275_Administração_de_Materiais_Tema_4

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Lição 4 - Modelos Básicos de Gestão de 
Estoque
Nesta lição, serão discutidos os custos de se manter estoque e a importância 
de se procurar um equilíbrio entre esses gastos para chegar a um lote eco-
nômico de reposição. Serão, também, apresentados os conceitos de tempo 
de reposição e de estoque de segurança. Finalmente, serão discutidos três 
modelos básicos de gestão de estoque, que auxiliarão na definição de quan-
to e quando comprar.
Ao término dessa lição, você será capaz de:
• descrever o conceito de lote econômico de reposição;
• identificar gastos que influenciam no custo dos estoques;
• aplicar modelos de controle e reposição de estoques.
1. Custos de Estoque
Uma das principais preocupações da administração de materiais é calcular o 
custo de se manter estoques. O custo de estoque pode ser separado em quatro 
partes: custo de aquisição, custo de armazenagem, custo de pedido e custo da 
falta de materiais.
O custo de aquisição é basicamente o preço pago pela mercadoria compra-
da vezes a quantidade que foi adquirida. Quanto maior for o preço pago por 
uma unidade ou quanto maior for o volume comprado, maior será o custo de 
aquisição do estoque.
Além do custo da mercadoria propriamente dita, há um outro custo muito 
importante no estoque: o custo de armazenagem. Existem vários fatores 
que interferem no custo de se armazenar materiais. Os principais são os 
seguintes:
• custo de capital1: é o quanto custa deixar o dinheiro parado na forma de 
estoque quando ele poderia estar rendendo mais de outra forma, sendo 
investido em outro negócio ou rendendo juros em alguma aplicação 
financeira;
1. Capital
Todo bem econômico suscetível de ser aplicado à produção; toda riqueza capaz de produzir 
renda; fundo de dinheiro de um particular ou de uma empresa; patrimônio. 
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• custos com pessoal: quanto mais material se tem estocado, mais pessoas são 
necessárias para receber, guardar, controlar e movimentar esse material. 
Para cada funcionário a mais, serão agregados custos para o estoque;
• custos com edificação: são os custos com o prédio ou com a construção 
que abriga o armazém propriamente dito. Esses custos vão desde o aluguel 
pago pelo espaço até impostos, luz e manutenção, entre outros;
• custos com movimentação: quanto mais estoque existir, mais máquinas e 
equipamentos serão necessários para movimentá-los.
Existem ainda custos com seguros, com as perdas de estoque por deteriora-
ção, roubo, obsolescência2 e outros, que influenciam o custo total de armaze-
nagem. É normal somar todos esses fatores e considerar o custo de armaze-
nagem como uma porcentagem do valor médio em estoque.
Uma parcela desses custos de armazenagem é fixa, como o aluguel do espa-
ço, que precisa ser pago independentemente de o armazém estar cheio ou 
não. Porém, a maior parte dos custos de armazenagem varia de acordo com 
a quantidade média estocada e com o tempo que o material fica em estoque. 
Ou seja, quanto mais material se guarda, maior é o custo.
O gráfico a seguir representa o comportamento do custo de armazenagem. 
Como pode-se notar, a linha não parte do ponto zero, já que existe um custo fixo 
e, a partir daí, tende a aumentar conforme aumenta a quantidade armazenada.
Quantidade
Custo de
armazenamento 
Gráfico de Comportamento do Custo de Armazenagem 
Fonte: Francischini e Gurgel (2002)
2. Obsolescência
Desclassificação tecnológica do material industrial, provocada pelo aparecimento de material 
mais moderno, melhor adaptado.
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Além das duas partes já discutidas, o custo de estoque inclui também o custo 
de pedido, que varia conforme a quantidade de vezes que se compra um de-
terminado item. Esse custo possui componentes internos e externos à empre-
sa. Como componentes internos, podemos pensar no custo do departamento 
de compras ou no custo de recepção de mercadorias. Quanto mais compras 
se fazem, mais compradores uma empresa precisa ter. Da mesma forma, 
quanto mais vezes se recebem materiais, mais pessoas são necessárias para 
checar os materiais que estão entrando.
Os custos externos de pedidos são os custos que se têm com entregas e com 
fornecedores a cada pedido realizado. Um exemplo típico é o frete, que tem 
que ser pago a cada entrega e cujo custo unitário por mercadoria será maior 
quanto menos material for entregue por viagem e quanto mais viagens pre-
cisarem ser feitas.
Normalmente, o custo de pedido é calculado por item, com base na quanti-
dade anual de pedidos feitos. A figura a seguir demonstra como ficaria um 
gráfico com o custo do pedido por unidade de material. Pode-se notar que 
quanto maior for a quantidade pedida em uma mesma operação, menor será 
o custo unitário por item comprado.
Quantidade
Custo de
pedido
Gráfico de Custo do Pedido por Unidade de Material 
Fonte: Francischini e Gurgel (2002)
 
Note que esse custo também tem uma parcela fixa, já que há custos no de-
partamento de compras que existirão mesmo que não se faça pedido algum. 
Portanto, essa curva nunca chegará a zero.
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Existe ainda um custo de estoque que não pode ser esquecido. É o custo da 
falta de estoque. A falta de um item pode causar grandes prejuízos a uma em-
presa, como deixar a mão de obra de produção parada por falta de material, 
perder uma venda por não dispor do produto ou atrasar uma entrega impor-
tante. Esse é um valor difícil de calcular, mas que não pode ser esquecido na 
hora de se decidir a quantidade ideal do estoque.
Ponto-chave
O custo total de estoque é composto por quatro fatores importantes:
a) custo de aquisição;
b) custo de armazenagem;
c) custo de pedido;
d) custo da falta de materiais.
2. Lote Econômico
Se for considerado que, dos custos citados anteriormente, o preço unitário do 
material será constante – independentemente da quantidade a ser pedida – e 
os custos da falta de estoque não serão computados aqui – já que a ideia é que 
não falte material –, restam dois custos de grande importância: o custo de ar-
mazenagem e o custo de pedido. Ao voltar para analisar suas características, 
vê-se que são índices que levam a decisões conflitantes. Por um lado, quanto 
mais material se armazena, maior é o custo de armazenagem. Nesse caso, a 
decisão sensata é armazenar a menor quantidade de material possível. Por 
outro lado, se tentar armazenar a menor quantidade possível, terá que repor 
o material mais vezes para que não falte, ou seja, terá que pedir mais vezes. O 
problema é que, quanto mais vezes se compra, maior fica o custo de pedido.
Como tomar uma decisão se, para diminuir uma conta, é necessário aumen-
tar a outra? A solução, nesse caso, está em achar uma quantidade que não 
tenha nem um grande custo de armazenagem e nem um grande custo de 
pedido. Essa quantidade ideal é chamada de “lote econômico de compras”. 
O lote econômico é a quantidade de um item que minimiza o custo total de 
estoque, que é a soma do custo de armazenagem e do custo de pedido. Ou seja, 
é o lote mais econômico, ou mais barato, que alguém pode escolher, fazendo 
um balanceamento dos custos de estoque.
Se juntar os dois gráficos anteriores, de custo de armazenagem e de custo 
de pedido, pode-se notar que, em algum ponto, as curvas se encontram. Se 
forem somados esses custos, será gerada uma nova curva de custo total, que 
será uma parábola, uma espécie de semicírculo ou “u”, que terá o seu ponto 
mais baixo justamente onde cruzam as duas curvas. Esse é o ponto que mini-
miza os custos de armazenagem e pedido, portanto, a quantidade ideal a ser 
comprada ou lote econômico de compra.
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QuantidadeQ*
Custo
total
Custo de
manutenção
de estoque
Custo de
pedido
Custo
Gráfico da Curva do Custo Total e o seu Ponto Mínimo 
Fonte: Francischini e Gurgel (2002)
3. Curva Dente de Serra
Ponto-chave
O lote econômico de reposição é a quantidade a ser comprada ou produzida que vai 
minimizar os custos de estocagem e de pedido.
Após a decisão de quanto comprar, é preciso decidir com que frequência 
comprar. O modelo clássico de compras e estocagem entende quese compra 
uma quantidade de material e que esse material é consumido durante um 
certo período. Quando termina o material comprado, é necessário que se faça 
uma nova compra. Esse novo material vai elevar a quantidade em estoque, 
que será consumido até que se chegue ao ponto de ter que comprar nova-
mente.
A representação gráfica desse conceito gera uma figura como a seguinte:
 
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Tempo
Quantidade
em estoque
Q
Consumo
do estoque
Consumo
do estoque
Re
po
si
çã
o 
do
 e
st
oq
ue
Gráfico Curva Dente de Serra 
Fonte: Francischini e Gurgel (2002)
Esse tipo de gráfico é chamado de “dente de serra”, já que seu formato se pa-
rece com os dentes de uma serra. Essa curva representa o que acontece com 
um grande número de itens em estoque, mas é apenas uma ilustração, pois 
mostra uma demanda constante no tempo – o que dificilmente acontece – e 
mostra uma entrega imediata e sem atrasos assim que termina o produto. 
Porém, esse é o comportamento que se espera de um estoque médio calcula-
do por meio do lote econômico de compra, onde as quantidades de reposição 
são as mesmas, sempre que for necessário comprar.
Entretanto, como dificilmente uma empresa tem acesso imediato a um novo 
lote de compra, não é prudente esperar a quantidade em estoque chegar a 
zero para que se faça um novo pedido. O problema é que, normalmente, exis-
te um tempo para reposição do estoque. O tempo de reposição é o tempo gas-
to desde a verificação da necessidade de reposição até a chegada efetiva do 
material no depósito da empresa.
Esse tempo inclui o tempo de emissão do pedido, de preparação e de trans-
porte. O tempo de emissão do pedido é o tempo que a área que utiliza o mate-
rial leva para verificar a sua necessidade ou falta e informar ao departamento 
de compras o que é necessário comprar, somado ao tempo que o departa-
mento de compras leva para selecionar o fornecedor e emitir um pedido. O 
tempo de preparação do pedido é o tempo que o fornecedor leva para fa-
bricar os produtos encomendados no pedido ou separar o material, faturar 
as mercadorias e carregá-las. Depois disso, ainda há o tempo de transporte 
entre o fornecedor e a empresa que está comprando.
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Conhecendo esse tempo, o administrador de materiais precisa calcular qual é 
a demanda média nesse período, já que a ideia é ter produtos suficientes para 
continuar vendendo enquanto o novo pedido não chega. É nesse ponto que 
deve ser efetuado um novo pedido, ou seja, quando o saldo em estoque for 
igual à demanda no tempo de reposição, é necessário que se compre nova-
mente. Esse é o chamado ponto de pedido, que é justamente o ponto em que 
é necessário pedir para que não haja faltas.
O gráfico a seguir ilustra esse conceito.
1 2 3
E.Mx
PP
TR
EM
1. Emissão do pedido
2. Preparação do pedido
3. Transporte
Gráfico do Ponto de Pedido 
Fonte: Dias (2006)
Nesse gráfico, é possível ver com mais clareza que se começa um período com 
certa quantidade em estoque, aqui chamada de estoque máximo (E.Mx). Com 
o passar do tempo, vai-se consumindo o material e o estoque vai baixando. 
Quando o saldo em estoque atinge o ponto de pedido (PP), é feita nova com-
pra, que leva os tempos 1, 2 e 3 para chegar, em tempo de completar o estoque 
até o nível máximo novamente, antes que a quantidade chegue a zero.
4. Estoque de Segurança
Um dos grandes desafios para a aplicação das ideias apresentadas é que, con-
forme mencionado, a curva dente de serra é apenas uma ilustração da rea-
lidade, porque dificilmente o consumo será tão constante ou o material será 
entregue tão corretamente todas as vezes para que não haja faltas, mesmo 
contando com o tempo de reposição.
Existem vários tipos de problema que podem levar a faltas no estoque, como 
um aumento repentino de demanda por conta de algum pedido não espera-
do ou uma promoção que fez com que o consumo aumentasse. Nesse caso, 
a demanda deixaria de ser constante como havia sido programado e, como 
a reposição estava agendada para uma data futura, haverá falta no estoque, 
conforme representado no gráfico a seguir:
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Tempo
Quantidade
em estoque
Q
Demanda normal
Reposição
em estoqueElevação da
demanda
Gráfico de Demanda Inesperada e Falta de Estoque 
Fonte: Francischini e Gurgel (2002)
Outro problema bastante comum que pode afetar os estoques é o atraso na 
chegada dos materiais comprados. Isso pode tanto ocorrer por problemas in-
ternos, como a área que utiliza o material demorar muito para notar a falta, a 
necessidade de reposição ou o departamento de compras estar sobrecarre-
gado e demorar para efetuar as cotações e pedidos. Assim como pode ocorrer 
por falhas dos fornecedores, que podem entregar com atraso ou nas quanti-
dades erradas, entre tantos outros problemas.
Tempo
Q
ua
nt
id
ad
e
em
 e
st
oq
ue
Q
Utilização
do estoque
Falta de
estoque
Atraso
Reposição
em estoque
Gráfico de Atraso na Chegada de Materiais
Fonte: Francischini e Gurgel (2002)
 
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Conforme pode ser observado no gráfico, a demanda pode continuar sendo 
constante, mas a quantidade de reposição não chega no momento correto, 
gerando falta de material.
De qualquer forma, imprevistos sempre acontecem e, mesmo com o melhor 
plano de reposição, pode ser que o saldo em estoque não consiga suprir todas 
as necessidades.
Devido a esses problemas impossíveis de serem previstos, é necessário que 
se tenha um estoque de segurança. O estoque de segurança nada mais é que 
uma quantidade extra de material no estoque que fica à disposição para con-
sumo quando algo sair do planejado. A figura seguinte representa esse con-
ceito:
Tempo
Quantidade
em estoque
Q
Consumo
do estoque
Estoque de segurança
Consumo
do estoque
Reposição
em estoque
Gráfico de Estoque de Segurança 
Fonte: Francischini e Grugel (2002)
É importante lembrar que todas as contas de ponto de pedido e lote econô-
mico não podem contar com o uso desse material. Ele deve ser considerado 
como um estoque mínimo que, assim que atingido, deverá ser reposto. Para 
ser considerado como estoque de segurança, ele deve permanecer quase 
constante e estar sempre no armazém para ser utilizado apenas como segu-
rança para situações não previstas. O ponto de pedido deve utilizar o tempo 
de reposição para se chegar nesse nível e não no estoque zero, como mostra 
o gráfico:
 
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Tempo
Quantidade
em estoque
DM x TR
TR
Q
PP
E Seg
Gráfico Ponto de Pedido x Tempo de Reposição
Fonte: Dias (2006)
A decisão sobre qual será o nível do estoque de segurança é complexa e apre-
senta grandes conflitos. Pode-se escolher ter um estoque de segurança gran-
de, para ter material o suficiente para enfrentar qualquer tipo de imprevisto, 
porém, como é um estoque que não deve ser utilizado a não ser em casos de 
emergência, ter um grande estoque de segurança aumenta muito o custo de 
armazenagem e, portanto, o custo total de estoque.
Para Pesquisar
Existem diversos modelos que podem ser utilizados para calcular o estoque mínimo ou 
estoque de segurança ideal, que podem ser simples, utilizando a demanda média como 
base ou até métodos bastante complexos, que calcularão o estoque de segurança com base 
no nível de serviço desejado. Vale a pena ler mais sobre o assunto.
5. Sistemas Básicos de Reposição de Estoque
Dimensionar e controlar estoques são duas das tarefas mais importantes 
do administrador de materiais. As decisões de quanto comprar e de quanto 
em quanto tempo repor o estoque são cruciais para o bom andamento das 
atividades de qualquer empresa. Chegar aos números ideais depende muito 
do ramo de atividade e do tipo de material que se está gerenciando. Existem 
três modelos básicos de controle e reposição de estoques muito utilizados nas 
empresas. São eles:
Sistema duas gavetas
Pode ser considerado o sistema mais simples de controle de estoque e, justa-
mente por sua simplicidade, é o mais empregado para gerenciar itens de clas-
se C. Consiste basicamente em separar o estoque em duas partes, ou duas “ga-
vetas”. Uma parte conterá o material equivalenteà demanda média no tempo 
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de reposição mais o estoque de segurança. A outra parte, ou “gaveta”, contém 
um estoque equivalente ao consumo previsto para determinado período. 
As requisições que chegam ao almoxarifado3 são atendidas com o material da 
segunda gaveta. Quando esse estoque chega a zero, um novo pedido de com-
pras deverá ser providenciado. Para que não se interrompa o ciclo de produ-
ção ou venda, passa-se a atender às demandas com o material da primeira 
gaveta até que chegue o novo lote comprado. Quando esse material chegar, 
deve-se completar a quantidade utilizada da primeira gaveta, que é a do esto-
que de segurança e do material a ser utilizado durante o tempo de reposição. 
O restante irá completar a segunda gaveta para ser consumido normalmente, 
até que termine novamente e se faça novo pedido. Por ser de fácil gerencia-
mento, esse é um sistema bastante aplicado na revenda de peças e em comér-
cios varejistas de pequeno porte;
Sistema dos máximos e mínimos
É um modelo praticamente equivalente ao ponto de pedido, discutido ante-
riormente, e ligado ao conceito de lote econômico de compra. Nesse caso, a 
quantidade encomendada é fixa. O que varia é o período de encomenda. O 
estoque começa com uma quantidade, é consumido conforme a demanda. 
Quando o nível chega a determinado ponto – o ponto de pedido –, faz-se uma 
nova compra com as quantidades previamente estipuladas. Caso a demanda 
no período varie, o intervalo entre pedidos também irá variar de acordo.
Outra forma de utilização desse sistema é a compra pelo estoque máximo. 
Nesse caso, quando se chega ao ponto de pedido, em vez de comprar a quan-
tidade sugerida pelo lote econômico, pode-se escolher completar o estoque 
máximo.
Q
T
PP
E.Mn
E.Mx
Gráfico de Sistema dos Máximos e Mínimos
Fonte: Dias (2006)
3. Almoxarifado
Consiste no lugar, dentro das empresas, destinado à armazenagem de produtos, em condições 
adequadas, para uso interno.
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A principal vantagem desse modelo é que ele praticamente automatiza4 o pro-
cesso de reposição. Esse sistema também é bastante utilizado no comércio 
varejista e em almoxarifados de peças nas empresas;
Sistema de revisões periódicas
Nesse sistema, o material é reposto periodicamente em intervalos de tempos 
iguais, chamados de períodos de revisão. O que varia nesse caso é a quanti-
dade, que pode tanto ser um lote econômico, uma previsão de demanda até o 
próximo período de revisão ou mesmo a quantidade necessária para que se 
atinja o estoque máximo novamente. A decisão da quantidade deverá levar 
em consideração o saldo em estoque, o consumo no período, o tempo de re-
posição e o estoque de segurança.
Q
T
QQRevisão Revisão Revisão
E.Mn
Gráfico de Sistema de Revisões Periódicas
Fonte: Dias (2006)
Esse é um modelo utilizado, por exemplo, para itens aos quais se deseja fazer 
uma compra única por mês.
Saiba Mais
Que tal fazer uma pesquisa sobre os sistemas de gestão do estoque? Acesse o seguinte link: 
https://sistemasprodutivos.wordpress.com/gestao-de-estoque/ 
Todos os modelos de compras e reposição de estoque são baseados na previ-
são de demanda do consumidor final. Os modelos básicos de controle e repo-
sição de estoques são bastante aplicados nos chamados sistemas de estoque 
de estágio único, como as operações de varejo, que estão diretamente ligadas 
ao consumo final. 
4. Automatizar
Tornar automático.
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Tem demanda final que é mais difícil de ser acompanhada, sendo necessário 
utilizar sistemas mais avançados para se chegar à quantidade ideal de com-
pras, como os MRPs. É o caso dos sistemas de produção em que é necessário 
decidir a compra de matéria-prima para uma produção que possivelmente 
será vendida como parte para outra empresa montadora, e depois vendida 
a um distribuidor, para então chegar ao varejo e ser vendida ao consumidor 
final – os chamados sistemas de estágios múltiplos. 
Dica de Leitura
Sistemas MRP (Material Requirement Planning ou Planejamento das Necessidades de 
Materiais) são sistemas bastante complexos, mas imprescindíveis para o cálculo das
necessidades de materiais em sistemas de estágios múltiplos. O livro de Corrêa e Corrêa 
presente nas Referências Bibliográficas deste material apresenta uma boa ideia de
sua aplicação.