MATERIAL CONSTRUÇAO - UNID.01

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MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO 
 
Unidade 1 - Ciência dos materiais de construção aglomerantes: gesso e cal 
 
Apresentação 
Prezado aluno, seja bem-vindo ao ambiente de estudo da disciplina de Materiais da Construção. Nesta 
unidade, vamos conhecer alguns materiais utilizados na construção civil, bem como suas principais 
peculiaridades, propriedades e fatores que interferem na escolha da forma mais adequada a cada caso. 
Não se concebe um projeto ou obra, por menor que seja, sem a utilização de algum tipo de material de 
construção, portanto, boa parte da qualidade do projeto depende da qualidade dos materiais utilizados. 
Materiais mal especificados põem muitas vidas em risco. Outro fator importante a ser considerado é que os 
materiais são um investimento importante em uma construção, daí a relevância da nossa disciplina para o 
aprimoramento e escolha correta dos materiais. 
Portanto, ao estudarmos as propriedades de materiais como gesso, cal, concreto e aço, entenderemos não 
somente sua composição química e física, sua aplicação e as adequadas técnicas de construção, mas também, 
poderemos desenvolver discernimento crítico sobre qual material utilizar para uma construção, de acordo 
com a ou cidade, analisando as influências ambientais, econômicas e sociais de seu emprego. 
Espero que as atividades planejadas sejam amistosas e auxiliem você a aprofundar seus conhecimentos, além 
de o munirem com subsídios para sua atividade profissional. 
Bons estudos! 
 
Objetivos 
UNIDADE 1. 
Ciência dos materiais de construção aglomerantes: gesso e cal 
OBJETIVOS DA UNIDADE 
 
 Apresentar os conceitos dos materiais aglomerantes; 
 Apontar as propriedades predominantes dos materiais gesso e cal; 
 Conhecer as origens e processos dos materiais estudados; 
 Apresentar as técnicas de construção mais adequadas a estes materiais para uma 
construção com qualidade, desempenho e durabilidade; 
 Familiarizar-se com os termos técnicos e desenvolver postura crítica na escolha dos 
materiais e técnicas construtivas; 
 Identificar patologias e falhas resultantes do emprego e manuseio inadequados dos 
materiais. 
 
 
 
 
 
TÓPICOS DE ESTUDO 
Conceito de aglomerantes 
// O que são aglomerantes 
 
Gesso 
// Uso na construção 
// Gesso acartonado 
// Normativas 
// Patologias 
// Resíduos na construção 
 
Cal 
// Cal hidratada 
// Cal hidráulica 
// Uso na construção 
// Normativas 
// Patologias 
// Principal diferença com os incorporadores de ar 
 
Conceito de aglomerantes 
 
Podemos definir os materiais de construção como toda e qualquer substância utilizada na construção, desde a 
implantação e infraestrutura da obra até a fase final de acabamento. 
A expressão “materiais de construção” abarca uma quantidade extensa de materiais, dos quais estudaremos, 
dentro desta unidade, os aglomerantes gesso e cal. 
Dentro da construção civil, alguns materiais são aplicados há muitos anos, como os de natureza igual ao 
concreto, e alguns evoluem constantemente, como o gesso. Com o desenvolvimento das cidades e do 
homem, surge a necessidade de transformação e evolução dos materiais encontrados na natureza, criando 
outros a partir deles. Os materiais continuam em constante evolução para cumprir com as necessidades do 
homem, de modo cada vez mais ágil e com premissas maiores quanto a qualidade, durabilidade e custo. 
Os materiais de uma edificação são estipulados seguindo princípios de técnicas de aplicação, vantagens 
econômicas e o uso quanto à estética que se deseja obter. O domínio das propriedades dos materiais a serem 
empregados possibilita: 
 Aumentar a resistência e segurança apropriada a cada tipo de obra; 
 Otimizar custos e tempo de construção; 
 Melhorar a estética da obra, conciliando a funcionalidade com o design; 
 Valorizar o projeto; 
 Analisar e entender os procedimentos de logística e armazenagem de cada material, evitando contato 
com substâncias que poderiam danificá-lo ou inviabilizar o seu emprego; 
 Avaliar a compatibilidade dos materiais, evitando patologias na interação de dois ou mais materiais 
que não reagem entre si; 
 Otimizar a construção para que se torne o mais sustentável possível. 
 
 
 
A escolha do material a ser adotado no projeto e obra depende da solidez, durabilidade e custo. Uma parede 
pode ser construída com diferentes materiais, cada material conferirá a ela diferentes qualidades e 
características; cabe ao arquiteto e ao engenheiro escolherem o melhor material para atender às condições 
solicitadas, mantendo uma aparência agradável e uma durabilidade suficiente. 
 
O QUE SÃO AGLOMERANTES 
Aglomerantes são produtos empregados na construção civil que atuam na fixação ou aglomeração dos 
materiais entre si. 
São materiais ativos, em grande frequência, de forma pulverulenta (coberto ou cheio de pó), que 
proporcionam a ligação entre os grãos do material agregado inerte. serem misturados misturado com água, 
ganham a capacidade de aglutinar (juntar), formando uma pasta capaz de endurecer por meio da secagem 
simples e de suas reações químicas. Temos como exemplos: cimento, gesso, cal, dentre outros. 
Algumas nomenclaturas são utilizadas para a definição de uma mistura aglomerante com outros materiais. 
Dentre as mais apontadas, podemos citar: 
Pasta: Mistura do aglomerante + água. 
Argamassa: Mistura do aglomerante + água + agregado miúdo. 
Concreto: Mistura do aglomerante + água + agregado miúdo + agregado graúdo. 
 
De acordo com Eladio Petrucci, autor do livro Materiais de construção (2007) e um dos principais nomes na 
área de materiais de construção, os aglomerantes são divididos em classes de acordo com sua composição e 
método de endurecimento, conforme é possível observar no Diagrama 1. 
 
 
 
 
A classificação dos aglomerantes inertes se dá pelo endurecimento por secagem, por exemplo a argila e o 
barro cru. No caso dos aglomerantes ativos, o endurecimento acontece por meio de reações químicas, sendo 
que os materiais com classificação aérea endurecem com a exposição ao ar e não são resistentes à água, 
temos por exemplo, a cal aérea e o gesso. Para os aglomerantes hidráulicos, o endurecimento ocorre por 
meio do contato com a água, um fenômeno chamado de hidratação ou pega. Exemplos desse aglomerante 
são a cal hidráulica e o cimento Portland. 
Se observarmos a composição dos aglomerantes, eles podem ser classificados em aglomerantes simples, com 
adição e compostos. Observe o Quadro 1. 
 
 
Outra forma de catalogar um aglomerante é por meio do tempo que leva para iniciar o processo de 
solidificação da pasta em que é utilizado. Este período inicial de endurecimento é chamado de pega, portanto, 
uma forma de classificação é verificar qual o tempo de pega, sendo que seu início é o instante em que a 
mistura começa a endurecer e perde parte da sua plasticidade. O fim da pega é o momento em que a mistura 
se solidifica por completo. A classificação por tempo do endurecimento do aglomerante pode se dar conforme 
Quadro 2. 
 
 
Importante frisar que a pega não impossibilita o manuseio da pasta. Além disso, é durante o processo de 
endurecimento que ocorrem os ganhos mais significativos de resistência do material. 
EXPLICANDO 
A palavra pega está associada à expressão “pegar”, que tem sentido de endurecer ou solidificar. Na realidade, 
a pega relaciona-se ao tempo de endurecimento, solidificação ou enrijecimento de um material. São utilizadas 
também as expressões perda de plasticidade, “perda de trabalhabilidade” ou ainda “cristalização” para o 
entendimento desses intervalos de tempo. A duração da pega depende de diversos aditivos que retardam ou 
aceleram este período, sem danos para a evolução das outras características do material. 
 
Portanto, para a escolha do aglomerante correto, devemos levar em consideração as características de suas 
classificações, adotando, assim, o que mais se adequa ao projeto proposto. Também é ideal observar aspectos 
quanto à produção do aglomerante, verificando os atributos técnicos, econômicos,ambientais e normativos. 
 
 
Gesso 
 
É um aglomerante aéreo obtido por meio da supressão parcial ou total da água de cristalização contida na 
gipsita, um mineral detectado em abundância em grande parte do globo terrestre – composto a partir dos 
sedimentos de salmoura originados dos antigos oceanos, com formação de 100 a 200 milhões de anos atrás. 
A obtenção do gesso ocorre por meio de quatro etapas, conforme Figura 1: 
 1 Mineração: a extração da rocha gipsita; 
 2 Britagem: a redução do tamanho com uso de britador; 
 3 Calcinação: a queima do material para extração do excesso de água; 
 4 Pré-moldado: gesso em pó é colocado em placas. 
 
No Brasil, as jazidas de grande relevância de gipsitas com alto grau de pureza podem ser encontradas em nove 
estados, sendo eles: Amazonas, Pará, Maranhão, Piauí, Ceará, Rio Grande do Norte, Pernambuco, Bahia e 
Tocantins, sendo que as de melhor aproveitamento econômico se localizam na bacia sedimentar do Araripe, 
fronteira entre os estados de Pernambuco, Ceará e Piauí. O processo de extração do minério é próximo de 1,9 
milhão de toneladas por ano no Brasil; destes, 59% direcionados à calcinação, 30% ao setor cimenteiro e 11% 
ao setor agrícola. O segmento de gesso encontra-se em expansão, com uma taxa de crescimento anual de 8% 
e expectativa de crescimento ainda maior. 
O processo de queima da gipsita, também chamado de calcinação, compreende expor a rocha a temperaturas 
que variam de 100 ºC a 300 ºC e, deste processo de queima, é atingido o resultado do gesso por meio do 
desprendimento de vapor d'água. Dependendo de qual temperatura for atingida durante a calcinação, 
podemos obter produtos diferentes, portanto, o controle da temperatura é fundamental para atingir o 
produto final desejado. Esse processo de queima é realizado em fornos rotativos e pode ser resumido pela 
equação química: 
O gesso, com a adição da água, faz uma reação exotérmica, ganha características plásticas e endurece 
rapidamente, voltando sua composição original anterior à mistura com a água. É com essa mistura que se 
obtém uma fina camada de cristais de sulfato hidratado, que é responsável pela unidade do conjunto, 
conhecida também como pega. Geralmente, o tempo de pega do gesso varia entre 15 e 20 minutos, e é 
a temperatura da água que acelera essa pega, portanto, com a água em temperaturamais alta, a pega será 
mais rápida e vice-versa. 
DICA 
A mistura do gesso realizada em temperaturas mais altas tem maior resistência. As pastas de gesso 
endurecidas podem atingir resistência à compressões entre 5 e 15 Mpa. 
A quantidade de água no decorrer da mistura interfere como retardador de pega no resultado final, ou seja, 
quanto maior a quantidade de água, mais vagarosamente ocorrerá a pega do gesso e mais poroso e menos 
resistente será o produto final. A quantidade necessária de água para a mistura do gesso, geralmente, é em 
torno de 50 a 70%. Evitando esse “excesso” de água, a pega será muito rápida e a pasta ficará mais maleável 
por tempo suficiente para sua aplicação. 
Das propriedades específicas do gesso, podemos enumerar a elevada plasticidade da pasta, a pega rápida, 
finura equivalente ao cimento, baixo poder de retração na secagem, inibidor de propagação de chamas, 
estabilidade volumétrica e elevado equilíbrio higroscópico, ou seja, alta absorção e liberação de umidade ao 
ambiente. 
A gipsita pode ser proveniente tanto das fontes naturais, por meio da mineração das rochas, como das fontes 
residuais, que é o processo industrial de obtenção do gesso, também chamado de gesso químico ou gesso 
sintético. Esse processo se dá por meio da fabricação do ácido fosfórico (fosfogesso), do ácido fluorídrico 
(fluorogesso), do ácido bórico (borogesso) e da dessulfurização dos gases da combustão. As semelhanças com 
a gipsita natural aparecem, principalmente, no fosfogesso e no sulfogesso. 
 
A gipsita residual é utilizada na produção de componentes pré-moldados de gesso e na produção do cimento, 
porém, a viabilidade e consolidação do seu uso necessita de mais estudos para minimizar o consumo de 
recursos naturais não renováveis e, por consequência, os impactos ambientais. 
Na construção civil, o formato em pó de gesso é muito usado nas argamassas; também se utiliza o gesso em 
formato de placas, mais conhecido como drywall. Essas placas possuem um processo de fabricação à parte 
após o processo de extração e calcinação da gipsita. 
 
USO NA CONSTRUÇÃO 
Da mesma forma que a cal e a terracota, o gesso é um dos elementos construtivos mais antigos produzidos pelo 
homem. 
Historicamente, em ruínas na Síria, identificou-se o emprego do gesso por volta do oitavo milênio a.C. Na 
África, onde os bárbaros ergueram barragens e canais com um gesso de resistência altíssima, o material 
garantiu por muitos séculos a irrigação da vegetação de Mozabe e suas edificações próximas. Outro exemplo 
é encontrado a partir de uma carta real de 1292, na França, que descreve a extração de 18 jazidas de pedra de 
gesso para uso de argamassa, instalação de placas de madeira, ambientes fechados e construção de chaminés 
monumentais. 
Pesquisas de Pinheiro (2011) mostram que foi identificada a presença do gesso no assentamento dos blocos 
das pirâmides de Gizé, no Egito, como também em Quéops, no ano de 2800 a.C. Em Israel, amostras datadas 
de 6000 a.C., em Jericó, explicitam o uso do gesso na moldagem de recipientes e afrescos, e também na 
utilização em argamassas de revestimento nas ruínas da Síria, no Turquestão. 
 
 
Podemos representar os principais marcos do uso do gesso como material construtivo em três fases: 
 
Após o desenvolvimento industrial do século XX, as novas tecnologias e pesquisas associadas à produção e 
emprego do gesso proporcionaram uma fabricação de melhor qualidade e desempenho de pré-fabricados e 
pré-moldados e, por consequência, aumentou o emprego na construção civil. 
O gesso como material da construção civil pode ser empregado a granel, como um pó branco de elevada 
finura e comercializado em sacos de geralmente 50 kg, 20 kg e 1 kg. Neste formato, seu nome pode ser 
encontrado como gesso, estuque ou gesso-molde. Ele possui uma boa aderência com tijolos e pedra, porém é 
impróprio para superfícies metálicas devido ao risco de corrosão por conta da junção dos dois materiais. 
O gesso em saco é muito utilizado como material de acabamento interior, propiciando superfícies lisas e 
podendo substituir a massa corrida e a massa fina. Outra forma de emprego do gesso é por placas pré-
fabricadas, comumente conhecidas como paredes leves ou drywall, quesubstituem a construção de uma 
parede convencional de alvenaria ou mesmo na execução dos forros. 
Componentes de gesso, como placas, blocos e divisórias acartonadas correspondem a grande parte da 
produção para uso na construção civil. Veja as diferenças entre esses três produtos no Quadro 4: 
 
Das distinções entres os três tipos de placas de gesso, a Tabela 1 apresenta as características técnicas de cada 
um. 
 
Dentre suas propriedades, o gesso apresenta excelente isolamento térmico, acústico e impermeabilidade do 
ar. Mas, por se tratar de um aglomerante aéreo, ou seja, não resistente à água, não é aplicado nos ambientes 
externos. 
Outra vantagem no emprego do gesso na construção civil é o aumento na produtividade da obra, pois, 
segundo Queiroz (2007), no Brasil, o caráter praticamente artesanal das atividades na construção, a falta de 
serialização e baixa qualificação da mão de obra corroboram para a baixa produtividade do setor, porém, se 
for analisada a produtividade com o emprego das placas de gesso acartonado, observamos um aumento de 
produtividade, gerando maior lucro ao setor. 
 
GESSO ACARTONADO 
O processo histórico de utilização do gesso acartonado ganha intensificação e relevância a partir de 1920 nos 
Estados Unidos, Europa e Canadá; esses países, na contemporaneidade, utilizam estruturas de gesso 
acartonado em 95% de suas construções. 
No Brasil, o gesso acartonadoapareceu em meados de 1972 de forma muito tímida e, somente após os anos 
2000, passou a ganhar mais força em seu emprego, principalmente nas construções comerciais e industriais, 
em maior parte nas regiões Sudeste, Sul e Centro-Oeste do país. 
As placas de gesso acartonadas são elementos pré-fabricados e empregados como paredes divisórias nas 
construções. Elas são formadas por uma mistura de gesso, água e aditivos envolvidas por duas lâminas de 
papel cartão, sendo uma grande ferramenta para elaboração de projetos e obras mais ágeis, leves e limpas. 
No Brasil, as chapas de gesso acartonado são produzidas, principalmente, por três empresas internacionais, 
seguindo um rigoroso processo de padronização internacional. A primeira fábrica foi instalada em 1972 na 
cidade de Petrolina, em Pernambuco. 
 
 
Existem três tipos de placas de gesso acartonado: 
ST ou standart: – 
Nas cores branca, marfim ou cinza, possui espessura de 12,5 mm. É utilizada em áreas secas, sem 
necessidades específicas. 
 
RU ou resistente à umidade: 
Com cor esverdeada, é aplicada em áreas molhadas, como banheiros, lavanderias, cozinhas. 
 
RF ou resistente ao fogo 
Na cor avermelhada, possui em sua composição produtos químicos e fibra de vidro. É utilizada 
nas construções comerciais e industriais que exigem mais proteção. Também manuseadas em 
áreas com baixa presença de umidade e com exigências especiais em relação ao fogo. 
Dentre as vantagens e desvantagens do emprego do gesso acartonado nas edificações, podemos sintetizar, 
conforme o Quadro 5, um compilado de diversos autores em relação ao uso do drywall. 
Pode-se compreender que as desvantagens do uso do drywall estão correlacionadas quanto ao processo de 
qualificação da mão de obra, uso restrito em ambientes internos, mudança de cultura no emprego do 
material dentro do Brasil e custo elevado de acessórios. Como vantagens, apresenta a redução de peso da 
estrutura total da construção/laje, melhoria acústica, facilidade de construção e manutenção das instalações 
embutidas, ganho de área com a redução da espessura das paredes, agilidade no tempo final da obra e 
redução no desperdício de materiais. 
 
 
NORMATIVAS 
A NBR é aprovada pela Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a partir de pesquisas e estudos por 
profissionais gabaritados e órgãos nacionais e internacionais, regulamentando a qualidade, competitividade e 
rentabilidade do produto no mercado. Das NBRs relacionadas ao gesso na construção civil, podemos citar: 
 
NBR 12127/1991: Determina as propriedades físicas do pó de gesso para a construção. 
NBR 12128/1991: Determina as propriedades físicas da pasta de gesso para a construção. 
NBR 12129/1991: Determina as propriedades mecânicas do gesso para a construção. 
NBR 12130/1991: Determina a cristalização e teores de óxido de cálcio no gesso. 
NBR 12775/1992: Determina o método de dimensionamento e propriedades físicas das placas lisas de gesso 
para forro. 
NBR 13207/1994: Trata sobre as condições de recebimento do gesso a ser utilizado em revestimento. 
NBR 13867/1997: Fixa as condições exigíveis quanto aos materiais, preparo, aplicação e acabamento de 
revestimento interno de paredes e tetos com pasta de gesso. 
NBR 14715/2001: Especifica os requisitos para as chapas de gesso para drywall destinadas à execução de 
paredes, forros e revestimentos internos não estruturais. 
NBR 14716/2001: Estabelece métodos de verificação das características geométricas das chapas de gesso 
acartonado destinadas à execução de paredes, forros e revestimentos internos não estruturais. 
NBR 14717/2001: Estabelece métodos de determinação das características físicas das chapas de gesso 
acartonado destinadas à execução de paredes, forros, revestimentos internos não estruturais. 
 
PATOLOGIAS 
A patologia é o estudo das “doenças” que podem ocorrer nas construções com o surgimento das primeiras 
manifestações perceptíveis de algum tipo de erro ou agressão à edificação. 
Dentre essas patologias, tanto de alvenarias como das paredes de gesso acartonado e forros no geral, podem 
surgir desde manchas após a pintura até trincas na parede. É comum ocorrer trincas devido à má execução do 
forro ou parede de gesso, patologia essa oriunda das tensões e retrações térmicas dos diferentes materiais. 
Tanto no forro como na parede podem ocorrer fissuras provocadas pelo encontro entre a viga e o forro, o que 
compromete a estabilidade e estética da construção. A quebra da placa do forro ocorre devido à deformação 
diferenciada dos tirantes. A degradação do forro pode ocorrer com a infiltração de água, provocando 
gotejamentos ou manchas amareladas tanto no forro como na pintura. 
 
RESÍDUOS NA CONSTRUÇÃO 
A cadeia produtiva do gesso, na construção civil, apresenta um grande potencial na contribuição para a 
sustentabilidade da indústria. 
Isso ocorre graças ao seu baixo consumo energético no processo de produção e na viabilidade da reciclagem 
dos resíduos gerados ao longo de toda sua cadeia produtiva. O ciclo de vida de um material é o conjunto de 
todas as pelas quais que o gesso ou qualquer outro produto n passa para seu cumprimento na função na 
cadeia de produtividade. A investigação do ciclo de vida de um produto é importante para a contabilização 
das emissões ambientais do impacto ambiental. 
As atividades produzidas em todas as etapas da cadeia produtiva do gesso geram resíduos, sendo necessário o 
gerenciamento de cada etapa no processo de produção. Há geração de resíduos dentro das três primeiras 
etapas da cadeia de produção do gesso, sendo elas: 
 
Resíduos na extração e preparação da matéria-prima 
Durante o processo de extração e preparação da gipsita, são gerados resíduos dos rejeitos da extração que 
são impróprios para a industrialização, além de resíduos da britagem do minério. A fração mais fina desta 
britagem é descartada e destinada à produção de gesso agrícola; além deste resíduo, a britagem gera material 
particulado (pó), que é considerado um poluente atmosférico de alto risco para a saúde humana. Ele ocasiona 
impactos ambientais que podem modificar o ecossistema da região próxima, reduzindo a vegetação nativa e 
contaminando lençol freático com o aumento da acidez e sulfurização dos mananciais. 
 
Resíduos no processo de produção do gesso 
Durante esse processo, a gipsita é submetida à estocagem, rebritagem, moagem, calcinação e 
acondicionamento. Na rebritagem e moagem são gerados resíduos que geralmente são direcionados para a 
indústria agrícola; já nos casos da calcinação e acondicionamento, os resíduos gerados e o material 
particulado ficam em suspensão no interior das usinas, e os gases emitidos através de chaminés dos fornos 
são ambos poluentes atmosféricos. Durante o acondicionamento do gesso em embalagens de papel, ocorre 
perda de material, gerando resíduos de varrição, que são colocados em embalagens especiais e 
comercializados como gesso de baixa qualidade. 
 
Resíduos do beneficiamento dos componentes 
As peças pré-moldadas (placas, blocos, chapas e elementos decorativos) são produzidas de forma manual ou 
mecanizada – dependendo do porte da empresa. São três etapas: preparação da pasta, conformação e 
secagem. A formação de resíduos durante essa fase depende muito da forma de produção, se artesanal, semi-
artesanal ou automatizada. Parte dos resíduos gerados é destinada a descartes credenciados ou à produção 
de tijolos de gesso. 
Os maiores geradores de resíduos de gesso não estão no processo de produção e fabricação, mas, sim, 
durante a construção e demolição das obras civis, principalmente decorrentes dos desperdícios de materiais 
resultantes dos processos construtivos e das atividades em canteiros de obras. Em países como os Estados 
Unidos, em que o uso do drywall é intenso nas construções, o volume de resíduos de gesso é em torno 
de 20% maior que demais resíduos provenientes da construção civil; no Brasil, esse número chega próximo a 
10%, porém com uma variação muito grande entreas regiões. 
No País, segundo a Resolução 307/2002 do CONAMA, os resíduos de gesso na construção civil são 
classificados como resíduos classe C, ou seja, sem reciclagem e com necessidade de tratamentos especiais 
devido à contaminação do solo ou mesmo lençol freático. Mas, em 2011, essa resolução sofreu alteração e 
revisão, classificando o gesso como classe B, ou seja, material possível de ser reciclável, como o papelão, 
metais, vidros, madeira e plástico, segundo a Resolução 431/2011 do CONAMA. 
A reciclagem no Brasil está limitada ao setor de chapas de gesso acartonado, que possui um sistema próprio e 
consolidado, sendo que no processo produtivo de construção e demolição o resíduo é tratado e incorporado à 
etapa de beneficiamento. 
 
 
Este processo de reciclagem é amplamente empregado na Europa, Estados Unidos e Ásia. Nesses países, o 
resíduo da obra é recolhido pelo transporte até a usina e o material é submetido à remoção do contaminante 
em excesso, triturado e introduzido novamente no beneficiamento das chapas acartonadas, permitindo, 
assim, uma reciclagem de 100% do material destinado. 
 
Cal 
 
É um aglomerante obtido por meio da calcinação de rochas calcárias constituídas de carbonatos de cálcio 
e/ou de magnésio a temperaturas elevadas 
Pode ser classificado em três tipos: a cal aérea virgem, a cal aérea hidratada e a cal hidráulica. Em relação à 
sua composição, as características da rocha de origem influenciam diretamente a composição química da cal. 
Observe o Quadro 6: 
 
O processo de fabricação ocorre sob um rígido controle industrial das rochas extraídas, selecionadas, britadas 
e sujeitas a fortes temperaturas em fornos industriais. 
Após a adição de água à cal, a mistura é deixada em descanso. Esse período, também chamado 
de envelhecimento, pode variar de duas formas: 
 A cal em pedra tem um período de envelhecimento de sete a dez dias para a cal cálcica e de duas 
semanas para a cal magnesiana; 
 A cal em pó tem um tempo de envelhecimento mínimo de 24 horas. 
 
CURIOSIDADE 
A forma correta se referir à palavra é a call, substantivo feminino. Sua origem vem da palavra em latim calx, 
que significa pedra calcária. O plural de call é "cales" ou "cais". 
 
A cal virgem é um aglomerante da resultância da calcinação (queima) das rochas calcárias (CaCO3) em uma 
temperatura inferior à de fusão do material (850 a 900 ºC), compondo-se basicamente de óxidos de cálcio e 
pequenas proporções de impurezas de óxidos de magnésio, sílica, óxidos de ferro e óxidos de alumínio, 
conforme demonstrado na equação química: 
Ela é apresentada em forma de grãos de tamanho avantajado e estrutura porosa, ou em pó, e com coloração 
branca. Após a calcinação, o produto resultante formado é o óxido de cálcio ou CaO, porém a cal tem 
necessidade de ser transformada em hidróxido para se converter em aglomerante. Essa reação química se dá 
por meio da adição da água, em uma operação chamada de extinção, que resulta na cal extinta. Quando o 
processo de adição é feito em fábrica, passa a ter o nome de cal hidratada. 
A equação química que representa é: 
A extinção (ou adição de água à cal) é um processo realizado em tanques próprios. Ao adicionar a água, inicia-
se uma reação química com a liberação de calor. Esse calor, por sua vez, possui reações diferentes 
dependendo da estrutura da cal, sendo que, na cal cálcica, a reação é mais forte e acaba gerando uma grande 
liberação de calor, atingindo até 400 ºC nos tanques fechados. A cal magnesiana produz uma reação mais 
lenta e com temperaturas mais baixas. 
Devido a essa liberação de calor, podemos classificar a cal por meio de um teste simples dentro da obra, que 
compreende colocar em um balde dois a três pedaços de cal (próximo de meio quilo) e encobri-los com água. 
A partir disso, analisando o tempo em que ocorre a extinção, classificamos a cal em três tipos: 
 Cinco minutos: cal com extinção rápida; 
 Entre cinco a 30 minutos: cal com extinção média; 
 30 minutos: cal com extinção lenta. 
 
Após a realização do teste, passamos a conhecer o tipo de material e, desta forma, escolhemos a maneira 
mais adequada para realizar a extinção em grandes volumes. Além do desprendimento de calor, a extinção da 
cal apresenta como efeito o aumento de volume ou rendimento da pasta. Pode-se classificar a cal conforme 
seu rendimento em dois tipos. 
 
 
 
CAL HIDRATADA 
 
A cal hidratada é encontrada em forma de flocos ou em pó de coloração branca, sendo diferente da cal virgem 
por conta do processo de hidratação feito em usina. 
Por meio dele, a cal é moída e misturada à uma porção exata de água, conforme equação química a seguir: 
A cal hidratada apresenta maior praticidade de manuseio, transporte e armazenamento, proporciona maior 
segurança para os trabalhadores, uma vez que se encontra pronta para uso e evita queimaduras do processo 
de extinção da cal virgem. Como desvantagem, tem um menor rendimento e menor capacidade de fixação da 
areia, revertendo-se em argamassas menos trabalháveis. 
A cal hidratada pode ser comercializada nas embalagens de 8 kg, 20 kg, 25 kg ou 40 kg, facilitando 
sua estocagem e manuseio. Normalmente, estão disponíveis no mercado em três tipos, conforme 
suas propriedades químicas e físicas: 
 
1) CH- I = Cal hidratada especial tipo I, com grau de pureza elevado. 
2) CH – II = Cal hidratada comum tipo II, com grau de pureza intermediário. 
3) CH – III = Cal hidratada com carbonatos tipo III, com grau de pureza baixo. 
 
Para maior segurança e garantia de qualidade na compra da cal hidratada, sempre busque nos produtos o selo 
de qualidade emitido pela Associação Brasileira dos Produtores de Cal (ABPC) estampado nas embalagens. A 
cal hidratada é um dos principais elementos das argamassas e traz abundantes benefícios, atribuindo, além de 
durabilidade à edificação: 
Poder aglomerante 
Elevado poder agregador, unindo para sempre os grãos de areia presentes nas argamassas de assentamento. 
 
Economia 
Grande parte das argamassas é calculada em volume e os aglomerantes, em peso. A cal hidratada, por ter 
menor massa unitária, possui maior volume por peso, portanto, reduz o custo do metro cúbico da argamassa 
final. 
 
Plasticidade (liga) 
Composta por partículas muito finas, ao receber água atribui a função de lubrificante e reduz o atrito entre os 
grãos de areia dentro da argamassa, propiciando uma maior liga e aderência, além de aumentar o rendimento 
da mão de obra. 
 
Retenção de água 
Grande capacidade de retenção de água em torno das partículas. Reagindo com o CO2 presente no ambiente, 
a cal libera a água que reteve em torno das partículas, proporcionando boa cura. 
 
Poder de incorporação de areia 
Capacidade de unir determinado volume de areia. Devido à cal hidratada ser extremamente fina, possui um 
grande número de grãos (partículas) e envolve um maior volume de areia, criando, assim, uma maior 
quantidade de argamassa. 
 
Resistência à compressão e aderência 
Auxilia no atendimento das normas técnicas, atribuindo maior resistência à argamassa. Como exemplo, em 
um traço de 1:1:6, a resistência à compressão chega a 90 kgf/cm² e a aderência a 8 kgf/cm² aos 28 dias, 
segundo o Instituto de Pesquisas Tecnológicas. 
 
Proteção às armaduras 
Dificulta a oxidação nas ferragens por se tratar de um produto alcalino, com um pH de aproximadamente 12. 
 
Compatibilidade com tinta 
Graças à sua elevada alcalinidade, é um grande agente bactericida e fungicida, contendo a presença de fungos 
na construção e evitando a formação de manchas e apodrecimento precoce dos revestimentos, além de 
proporcionar maior durabilidade às pinturas e construções. O uso da cal permite um acabamento mais liso e 
de cor mais clara, o que economiza o uso da tinta na pintura da superfície. 
 
Módulo de elasticidade 
Maior capacidade de absorver pequenas movimentações da construção devido a seu baixo módulo de 
elasticidade, evitando o aparecimento de trincas, fissuras e possíveis deslocamentos do revestimento.Durabilidade 
Maior durabilidade final da construção. 
 
CAL HIDRÁULICA 
 
A fabricação da cal hidráulica também ocorre por meio da calcinação de uma rocha calcária. Ela se distingue 
da cal aérea (ou virgem) pelo material de origem: a rocha calcária terá uma maior proporção de materiais 
argilosos, de forma natural ou artificialmente. 
Da mesma forma que a cal virgem, a cal hidráulica, depois de calcinada, também passa pelo processo de 
extinção, porém, por possuir silicatos em sua composição, o procedimento é mais controlado, com a água 
sendo adicionada na quantidade suficiente para propiciar a extinção do material, mas sem estimular a 
hidratação precoce dos silicatos contidos. 
A temperatura para o processo de fabricação da cal hidráulica gira em torno de 1000 ºC a 1500 ºC, 
preferencialmente em fornos verticais de alvenaria e revestimento refratário. Por volta de 850 ºC ocorre a 
calcinação do calcário, libertando o anidrido carbônico e, após essa temperatura, a sílica reage com o óxido 
de cálcio e origina os silicatos de cálcio. Quanto maior a temperatura atingida, menor será a quantidade de 
óxido de cálcio e maior a quantidade de silicato. 
A cal hidráulica proporciona uma boa trabalhabilidade à argamassa, aumentando a resistência mecânica, a 
boa aparência às superfícies, uma maior rentabilidade da mão de obra e um bom acabamento, melhorando, 
assim, a qualidade da construção civil. 
 
 
USO NA CONSTRUÇÃO 
A cal está presente, de forma direta ou indireta, em diversos produtos que nos rodeiam: papel e celulose, 
açúcar, alimentos, medicamentos, alumínio, soda cáustica, couro, defensivos agrícolas, dentre diversos 
outros. 
Na construção civil, aparece especialmente em argamassas de assentamento e revestimento, pinturas, 
estabilização de solos, misturas asfálticas e na fabricação de blocos sílico-calcários. Adicionar cal às 
argamassas proporciona melhorias na mistura, como o aumento da trabalhabilidade, retenção de água, 
melhor aderência entre os elementos de construção, aumento na quantidade de agregados e economia. O 
custo reduzido da cal também colabora para tornar seu uso muito mais atrativo. 
As pinturas à base de cal, também conhecidas como caiação, apresentam propriedades fungicidas e 
bactericidas, alta reflexibilidade à luz e ao calor. Revestimentos feitos de argamassa de cal e areia são 
utilizados desde a antiguidade, pois permitem uma melhor retração, diminuindo o volume e aparecimento de 
fissuras. A função principal da cal hidratada é unir eternamente os grãos de areia encontrados nas argamassas 
de assentamento e revestimento. Ela pode ser fornecida em bags com capacidade de 500 a 2000 kg ou em 
sacos de 5, 25, 40 ou 50 kg, normalmente em paletes (quando em grandes volumes). Também pode ser 
entregue a granel, apesar de não ser muito usual dentro da construção civil. 
Seu recebimento e estocagem dentro do canteiro de obras não deve se dar por longos períodos. É preciso 
proteger a cal da umidade, e as pilhas de armazenamento não podem ultrapassar 20 sacos empilhados sob 
estrados ou chapas de madeira. Por ser um material sensível, sofre alteração em sua composição ao interagir 
com a umidade do ambiente, bem como com o CO2 presente no ar. 
 
NORMATIVAS 
As normas regulamentadoras concernentes às cales podem ser identificadas por meio de consulta ao catálogo 
da ABNT, sendo que, dentro da construção civil, temos associadas as seguintes normativas: 
NBR 6471/1998: Trata da retirada e preparação de amostra de cal virgem e cal hidratada. 
NBR 14399/1999: Trata da determinação de água na pasta de cal hidratada para argamassas. 
NBR 9289/2000: Trata da determinação de finura da cal hidratada para argamassas. 
NBR 9205/2001: Trata da estabilidade da cal hidratada para argamassas. 
NBR 6453/2003: Trata dos requisitos no recebimento da cal virgem empregada na construção civil. 
NBR 7175/2003: Trata dos requisitos no recebimento da cal hidratada nas argamassas para a construção civil. 
NBR 9206/2016: Trata da plasticidade da cal hidratada para argamassas. 
NBR 10790/2016: Trata da aplicação da cal virgem, hidratada e em suspensão aquosa no saneamento básico. 
 
PATOLOGIAS 
Patologias são os danos causados na construção pelo emprego incorreto do material ou por sua baixa 
qualidade. 
No caso da cal, diversos fenômenos podem ocorrer, dentre eles: 
Fenômenos decorrentes da qualidade dos materiais utilizados 
1) A reação da hidratação não é completa na fabricação, aumentando o volume e provocando o rasgamento 
do saco da cal armazenada por tempo prolongado; 
 
2) O aumento do volume por conta da hidratação contínua pode causar danos ao revestimento, mais 
especificamente na camada de reboco, por conta do óxido de cálcio ou do óxido de magnésio, que são 
absorvidos pelos vazios da argamassa, o que ocasiona trincas no acabamento com o endurecimento gradativo 
do emboço. 
 
Fenômenos decorrentes do traço da argamassa 
1) Se a proporção entre areia, cal e água não estiver adequada, pode ocasionar o endurecimento, o que 
resulta na perda da resistência da argamassa; 
 
2) A argamassa magra tem maior porosidade devido à carbonatação, ocasionando o deslocamento e a 
desagregação do revestimento. 
 
 
 
PRINCIPAL DIFERENÇA COM OS INCORPORADORES DE AR 
Os incorporadores de ar limitam a tensão superficial da água e integram ou adicionam ar ao concreto, 
tornando-o mais coesivo e gorduroso, formando microbolhas que deixam a massa mais macia e acabam 
aumentando a resistência mecânica, reduzindo a segregação e recompondo o acabamento das faces nas 
desenformas. 
Esse processo faz com que as arestas das peças fiquem mais bem acabadas. São, portanto, aditivos líquidos 
que, quando adicionados ao concreto, modificam suas propriedades físicas. Entretanto, estes aditivos não 
substituem o uso da cal, que restabelece a reserva alcalina do concreto e reduz a porosidade total com a 
criação de uma estrutura mais consistente, acelerando a taxa de hidratação do cimento. Observe a Figura 4, 
que resume o que vimos até aqui sobre aglomerantes. 
 
 
 
Agora é a hora de sintetizar tudo o que aprendemos nessa unidade. Vamos lá?! 
Como vimos nesta unidade, os aglomerantes são fundamentais dentro da construção civil e da arquitetura, 
permitindo atribuir mais qualidade e durabilidade aos projetos e construções. 
Aglomerantes unem os materiais entre si, aglutinando-se com a água e formando uma mistura que pode ser 
classificada em três tipos: pasta, quando o aglomerante se mistura com a água; argamassa, quando o 
aglomerante se mistura com a água e ao menos um agregado miúdo e concreto, quando o aglomerante se 
mistura com a água, ao menos um agregado miúdo e um agregado graúdo. 
Dentre os aglomerantes mais conhecidos e utilizados em nosso dia a dia, estudamos o gesso e a cal. 
O gesso é um aglomerante ativo aéreo, ou seja, que reage em exposição com o ar. Sua produção se dá por 
meio da calcinação da gipsita. É muito utilizado como material de acabamento e revestimento interior, sendo 
utilizado puro em misturas com areias em forma de argamassas, placas para revestimentos, forros, divisórias, 
entre outros. 
A cal, por sua vez, é um aglomerante aéreo que age em exposição com a água e é muito utilizado nas misturas 
de argamassas de assentamento e revestimento, pinturas, misturas asfálticas, estabilização de solos, 
fabricação de blocos sílico-calcários, indústria metalúrgica, entre outros. Sua produção se dá por meio da 
extração de rochas calcárias. 
Ambos atribuem diversos benefícios ao projeto e obra, intensificando a qualidade e durabilidade da 
construção, permitindo uma economia nos materiais, uma vez que o acréscimo de cal nas argamassas reduz o 
uso de cimento, um produto mais caro. O gesso, por sua vez, atribui ao projeto uma agilidade em sua 
execução, como também redução na carga da estrutura do prédio, o que também auxilia em maior economia 
final da obra, reduzindo custos fixos diretos e indiretos.