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/ DEFINIÇÃO Integração do Módulo de MRP com os demais módulos dos Sistemas ERP, cálculo das necessidades de materiais através do MRP, conceitos referentes ao MRP de ciclo fechado. PROPÓSITO Compreender os conceitos aplicados ao Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP), a sua importância em otimizar etapas, bem como efetuar os cálculos das necessidades de materiais de / empresas. PREPARAÇÃO Antes de iniciar o conteúdo deste tema, tenha em mãos papel, caneta e uma calculadora ou use a calculadora de seu smartphone/computador. OBJETIVOS MÓDULO 1 Reconhecer o Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) MÓDULO 2 Descrever a integração do Módulo de MRP com os demais Módulos dos Sistemas ERP MÓDULO 3 Aplicar a metodologia para o cálculo das necessidades de materiais através do MRP INTRODUÇÃO / O MRP é utilizado em empresas com uma quantidade muito grande de itens (centenas ou até milhares), desde matérias-primas até produtos acabados, o que tornaria árdua e demorada a atividade de Planejamento de Materiais sem o auxílio de um sistema informatizado. Abordaremos os conceitos referentes ao Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP ‒ Material Requirements Planning), descrevendo todo o seu processo de funcionamento, suas entradas e saídas, bem como a sua metodologia de cálculo para fins de planejamento de materiais, desde produtos acabados até as matérias-primas necessárias à sua fabricação. Vamos observar a integração do Módulo de MRP com outros módulos dos Sistemas ERP (Enterprise Resources Planning) e o funcionamento do MRP de ciclo fechado, possibilitando uma visão geral do Sistema de Gestão Integrado, tendo como foco o Planejamento das Necessidades de Materiais. Em outras palavras, aprenderemos de forma prática a efetuar o Planejamento das Necessidades de Materiais através do MRP. MÓDULO 1 Reconhecer o Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) INTRODUÇÃO AO MRP O MRP ou MRP I (Material Requirements Planning — Planejamento das Necessidades de Materiais) surgiu nos anos 1960 como ferramenta para permitir que as empresas pudessem efetuar o planejamento de todos os seus materiais, desde produtos finais até as matérias-primas necessárias para produzi-los, incluindo os produtos intermediários. Esta tarefa, antes realizada manualmente, demandava um grande tempo, alocação de pessoas para essa finalidade e grau de confiabilidade baixo, gerando grandes listas de materiais faltantes (hot lists), muitas vezes, mitigadas por estoques excessivos de materiais. Imaginem só, por exemplo, a dificuldade do planejamento de materiais para a montagem de automóveis, com milhares de itens necessários, desde diversos tipos de porcas, parafusos e / arruelas, sistemas de injeção, lubrificação e refrigeração e seus componentes etc., até cada um dos modelos de automóveis a serem produzidos. Autor: supergenijalac / Fonte: Shutterstock Nos anos 1980 e 1990, os módulos de MRP foram expandidos e outras funções foram incorporadas de forma a permitir não só o planejamento de materiais bem como o planejamento dos demais recursos necessários, em especial, os recursos referentes à capacidade produtiva, surgindo, então, o MRP II (Manufacturing Resources Planning), que visava ao Planejamento dos Recursos de Manufatura. Dessa forma, o MRP surgiu da necessidade de se planejar itens de demanda dependente a partir da demanda de itens de demanda independente. / Autor: Andrey_Popov / Shutterstock DEMANDA INDEPENDENTE Um item é dito de demanda independente quando a sua demanda não depende da demanda de outro item, e sim de fatores como mercado, concorrência, políticas de preço da empresa etc., a partir de uma previsão de vendas e correspondendo, de forma geral, aos produtos finais comercializados pelas empresas. Exemplo: TV, geladeira, ar-condicionado, aspirador de pó etc. / Autor: Gorodenkoff / Shutterstock DEMANDA DEPENDENTE Já os itens de demanda dependente são todos aqueles cuja demanda depende da demanda de outro item. Exemplo: a demanda de rodas para uma montadora de automóveis depende de demanda de automóveis, visto que, para cada automóvel produzido, serão necessárias cinco rodas (quatro no veículo e um estepe). Portanto, o MRP efetua, automaticamente, a partir da demanda prevista dos itens de demanda independente, todo o planejamento dos itens de demanda dependente. Mas, afinal, em que consiste o planejamento de materiais? Consiste na determinação do que, quanto e quando produzir, montar ou comprar cada um dos itens. QUAIS SÃO OS RESULTADOS GERADOS PELO MRP? O MRP gera todas as Ordens de Compra e Ordens de Produção para todos os itens comprados e fabricados, indicando: / As quantidades. Datas de início e datas de término de cada material, desde matérias-primas até os produtos acabados. Todos os replanejamentos necessários em função de alteração de datas de entrega e cancelamento de pedidos de produtos acabados. Autor: Scott Graham / Fonte: Unsplash O QUE É NECESSÁRIO PARA RODAR O MRP? Para rodar o MRP são necessários: / Autor: ananaline / Shutterstock PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO Também conhecido como MPS (Master Production Schedule), define a quantidade e o momento certo no qual os produtos finais estarão disponíveis para o mercado, sendo elaborado a partir das previsões de demanda efetuadas e da carteira de pedidos já existente na empresa. / Autor: Kateryna Sushchova / Fonte:Shutterstock ATENÇÃO O Plano Mestre de Produção deve ser inserido no sistema sempre que for rodado o MRP, sendo a sua acuracidade fundamental para o bom desempenho do sistema, reforçando a importância da aplicação das corretas técnicas para a previsão de demanda. REGISTROS DE ESTOQUE Correspondem às informações do sistema com relação às quantidades disponíveis em estoque de todos os itens da empresa, desde produtos acabados até as matérias-primas. A primeira etapa de cálculo do MRP antes de gerar as necessidades de materiais é justamente verificar as quantidades disponíveis em estoque. Dessa forma, manter uma boa acuracidade nos estoques é fundamental para o bom desempenho do MRP. / Autor: Iconic Bestiary / Fonte:Shutterstock DICA Os planejadores não necessitam lançar essa informação no sistema, visto que os módulos de MRP e de estoques são integrados, comunicando-se, portanto, entre si. LISTAS DE MATERIAIS Também conhecidas como Listas de Engenharia ou Bill of Materials (BOM), elas mostram toda a estrutura do produto acabado, identificando cada um dos materiais que compõem o produto final em cada um dos seus níveis, bem como as quantidades necessárias para a produção de uma unidade do produto final. As listas de materiais são apresentadas, normalmente, sob a forma de árvore de produtos ou estrutura analítica, permitindo a visualização dos níveis de cada um dos itens, sendo o produto acabado chamado de item-pai de nível 1, e os demais itens chamados de itens-filhos, os de nível 2 em diante. javascript:void(0) javascript:void(0) / Autor: Kateryna Sushchova / Fonte:Shutterstock Árvore de produtos pode ser apresentada sob a forma de um organograma. Estrutura analítica pode ser apresentada sob a forma de uma lista. ATENÇÃO A lista de materiais deve ser cadastrada no sistema e revisada sempre que houver qualquer alteração no produto e conferida, geralmente, com uma frequência anual. Exemplo: Veja um exemplo da lista de materiais necessários para a produção de um conjunto de mesa de sala com 6 cadeiras, tampo de vidro 1,40m x 1,40m. / Fonte: Autor Fonte: Autor CONSIDERANDO A LISTA DE MATERIAIS ACIMA, QUAIS SÃO AS QUANTIDADES NECESSÁRIAS DE CADA ITEM À MONTAGEM / DE 20 CONJUNTOS DE MESAS COM 6 CADEIRAS? Item de nível 1 (item-pai): mesa com 6 cadeiras => 20 conjuntos Itens de nível 2, 3 e 4 (itens-filhos): Nível 2: Pés de mesa: São necessários 4 pés de mesa para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesascom 6 cadeiras, serão necessários 80 pés de mesa (20 conjuntos x 4 pés de mesa por conjunto). Cadeiras: São necessárias 6 cadeiras para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessárias 120 cadeiras (20 conjuntos x 6 cadeiras por conjunto). Tampos de vidro: É necessário 1 tampo de vidro para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 20 tampos de vidro (20 conjuntos x 1 tampo de vidro por conjunto). Parafusos: São necessários 12 parafusos para 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 240 parafusos (20 conjuntos x 12 parafusos por conjunto). Nível 3: Cedro: São necessários 4m de cedro para cada 4 pés de mesa, ou seja, 1m de cedro por pé de mesa; logo, para 80 pés de mesa, serão necessários 80m de cedro (1m x 80 pés de mesa). Assento: São necessários 6 assentos para 6 cadeiras que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 120 assentos (20 conjuntos x 6 assentos por conjunto). / Pés das cadeiras: São necessários 24 pés de cadeiras para cada 6 cadeiras que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 480 pés de cadeiras (20 conjuntos x 24 pés de cadeiras por conjunto). Encosto das cadeiras: São necessários 6 encostos para 6 cadeiras que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 120 encostos (20 conjuntos x 6 encostos por conjunto). Nível 4: Cedro (assentos): São necessários 6m de cedro para cada 6 assentos, ou seja, 1m de cedro por assento; logo, para 120 assentos, serão necessários 120m de cedro (1m x 120 assentos). Cola (assentos): São necessários 0,005g de cola para 6 assentos que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 0,10g de cola (20 conjuntos x 0,005g por conjunto). Tecido (assento): São necessários 2m para cada 6 assentos que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 40m de tecido (20 conjuntos x 2m de tecido por conjunto). Cedro (pés das mesas): São necessários 6m de cedro para 24 pés que formam um conjunto de 6 cadeiras que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 120m de cedro (20 conjuntos x 6m de cedro por conjunto). Cedro (encostos): São necessários 9m de cedro para cada 6 encostos, ou seja, 1,5m de cedro por encosto; logo, para 120 encostos, serão necessários 180m de cedro (1,5m x 120 encostos). Cola (encostos): São necessários 0,005g de cola para 6 encostos que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 0,10g de cola (20 conjuntos x 0,005g por conjunto). / Tecido (encostos): São necessários 3m para cada 6 encostos que formam 1 conjunto de mesa com 6 cadeiras; logo, para 20 conjuntos de mesas com 6 cadeiras, serão necessários 60m de tecido (20 conjuntos x 3m de tecido por conjunto). Portanto, teremos as seguintes necessidades de materiais: Conjunto de mesas com 6 cadeiras: 1 conjunto Pés de mesa: 80 un. Cadeiras: 120 un. Tampos de vidro: 20 un. Parafusos: 240 cj Assentos: 120 un. Pés de cadeiras: 480 un. Encostos: 120 un. Cedro: 500m (80m + 120m + 120m + 180) Cola: 0,20g (0,10g + 0,10g) Tecido: 100m (40m + 60m) PARAMETRIZAÇÕES DO SISTEMA ERP Existem, no cadastro de itens e do módulo de MRP, dezenas de parametrizações a serem feitas que variam de sistema para sistema. No entanto, algumas delas são fundamentais para o bom desempenho do MRP. São elas: / Autor: Anatolir / Fonte:Shutterstock ESTOQUE DE SEGURANÇA DESEJADO O planejador deve definir as quantidades que deseja manter em estoque para cada um dos itens, de modo a cobrir variações na demanda e/ou eventuais atrasos de fornecedores. TEMPOS DE RESSUPRIMENTO (LEAD TIME DE REPOSIÇÃO DO MATERIAL) Este cadastro tem influência direta no desempenho do MRP, pois determinará as datas de início e término de cada ordem gerada pelo sistema. Lead time ou Tempo de Ressuprimento é o tempo decorrido entre a real necessidade do material e o tempo em que ele está disponível para a utilização. javascript:void(0) / EXEMPLO Se o sistema “enxerga” uma necessidade de ter o material disponível na semana 19 e o tempo de ressuprimento cadastrado para o item é de 3 semanas, será gerada uma ordem de compra (itens comprados) ou de produção (a ser fabricados) para ser iniciada na semana 16, ou seja, 3 semanas antes da data desejada. Um ponto importante a ser considerado nessa parametrização é que o tempo de ressuprimento não é determinado apenas pelo prazo do fornecedor ou lead time de fabricação. Ele deve compreender todo o tempo necessário desde que surge a necessidade do item, incluindo: Tempos de processamento e análise do MRP; Tempos para o processamento de requisições; Cotações e emissões de pedidos de compra ou abertura de ordens de produção; Fabricação e transporte do item até a empresa; Inspeções e disponibilização do item no estoque. A definição incorreta dos tempos de ressuprimentos é uma das causas mais frequentes de faltas de materiais que causam atrasos na produção. LOTES MÍNIMOS A parametrização dos lotes mínimos visa atender às restrições impostas pelos fornecedores quanto às quantidades mínimas a serem fornecidas aos lotes econômicos da própria empresa ou facilitar o trabalho dos planejadores de materiais. / Autor: AleksWolff / Fonte:Shutterstock Exemplo 1: Uma empresa utiliza bobinas de aço como uma de suas matérias-primas principais, podendo comprar direto dos distribuidores nas quantidades desejadas ou por preços inferiores diretamente das siderúrgicas, respeitando-se um lote mínimo, por exemplo, de 50 toneladas (a usina só vende quantidades acima de 50 toneladas). Autor: MOLPIX / Fonte:Shutterstock / Exemplo 2: Um determinado componente de plástico é fabricado internamente no setor de injeção da empresa. Para tal, o processo requer troca e ajustes de moldes que demandam, por exemplo, 45 minutos para serem realizados, além de ajustes iniciais de processo que geram perdas de matéria- prima plástica. Para que este processo seja economicamente viável, define-se um lote mínimo de produção, por exemplo, de 100 unidades a serem produzidas. Autor: Max A Million Graphics / Fonte:Shutterstock Exemplo 3: Um dos componentes necessários à produção do produto final são arruelas, que representam 0,001% do custo total do produto final. O planejador, para simplificar o seu trabalho, bem como o do setor de compras, define um lote mínimo, por exemplo, de 1200 arruelas que suportarão a produção por 3 meses, evitando a compra frequente de pequenas quantidades desse item. Vale a pena ressaltar que, apesar do estoque alto, o valor investido, devido ao baixo custo do item, é pequeno, assim como a área necessária para o seu armazenamento. LOTES MÚLTIPLOS Seguem a mesma lógica de pensamento dos lotes mínimos, geralmente, estando associados às embalagens padrão dos itens fornecidos. / Autor: Mr. Amarin Jitnathum / Shutterstock Exemplo 1: Lotes múltiplos de 25kg para cimento, visto que eles vêm embalados em sacos de 25kg. Autor: rob6777 / Shutterstock Exemplo 2: Lotes múltiplos de 12 toneladas para bobinas de aço em função desta quantidade ser o padrão estabelecido pelas usinas siderúrgicas. / Autor: jhonny95 / Shutterstock Exemplo 3: O planejador define comprar lotes mínimos de 1200 arruelas e lotes múltiplos de 300 arruelas, a fim de que o sistema não gere ordens de 1201 ou 1217 arruelas, por exemplo. Portanto, podemos resumir o funcionamento genérico do MRP conforme figura abaixo: Fonte: Autor / ETAPAS DE EXECUÇÃO DO MRP O processo de execução do MRP éconstituído por cinco etapas: ETAPA 1 Etapa 1: Alimentação do sistema com o Plano Mestre de Produção, tendo como premissa básica que as Listas de Materiais e Parâmetros dos itens já estejam previamente cadastrados no sistema, e que as informações de saldo em estoque estejam atualizadas e com acuracidade (em geral acima de 98%). ETAPA 2 Etapa 2: Execução do MRP que, normalmente, por ser um programa muito grande que consome muitos recursos do sistema, o planejador pode programar para que o sistema rode à noite, quando as áreas administrativas da empresa não estão funcionando, visto que a sua execução pode tornar o sistema mais lento como um todo. ETAPA 3 Etapa 3: Saídas do MRP, com a disponibilização para a análise dos planejadores das Ordens de Compra e de Produção planejadas. ETAPA 4 Etapa 4: Análise do Plano gerado pelo MRP em que os planejadores irão verificar e confirmar (ou não) as Ordens Planejadas geradas pelo sistema. Essa é uma etapa muito importante do processo, pois serve como filtro para eventuais desvios causados por ordens obsoletas cadastradas no sistema, lead times incorretos ou falta de acuracidade no plano e/ou estoques. ATENÇÃO É importante enfatizar que as ordens planejadas no sistema e não confirmadas pelos planejadores serão deletadas no sistema na próxima execução do MRP, diferentemente das ordens confirmadas (Ordens Firmes), que serão consideradas na execução seguinte do MRP. ETAPA 5 / Etapa 5: Emissão das Ordens de Compra e Ordens de Produção confirmadas (Ordens Firmes) e entrega aos Setores de Compras e de Produção para processamento e execução. Veja como funciona o fluxo de execução do MRP. Fonte: Autor / VEJA NO VÍDEO A SEGUIR UM RESUMO SOBRE FUNCIONAMENTO GENÉRICO DO MRP; ETAPAS DE EXECUÇÃO DO MRP; FLUXO DE EXECUÇÃO DO MRP. VERIFICANDO O APRENDIZADO 1. SÃO NECESSÁRIOS PARA QUE O MRP SEJA EXECUTADO, EXCETO: A) MPS. B) BOM. C) Saldos de Estoques. D) Ordens de Compras Planejadas. 2. O DOCUMENTO QUE RELATA TODA A ESTRUTURA DO PRODUTO FINAL, INDICANDO AS QUANTIDADES NECESSÁRIAS DE CADA ITEM À / FABRICAÇÃO DE UMA UNIDADE É CHAMADO DE: A) Lista de Materiais. B) Plano Agregado. C) MRP II. D) Lista de Estoques. GABARITO 1. São necessários para que o MRP seja executado, exceto: A alternativa "D " está correta. Para que o MRP seja executado, são necessários o MPS, BOM, Saldos de Estoques e parâmetros de cada item. As saídas do MRP correspondem às Ordens de Compras e de Produção Planejadas. 2. O documento que relata toda a estrutura do produto final, indicando as quantidades necessárias de cada item à fabricação de uma unidade é chamado de: A alternativa "A " está correta. A Lista de Materiais, também chamada de Bill of Materials (BOM), é o documento que mostra cada produto final em partes e peças, até o nível das matérias-primas, indicando as quantidades essenciais de cada um dos itens necessários à produção de uma unidade do produto acabado. MÓDULO 2 Descrever a integração do Módulo de MRP com os demais Módulos dos Sistemas ERP / EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS MRP Em torno de 1980, os Sistemas de Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP-Material Requirements Planning) começaram a ser desenvolvidos face à necessidade de planejamento de outros recursos além dos materiais. Este desenvolvimento resultou em mudanças e aperfeiçoamentos contínuos que conduziram o MRP a evoluir para um novo conceito de Sistema de Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRPII- Manufacturing Resources Planning), que abrange tanto o planejamento das necessidades de materiais como de capacidade. Os Sistemas MRP e MRP II são amplamente utilizados pelas empresas, independentemente, e como Módulos de Sistemas ERP mais completos. Como o SAP, ORACLE e diversos outros nacionais existentes atualmente no mercado. ATENÇÃO É importante ressaltar que, com base na decisão de produção dos produtos finais, o MRP permite determinar o que, quando, quanto produzir e comprar (apenas o necessário e apenas no momento necessário). O MRP II, além de analisar esses pontos, foca também no como produzir e comprar (recursos produtivos). INTEGRAÇÃO DO MÓDULO MRP COM OUTROS MÓDULOS DOS SISTEMAS ERP Para que o MRP possa funcionar, ele deve estar integrado com diversos outros módulos, conforme mostrado na figura abaixo: / Autor: ananaline / Shutterstock MÓDULO DE PLANEJAMENTO MESTRE DE PRODUÇÃO (MASTER PRODUCTION SCHEDULE ‒ MPS): Uma das entradas do MRP. É a partir dele que o MRP calcula todas as necessidades de materiais em todos os níveis necessários ao atendimento do MPS. / Autor: Kateryna Sushchova / Shutterstock MÓDULO COMERCIAL: O Sistema MRP é integrado a este módulo de forma a considerar, caso parametrizado para tal, os pedidos em carteira para fins de Planejamento das Necessidades de Materiais. É muito comum o sistema ser parametrizado para considerar sempre as maiores quantidades entre o MPS e a Carteira de Pedidos, visto que, normalmente, há períodos em que a Carteira de Pedidos é superior à previsão determinada pelo MPS, atendendo, dessa forma, às necessidades dos clientes. / Autor: NotionPic / Shutterstock MÓDULO DE ENGENHARIA: Módulo no qual são cadastradas as Listas de Materiais (Bill of Material-BOM) que representa toda a estrutura do produto acabado, definindo a relação de todos os itens em cada um dos níveis e suas respectivas quantidades necessárias à montagem de cada unidade de cada produto final. / Autor: Jane Kellya / Shutterstock MÓDULO DE CADASTRO DE ITENS: Neste módulo, cada um dos itens tem todos os seus parâmetros definidos, tais como família do item, planejador responsável, estoques de segurança, tempos de ressuprimento, lotes mínimos e múltiplos etc. / Autor: Mufassa / Shutterstock MÓDULO DE COMPRAS: O MRP interage com este módulo de forma a considerar no cálculo para a geração de ordens planejadas de compras, os pedidos a confirmar e já confirmados, saldos a receber etc. Autor: robuart / Shutterstock / MÓDULO DE ESTOQUE: A primeira etapa do cálculo das necessidades de materiais consiste na verificação do saldo já disponível em estoque. Caso haja material em estoque suficiente para atender à demanda prevista e manter os níveis de estoque de segurança parametrizados, o sistema entenderá que não haverá necessidade de planejamento de recebimento de materiais. Autor: d1sk / Shutterstock MÓDULOS DE CAPACIDADE (RCCP ‒ ROUGH CUT CAPACITY PLANNING E CP ‒ CAPACITY PLANNING): Uma vez gerada as Ordens de Produção pelo MRP, o Módulo de Capacidade é alimentado a fim de verificar se existe capacidade disponível para o atendimento do plano. Nos casos em que a capacidade requerida é inferior à capacidade necessária, cabe ao planejador decidir por alocar mais recursos nos centros em que a capacidade é insuficiente (horas extras, subcontratações etc.) ou então alterar o Plano Mestre de Produção. / Autor: Kurilov Yevgeniy / Shutterstock MÓDULO DE CONTROLE DE CHÃO DE FÁBRICA (SFC ‒ SHOP FLOOR CONTROL): Neste módulo é feito o apontamento de produção realizada pela fábrica, alimentando online o banco de dados do sistema responsável pela atualização dos estoques em tempo real. / Autor: Macrovector / Shutterstock Como podemos ver, todas essas informações são fundamentais para o Planejamento das Necessidades de Materiais requerendo, portanto, um Sistema Integrado que possibilite esta tarefa de ser executada de forma rápida, confiável e de baixo custo operacional. MRP DE CICLO FECHADO Mas o que é o MRP de ciclo fechado? Quando o MRP começou a ser utilizado, os planos de materiais eram emitidos, porém não havia um ciclo de realimentação, para dizer se o plano era factível ou não, por questões relacionadas à capacidade produtiva disponível para a sua execução. O MRP de ciclo fechado é um sistema de planejamento das necessidades de materiais que inclui funções de planejamento de vendas e de operações (planejamento de produção, planejamentomestre de produção e planejamento de capacidade de produção). SAIBA MAIS / O termo “ciclo fechado” deve-se ao fato de que não só todos os elementos acima estão incluídos no processo de planejamento de materiais, como também as funções de execução fornecem feedback para que o planejamento permaneça constantemente válido. Os Sistemas MRP, que inicialmente incluíram ciclos de realimentação, ficaram conhecidos como MRP de ciclo fechado. O fechamento do ciclo de planejamento de materiais em Sistemas de MRP envolve a confrontação dos planos de produção contra os recursos disponíveis. Portanto, a capacidade é verificada ao longo de todo o processo e, caso os planos propostos não sejam viáveis de serem executados em qualquer nível, eles são revisados, conforme mostrado na figura abaixo: Fonte: Autor Na prática, o Sistema MRP de Ciclo Fechado funciona da seguinte forma: O Plano Mestre de Produção é lançado no Módulo de MRP do Sistema. O MRP é executado, para itens de todos os níveis, gerando uma relação de quanto e quando produzir cada um deles. / O Módulo de Planejamento de Capacidade verifica, com bases nos roteiros de fabricação de cada um dos itens, se existe capacidade suficiente para a execução do Plano gerado pelo MRP. Caso não haja capacidade suficiente para algum item, o sistema dá um feedback para o Módulo de MRP indicando que o Plano precisa ser modificado. Caso a capacidade disponível seja suficiente para o atendimento ao Plano, as ordens são liberadas para os Módulos de Capacidade e de Materiais. A partir daí, inicia-se o monitoramento e controle da execução das ordens de produção geradas. VEJA NO VÍDEO A SEGUIR UM RESUMO SOBRE A INTEGRAÇÃO DO MÓDULO MRP COM OUTROS MÓDULOS DOS SISTEMAS ERP E MRP DE CICLO FECHADO. / VERIFICANDO O APRENDIZADO 1. COM BASE NAS AFIRMATIVAS ABAIXO, ASSINALE A OPÇÃO VERDADEIRA: I - O MÓDULO MRP É INTEGRADO COM OS MÓDULOS DE MPS E COMERCIAL. II - O MÓDULO MRP É INTEGRADO COM OS MÓDULOS DE ESTOQUES E COMPRAS. III - O MÓDULO MRP É INTEGRADO COM OS MÓDULOS DE CADASTRO DE ITENS. A) Apenas as afirmativas I e II estão corretas. B) Apenas as afirmativas I e III estão corretas. C) Apenas as afirmativas II e II estão corretas. D) As afirmativas I, II e III estão corretas. / 2. COM BASE NAS AFIRMATIVAS ABAIXO, ASSINALE A OPÇÃO VERDADEIRA: I - O FECHAMENTO DO CICLO DE PLANEJAMENTO DE MATERIAIS EM SISTEMAS DE MRP ENVOLVE A CONFRONTAÇÃO DOS PLANOS DE PRODUÇÃO CONTRA OS RECURSOS DISPONÍVEIS. PORTANTO, A CAPACIDADE É VERIFICADA AO LONGO DE TODO O PROCESSO E, CASO OS PLANOS PROPOSTOS NÃO SEJAM VIÁVEIS DE SEREM EXECUTADOS EM QUALQUER NÍVEL, ELES SÃO REVISADOS. II - NO MRP DE “CICLO FECHADO” AS FUNÇÕES DE EXECUÇÃO FORNECEM FEEDBACK PARA QUE O PLANEJAMENTO PERMANEÇA CONSTANTEMENTE VÁLIDO. III - O MRP DE “CICLO FECHADO” CONSIDERA OS ATRASOS NÃO PREVISTOS DOS FORNECEDORES. A) Apenas as afirmativas I e II estão corretas. B) Apenas as afirmativas I e III estão corretas. C) Apenas as afirmativas II e III estão corretas. D) As afirmativas I, II e III estão corretas. GABARITO 1. Com base nas afirmativas abaixo, assinale a opção verdadeira: I - O Módulo MRP é integrado com os Módulos de MPS e Comercial. II - O Módulo MRP é integrado com os Módulos de Estoques e Compras. III - O Módulo MRP é integrado com os Módulos de Cadastro de itens. A alternativa "D " está correta. / O Módulo MRP é integrado com diversos Módulos dos Sistemas ERP, dentre eles MPS, Comercial, Estoques, Compras e Cadastro de Itens, sendo o MPS uma das entradas do MRP determinando as quantidades a serem atendidas com base nas previsões efetuadas; o Módulo Comercial é integrado visando o atendimento de necessidades acima das quantidades planejadas, bem como as necessidades não planejadas decorrentes das vendas realmente efetuadas; o Módulo de Compras é integrado de forma a que sejam consideradas no cálculo das necessidades de materiais as Ordens de Compra já emitidas, porém ainda não recebidas; e o Módulo de Cadastro de Itens é o módulo no qual são feitas todas as parametrizações de cada um dos itens (lotes mínimos e múltiplos, estoques de segurança desejados, tempos de ressuprimentos etc.). 2. Com base nas afirmativas abaixo, assinale a opção verdadeira: I - O fechamento do ciclo de planejamento de materiais em Sistemas de MRP envolve a confrontação dos planos de produção contra os recursos disponíveis. Portanto, a capacidade é verificada ao longo de todo o processo e, caso os planos propostos não sejam viáveis de serem executados em qualquer nível, eles são revisados. II - No MRP de “ciclo fechado” as funções de execução fornecem feedback para que o planejamento permaneça constantemente válido. III - O MRP de “ciclo fechado” considera os atrasos não previstos dos fornecedores. A alternativa "A " está correta. No MRP de “ciclo fechado” as funções de execução fornecem feedbacks constantes que servem como base para a readequação dos planos, caso não sejam viáveis na prática. Os eventuais atrasos de fornecedores fazem parte do cálculo dos estoques de segurança de cada um dos itens. MÓDULO 3 Aplicar a metodologia para o cálculo das necessidades de materiais através do MRP / INTRODUÇÃO Neste módulo, veremos de forma prática como é feito o cálculo das necessidades de materiais através do MRP. As principais terminologias utilizadas nas rotinas de cálculo são: NECESSIDADES DE PRODUÇÃO PROJETADAS (NPROJ): Correspondem às quantidades que devem estar disponíveis em um determinado período (dias, semanas, quinzenas, ...), correspondentes à demanda projetada. RECEBIMENTOS FIRMES (RFIR): Correspondem aos recebimentos confirmados por meio de ordens firmes (confirmadas) através de execuções anteriores do MRP. Uma vez confirmada uma ordem pelo planejador, os recebimentos firmes farão sempre parte do cálculo das necessidades de materiais determinadas por todas as execuções do MRP posterior às datas de confirmação das ordens. RECEBIMENTOS PLANEJADOS (RPLAN): Correspondem aos recebimentos planejados por meio de ordens planejadas geradas pela execução do MRP. Uma vez não confirmadas as ordens, os recebimentos planejados são descartados nas próximas execuções do MRP, não sendo considerados para fins de cálculo. ESTOQUE PROJETADO (EPROJ): Corresponde aos estoques disponíveis ao final de cada período. NECESSIDADES LÍQUIDAS (NLIQ): Correspondem às quantidades necessárias para o atendimento das Necessidades de Produção Projetadas e para que o estoque de segurança parametrizado para o item seja atendido, não levando em consideração as condições de Lotes Mínimos e Lotes Múltiplos. ORDENS FIRMES (OFIR): Correspondem às ordens geradas e confirmadas pelo planejador em execuções anteriores do MRP. Uma vez confirmada uma ordem pelo planejador, as ordens firmes farão sempre parte do cálculo das necessidades de materiais determinadas por todas as execuções do MRP posterior às datas de confirmação das ordens, lembrando que as ordens firmes geram os recebimentos firmes. / ORDENS PLANEJADAS (OPLAN): As Ordens Planejadas de Compra (itens comprados) e de Produção (itens fabricados) são a saída do MRP, sendo geradas pela execução do MRP. Uma vez geradas as ordens, elas necessitam ser analisadas e confirmadas pelos planejadores a fim de se tornarem Ordens Firmes. Caso não sejam confirmadas, serão descartadas nas próximas execuções do MRP, não sendo consideradas para fins de cálculo. As Ordens Planejadas dão origem aos Recebimentos Planejados. ESTOQUE DE SEGURANÇA (ES): Corresponde à quantidade de cada item que se deseja manter em estoque. ESTOQUE EM MÃOS (EMÃOS): Corresponde à quantidade de material disponível no momento da execução do MRP. TEMPO DE RESSUPRIMENTO (TRES): Corresponde ao tempo necessário para que todo o processo de ressuprimento, desde a identificação da necessidade do material até a sua disponibilização em estoque para utilização ocorra. LOTE MÍNIMO (LMIN): Representa asquantidades mínimas de materiais e produtos a serem comprados ou fabricados. Exemplo: Lmin = 30 unidades, indica que o fornecedor só fornece quantidades superiores a 20 unidades. LOTE MÚLTIPLO (LMUL): Representa os tamanhos de lotes dos materiais e produtos a serem comprados ou fabricados, respeitando-se as condições de lotes mínimos. Exemplo: Lmul = 15 unidades, indica que o fornecedor só fornece quantidades múltiplas de 15 unidades, ou seja, 15, 30, 45, 60, ... unidades. LÓGICA DE CÁLCULO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS ATRAVÉS DO MRP / Para uma melhor compreensão do processo de cálculo do MRP, todo o passo a passo será mostrado detalhadamente através do exemplo apresentado abaixo. A EMPRESA XYZ É FABRICANTE DO PRODUTO A, QUE É MONTADO DE ACORDO COM A LISTA DE MATERIAIS (BOM) APRESENTADA ABAIXO, E DESEJA EFETUAR O PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS ATRAVÉS DO MRP PARA AS SEMANAS 10 A 16. Autor As quantidades de matérias disponíveis em estoque (Emãos) no momento da execução do MRP são: Produto A: 70 unidades Produto B: 500 unidades Produto C: 200 litros / Sabe-se, também, que os itens A, B e C foram parametrizados no sistema da seguinte forma: Parâmetros A B C Estoque de Segurança (ES) 50 un. 100un. 100 litros Tempo de Ressuprimento (TRes) 1 semana 2 semana 1 semana Lote Mínimo (Lmin) 20 un. 200 un. 50 litros. Lote Múltiplo (Lmul) 10 un. 100 un. 10 litros. Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Após estudos de demanda agregada cuja previsão de vendas foi acordada entre as áreas de Vendas e de Operações na reunião de Planejamento de Vendas e Operações ( S&O – Sales and Operations Planning),o setor de Planejamento e Controle da Produção elaborou o Plano Mestre de Produção abaixo, que representa as Necessidades de Produção Projetadas (NProj) para as semanas de 10 a 16: Necessidades de Produção Projetadas - Item A (em unidades por semana) Semanas 10 11 12 13 14 15 16 100 100 100 120 120 90 90 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Foi também observado que, para a semana 10, já existe um Recebimento Firme de 150 unidades para o item A, cuja Ordem foi confirmada pelo planejador (Ordem Firme) na etapa de análise do / MRP executado na semana anterior. PORTANTO, AGORA, JÁ PODEMOS INICIAR O CÁLCULO DO MRP. VAMOS LÁ? 1. Cálculo das necessidades de matérias do item A É importante ressaltar que o MRP efetua o cálculo das necessidades de materiais a partir do item de nível 1 (item-pai) para, então, efetuar os cálculos das necessidades dos itens de níveis subsequentes (itens filhos de nível 2, nível 3, nível 4 e assim por diante), visto que as Ordens Planejadas de um item de determinado nível servirão de base para o planejamento das necessidades de materiais do nível imediatamente abaixo, e assim, sucessivamente. 1.1 - Inicialmente, vamos montar o quadro com a situação inicial do item A, antes da execução do MRP: Dados do item: Item A Semanas Item: A (item montado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 1 (Item- pai) Necessidades Projetadas (Nproj) 100 100 100 120 120 90 90 Estoque em mãos (Emãos): 50un. Recebimentos firmes (Rfir) 150 / Estoque de Segurança (ES): 70 un. Recebimentos Planejados (Rplan) Tempo de Ressuprimento (Tres): 1 semana Estoque Projetado (Eproj) Necessidades Líquidas (Nliq) Lote Mínimo (Lmin): 20un. Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo (Lmul): 10 un. Ordens Planejadas (Oplan) Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Vamos, então, iniciar os cálculos? 1.2 - Cálculo das Necessidade de Materiais para a semana 10: Para se calcular as Necessidades Líquidas (Nliq), por semana, para a semana 10, o sistema verifica, inicialmente, o estoque disponível em mãos (Emãos) e se já existe algum Recebimento Firme confirmado (Rfir). No caso, para a semana 10, existem 50 unidades do produto A em estoque e um Recebimento Firme de 150 unidades previsto para ser recebido na semana 10. Portanto, na semana 10, teremos disponíveis 200 unidades do produto A. / A Necessidade Líquida (Nliq) é calculada subtraindo-se as Necessidades de Produção Projetadas (NProj) somadas à quantidade que desejamos manter como Estoque de Segurança (ES) da quantidade total disponível ( Emãos + Rfir). Assim, teremos: NLiq10 = (NProj10+ES) - (Emãos+Rfir10) NLiq10 = (100+70) - (50+150) = 170-200 = -30 unidades, Ou seja, as quantidades em estoque somadas aos recebimentos planejados são suficientes para atender às Necessidades de Produção Planejadas, mantendo, ainda, o Estoque de Segurança desejado. Portanto, não haverá, nessa semana, necessidade de se planejar recebimentos e, por consequência, emitir ordens. Portanto, teremos: Dados do item: Item A Semanas Item: A (item montado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 1 (Item- pai) Necessidades Projetadas (Nproj) 100 100 100 120 120 90 90 Estoque em mãos (Emãos): 50un. Recebimentos firmes (Rfir) 150 Estoque de Recebimentos 0 / Segurança (ES): 70 un. Planejados (Rplan) Tempo de Ressuprimento (Tres): 1 semana Estoque Projetado (Eproj) Necessidades Líquidas (Nliq) 0 Lote Mínimo (Lmin): 20un. Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo (Lmul): 10 un. Ordens Planejadas (Oplan) Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal O Estoque Projetado (EProj) para a semana 10: é calculado somando-se o Estoque em Mãos (Emãos) no início da semana com o Recebimento Firme (RFir) previsto para a semana e abatendo as quantidades a serem fornecidas representadas pela Necessidade Projetada (NProj) da semana: EProj10 = Emãos + RFir10- NProj10 EProj10 = 50 + 150 – 100 = 100 unidades Portanto, o cálculo das necessidades de materiais para a semana 10 estará concluído: / Dados do item: Item A Semanas Item: A (item montado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 1 (Item- pai) Necessidades Projetadas (Nproj) 100 100 100 120 120 90 90 Estoque em mãos (Emãos): 50un. Recebimentos firmes (Rfir) 150 Estoque de Segurança (ES): 70 un. Recebimentos Planejados (Rplan) 0 Tempo de Ressuprimento (Tres): 1 semana Estoque Projetado (Eproj) 100 Necessidades Líquidas (Nliq) 0 Lote Mínimo (Lmin): 20un. Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo Ordens / (Lmul): 10 un. Planejadas (Oplan) Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal 1.3 - Cálculo das Necessidade de Materiais para a semana 11: Para se calcular as Necessidades Líquidas (Nliq), por semana, para a semana 11, o sistema verifica, inicialmente, o Estoque Projetado (EProj) no final da semana anterior (semana 10) e se já existe algum Recebimento Firme confirmado (Rfir). No caso, para a semana 11, o Estoque Projetado (EProj) no final da semana 10 é de 100 unidades do produto A, não existem Recebimentos Firmes previstos para a semana 11. Portanto, na semana 11, teremos disponíveis apenas 100 unidades do produto A. A Necessidade Líquida (Nliq) é calculada subtraindo-se as Necessidades de Produção Projetadas (NProj) somadas à quantidade que desejamos manter como Estoque de Segurança (ES) da quantidade total disponível ( EProj + Rfir). Portanto, teremos: NLiq11 = (NProj11+ES) - (EProj10+Rfir) NLiq11 = (100+70) - (100+0) = 170 – 100 = -70 unidades, ou seja, haverá a necessidade de um recebimento na semana 11 de, no mínimo, 70 unidades. Nesse momento, o sistema calcula a menor quantidade que atenda às necessidades de 70 unidades, respeitando os parâmetros de Lotes Mínimos (Lmin = 20 un.) e Lotes Múltiplos (Lmul = 10 un.). Dessa forma, o sistema calculará um Recebimento Planejado (RPlan) de 70 unidades para a semana 11. Para que sejam recebidas 70 unidades na semana 11, como o Tempo de Ressuprimento parametrizado é de 1 semana, o sistema gera uma Ordem Planejada que deverá ser iniciada uma / semana antes da semana 11, de forma que o RecebimentoPlanejado para a semana 11 seja atendido. A partir daí, o sistema calcula o Estoque Projetado da seguinte forma: EProj11= EProj10 + RFir11 = RPlan11 - NProj11 EProj11 = 100 + 0 + 70 - 100 = 70 unidades Portanto, o cálculo das necessidades de materiais para a semana 11 estará concluído: Dados do item: Item A Semanas Item: A (item montado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 1 (Item- pai) Necessidades Projetadas (Nproj) 100 100 100 120 120 90 90 Estoque em mãos (Emãos): 50un. Recebimentos firmes (Rfir) 150 Estoque de Segurança (ES): 70 un. Recebimentos Planejados (Rplan) 0 70 / Tempo de Ressuprimento (Tres): 1 semana Estoque Projetado (Eproj) 100 70 Necessidades Líquidas (Nliq) 0 70 Lote Mínimo (Lmin): 20un. Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo (Lmul): 10 un. Ordens Planejadas (Oplan) 70 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Para as semanas 12 a 16, a lógica de cálculo é a mesma, apresentando os resultados mostrados abaixo. Dados do item: Item A Semanas Item: A (item montado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 1 (Item- pai) Necessidades Projetadas (Nproj) 100 100 100 120 120 90 90 / Estoque em mãos (Emãos): 50un. Recebimentos firmes (Rfir) 150 Estoque de Segurança (ES): 70 un. Recebimentos Planejados (Rplan) 0 70 100 120 120 90 90 Tempo de Ressuprimento (Tres): 1 semana Estoque Projetado (Eproj) 100 70 70 70 70 70 70 Necessidades Líquidas (Nliq) 0 70 100 120 120 90 90 lote Mínimo (Lmin): 20un. Ordens Firmes (Ofir) lote Múltiplo (Lmul): 10 un. Ordens Planejadas (Oplan) 70 100 120 120 90 90 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Com isso, o Planejamento das Necessidades do item A está concluído, através da emissão do relatório de Ordens de Produção Planejadas abaixo: Ordem N. Produto Qtde Dt início Dt término / 1 A 70 Sem 10 Sem 11 2 A 100 Sem 11 Sem 12 3 A 120 Sem 12 Sem 13 4 A 120 Sem 13 Sem 14 5 A 90 Sem 14 Sem 15 6 A 90 Sem 15 Sem 16 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal 2 - Cálculo das necessidades de matérias do item B É importante ressaltar que o MRP efetua o cálculo das necessidades de materiais a partir do item de nível 1 (item-pai) para, então, efetuar os cálculos das necessidades dos itens de níveis subsequentes (itens-filhos de nível 2, nível 3, nível 4 e assim por diante), visto que as Ordens Planejadas de um item de um determinado nível servirão de base para o planejamento das necessidades de materiais do nível imediatamente abaixo, e assim, sucessivamente. 2.1 - Inicialmente, vamos montar o quadro com a situação inicial do item B, antes da execução do MRP, observando-se que, de acordo com a Lista de Materiais apresentada, para que cada produto A seja montado, são necessárias 2 unidades do produto B. Assim sendo, com base nas Ordens Planejadas geradas para o item A: / 70 unidades do item A a serem montadas na semana 10, devemos ter disponíveis 140 unidades do componente B nessa semana. 100 unidades do item A a serem montadas na semana 11, devemos ter disponíveis 200 unidades do componente B nessa semana. 120 unidades do item A a serem montadas na semana 12, devemos ter disponíveis 240 unidades do componente B nessa semana. 120 unidades do item A a serem montadas na semana 13, devemos ter disponíveis 240 unidades do componente B nessa semana. 90 unidades do item A a serem montadas na semana 14, devemos ter disponíveis 180 unidades do componente B nessa semana. 90 unidades do item A a serem montadas na semana 15, devemos ter disponíveis 180 unidades do componente B nessa semana. Portanto, estas são as Necessidades Projetadas para o componente B geradas automaticamente pelo MRP: Dados do item: Item: B Semanas Item: B (Item comprado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 2 (Item- filho) Necessidades Projetadas (Nproj) 140 200 240 240 180 180 Estoque em Recebimentos / mãos (Emãos): 500un. firmes (Rfir) Estoque de Segurança (ES): 100 un. Recebimentos Planejados (Rplan) Tempo de Ressuprimento (Tres): 2 semanas Estoque Projetado (Eproj) Necessidades Líquidas (Nliq) Lote Mínimo (Lmin): 200un. Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo (Lmul): 100 un. Ordens Planejadas (Oplan) Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Agora, seguindo os mesmos passos anteriores, chegaremos aos seguintes resultados: Dados do item: Item: B Semanas / Item: B (Item comprado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 2 (Item- filho) Necessidades Projetadas (Nproj) 140 200 240 240 180 180 Estoque em mãos (Emãos): 500un. Recebimentos firmes (Rfir) Estoque de Segurança (ES): 100 un. Recebimentos Planejados (Rplan) 0 0 200 300 200 200 Tempo de Ressuprimento (Tres): 2 semanas Estoque Projetado (Eproj) 360 160 120 180 200 220 Necessidades Líquidas (Nliq) 0 0 180 220 100 80 Lote Mínimo (Lmin): 200un. Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo (Lmul): 100 un. Ordens Planejadas (Oplan) 200 300 200 200 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal / Com isso, o Planejamento das Necessidades do item B está concluído, através da emissão do relatório de Ordens de Produção Planejadas abaixo: Ordem N. Produto Qtde Dt início Dt término 10 B 200 Sem 10 Sem 12 11 B 300 Sem 11 Sem 13 12 B 200 Sem 12 Sem 14 13 B 200 Sem 13 Sem 15 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal 3 - Cálculo das necessidades de materiais do item C: 3.1 - Seguindo a mesma linha de raciocínio, vamos montar o quadro com a situação inicial do item C, antes da execução do MRP, observando-se que, de acordo com a Lista de Materiais apresentada, para que cada produto A seja montado, são necessários 0,5 litros do produto C. Assim sendo, com base nas Ordens Planejadas geradas para o item A: 70 unidades do item A a serem montadas na semana 10, devemos ter disponíveis 35 litros do componente C nessa semana. 100 unidades do item A a serem montadas na semana 11, devemos ter disponíveis 50 litros do componente C nessa semana. / 120 unidades do item A a serem montadas na semana 12, devemos ter disponíveis 60 litros do componente C nessa semana. 120 unidades do item A a serem montadas na semana 13, devemos ter disponíveis 60 litros do componente C nessa semana. 90 unidades do item A a serem montadas na semana 14, devemos ter disponíveis 45 litros do componente C nessa semana. 90 unidades do item A a serem montadas na semana 15, devemos ter disponíveis 45 litros unidades do componente C nessa semana. Portanto, estas são as Necessidades Projetadas para o componente C geradas automaticamente pelo MRP: Dados do item: Item: C Semanas Item: C (Item comprado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 2 (Item- filho) Necessidades Projetadas (Nproj) 35 50 60 60 45 45 Estoque em mãos (Emãos): 200l Recebimentos firmes (Rfir) Estoque de Segurança Recebimentos Planejados / (ES): 100l (Rplan) Tempo de Ressuprimento (Tres): 2 semanas Estoque Projetado (Eproj) Necessidades Líquidas (Nliq) Lote Mínimo (Lmin): 50l Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo (Lmul): 10l Ordens Planejadas (Oplan) Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Agora, seguindo os mesmos passos anteriores, chegaremos aos seguintes resultados: Dados do item: Item: C Semanas Item: C (Item comprado) 10 11 12 13 14 15 16 Nível: 2 (Item- filho) Necessidades Projetadas (Nproj) 35 50 60 60 45 45 / Estoque em mãos (Emãos): 200l Recebimentos firmes (Rfir) Estoque de Segurança (ES): 100l Recebimentos Planejados (Rplan) 0 0 50 60 50 50 Tempo de Ressuprimento (Tres): 2 semanas Estoque Projetado (Eproj) 165 115 105 105 110 115 Necessidades Líquidas (Nliq) 0 0 45 55 40 35 Lote Mínimo (Lmin): 50l Ordens Firmes (Ofir) Lote Múltiplo(Lmul): 10l Ordens Planejadas (Oplan) 50 60 50 50 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Com isso, o Planejamento das Necessidades do item C está concluído, através da emissão do relatório de Ordens de Produção Planejadas abaixo: Ordem N. Produto Qtde Dt início Dt término / 20 C 50 Sem 11 Sem 12 21 C 60 Sem 12 Sem 13 22 C 50 Sem 13 Sem 14 23 C 50 Sem 14 Sem 15 Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal Com isso, o processo de Planejamento das Necessidades de Materiais para os itens A, B e C está concluído através da geração de Ordens Planejadas para cada um dos itens. VEJA A EXPLICAÇÃO DO EXEMPLO FEITO ACIMA NO VÍDEO A SEGUIR. / Vídeo contemplando a explicação do exemplo. RISCOS, INCERTEZAS E IMPREVISÕES Primeiramente, vamos compreender alguns conceitos básicos referentes a riscos, incertezas e imprevisões. Autor: StunningArt / Shutterstock O risco nada mais é do que o somatório das incertezas e imprevisões existentes e está diretamente ligado ao nível de informação disponível. / autor/shutterstock A incerteza, por sua vez, é a falta de informação ou de conhecimento sobre algo. autor/shutterstock Já a imprevisão decorre de situações não previstas durante a fase de planejamento de um negócio. / Assim, pode-se afirmar que as incertezas e imprevisões podem levar a riscos indesejáveis durante o processo de Planejamento das Necessidades de Materiais, sugerindo, como boas práticas, ações que possam mitigar estes riscos. A seguir veremos os principais riscos decorrentes de incertezas e imprevisões que ocorrem no processo de MRP prejudicando o desempenho do MRP: Autor: Africa Studio / Shutterstock Demanda real superior ou inferior à demanda prevista: Fato bastante comum no dia a dia das empresas, causando urgências na compra ou produção de itens, bem como estoques excessivos. Como forma de mitigar esse risco, deve-se estabelecer o Plano Agregado de Produção que dará origem ao Plano Mestre de Produção considerando-se, não só as técnicas de previsão de demanda adequadas como também efetuando-se ajustes devido às condições especificas estabelecidas para o negócio (descontos, promoções, aumentos de preços etc.). É importante, também, o desenvolvimento de fornecedores alternativos com baixos tempos de ressuprimento a fim de poderem atender aos picos de demanda não previstos. / Autor: Veres Production / Shutterstock Antecipações ou postergações de pedidos: Fato também bastante comum no dia a dia das empresas, flexibilidade e rapidez são fundamentais nos processos de compras e produção de forma a mitigar esse risco. Autor: Wesley Tingey / Unsplash / Diferenças de saldos de materiais em estoque:Geralmente, as diferenças de saldo de estoques de materiais são detectadas apenas no momento da necessidade de sua utilização, causando urgências nas áreas de compras e/ou produção. Como forma de mitigar esse risco, é fundamental que os almoxarifados e fábricas adotem estratégias de forma a assegurar que as quantidades de materiais registradas no sistema sejam as mesmas que as encontradas fisicamente. É importante, também, que as diferenças de saldos em estoques sejam ajustadas tão logo identificadas. Autor: Africa Studio / Shutterstock Tempos de ressuprimento cadastrados no sistema menores do que os tempos de ressuprimento reais: No momento do cadastramento dos tempos de ressuprimento de cada item, é importante que sejam considerados os tempos gastos em cada uma das etapas do processo, desde o tempo da identificação da necessidade até o momento do material estar à disposição para a utilização a que se destina, não apenas o tempo gasto na fabricação do item. / Autor: Monkey Business Images / Shutterstock Listas de materiais cadastradas com erros: As listas de materiais devem ser revisadas antes de serem cadastradas no sistema. Além disso, todas as modificações na estrutura do produto devem ser atualizadas imediatamente no sistema. Autor: urbans / Shutterstock / Ordens firmes canceladas, “na prática”, porém não canceladas no sistema: Um dos maiores problemas encontrados no MRP refere-se à existência de ordens de compra e ordens de produção ainda cadastradas no sistema, porém, não efetivas, visto que o sistema irá considerá-las como se estivessem válidas no cálculo das necessidades de materiais, distorcendo o cálculo das necessidades do item. Autor: Monkey Business Images / Shutterstock Atrasos na entrega de fornecedores: Normalmente são compensadas no momento da definição dos estoques de segurança de cada item. É muito comum ouvirmos nas empresas frases do tipo “Aqui é diferente. Então, pra nossa empresa, o MRP não funciona” ou “O MRP só funciona bem no Japão”. Quando vamos identificar a origem dos problemas, geralmente nos deparamos com alguns dos contratempos relatados acima, os quais, uma vez corrigidos, fazem com que o MRP apresente bons resultados no que se refere ao planejamento de materiais. VERIFICANDO O APRENDIZADO / 1. NO QUADRO ABAIXO, REFERENTE AO PLANEJAMENTO DAS NECESSIDADES DE MATERIAIS, O TEMPO DE RESSUPRIMENTO DO ITEM X É DE: ITEM X SEMANAS 10 11 12 13 14 15 16 NECESSIDADES PROJETADAS (NPROJ) 35 50 60 60 45 45 RECEBIMENTOS FIRMES (RFIR) RECEBIMENTOS PLANEJADOS (RPLAN) 0 0 0 50 60 50 50 ESTOQUE PROJETADO (EPROJ) 165 115 105 105 110 115 NECESSIDADES LÍQUIDAS (NLIQ) 0 0 45 55 40 35 ORDENS FIRMES / (OFIR) ORDENS PLANEJADAS (OPLAN) 50 60 50 50 ATENÇÃO! PARA VISUALIZAÇÃO COMPLETA DA TABELA UTILIZE A ROLAGEM HORIZONTAL A) 1 semana. B) 2 semanas. C) 3 semanas. D) 4 semanas. 2. COM BASE NAS AFIRMATIVAS ABAIXO, ASSINALE A OPÇÃO VERDADEIRA: I - UMA BOA PREVISÃO DE DEMANDA ELIMINA RISCOS DE FALTAS DE MATERIAIS. II - ATRASOS NA ENTREGA DE FORNECEDORES SÃO RISCOS INERENTES AO PROCESSO, PORÉM MITIGADOS POR UM CORRETO DIMENSIONAMENTO DOS ESTOQUES DE SEGURANÇA DOS ITENS. III - DIFERENÇAS DE SALDOS DE ESTOQUES SÃO CONSIDERADAS NOS CÁLCULOS DO MRP. A) penas a afirmativa I está correta. B) Apenas a afirmativa II está correta. C) Apenas as afirmativas I e II estão corretas. / D) Apenas as afirmativas I e III estão corretas. GABARITO 1. No quadro abaixo, referente ao Planejamento das Necessidades de Materiais, o Tempo de Ressuprimento do Item X é de: Item X Semanas 10 11 12 13 14 15 16 Necessidades Projetadas (Nproj) 35 50 60 60 45 45 Recebimentos firmes (Rfir) Recebimentos Planejados (Rplan) 0 0 0 50 60 50 50 Estoque Projetado (Eproj) 165 115 105 105 110 115 Necessidades Líquidas (Nliq) 0 0 45 55 40 35 Ordens Firmes (Ofir) Ordens Planejadas (Oplan) 50 60 50 50 / Atenção! Para visualização completa da tabela utilize a rolagem horizontal A alternativa "B " está correta. Cada ordem planejada gera um recebimento planejado para 2 semanas adiante, conforme mostrado no quadro do exercício, observando-se as linhas “Ordens Planejadas” e “Recebimentos Planejados”. Observe que temos os seguintes recebimentos planejados para as semanas 13 a 16: 50, 60, 50 e 50 unidades, respectivamente. Eles foram decorrentes das Ordens Planejadas nas semanas 11 a 14. Portanto, as ordens foram geradas com 2 semanas de antecedência para que tivéssemos os recebimentos planejados nas semanas 13 a 16. Dessa forma, o Tempo de Ressuprimento é de 2 semanas. 2. Com base nas afirmativas abaixo, assinale a opção verdadeira: I - Uma boa previsão de demanda elimina riscos de faltas de materiais. II - Atrasos na entrega de fornecedores são riscos inerentes ao processo, porém mitigados por um correto dimensionamento dos estoques de segurança dos itens. III - Diferenças de saldos de estoques são consideradas nos cálculos do MRP. A alternativa "B " está correta. Na afirmativa I: Uma boa previsão de demanda mitiga, porém não elimina riscos de faltas de materiais. Na afirmativa II, o atraso na entrega dos fornecedores é um dos fatores a serem consideradosno cálculo dos estoques de segurança que serão parametrizados no Módulo de Cadastro dos Itens. Com relação à afirmativa III, a diferença de saldos de estoque (quantidades físicas encontradas x quantidades cadastradas no sistema) não tem como ser prevista durante a execução do MRP, sendo um dos fatores que apresentam resultados errôneos após a execução do MRP. CONCLUSÃO / CONSIDERAÇÕES FINAIS Um dos grandes desafios dos gestores de produção é atender aos clientes no prazo com o mínimo de estoques possível. Dessa forma, a aplicação de ferramentas que permitam efetuar o Planejamento das Necessidades de Materiais de forma a assegurar que cada material seja recebido no momento mais próximo da sua utilização e nas quantidades necessárias tem sido um diferencial competitivo para as organizações. O MRP é uma ferramenta que vem sendo bastante utilizada, ao longo dos anos, com essa finalidade, porém, devido ao pouco conhecimento técnico no assunto por aqueles que o utilizam, tem proporcionado, em alguns casos, resultados aquém dos esperados. Portanto, o conhecimento da ferramenta certamente proporcionará a implementação e execução do MRP de forma adequada, contribuindo, assim, para os objetivos estratégicos das empresas. REFERÊNCIAS BROWN, Steve. Administração da Produção e Operações - Um enfoque estratégico na Manufatura e nos Serviços. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2005. CHASE, Richard B.; JACOBS, F. R.; AQUILANO, N. J. Administração da Produção e Operações para vantagens competitivas. 11. ed. São Paulo: McGrow-Hill, 2006. GAITHER, Norman; FRAZIER, Greg. Administração da Produção e Operações. 8. ed. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2001. / KRAJEWSKI, Lee; RITZMAN, Larry. Administração da Produção e Operações. 8. ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2009. MARTINS, Petronio G.; LAUGENI, Fernando P. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva, 2005. MOREIRA, Daniel A. Administração da Produção e Operações. 2. ed. São Paulo: Cengage Learning, 2008. SLACK, Nigel; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da Produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002. VOLLMANN, Thomas E. Sistemas de Planejamento & Controle da Produção para o Gerenciamento da Cadeia de Suprimentos. 5. ed. Porto Alegre: Bookman, 2006. EXPLORE+ Para saber mais sobre os assuntos tratados neste tema, leia os seguintes artigos: Martins, G. M. S et al. Aplicação do método MRP: Estudo de caso em uma empresa de pintura. Apresentado no XXXVII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2017. O artigo discute a importância do MRP na produção de anticorrosivo de alto brilho de uma empresa. Pinheiro, R. F. et al. Proposta de implementação do MRP em uma empresa de exportação: um estudo de caso. Apresentado no XXXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2016. O artigo aborda aspectos da implementação do MRP em uma empresa exportadora localizada no estado do Pará, através de uma pesquisa in loco com foco em um produto que apresenta um lead time de produção de zero semanas, inexistindo, portanto, possibilidade de estocagem. CONTEUDISTA / Alexandre Silva Pinheiro CURRÍCULO LATTES javascript:void(0);
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