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 MANUAL null Atuador - Linha CSR null CSR 12 - CSR 25 - CSR 50 INTEGRAL
MANUAL
Atuador – Linha CSR
CSR 12 – CSR 25 - CSR 50
INTEGRAL
Emissão Original :MAIO/2001
Revisão:2.0
Código: MN003
SUMÁRIO
Seção 1 – Apresentação 07
1. Indentificação 08
2. Introdução 08
3. Recomendações de técnicas de segurança para o usuário 09
4. Função do Atuador no Sistema 10
5. Modelos de Atuadores 11
Seção 2 – Mecânica 12
1. Introdução 13
2. Modelos de Atuadores 13
3. Detalhes Construtivos dos Atuadores 15
4. DadosContrutivos 17
4.1 Reduções Entre a Manga e o Sistema Sensor de Posição 18
4.2 Descrição do Mecanismo Anti-Retorno 19
Seção 3 –OperaçãoControlador 22
1.Introdução 23
2.Operação do Atuador 23
3.Operação Local 23
3.1 Painel de Comando Local 23
3.1.1 Botoeira de Comando 24
3.1.2 Botão Parada de Emergência (Parada Local) 24
3.1.3 Botoeira de Seleção de Modo de Operação 24
3.1.3.1 Seletor de Modo na Posição Remoto 24
3.1.3.2 Seletor de Modo na Posição Local 24
3.1.3.3 Seletor de Modo na posição Desligado 24
 3.1.4 Sinalizador Verde (aberto), Vermelho (fechado) e Amarelo
Intermediário 24
3.1.5 Display LCD 25
3.1.6 Indicador Mecânico de Posição 25
3.2 Modos e Estados de Operação 25
3.2.1 Modos Deslilgado, Local e Remoto 25
3.2.1.1 Modo Local 25
3.2.1.2 Modo Desligado 25
3.2.1.3 Modo Remoto 25
3.2.2 Estados de operação ( Power Up, Aberto, Fechado, Abrindo,
Fechando, Parado) 26
3.2.2.1 Estado Power Up 26
3.2.2.2 Estado Aberto 26
3.2.2.3 Estado Fechado 26
3.2.2.4 Estado Abrindo 26
3.2.2.5 Estado Fechando 27
3.2.2.6 Estado Parado 27
3.2.2.7 Estado de Programação 27
3.3 Indicações do Displey LCD 27
3.3.1 Modo Power Up 28
3.3.2 Modo Normal 28
3.3.3 Modo de Programação 28
3.3.4 Modo Sequencial 28
3.4 Alarmes 28
4. Descrição do Controlador 31
4.1 Placa Controladora 31
4.1.1 Entradas Discretas 32
4.1.1.1 Chaves do Painel 32
4.1.1.2 Sensor Sobreaquecimento do Motor 32
4.1.1.3 Sensor do Contato auxiliar da Contactora 32
4.1.2 Entrada da Fases de Alimentação 32
4.1.3 Saídas 33
4.1.3.1 Saída Contactora A 33
4.1.3.2 Saída Contactora B 33
4.1.4 Chave S1 (Display) 33
4.1.5 RTC (Relógio de TempoReal) 33
4.1.6 Entradas Analógicas 33
4.1.6.1 Sensor de Posição 33
4.1.6.2 Transdutor deTorque 33
4.1.6.3 Leitura da Tensão de Alimentação 33
4.1.6.4 Sensor de Temperatura interna 33
4.1.7 Memória não Volátil – E2Prom 33
4.1.8 Memória RAM 34
4.1.9 Memória EPROM 34
4.1.10 Bateria 34
4.2 Interface Externa 34
Seção 3 – AnexoA 35
1. Indentificação dos Comandos 36
2. Arvore de Programação 38
Seção 4 – Interface Externa 45
1.Introdução46
2.Entradas 46
2.1 Entrada 1 – Pino 5 de CN5 – Parada 46
2.2 Entrada 2 – Pino 6 de CN5 – Fecha 46
2.3 Entrada 3 – Pino 7 de CN5 – Abre 47
2.4 Entrada 4 – Pino 8 de CN5 – Inibe Local -Auto Remoto 47
2.5 Entrada 5 – Pino 9 de CN5 – ESD 48
 2.6 Entrada 6 – Pino 10 de CN5 – Abre Posicionador ( ativa quando
configarado para GAMK ) 48
 2.7 Entrada 7 – Pino 11 de CN5 – Fecha Posicionador ( ativa quando
configurado para GAMK) 48
 2.8 Entrada 8 – Pino 12 de CN5 – Alarme Posicionador ( ativa quando
configurado para GAMK) 49
3. Entrada Analógicas 49
3.1 Entrada I in – Pino 25 e 26 de CN5 – IOR interno 49
4. Saída Digital (on – off) 49
4.1 Saída 1 50
4.2 Saída 2 50
4.3 Saída 3 50
4.4 Saída 4 50
4.5 Saída 5 50
5. Saída Analógicas 50
5.1 Saída I out – Pino26 e 27 de CN5 – IOR Interno 50
6 Configuração do atuador com placa de I/Oremoto 51
6.1 Modo de Programação 51
6.2 Parâmetros de Programação 52
6.2.1 Fim de Curso de Fechamento 52
6.2.2 Modifica Fim de Curso de Fechamento 53
6.2.3 Fim de Curso de abertura 53
6.2.4 Modifica Fim de Curso de Abertura 54
6.2.5 Parâmetro da célula de carga para fechamento 54
6.2.6 Parâmetro da célula de carga para abertura 54
6.2.7 Torque Máximo de Fechamento 55
6.2.8 Torque Máximo de Abertura 55
6.2.9 Sobretorque 56
6.2.10 Sensibilidade de Posiçao 56
6.2.11 Comando ESD 56
6.2.12 Fechamento anti – horário 57
6.2.13 Fechamento por torque 57
6.2.14 Desconsidera torque na abertura 57
6.2.15 Inibe comando local 57
6.2.16 Desconsidera Teste de Fase 57
6.2.17 Sequência de Fase 58
6.2.18 Desconsidera sobreaquecimento em ESD 58
6.2.19 Desconsidera torque em ESD 58
6.2.20 Desconsidera falta de fase em ESD 58
6.2.21 Retem comando 59
6.2.22 Modulante Instalado 59
6.2.23 Comando simultâneo na Entrada Remoto 60
6.2.24 Saída 1 60
6.2.25 Saída 2 61
6.2.26 Saída 3 62
6.2.27 Saída 4 62
6.2.28 Saída 5 (Alarme) 62
6.2.29 Amplia Tempo de Operação (Timming Control) 63
6.2.30 Tempo Movimento na Abetura 63
6.2.31 Tempo Parado na Abertura 63
6.2.32 Tempo Movimento no Fechamento 64
6.2.33 Tempo Parado no Fechamento 64
Seção 5 – Manuseio e Instalação 65
1. Introdução 66
2. Manuseio dos Atuadores 66
3. Instalação dos Autadores 69
3.1 Preparação 69
3.2 Instalação e Fixação 70
4. Conexões Elétricas 72
5. Aterramento 72
6.Montagem Mecânica 73
6.1 Ajuste dos limites de Posiçaõ do Atuador 73
6.2 Ajuste dos Limites de Posição do Atuador/Redutor 73
6.3 Ajuste dos Limites de Torque do Atuador 74
6.4 Ajuste do sinal 4 a 20mA 74
7. Montagem Mecânica – EPI'S 75
8. Montagem Eletromecânica – Cuidados Especiais 75
Seção 6 – Desenhos e Diagramas 76
1. Diagrama Elétrico Padrão do Atuador integral CSR12-25-50 77
 2. Conjunto Dimensional CSR50 Forma A 77
3. Conjunto Dimensional CSR50 FormaB 77
HISTÓRICO DE REVISÕES 81
APRESENTAÇÃO
SEÇÃO 1
Versão 2.0
Manual Atuador CSR Seção 1 Pag 7
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1 Identificação
Este documento faz parte do projeto dos Atuadores COESTER da
Linha CSR que fazem parte do STVM (Sistema de Telecomando
de Válvulas Motorizadas).
2 Introdução
O Atuador COESTER da Linha CSR, foi desenvolvido baseado na
experiência acumulada de vários anos na fabricação de Atuadores
aliado a mais alta tecnologia de Hardware e Software disponível
no mercado a fim de dar ao usuário a maior flexibilidade possível
na configuração e emprego do Atuador.
Este manual foi dividido em seções específicas para facilitar a
utilização, atualização e localização dos itens relevantes. Como
os Atuadores podem ter configurações diferentes, o manual
contem apenas as seções pertinentes ao Atuador fornecido.
A seção 2 trata da parte mecânica e é incluída em todos os
fornecimentos.
A seção 3 trata da operação do Atuador quando este for do tipo
“Integral” ou “Inteligente” esta seção trata da parte de controle do
Atuador de maneira geral descrevendo seu funcionamento.
A seção 4 trata da interface externa do Atuador quando este é do
tipo “Integral” ou “Inteligente” descrevendo como o atuador pode e
deve ser configurado para operação correta e explorando todo seu
potencial.
A seção 5 trata dos cuidados durante manuseio e instalação.
A seção 6 contém os desenhos e diagramas do equipamento.
OBSERVAÇÃO
Este Manual foi elaborado para uma utilização máxima do
Atuador. Se forem descritas entradas/saídas, funções,
parametrização e outros detalhes, que não são possíveis
com o Atuador em questão, estas devem ser
desconsideradas.
ATENÇÃO !
Este manual foi elaborado para a instalação, colocação em
serviço, operação e manutenção do Atuador. A
multiplicidade dos parâmetros de ajuste não pode abranger
qualquer possível variante imaginável e são por este motivo
considerados somente como auxílios. 
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3 Recomendações de técnicas de segurança para o usuário
Esta documentação contém as informações necessárias para a
utilização específica do produto nele descrito. É dirigido a pessoal
qualificado.
Indicações de perigo As indicações seguintes são para a sua segurança pessoal e para
a segurança contra danos ao produto descrito e dos
equipamentos a ele conectados. Recomendações de segurança
e alertas para a prevenção de perigos para a vida e saúde dos
usuários ou do pessoal de manutenção, ou respectivamente para
a prevenção de danos materiais, são ressaltadas nesta
documentação através dos símbolos ou sinalizações aqui
definidas. Os conceitos utilizados, tem no sentido desta
documentação, os seguintes significados: 
PERIGO !!!
O símbolo de PERIGO chama atenção a perigos e seu
manuseio bem como sua prevenção. Uma não observância
pode lever a morte, graves danos corporais ou
consideráveis perdas materiais.
ALERTA !
Se os alertas não forem observados, pode resultar a
destruição do Atuador bem como dos equipamentos a ele
conectados. Devem ser tomadas as respectivas medidas de
precaução.
ATENÇÃO !
Junto a este símbolo são feitas recomendações
importantes para a instalação, montagem e ligação dos
equipamentos. Por favor observar estas recomendações
irrestritamente na montagem do instrumento.
OBSERVAÇÃO
Indicações e outras recomendações ou complementações
como tabelas e listas são incorporados pelo símbolo “i”.
Estas se encontram na maioria no anexo.
Utilização funcional O Atuador só pode ser operado nos casos de aplicação descritos
neste manual. A operação segura deste produto pressupõe um
transporte e armazenamento adequado, instalação e montagem
correta bem como operação e manutenção cuidadosa.
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4 Função do Atuador no Sistema
Atuadores Elétricos para válvulas, têm como características
básicas:
Movimentar válvulas e outros elementos como comportas,
dampers, etc., através do acionamento feito por motores elétricos,
trifásicos ou monofásicos, de corrente alternada ou corrente
contínua.
Comandar com segurança os movimentos para o conjunto
Atuador/Válvula, bem como para a instalação em geral, através de
módulos de controle de posição (mecanismos contadores de
voltas) e de sensores limitadores do torque de saída e, quando
aplicável, modular o posicionamento contínuo do conjunto, através
de rastreamento, normalmente com sinais de controle entre 4 e 20
mA.
Permitir o acionamento manual do conjunto, quando da
impossibilidade de fazê-lo eletricamente, seja pela falta
momentânea de alimentação, seja no comissionamento da obra.
O acionamento manual deve respeitar as condições
ergonométricas de operação humana, e ser compatível com o
tempo esperado para movimentação nesta forma.
Deve também, e acima de tudo, garantir a integridade física no
caso de acionamento elétrico, acidental ou não, quando o
movimento estiver sendo executado pela mão humana através de
volante apropriado.
Quando o motor entrar em funcionamento, mesmo que após a
movimentação manual, deve ter prioridade de acionamento,
desarmando o sistema de acoplamento do manual.
 Indicar a posição do conjunto Atuador/Válvula, através de
mecanismo apropriado de indicação local.
Promover o correto acoplamento com a válvula, absorvendo os
empuxos axiais presentes no acionamento de válvulas com haste
roscada, quando for o caso.
Pela descrição acima, fica claro que os atuadores elétricos são
máquinas simples, porém cercadas de grande responsabilidade
funcional.
O projeto em questão, inova em vários pontos alguns conceitos
como: o do controle do torque de saída, com indicação contínua
ao longo do curso e do sistema de controle de posição absoluto.
Todo o detalhamento destas implementações, será feito adiante.
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5 Modelos de Atuadores
Foram desenvolvidos 3 modelos básicos de atuadores, que
associados a redutores permitem multiplicar as opções para
válvulas multivoltas até 4.500 Nm de torque, e com redutores tipo
¼ de volta, multiplicar as opções para válvulas com este curso, até
50.000 Nm 
Serão descritos neste manual os atuadoresCSR12, CSR25 e
CSR50. Os redutores são construídos, mundialmente, dentro de
tecnologia já consagrada e tradicional e portanto, não serão
detalhados nesta descrição.
A definição e dimensionamento dos respectivos atuadores para
cada válvula, seguem os critérios tradicionais onde os principais
fatores para definição de cada modelo são:
Tipo de válvula (define o atuador multivoltas ou ¼ de volta);
Classe de pressão e ∆P de trabalho (define a faixa de torque);
Tempo de operação (define as velocidades necessárias);
Com estas variáveis dimensionadas, gera-se a combinação de
atuadores com as válvulas e redutores se necessário.
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MECÂNICA
SEÇÃO 2
Versão 2.0
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1 Introdução
Este documento tem por objetivo descrever tecnicamente a parte
mecânica incorporada aos atuadores da linha CSR - (CSR 12,
CSR 25 e CSR 50).
2 Modelos de Atuadores
Para a linha CSR foram desenvolvidos 03 modelos básicos de
atuadores, que associados a redutores tipo engrenagens
paralelas, permitem multiplicar as opções para válvulas multivoltas
até 4.500N.m de torque, e com redutores tipo ¼ de volta,
multiplicar as opções para válvulas com este curso, até
50.000N.m. (Ver TABELAS II, III e IV)
A TABELA I a seguir, mostra a lista de modelos básicos e seus
desmembramentos com os respectivos redutores. Os modelos
CSR 12 e CSR 25, são compostos pelo mesmo conjunto
mecânico, sendo as variações de torque, combinadas com as
rotações de saída que são obtidas pela troca dos motores
conforme a tabela.
Faixa de Torque Modelo Redutor multivolta
50-120 N.m CSR 12
100-250 N.m CSR 25
200-650 N.m CSR 50
170-800 N.m CSR 25 RR 10
350-1700 N.m CSR 25 RR 20
700-2000 N.m CSR 50 RR 20
1400-3000 N.m CSR 50 RR 40
3000-4500N.m CSR 50 RR 80
Rango de Torque Modelo Reductor ¼ de vuelta
6000 N.m CSR 12 RS 600
12.000 N.m CSR 25 RS 1825
15.000 N.m CSR 12 RS 1825G
18.000 N.m CSR 25 RS 1825 G
24.000 N.m CSR 12 RS 3030 G
30.000 N.m CSR 25 RS 3030 G
30.000 N.m CSR 50 RS 3030
50.000 N.m CSR 25 RS 5035G
50.000 N.m CSR 50 RS 5035
Tabela I
Manual Atuador CSR Seção 2 Pag 13
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Atuadores Elétricos Multivoltas
Resumo das Performances - Motores Trifásicos - 440V/60Hz
Modelo Torque de
Saída
(N.m)
∅∅∅∅ Máx.
 Haste
 (mm)
Empuxo
Máximo 
(daN)
Velocidades 
De Saída
 (RPM)
 MOTOR
Potência Rotação Corrente (A)
 KW RPM NOM.
BLOQUEIO
50 - 70 179 1,1 1800 2,4 13
50 - 90 144 1,1 1800 2,4 13
50 - 100 104 1,1 1800 2,4 13
CSR 12 50 - 120 42 4000 72 0,75 1800 1,8 11
50 - 120 60 0,55 1800 1,5 8,3
50 - 120 43 0,55 1800 1,5 8,3
50 – 120 35 0,55 1800 1,5 8,3
50 – 120 26 0,37 1800 1,5 8,3
50 – 150 179 2,2 1800 4,3 29
50 - 150 144 2,2 1800 4,3 29
100 - 200 104 2,2 1800 4,3 29
CSR 25 100 - 250 42 10000 72 2,2 1800 4,3 29
100 - 250 60 2,2 1800 4,3 29
 100 - 250 43 1,1 1800 2,4 13
 100 - 250 35 1,1 1800 2,4 13
 100 - 250 26 0,75 1800 1,8 11
 100 - 300 145 3,7 1800 6,8 51
 100 - 400 104 3,7 1800 6,8 51
 150 - 500 72 3,7 1800 6,8 51
CSR 50 150 - 500 52 15000 60 3,7 1800 6,8 51
 150 - 650 43 3,7 1800 6,8 51
 150 - 650 35 2,2 1800 4,3 29
 150 - 650 26 2,2 1800 4,3 29
Tabela II
Atuadores com Redutores Multivoltas
Resumo das Performances - Motores Trifásicos - 440V/60Hz
Modelo Torque de
Saída
(N.m)
∅∅∅∅ Máx.
 Haste
 (mm)
Empuxo
Máximo 
(daN)
Velocidades 
de Saída
 (RPM)
 MOTOR
Potência Rotação Corrente (A)
 KW RPM NOM.
BLOQUEI0
CSR 25 + 170 - 800 18 2,2 1800 4,3 29
RR10 170 - 800 60 15000 11 1,1 1800 2,4 13
170 - 800 8,4 1,1 1800 2,4 13
CSR 25 + 350 - 1300 70 20000 13 2,2 1800 4,3 29
RR20 350 - 1700 9 2,2 1800 4,3 29
CSR 50 + 700 - 2000 70 20000 13 3,7 1800 6,8 51
RR20 700 - 2000 9 3,7 1800 6,8 51
CSR 50 + 80 30000 13 3,7 1800 6,8 51
RR40 1400-3000 9 3,7 1800 6,8 51
5,4 3,7 1800 6,8 51
CSR 50 + 3000-4500 5,4 3,7 1800 6,8 51
RR80 3000-4500 80 100000 4,5 2,2 1800 4,3 29
3000-4500 3,2 2,2 1800 4,3 29
Tabela III
Manual Atuador CSR Seção 2 Pag 14
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Atuadores com Redutores ¼ VOLTA
Resumo das Performances - Motores Elétricos - 440V/60Hz
Modelo Torque Máx. de Saída
(N.m)
Fech. 45°°°° Abert.
Tempo de
Operação 
(Seg/90°°°°)
 MOTOR
Potência Rotação Corrente (A)
 KW RPM NOM.
BLOQUEI0
CSR 12 
+RS600
 6000 3800 4800 33
40 / 68
92
 0,75 1800 1,8 11
 0,55 1800 1,5 8,3
 0,37 1800 1,12
5,62 
CSR 25 
+RS1825
12000 7800 12000 32 / 38
53 / 65
88
 2,2 1800 4,3 29
 1,1 1800 2,4 13
 0,75 1800 1,8 11
CSR 25
+RS1825G
18000 12000 18000 66 / 96 / 115
160 / 197
 2,2 1800 4,3 29
 1,1 1800 2,4 13
CSR 50 
+RS3030
30000 19800 30000 44 / 53 / 74
91 / 122
 3,7 1800 6,8 51
 2,2 1800 4,3 29
CSR 50 
+RS5035
50000 32000 50000 46 / 67/ 80 / 112 3,7 1800 6,8 51
Tabela IV
Somente serão descritos os atuadores CSR 12, CSR 25 e CSR
50. Os redutores são construídos, mundialmente, dentro de
tecnologias já consagradas e tradicionais e portanto, não serão
detalhados nesta descrição.
A definição e dimensionamento dos respectivos atuadores para
cada válvula, seguem os critérios tradicionais onde os principais
fatores para definição de cada modelo são:
� Tipo de válvula (define o atuador multivoltas ou ¼ de volta)
� Classe de pressão e P de trabalho (define a faixa de
torque)
� Tempo de operação (define as velocidades necessárias)
Com estas variáveis dimensionadas, gera-se a combinação de
atuadores com as válvulas e a conseqüente composição
apresentada na parte inicial deste documento.
3 Detalhes Construtivos dos Atuadores
A representação esquemática a seguir, servirá para descrever o
funcionamento e os componentes do sistema de engrenagens
diferenciais que garantem aos atuadores da linha CSR, auto-
travamento, alta capacidade de redução e acionamento manual
sempre disponível, sem necessidade de acoplamentos com
tradicionais alavancas, podendo inclusive auxiliar o motor
concomitantemente.
Manual Atuador CSR Seção 2 Pag 15
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O motor, responsável pelo movimento do equipamento,aciona um
par de engrenagens, nas quais se processa o que chamamos de
redução primária.
Daí, o movimento continua no par coroa/sem-fim, que aciona a
engrenagem cônica inferior, responsável pelo movimento das
engrenagens planetárias, ligadas à manga de saída. Este
mecanismo, chamado de DIFERENCIAL, tem duas características
marcantes:
� Permite giro independente das rodas cônicas maiores, o que,
associado ao sistema anti-retorno, impede que o volante seja
movimentado através do motor, mas permite que o mesmo
esteja sempre disponível para movimento partindo dele.
� Permite uma redução extra de 1:2, pelo fato de que o
princípio de funcionamento deste tipo de mecanismo estar
baseado em rodas maiores com igual número de dentes.
O movimento da manga de saída, ligado à válvula acionada, sente
maior ou menor resistência, transferindo uma carga
correspondente para o mecanismo anti-retorno, ao qual está
associado o eixo de comando do sensor eletrônico de torque
(EIXO ATIVADOR), que trabalha sempre sob compressão,
deformando mais ou menos os strain gages ligados a ele,
informando para a placa controladora o valor da deformação, que
é processado como valor correspondente de torque.
Além disso, está associada à manga de saída, uma tomada de
movimento que devidamente reduzida, produz o giro do eixo do
sistema sensor de posição. Cada válvula, dependendo do curso,
terá um conjunto específico de redução, embora variações de
curso possam ser corrigidas depois de instalado quando houver
necessidade de mudanças nas posições de fim e início de curso
através da rede ou por configuração local dos limites. Esta
característica é extremamente vantajosa para o comissionamento
de obras, onde o ajuste de curso real é sempre demorado e 
Manual Atuador CSR Seção 2 Pag 16
TOMADA DE MOVIMENTO
P/ CONTROLE DA POSIÇÃO SEM-FIM
ENGRENAGEM 
PLANETÁRIA
COROA
ENGRENAGEM
CÔNICA
INFERIOR
SISTEMA ANTI-RETORNO
REDUÇÃO
PRIMÁRIA
MOTOR
SENSOR ELETRÔNICO
DE TORQUE
FIGURA 3.1
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requer pelo menos 04 operações completas do elemento atuado.
Se porém, o número de voltas, corresponder a mais de 340° de
curso do sensor de posição, será necessário trocar o trem de
engrenagens. Porém, o dimensionamento deste conjunto de
engrenagens, sempre deixa ampla margem para estas
eventualidades. Com giro máximo previsto, de 288°, sempre
haverá reservas para aumentos significativos de curso. Para
cursos menores, não há problemas.
4 Dados Construtivos
Os atuadores da linha CSR, tem como característica fundamental,
a dispensa de alavancas para acoplamento do sistema de
comando manual. Por isso, o acionamento manual está sempre
disponível, permitindo operação simultânea com o motor, sem o
menor risco para o operador. 
A tabela a seguir, apresenta a relação entre o número de voltas no
volante para cada volta na manga de saída (eixo da válvula ou
entrada do redutor secundário) e outros dados associados.
TABELA DE REDUÇÕES E ESFORÇOS PARA ACIONAMENTO MANUAL
MODELO TORQUE
MÁX.
φ DO VOLANTE
mm.
N°VOLTAS VOL
VOLTAS DA
MANGA
FORÇA MÁX.
PARA
ACION.
MANUAL
CSR12 120 N.m 450 2 27 Kgf
CSR25 250 N.m 450 2 55 Kgf
CSR50 650 N.m 375 21,71 32 Kgf
Os Atuadores da linha CSR, conforme descrito anteriormente,
apresentam duas reduções na cadeia cinemática entre o motor e
a manga de saída.
A redução total deve ser acrescida a taxa de 2:1, resultante do
sistema planetário.
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REDUÇÕES NA CADEIA CINEMÁTICA ENTRE O MOTOR E A MANGA
MODELO REDUÇÃO PRIMÁRIA REDUÇÃO SECUNDÁRIA
RPM RED. ENGR. MÓDULO
(mm)
a
(mm)
RED. COROA SEM-FIM MÓDUL
O
NORM
AL
26 1:2,9 20:58 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
35 1:2,25 24:54 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
CSR12 43 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
60 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
72 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
104 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
144 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
179 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
26 1:2,9 20:58 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
35 1:2,25 24:54 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
43 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
CSR 25 60 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
72 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:11 33 3 2,75
104 1:1,79 28:50 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
144 1:1,29 34:44 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
179 1:1,053 38:40 1,5 58,5 1:4,625 37 8 2
26 1:2,9 18:52 2 70 1:11,25 45 4 2,5
35 1:2,18 22:48 2 70 1:11,25 45 4 2,5
43 1:1,8 25:45 2 70 1:11,25 45 4 2,5
CSR 50 60 1:1,26 31:39 2 70 1:11,25 45 4 2,5
72 1:1,059 34:36 2 70 1:11,25 45 4 2,5
104 1:1,8 25:45 2 70 1:4,625 37 8 2,5
145 1:1,26 31:39 2 70 1:4,625 37 8 2,5
4.1 Reduções Entre a Manga e o Sistema Sensor de Posição 
Todos os atuadores da linha CSR, utilizam o mesmo kit modular
para adequação do número de voltas, que inicia com a chamada
redução N° 1, que se dá entre o sem-fim da manga (com duas
entradas), e a coroa da tomada de movimento (20 dentes),
resultando numa taxa de redução de 1:10.
As demais reduções, denominadas complementares, resultam de
projeto COESTER, visando tornar mais compacto o sistema de
redução, consistindo no agrupamento de tantas reduções quantas
forem necessárias para o determinado número de voltas, sendo
que cada estágio resulta numa taxa de 1:3,5.
Resumindo, teremos:
Redução N° 1 = 1:10 
Redução Complementar = 1:3,5 / Estágio
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TABELA DE REDUÇÕES PARA SISTEMA SENSOR DE POSIÇÃO (cames)
 
Estágios Complementares 1 2 3 4 5 6
Redução entre Manga e
Sensor.
10:1 35:1 122,5:1 428,8:1 1500:1 5252:1
Número de voltas do Atuador Até 8 8 à 28 28 à 98 98 à 343 343 à
1200 
1200 à
4200
Ângulo de giro do Sensor Máx
288°
82° à
288°
82°à
288°
82°à
288°
82°à
288°
82°à
288°
Nota: para sem fim de duas entradas, considerar o dobro do número de voltas.
4.2 Descrição do Mecanismo Anti-Retorno 
O mecanismo anti-retorno, impede que o acionamento elétrico,
movimente o volante. Também é responsável pela transmissão da
carga para o sensor de torque.
O desenho abaixo (Fig.4.1), permite esclarecer estas
características. O anel externo, denominado de “ANEL ÂNCORA”,
está ligado ao “EIXO ATIVADOR”, que transfere a carga para o
Sensor Eletrônico. 
A engrenagem cônica superior, está ligada ao sistema anti-
retorno, através do “TAMBOR LOBULAR” que, pela sua
geometria, comprime os “ROLOS DE ATAQUE” contra a parede
do “ANEL ÂNCORA”, impedindo que os dentes do “PRATO DO
VOLANTE”, sejam atingidos, evitando com isso movimentos
indesejados do volante.
Por outro lado, os dentes do “PRATO DO VOLANTE”, ao se
movimentarem, empurram os “ROLOS DE ATAQUE”, para uma
região de folga, até que encostem, 2 a 2, nos encostos do
“TAMBOR LOBULAR”, movimentando a engrenagem cônica
superior, e por conseqüência transmitindo movimento para a
manga de saída, movimento este que pode ser isolado caso o
motor esteja desligado, ou simultâneo no sentido de auxiliar o
motor ou mesmo de retardar seu trabalho.
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Fig 4.1
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Fig 4.2
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OPERAÇÃO
CONTROLADOR 
SEÇÃO 3
Versão 2.0
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1 Introdução
Esta seção descreve a operação do Atuador, o funcionamento do
sistema de controle e sua configuração.
2 Operação do Atuador
Para operar o Atuador, podemos utilizar a Botoeira do painel
frontal ou enviar comandos através das interfaces externas.
Abordaremos a seguir a operação local utilizando o painel frontal e
descreveremos os estados do Atuador tanto em modo local como
em remoto. A operação através de comandos externos esta
descrita na seção seguinte que trata da Interface externa incluída
em seu Atuador que pode ser de tipos diferentes.
3 Operação LOCAL
3.1 Painel de Comando Local.
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Botão de Parada Local
Transpector IRDA (opcional)
Sinaleiro Vermelho
(Fechado)
Botoeira de 
Comando
Indicador Mecânico 
de Posição
Display LCD
Sinaleiro Verde 
(Aberto)
Botoeira de 
Seleção de Modo
O Painel de comando local possui botoeiras de comando (3),
luzes de sinalização (2), Display LCD alfanumérico e um indicador
mecânico de posição.
3.1.1Botoeira de Comando.
A botoeira de comando é do tipo impulso, ou seja, sem retenção e
quando acionada no sentido horário, comanda fechamento
manual. No sentido contrario (anti-horário) comanda abertura
manual.
O acionamento do Botão é validado após no mínimo 100ms na
posição de comando para evitar que algum surto na entrada
acione o Atuador.
Esta botoeira só está ativa no modo de operação Local e inicia um
ciclo de fechamento ou abertura.
3.1.2Botão Parada de Emergência (Parada Local).
O botão é do tipo com retenção e validado após no mínimo 100ms
de acionamento.
Interrompe imediatamente um ciclo de abertura ou fechamento em
qualquer um dos modos de operação.
3.1.3 Botoeira de Seleção de Modo de Operação.
O Seletor de Modo é do tipo com retenção e o acionamento é
validado após no mínimo 100ms na posição de comando para
evitar que algum surto na entrada modifique o modo de operação
do Atuador.
3.1.3.1 Seletor de Modo na posição Remoto.
Coloca o Atuador no modo de operação Remoto.
3.1.3.2 Seletor de Modo na posição Local.
Coloca o Atuador no Modo de operação Local.
3.1.3.3 Seletor de Modo na posição Desligado.
Coloca o Atuador no Modo de operação Desligado.
3.1.4Sinalizador Verde (aberto), Vermelho (fechado) e Amarelo (intermediário)
O Sinalizador Verde (aberto) e Vermelho (fechado) do painel
frontal deverá adotar uma das seguintes indicações, dependendo
do estado do Atuador.
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Estado Verde Vermelho
Fechado Desligado Ligado
Aberto Ligado Desligado
Abrindo Piscando Ligado
Fechando Ligado Piscando
Parado Ligado Ligado
Obs: Parado é quando na posição intermediária sem movimento.
3.1.5 Display LCD
O Painel Frontal do Atuador possui um Display de Cristal Liquido
com iluminação posterior com 2 linhas de 16 caracteres
alfanuméricos.
3.1.6 Indicador Mecânico de Posição
Indica sempre a posição da válvula, damper ou outro dispositivo
que esteja sendo acionado mesmo com falta de energia. Esta
mecanicamente conectado através de um sistema de redução ao
eixo do de acionamento do atuador.
3.2 Modos e Estados de Operação.
3.2.1 Modos Desligado, Local e Remoto.
O Atuador possui três modos de operação, estes modos são
selecionados através da botoeira de Seleção de Modo” (Local /
Desligado / Remoto) no painel frontal do Atuador.
3.2.1.1 Modo Local.
Quando em modo Local, o Atuador atende aos comandos de
Abertura e Fechamento da Válvula, comandados pela Botoeira de
Comando de Abertura ou de Fechamento (Abre / Fecha) no Painel
Frontal do equipamento. Executa parada quando o botão Parada
de Emergência do Painel Frontal do equipamento é acionado.
Obs.: O Atuador não aceita comando se estiver com algum alarme
que impeça seu funcionamento (ver alarmes).
3.2.1.2 Modo Desligado.
Quando em modo Desligado, Não aceita nenhum comando ou
para o comando que está sendo executado a não ser que a opção
de “Inibe Local” esteja Ativada (ver configuração do Atuador).
3.2.1.3 Modo Remoto.
Quando em modo Remoto, o Atuador deverá atender os
comandos recebidos através da interface externa instalada (ver a
seção que trata da interface externa para ver o funcionamento
neste modo)
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3.2.2 Estados de Operação (Power Up, Aberto, Fechado, Abrindo, Fechando, Parado).
O Atuador poderá adotar um dos estados descritos a seguir:
3.2.21 Estado Power Up
Logo após ser energizado, o Atuador assume o estado de Power
Up. Neste estado, executa o autoteste de toda a parte eletrônica e
verifica a consistência da base de dados de configuração e de
curvas (se houver). Os resultados dos testes são mostrados no
display a medida que são executados. Durante este período,
nenhum dos dois sinaleiros estará aceso e não poderá receber
comandos em nenhum dos modos de operação.
3.2.2.2 Estado Aberto.
O Atuador passa para este estado quando parou o ciclo de
abertura pôr um dos seguintes motivos:
� Atingiu o fim de curso programado.
3.2.2.3 Estado Fechado.
O Atuador passa para este estado quando parou o ciclo de
fechamento pôr um dos seguintes motivos:
� Atingiu o fim de curso programado.
3.2.2.4 Estado Abrindo.
O Atuador passa para este estado quando inicia um ciclo de
abertura pôr um dos seguintes motivos:
� Foi comandada a abertura no modo Remoto
� Foi comandado posicionar no modo Remoto e a posição
requerida é mais aberta que a atual
� Foi comandado ESD no modo Remoto e o comando
programado é Abrir
� Foi comandado ESD no modo Remoto e o comando
programado é posicionar e a posição requerida é mais aberta
que a atual
� Foi acionado o Botão de Abertura Manual no modo Local
O Atuador permanece neste estado até o final do ciclo que pode
se dar através dos seguintes motivos:
� Atingiu o fim de curso programado.
� Atingiu a posição programada (% do curso total) - Comando
posicionar ou ESD com posicionar
� Atingiu o limite de Torque de Abertura
� Foi acionado o Botão Parada de Emergência
� Foi comandada mudança de modo (Local/Desligado/Remoto)
(Opção “Inibe Local” não ativa)
� Ocorreu algum alarme que exija parada.
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3.2.2.5 Estado Fechando.
O Atuador passa para este estado quando inicia um ciclo de
fechamento pôr um dos seguintes motivos:
� Foi comandado o Fechamento no modo Remoto
� Foi comandado posicionar no modo Remoto e a posição
requerida é mais fechada que a atual
� Foi comandado ESD no modo Remotoe o comando
programado é Fechar
� Foi comandado ESD no modo Remoto e o comando
programado é posicionar e a posição requerida é mais
fechada que a atual
� Foi acionado o Botão Fechamento Manual no modo Local
O Atuador permanece neste estado até o final do ciclo que pode
se dar através dos seguintes motivos:
� Atingiu o fim de curso programado.
� Atingiu a posição programada (% do curso total) - Comando
posicionar ou ESD com posicionar
� Atingiu o limite de Torque de Fechamento
� Foi acionado o Botão Parada de Emergência
� Foi comandada mudança de modo (Local/Desligado/Remoto)
(Opção “Inibe Local” não ativa)
� Ocorreu algum alarme que exija parada.
3.2.2.6 Estado Parado.
O Atuador passa para este estado pôr um dos seguintes motivos:
� Foi acionado o Botão Parada de Emergência
� Foi comandado Parada no modo remoto
� Foi comandada mudança de modo (Local/Desligado/Remoto)
(Opção “Inibe Local” não ativa) 
� Foi ultrapassado o limite de Torque de Abertura ou
Fechamento e não atingiu o Fim de Curso programado
correspondente.
� Ocorreu algum alarme que exija parada
3.2.2.7 Estado de Programação.
O Atuador passa para este estado quando entra no modo de
programação (ver capitulo ''Arvore de Programação“ no anexo
desta seção). Neste modo, o atuador não aceita nenhum
comando de acionamento local ou externo.
3.3 Indicações do Display LCD
O Painel Frontal do Atuador possui um Display de Cristal Liquido
com iluminação posterior com 2 linhas de 16 caracteres
alfanuméricos.
O Display LCD, opera em três modos, modo Power Up, modo
normal e modo seqüencial.
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3.3.1 Modo Power Up.
Durante o estado de “Power Up” do Atuador (quando é ligado), o
Display mostra uma seqüência de informações de teste e
configuração.
Cada informação de configuração permanece no Display LCD
durante 1,5 segundos.
3.3.2 Modo Normal.
Durante a operação normal do Atuador, o Display LCD mostra as
informações de posição, alarmes e torque caso o Atuador seja
dotado de sensor de torque eletrônico. Os alarmes só são
mostrados se existe algum alarme ativo ou na área de registro de
alarmes. Neste caso, cada alarme é mostrado de maneira
seqüencial durante 2 segundos cada.
3.3.3Modo de Programação.
Durante o modo de programação o Display LCD mostra as
informações de parametro programável do atuador, as
informações são mostradas de forma sequencial comandados
pelas botoeiras frontais do atuador. O atuador sai do modo de
programação e vai para o modo normal, automáticamente depois
de um periodo de inatividade da botoeira.
3.3.4 Modo Seqüencial.
Na parte interna, uma chave (S1) permite que as informações
internas do Atuador sejam mostradas de maneira seqüencial, ou
seja, a cada toque na chave, a próxima informação é exibida no
Display LCD.
O modo seqüencial permanece até que seja mostrada novamente
a posição atual no Display LCD. Neste momento, se houver algum
alarme ativo, ele será mostrado como se estivesse no modo
normal.
3.4 Alarmes.
Durante a operação do Atuador, são monitorados vários
parâmetros de funcionamento e qualquer anormalidade gera um
alarme que é mostrado no Display LCD.
No Atuador, podemos classificar os alarmes em duas categorias,
alarmes considerados abortivos, ou seja, cancelam a operação e
os informativos.
Uma vez gerado, o alarme é registrado em duas áreas
independentes, uma de alarmes locais e outra de alarmes
remotos. Cada uma destas áreas de alarme é mostrada de acordo
com o modo selecionado (Local ou Remoto). O Alarme fica
registrado e é mostrado no Display LCD mesmo depois da
condição de alarme não existir mais. Para apagar os registros da
área de alarmes do modo local, basta mudar o modo de Local
para Desligado e retornar para Local. Se não houver mais nenhum
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alarme ativo (condição de alarme), nenhum alarme será mostrado
no Display LCD. Para apagar os registros da área de alarmes do
modo Remoto em Atuadores que possuem comando remoto
através de placa de comunicação FieldBus (AnyBus) é necessário
enviar um comando Quitar Alarmes através da rede. Para
Atuadores dotados de comando remoto através de placa de
expansão de I/O a área de alarme tambem é apagada quando da
troca de modo de operação.
No Display LCD o alarme é mostrado na linha inferior com o
seguinte formato: [AL: xxxxxxxxxxx] - onde xx...xx é a descrição do
alarme.
Alarmes:
� "AL: Falta Fase "
Foi detectado falta de fase
� "AL: Torque Max. “
Atuador atingiu o torque máximo programado na Abertura ou
Fechamento
� "AL: Parada Local"
Foi acionado o Botão de Parada Local no Painel Frontal
� "AL: Travado "
Depois de um alarme de torque em um sentido (Abertura ou
Fechamento) o alarme voltou a ocorrer durante os 3 primeiros
segundos do movimento em sentido contrário.
� "AL: Oper.Incomp."
Não conseguiu completar a operação designada pôr motivo
de alarme ou parada comandada.
� "AL: Sobreaquec. “
Atingiu o limite máximo de temperatura de operação do motor
elétrico
� "AL: Mot.Energ. "
Falha no acionamento do Motor.
� "AL: Mot.Energ.FC"
Falha no desligamento do motor após atingido o fim de curso
programado.
� "AL: Mot.Energ.Pd"
Falha no desligamento do motor após o comando de parada.
� "AL: Sem Prog. "
Atuador sem programação
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� "AL: Tensao Alta "
Tensão Alta na Entrada de 24VDC (Verificar alimentação do
Atuador).
� "AL: Tensao Baixa"
Tensão Baixa na Entrada de 24VDC (Verificar alimentação do
Atuador).
� "AL: FC ABS Abert"
Ultrapassou o Limite Absoluto do Fim de Curso de Abertura
(1014). Só em atuadores com Sensores de Posição.
� "AL: FC ABS Fecha"
Ultrapassou o Limite Absoluto do Fim de Curso de
Fechamento (10). Só em atuadores com Sensores de
Posição.
� "AL: FC PRO Abert"
Ultrapassou o Limite do Fim de Curso Programado de
Abertura. Só em atuadores com Sensores de Posição.
� "AL: FC PRO Fecha"
Ultrapassou o Limite do Fim de Curso Programado de
Fechamento. Só em atuadores com Sensores de Posição.
� "AL: Local Inib. "
Foi tentado comandar localmente o atuador e a opção “Inibe
Local” esta ativa.
� "AL: Trocar Bater"
A bateria interna de Lítio esta com pouca carga, providenciar
a substituição pôr uma nova
� "AL: Falha Posic "
Falha na entrada do posicionador Analógico (quando opção
de interface 4-20mA instalada – Modulante)
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4 Descrição do Controlador
O Atuador Coester da Linha CSR é um equipamento baseado em
uma tecnologia mecânica consagrada e dotado de uma eletrônica
de comando que incorpora a mais alta tecnologia disponível no
mercado.
Nos capítulos seguintes vamos abordar cada um dos detalhes de
funcionamento da parte eletrônica e seu Software para que o
usuário de posse destes conhecimentos possa tirar o máximo de
proveito do equipamento. Abaixo um diagrama de blocos das
placas que compõe o sistema de controle e suas conexões.
CPU
80196
RAM
64Kb
EPROM
64Kb
E2Prom
(DadosConf.)
Entradas Opto Isoladas Saidas
Controlador
de
Segurança
RTC
Watchdog / Supervisório Bateria
Placa Controladora
Sensor
Torque
Sensor
Posição
Sensor
Termico
Motor
Retorno
Contactor
Trifasico
Fonte
Chaveada
e Filtros
24 VACContactoraMotor
Placa de Painel
LCD
2 x16
Backlight
Sinaleiro
Chaves de
Comando
Entradas Anal.
Diagram de Blocos do Controlador
4.1 Placa Controladora.
O controle do Atuador está a cargo de uma placa controladora que
é baseada em um microcontrolador Intel de 16 bits (80C196) com
64 Kbytes de memória de programa (Firmware), 64 Kbytes de
memória RAM, relógio de tempo real (RTC), memória não volátil
E2Prom, circuito de segurança de acionamento das contactoras
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de comando do motor baseado em um microcontrolador auxiliar,
circuito de Watchdog, circuito de verificação de carga da bateria
interna e uma fonte chaveada com varias saídas de tensão.
A seguir uma breve descrição de cada entrada e saída da placa
controladora e de seus componentes internos.
4.1.1 Entradas Discretas.
4.1.1.1 Chaves do Painel.
São cinco entradas para as chaves do painel que são: Comando
Abre, Comando Fecha, Modo Remoto, Modo Local e Parada Local
de Emergência. As chaves do painel são do tipo NA (Normalmente
Aberto) com exceção da Parada Local de Emergência que é do
tipo NF (Normalmente Fechado). 
4.1.1.2 Sensor Sobreaquecimento do Motor.
O sensor de sobreaquecimento indica que o motor ultrapassou a
temperatura máxima de operação. O Atuador fica inibido até que a
temperatura normalize. É do tipo NF (Normalmente Fechado).
O Atuador pode ser operado pelo comando remoto ESD se a
Opção “Desconsidera Sobreaquecimento em ESD” estiver ativa.
4.1.1.3 Sensor do contato auxiliar da Contactora.
Indica que a contactora foi acionada. Utilizada para verificar se o
motor continua em funcionamento após o comando de parada ou
se não conseguiu energizar o motor durante o acionamento.
Passa em série pelo contato auxiliar de cada contactora que é do
tipo NF (Normalmente Fechado).
4.1.2 Entrada das Fases de Alimentação.
Verificar no Power Up do sistema a correta seqüência de fase
(RST) e comanda a correção se necessário.
Durante a operação, verificar a falta de alguma fase. Em caso
positivo, acionar o alarme de Falta de Fase. O Atuador ficara
inibido enquanto durar a falha de falta de fase.
O Atuador pode ser operado pelo comando remoto ESD se a
Opção “Desconsidera Falta de Fase em ESD” estiver ativa.
4.1.3 Saídas.
4.1.3.1 Saída Contactora A.
Comanda abertura ou fechamento da Válvula, ativo somente
durante o ciclo de movimento. Aciona o Motor em um dos
sentidos.
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4.1.3.2 Saída Contactora B.
Comanda abertura ou fechamento da Válvula, ativo somente
durante o ciclo de movimento. Aciona o Motor em um dos
sentidos.
4.1.4Chave S1 (Display).
Chave de comando do modo seqüencial do Display, é do tipo sem
retenção e o tempo de acionamento mínimo para validação é de
60ms.
4.1.5RTC (Relógio de Tempo Real).
O Atuador utiliza os dados de Data e Hora fornecidos pelo RTC
interno para indicar o inicio e fim de cada movimento de abertura
ou fechamento nos registros de curvas de torque. Estes dados só
estão disponíveis quando o atuador estiver equipado com placa
AnyBus.
4.1.6 Entradas Analógicas.
4.1.6.1 Sensor de Posição.
Através do Sensor de posição, obtém-se a posição absoluta da
válvula. Deverá servir como parâmetro para a programação dos
Fim de Curso de Abertura e Fechamento.
Durante o Ciclo de Abertura e Fechamento, deverá ser monitorado
para verificar se alcançou a posição programada para finalizar o
ciclo.
4.1.6.2 Transdutor de Torque.
Indica Torque instantâneo a que esta sendo submetida a Válvula.
É monitorado durante os Ciclos de Abertura e Fechamento para
verificar se atingiu o Torque de Abertura ou Fechamento
Programado, finalizando o ciclo.
4.1.6.3 Leitura da tensão de Alimentação.
Monitora a tensão de alimentação e alarmes de Sub e Sobre
tensão são gerados.
4.1.6.4 Sensor de Temperatura interna.
Fornece a temperatura interna do Atuador. Não gera alarme.
4.1.7 Memória não volátil – E2Prom.
É a memória onde são guardados todos os parâmetros de
configuração do atuador. Esta memória não depende da bateria
para manutenção dos dados.
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4.1.8Memória RAM.
Guarda os dados de rascunho do processamento e as ultimas 500
curvas de torque (Abertura e Fechamento). Os dados são
mantidos pela bateria de Lítio durante a falta de energia.
4.1.9Memória EPROM.
Guarda o programa (Firmware) do Atuador, a versão instalada é
mostrada no display durante o Modo de Power Up e no Modo
Seqüencial.
4.1.10Bateria
A Bateria de Lítio de 3Vdc é utilizada apenas para manter os
dados da Memória RAM. Os dados de configuração do atuador
NÃO necessitam da bateria para serem mantidos. O Atuador
permanece funcionando normalmente mesmo com a bateria
totalmente esgotada (descarregada). A única degradação da falta
da Bateria é a perda das curvas de torque no caso de uma falta
de energia.
4.2 Interface Externa.
Atualmente podem ser de três tipos: “I/O Remoto” onde os
comandos podem ser executados local ou remotamente através
de entradas de tensão ou contatos secos de reles e saídas para
monitorar o funcionamento do Atuador . Opcionalmente pode ser
incluído a este modelo uma placa posicionadora analógica para
transformar o Atuador em “modulante” com entrada e saída do tipo
4-20mA ou 0-20mA ou 0-10V.
O segundo tipo de interface externa é a comunicação Modbus
RTU, esta comunicação esta disponível diretamente na placa do
painel do Atuador quando este não possui interface Infravermelha
do tipo IrDA. Através desta interface é possível comandar,
configurar e receber o estado de operação do Atuador e de seus
componentes internos, inclusive a curva de torque de cada
movimento executado.
O terceiro tipo de interface externa é através de uma rede de
campo (FIELDBUS) que pode ser dos seguintes tipos: Modbus
Plus, DeviceNet, ControlNet, Profibus DP, CANOpen, LonWorks
ou outro sob Consulta.
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ÁRVORE DE 
PROGRAMAÇÃO
SEÇÃO 3 - Anexo A
Versão 2.0
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1 Identificação dos comandos
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Botão de Parada Local
Transpector IRDA 
(opcional)
Sinaleiro Vermelho
(Fechado)
Botoeira de 
Comando
Indicador Mecânico 
de Posição
Botoeira de 
Seleção de Modo
Sinaleiro Verde 
(Aberto)
Display LCD
Simbologia utilizada:
S1 = Pressionar S1
PL = Botão de Parada Local
CM = Botoeira de Comando
SL = Chave Seletora de ComandoP = Botão de Parada Local Acionado
NP = Botão de Parada Local Não Acionado
A = Comando Abre
F = Comando Fecha
D = Seleção de Modo Desligado
R = Seleção de Modo Remoto
L = Seleção de Modo Local
Observações:
 SENHA PADRÃO = 0000
 Caso senha alterada aparece a tela:
| Modo Programar |
| Senha inválida |
 Abrir a tampa e, pressionar S1:
| Alterar SENHA |
| Abr=NÃO Fech=SIM |
CM = F
| Prog Nova SENHA |
| Entra SENHA #### |
SL = L (seleciona os dígitos)
CM = A ou F (incrementa ou decrementa o dígito selecionado)
| Confirma Nova |
| Senha = ##### |
CM = F
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Chave S1
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2 Arvore de Programação
Operação Normal:
| xxx % Aberto |
| Torque 000 Nm |
Inicio do modo de programação;
PL = P
SL = D
CM = A ou F durante 10 segundos
| Programar ? |
| Fecha SIM |
CM = F
| Modo Programar | CM = A ou F 
| Entra SENHA 0### | - Incrementa ou decrementa o dígito selecionado
SL = L Seleciona os dígitos
| Alterar SENHA? | 
| Abr=NÃO Fech=SIM | 
CM = A
CM = F | Prog Nova Senha |
SL = L | Entra SENHA #### |
CM = F | Confirma Nova |
| SENHA = ##### |
| POS A/D: XXXXX | CM = A ou F 
| FC Fechamento? | - Programa este valor como Fim de Curso Fechado
SL = L
| Modif FC Fechado | CM = A ou F 
| Prog = XXXXX | - Incrementa ou decrementa o valor
SL = L
| POS A/D: XXXXX | CM = A ou F
| FC Abertura? | - Programa este valor como Fim de Curso Aberto
SL = L
| Modif FC Aberto | CM = A ou F 
| Prog = XXXXX | - Incrementa ou decrementa o valor
SL = L
| Prog Celul.Carga | - Programa parâmetro da célula de carga para Fechamento
| Fechamento = XXX |
CM = F Incrementa o Valor
CM = A Decrementa o Valor
SL = L
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| Prog Celul.Carga | - Programa parâmetro da célula de carga para Abertura
| Abertura = XXX |
CM = F Incrementa o Valor
 CM = A Decrementa o Valor
SL = L
| Prog Torque Nm | - Programa limite máximo de Torque de Fechamento
| Fechamento = XXX |
CM = F Incrementa o Valor
CM = A Decrementa o Valor
SL = L
| Prog Torque Nm | - Programa limite máximo de Torque de Abertura
| Abertura = XXX |
CM = F Incrementa o Valor
CM = A Decrementa o Valor
SL = L
| Prog SobreTrq AB | - Programa percentual de sobretorque na Abertura
| < 3 seg: XXX % |
CM = F Incrementa o Valor
CM = A Decrementa o Valor
SL = L
| Prog Sensibilid. | - Programa sensibilidade de posição
| Posicao: XX % |
CM = F Incrementa o Valor
CM = A Decrementa o Valor
SL = L
| Prog Comando ESD | (1) - Comando ESD a executar
| Cmd Fechamento | Padrão
CM = A ou F | Prog Comando ESD |
| Cmd Abertura |
CM = A ou F | Prog Comando ESD |
| Segue Cmd Atual |
CM = A ou F | Prog Comando ESD |
| Cmd Parada |
CM = A ou F Volta para (1)
SL = L
| Prog: | (2) - Fechamento Anti-Horário
| Fecha AntiHora D | Padrão
CM = A ou F | Prog: | 
| Fecha AntiHora L |
CM = A ou F Volta para (2)
SL = L
| Prog: | (3) - Fechamento por Torque
| Fecha c/TRQ D | Padrão
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CM = A ou F | Prog: |
| Fecha Torque L |
CM = A ou F Volta para (3)
SL = L
| Prog: | (4) - Desconsidera Torque na Abertura
| Desc TRQ Abert D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Desc TRQ Abert L |
CM = A ou F Volta para (4)
SL = L
| Prog: | (5) - Inibe Comando Local
| Inibe Local D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Inibe Local L |
CM = A ou F Volta para (5)
SL = L
| Prog: | (6) - Desconsidera Teste de Fase
| Desc Tst Fase D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Desc Tst Fase L |
CM = A ou F Volta para (6)
SL = L
| Prog Seq Fase: | (7) - Programa Seqüência de fase
| SEQ DIRETA | Só aparece se Desconsidera teste de Fase Ligado
CM = A ou F | Prog Seq Fase: |
| SEQ INVERTIDA |
CM = A ou F Volta para (7)
SL = L
| Prog: | (8) - Desconsidera Sobreaquecimento em ESD
| Desc SBRAQ ESD D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Desc SBRAQ ESD L |
CM = A ou F Volta para (8)
SL = L
| Prog: | (9) - Desconsidera Torque em ESD
| Desc TRQ ESD D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Desc TRQ ESD L |
CM = A ou F Volta para (9)
SL = L
| Prog: | (10) - Desconsidera Falta de Fase em ESD
| Desc FASE ESD D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Desc FASE ESD L |
CM = A ou F Volta para (10)
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SL = L
| Prog: | (11) - Retem Comando
| Retem Comando L | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Retem Comando D |
CM = A ou F Volta para (11)
SL = L
| Prog: | (12) - Modulante Instalado
| - Sem modulante | Padrão
CM = F | Prog: |
| - IOR (interno) |
CM = F | Prog: |
| - GAMK (externo) |
CM = A Volta a tela até (12)
SL = L
| Prog: Abre+fecha | (13) - Comando Simultâneo Abre/Fecha
| Cmd Parada | Padrão
CM = A ou F | Prog: Abre+fecha |
| Cmd Abertura |
CM = A ou F | Prog: Abre+fecha |
| Cmd Fechamento |
CM = A ou F Volta para (13)
SL = L
| Prog: Saída 1 | (14) - Programa Saída de contato do Relé 1
| Tipo NA | Padrão
CM = A ou F | Prog: Saída 1 |
| Tipo NF |
CM = A ou F | Prog: Saída 1 |
| Tipo NA Pisc |
CM = A ou F | Prog: Saída 1 |
| Tipo NF Pisc |
CM = A ou F Volta para (14)
SL = L
| Prog:Sinal SAI 1 | (15) - Programa Saída de Sinal do Relé 1
| Aberto | Padrão
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Fechado |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Intermediário |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| ESD |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Torque Abertura |
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CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Torque fechamento|
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Modo Local |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Modo Remoto |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Inativo |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Parado |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Movimento |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Movim abertura |
CM = A ou F | Prog:Sinal SAI 1 |
| Movim Fechamento |
CM = A ou F Volta para (15)
SL = L
| Prog: Saída 2 | (16) - Programa Saída de contato do Relé 2
| Tipo NA | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 )
SL = L
| Prog:Sinal SAI 2 | (17) - Programa Saída de Sinal do Relé 2
| Fechado | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 ) 
SL = L
| Prog: Saída 3 | (18) - Programa Saída de contato do Relé 3
| Tipo NA | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 )
SL = L
| Prog:Sinal SAI 3 | (19) - Programa Saída de Sinal do Relé3
| Modo Remoto | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 ) 
SL = L
| Prog: Saída 4 | (20) - Programa Saída de contato do Relé 4
| Tipo NA | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 )
SL = L
| Prog:Sinal SAI 4 | (21) - Programa Saída de Sinal do Relé 4
| Modo Local | Padrão ( os mesmos parâmetros válidos para a saída 1 ) 
SL = L
| Prog: SAI Alarme | (22) - Programa Saída de Alarme
| Nenhum | Padrão
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA |
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CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| SA |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ SA |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA SA |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA SA |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| SA MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ SA MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA SA MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA SA MO |
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| SA BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ SA BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA SA BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA SA BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| MO BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ MO BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA MO BP|
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CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA MO BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| SA MO BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ SA MO BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
| FA SA MO BP|
CM = A ou F | Prog: SAI Alarme |
|TQ FA SA MO BP|
CM = A ou F Volta para (22)
SL = L
| Prog: | (23) - Amplia Tempo de Operação
| Ampli Tempo Op D | Padrão
CM = A ou F | Prog: |
| Ampli Tempo Op L |
CM = A ou F Volta para (23)
SL = L
| Prog Tempo AB | - Tempo Ligado Abertura
| Movim: XX.X s |
CM = F Incrementa o Tempo
CM = A Decrementa o Tempo
SL = L
| Prog Tempo AB | - Tempo Desligado Abertura
| Parado: XXX s |
CM = F Incrementa o Tempo
CM = A Decrementa o Tempo
SL = L
| Prog Tempo FC | - Tempo Ligado Fechamento
| Movim: XX.X s |
CM = F Incrementa o Tempo
CM = A Decrementa o Tempo
SL = L
| Prog Tempo FC | - Tempo Desligado Fechamento
| Parado: XXX s |
CM = F Incrementa o Tempo
CM = A Decrementa o Tempo
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INTERFACE EXTERNA
I/O REMOTO 
SEÇÃO 4
Versão 2.0
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1 Introdução.
A Placa de I/O Remoto Modulante, permite que a placa
controladora receba alem dos sinais comuns provenientes do
Atuador que são conectados diretamente a placa, sinais de
comando externos e saídas para indicação de Status do Atuador. 
Esta placa funciona como expansão da placa de controle do
Atuador e é opcional e pode funcionar em conjunto com a placa
de Rede Fieldbus (AnyBus).
2 Entradas.
As entradas da Placa de I/O Remoto, são acionadas através de
“contato seco“ ou tensão e, tem capacidade de leitura de sinais
com tensão AC ou DC de 10 a 250V.
Para a faixa de tensão de 10 a 55 VAC ou VDC, utilizar o comum
conectado ao pino 2 de CN5, se a tensão for entre 55 e 250 VAC
ou VDC, utilizar o comum conectado ao pino 1 de CN5.
Para comandar as entradas através de “contato seco”, utiliza-se
uma saída de 24 VDC fornecida pela própria placa. Neste caso,
conectar pino 2 de CN5 ao pino 3 de CN5 e utilizar a saída de
tensão (24 VDC) do pino 4 de CN5. Caso não seja utilizado o
comando remoto de “Parada“, deve ser conectado o pino 4 ao
pino 5 de CN5 para habilitar as demais entradas.
Todas as entradas são protegidas através de opto-acopladores.
O sinal é considerado ativo quando existe tensão na entrada com
exceção do comando de parada que é ativo quando não existe
tensão.
A placa possui 8 entradas que tem as seguintes funções:
2.1 Entrada 1 - Pino 5 de CN5 - PARADA. 
Comanda parada de movimento do Atuador. Ativo em baixo, ou
seja, sem tensão comanda parada. Valida nas seguintes
condições:
� Esta em modo Local e a entrada Inibe Comando Local esta
configurado por Software (ver parágrafo de Inibe Comando
Local em Configuração do Atuador).
� Esta em modo Local, não tem posicionador instalado e a
entrada Inibe Comando Local esta ativa
� Esta em modo Remoto e não tem posicionador instalado
� Esta em modo Remoto, tem posicionador instalado e a
entrada Auto / Remoto esta ativa.
2.2 Entrada 2 - Pino 6 de CN5 - FECHA. 
Comanda o fechamento, pode ser do tipo com ou sem retenção,
(ver detalhe no parágrafo de “Retém Comando” na configuração
do Atuador). Um sinal nesta entrada inicia um ciclo de movimento
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de fechamento nas seguintes condições:
� Não esta totalmente fechado.
� Não parou no movimento anterior por alarme de excesso de
torque no fechamento.
� Não esta com alarme de Sobreaquecimento.
� Não esta com alarme de falta de fase
� Esta em modo Local e a entrada Inibe Comando Local esta
configurado por Software (ver parágrafo de Inibe Comando
Local em Configuração do Atuador).
� Esta em modo Local, não tem posicionador instalado e a
entrada Inibe Comando Local esta ativa
� Esta em modo Remoto e não tem posicionador instalado
� Esta em modo Remoto, tem posicionador instalado e a
entrada Auto / Remoto esta ativa.
2.3 Entrada 3 - Pino 7 de CN5 - ABRE. 
Comanda a abertura, pode ser do tipo com ou sem retenção, (ver
detalhe no parágrafo de “Retém Comando” na configuração do
Atuador). Um sinal nesta entrada inicia um ciclo de movimento de
abertura nas seguintes condições:
� Não esta totalmente aberto.
� Não parou no movimento anterior por alarme de excesso de
torque na abertura.
� Não esta com alarme de Sobreaquecimento.
� Não esta com alarme de falta de fase
� Esta em modo Local e a entrada Inibe Comando Local esta
configurado por Software (ver parágrafo de Inibe Comando
Local em Configuração do Atuador).
� Esta em modo Local, não tem posicionador instalado e a
entrada Inibe Comando Local esta ativa
� Esta em modo Remoto e não tem posicionador instalado
� Esta em modo Remoto, tem posicionador instalado e a
entrada Auto / Remoto esta ativa.
2.4 Entrada 4 - Pino 8 de CN5 - INIBE LOCAL - AUTO/REMOTO. 
Esta entrada possui duas funções dependendo da instalação do
módulo posicionador