4 1,0 N gasto na titulação (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C8 – Concentração de aditivo (g/L) 
 
 
47 
 
Segundo o memorando técnico do fornecedor do produto, a concentração 
de aditivo no banho de anodização deve estar entre 20 e 25 g/L. Caso a concentração 
estiver maior do que o limite deve-se adicionar água ao banho, e se estiver menor 
deve adicionar mais aditivo. 
 
4.6 ANÁLISE NO BANHO DE COLORAÇÃO 
 
A coloração eletrolítica consiste na obtenção de uma camada de óxido, com 
intuito estético, a partir de ácido sulfúrico, sal de estanho e um aditivo estabilizante 
com uso de corrente alternada. Os parâmetros de controle do processo de coloração 
controlados pelo setor do laboratório são a concentração de ácido sulfúrico, de sulfato 
de estanho e do aditivo estabilizante. 
 
4.6.1 Concentração de Ácido Sulfúrico no Banhode Coloração 
 
Para esta análise, são inseridos em um béquer 50 mL de amostra do banho 
e 50 mL de água deionizada, então titula-se com NaOH 1N até atingir pH 2,10 
(titulação feita sob agitação). Anota-se o volume gasto como A e calcula-se a 
concentração de ácido sulfúrico presente no banho a partir da Equação (14). 
 
A * F * 0,98 = C9 (14) 
 
Onde: 
A – Volume de NaOH gasto (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C9 – Concentração de ácido sulfúrico (g/L) 
 
Segundo o memorando técnico do fornecedor do produto, a concentração 
de ácido sulfúrico no banho de coloração deve estar entre 16 e 24 g/L, sendo que o 
ideal é 20 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite deve-se adicionar 
água ao banho, e se estiver menor deve adicionar mais ácido, corrigindo 
proporcionalmente as concentrações de sulfato de estanho e aditivo. 
 
 
48 
 
4.6.2 Concentração de Sulfato de Estanho no Banho de Coloração 
 
Para a determinação da concentração de sulfato de estanho são 
adicionados 10 mL do banho, 100 mL de água deionizada, 10 mL de HCl P.A. e 5 mL 
de indicador amido em um béquer e faz-se a titulação com iodato de potássio (KIO3) 
0,1N até atingir cor azul escuro. Anota-se o volume gasto como B e calcula-se a 
concentração de sulfato de estanho presente no banho a partir da Equação (15). 
 
B * F * 1,0737 = C10 (15) 
 
Onde: 
B – Volume de iodato de potássio gasto (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
C10 – Concentração de sulfato de estanho (g/L) 
 
De acordo com o memorando técnico do fornecedor do produto, a 
concentração de sulfato de estanho no banho de coloração deve estar entre 10 e 18 
g/L, sendo que o ideal é 16 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite 
deve-se adicionar água ao banho, e se estiver menor deve adicionar mais sulfato de 
estanho, corrigindo proporcionalmente também as concentrações de ácido sulfúrico e 
aditivo. 
 
4.6.3 Concentração de Aditivo Estabilizante no Banho de Coloração 
 
Para a análise de concentração de aditivo estabilizante, em um béquer são 
adicionados 5 mL de amostra do banho, 50 mL de água deionizada e 25 gotas de 
indicador difenilamina 1%, em seguida titula-se com dicromato de potássio 0,5 N até 
ficar marrom escuro. Anota-se o volume gasto como V6 e calcula-se a concentração 
de aditivo presente no banho a partir da Equação (16). 
 
V6 * F * 11,17 = C11 (16) 
 
Onde: 
V6 – Volume de dicromato de potássio gasto (mL) 
49 
 
F – Fator de correção da concentração 
C11 – Concentração de aditivo estabilizante (g/L) 
 
Segundo o memorando técnico do fornecedor do produto, a concentração 
de aditivo estabilizante no banho de coloração deve estar entre 20 e 25 g/L, sendo 
que o ideal é 23 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite deve-se 
adicionar água ao banho, e se estiver menor deve adicionar mais aditivo, corrigindo 
proporcionalmente as concentrações também de ácido sulfúrico e sulfato de estanho. 
 
4.7 ANÁLISE NO BANHO DE SELAGEM 
 
A selagem é uma etapa essencial para dar qualidade à camada anódica, 
pois promove a redução da porosidade e o aumento da resistência à corrosão. Este 
processo é realizado via selagem a frio, a partir de níquel e flúor, parâmetros os quais 
são analisados pelo laboratório. Outro parâmetro que é controlado neste banho é o 
pH. 
 
4.7.1 Controle de pH do Banho de Selagem 
 
O pH é medido em medidor de pHmetro de bancada. De acordo com o 
memorando técnico do fornecedor do produto, o pH deve ser mantido entre 6,00 e 
7,10. Caso o pH estiver maior do que o estabelecido deve-se adicionar ácido acético 
no banho, e se estiver menor, adiciona-se amônia. 
 
4.7.2 Concentração de Níquel no Banho de Selagem 
 
Para a determinação da concentração de níquel, adiciona-se em um béquer 
10 mL de amostra do banho, 100 mL de água deionizada, 5 mL de hidróxido de amônio 
e uma pequena quantidade de murexida, titula-se com EDTA 0,01N até ficar roxo. 
Anota-se o volume gasto e calcula-se a concentração de níquel presente no banho a 
partir da Equação (17). 
 
Ni = A * F * 1,957 (17) 
 
50 
 
Onde: 
A – Volume de EDTA gasto (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
Ni – Concentração de níquel (g/L) 
 
Segundo o memorando técnico do fornecedor do produto, a concentração 
de níquel no banho de selagem deve estar entre 38,5 e 46 g/L, sendo que o ideal é 
42 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite deve-se adicionar água ao 
banho, e se estiver menor deve adicionar mais níquel, corrigindo proporcionalmente a 
concentração de flúor também. 
 
4.7.3 Concentração de Flúor no Banho de Selagem 
 
Para a análise de concentração de flúor, são inseridos 50 mL do banho, 10 
mL da solução A e gotas do indicador para F- em um béquer, então titula-se com 
solução B até atingir coloração marrom. Anota-se o volume gasto e calcula-se a 
concentração de flúor presente no banho a partir da Equação (18). 
 
Fl = B * F * 0,5 (18) 
 
Onde: 
B – Volume de solução B gasto (mL) 
F – Fator de correção da concentração 
Fl – Concentração de flúor (g/L) 
 
De acordo com o memorando técnico do fornecedor do produto, a 
concentração de flúor no banho de selagem deve estar entre 2,5 e 3,5 g/L, sendo que 
o ideal é 3 g/L. Caso a concentração estiver maior do que o limite deve-se adicionar 
água ao banho, e se estiver menor deve adicionar mais flúor, corrigindo 
proporcionalmente também a concentração de níquel. 
 
 
 
 
51 
 
4.8 ANÁLISE DE PH E CONDUTIVIDADE DAS ÁGUAS DE LAVAGEM 
 
A medida do pH e da condutividade das águas de lavagem do processo 
são feitas em pHmetro de bancada e em condutivimetro de bancada, respectivamente. 
Estas medidas são feitas para verificar se as águas de lavagem estão com muitos 
contaminantes. Caso a condutividade esteja alta, é aumentada a vazão de água de 
entrada no respectivo tanque de lavagem. 
 
4.9 TESTE DE SELAGEM NO PRODUTO ACABADO 
 
O teste de selagem é um ensaio que averigua se a camada anódica 
absorve os corantes específicos, após um ativamento ácido. Quanto menor a mancha, 
melhor será a qualidade da selagem (ABNT NBR 12613, 2006). 
O teste de selagem no produto acabado é realizado conforme Norma ABNT 
NBR 12613 (2006). Inicialmente faz-se um risco em círculo na superfície peça 
anodizada limpa com algodão e acetona. Em seguida, pingar uma gota de ácido nítrico 
50% dentro do círculo e deixar agir durante 10 minutos, após este tempo lavar com 
água deionizada e enxugar a superfície. Feito isso, pingar uma gota de corante para 
teste de selagem e deixar agir por 1 minuto, então lavar com água deionizada e 
enxugar. Por fim, deve-se comparar a intensidade da cor do corante que ficou na peça 
com a da Figura 13. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
Figura 13. Tabela de comparação de intensidade de cor em teste de selagem 
 
Fonte: ABNT NBR 12613, 2006. 
 
Observa-se na Figura 13 que quanto menor a intensidade da mancha do 
corante na peça anodizada, maior a perda da força de absorção da peça, e quanto 
menor a absorção melhor a qualidade da selagem. A intensidade da mancha sendo 
de 2 ou menos possui a qualidade considerada aceitável. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
53 
 
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 
 
O presente relatório apresentou as principais atividades desenvolvidas no 
estágio supervisionado obrigatório, realizado na