PFC_WEVERTON_ABREU_CASCAIS_FINAL_02jul2021

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PROPOSTA DE MELHORIA DE ARRANJO FISICO NO SETOR PRODUTIVO DE UMA EMPRESA DO RAMO GRÁFICO 
Weverton Abreu Cascais (21650618)1; Marcelo Albuquerque Oliveira2
1Universidade Federal do Amazonas – UFAM – Manaus/AM – Brasil 
ton.abreu.cascais@gmail.com
2Universidade Federal do Amazonas – UFAM – Manaus/AM – Brasil marcelooliveira@ufam.edu.br 
Resumo 
	
Obter vantagem competitiva é o desafio no contexto atual para as empresas. Assim, para alcançar esse resultado faz necessário agregar valor ao produto ou serviço. Isso acaba se tornando reflexo da forma como os recursos transformadores são dispostos no processo produtivo, influenciando na produtividade. 
Micro e pequenas empresas, em sua grande maioria, não possui um bom plano de gestão, retardando as melhorias em seus processos produtivos, dentre eles o melhor aproveitamento dos seus espaços físicos. Pode parecer simples, porem, obter um melhor aproveitamento do espaço disponível para uma linha de produção acaba se tornando uma tarefa que geralmente leva tempo e custos. 
Dessa forma, objetivo principal deste artigo é apresentar, por meio de um estudo de caso in loco em uma microempresa gráfica, proposta de melhoria do processo de produção de sacolas de papel, possibilitando um melhor reaproveitamento dos fluxos de fabricação e reduzindo a movimentação de pessoas, produtos e materiais. 
Palavras-chave: Arranjo físico, estudo de caso, microempresa gráfica. 
Abstract
Getting competitive advantage is the challenge in the current context for companies. Thus, to achieve this result it is necessary to add value to the product or service. This ends up reflecting the way the transforming resources are disposed in the production process, influencing the increase or not in productivity.
	Most micro and small companies do not have a good management plan, delaying improvements in their production processes, among them the better use of their physical spaces. It may seem simple, however, getting a better use of the space available for a production line ends up becoming a task that usually takes time and costs.
	Thus, the main objective of this article is to present, through an on-site case study in a graphic micro-enterprise, a proposal to improve the paper bag production process, allowing for a better reuse of manufacturing flows and reducing the movement of people, products and materials.
Key words: Layout, case study, microenterprise. 
1. Introdução
Um dos maiores desafios encontrados pelas fábricas é a adaptação do seu layout conforme evolução gradual da empresa. Isso resulta entrada de novos produtos na linha de processo e aquisição de maquinário visando modernização, garantindo a competividade e correspondendo a exigência dos mercados consumidores. Diante desse contexto, faz necessário buscar soluções que melhorem seus arranjos físicos impactando positivamente em seus lucros. 
O planjamento de layout pode parecer simples, entretanto, obter uma disposição física ideal é um processo que leva tempo, e tem por trás um estudo elaborado, comparando as vantagens e consequências geradas pela mudança do layout do processo. Atentar para o fluxo de máteria prima dentro do processo até sua transformação em produto acabado, observando que não percorra grandes distâncias, eliminando ou mitigando atividades que não agregam valor.
Neste sentindo, objetivo deste estudo de caso é apresentar um layout permitindo melhor gerenciamento dos fluxos de fabricação e otimização no movimento de pessoas e materiais no processo de produção de sacolas de papel de uma indústria gráfica. Para isso foi realizado coleta de informações in loco, permitiando propor melhorias quanto layout atual adotado pela empresa através do analise do mapofluxograma. Caso implementada, pode gerár vários ganhos para organização, como: redução de tempo de ciclo de produção, movimentos e melhor reaproveitamento do espaço fisico. 
2. Referencial Teórico 
2.1 Arranjo Físico 
Os arranjos físicos são agente fundamental no processo produtivo, se bem organizados poderão direcionar para organizações maior enficiência no seu processo produtivo. 
A elaboração de um arranjo físico ou layout consiste em definir onde posicionar máquinas, equipamentos e materiais participantes do processo produtivo. É necessário que essa decisão considere aspectos relativos à movimentação, transporte, capacidade produtiva, tempo e estoques de matéria prima e de produto acabado (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). 
Essas decisões irão definir o padrão do fluxo dos recursos transformadores à medida que vão avançando pela operação ou processo. 
De acordo com Corrêa & Corrêa (2012), o arranjo físico de uma operação é a maneira segundo a qual se encontram dispostos fisicamente os recursos que ocupam espaço dentro da instalação. Tais recursos englobam pessoas, materiais e equipamentos.
Com isso, o layout pode interferir diretamente na capacidade produtiva das operações, e ao realizar uma mudança analisando esses pontos cruciais do processo permite gerar ganhos na produção através da racionalização no fluxo de pessoas, materiais e informações. 
O objetivo do planejamento do arranjo físico é definir um fluxo de trabalho mais eficiente do ponto de vista do custo de produção, o que acarreta numa melhoria em diversas outras áreas da produção (MAYER, 1990). Assim, a falta de um planejamento quanto o posicionamento dos recursos de transformação, pode impactar na geração de fluxos excessiamente longos ou confusos, estoques desnecessários de materias e formação de filas (clientes, mercadorias), aumento dos custos e acarretando atrasos na entrega dos pedidos gerando insatisfação para seus clientes. 
De acordo com Sales (2012), Slack (2009) e Moreira (2008) existem quatro tipos de arranjo físicos, sendo eles classificados como: posicional ou de posição fixa, linear ou por produto, funcional ou por processo celular. 
O arranjo físico posicional é definido onde o recurso a ser transformado não se movimenta pelos diversos recursos transformadores. 
Normalmente esses recursos são grandes, impossibilitando de serem movimentados, como uma construção ou edificio. 
“Máquinas, equipamentos, materiais e pessoas que se movimentam para o produto ao longo do processo.” (SLACK et al., 2002)
Os recursos transformados fica parado no processo enquanto há um fluxo dos recursos transformadores (materiais, equipamentos, maquinário instalações e pessoas) a medida que é necessário dentro do processo produtivo. 
Segundo Slack et. Al(2009), o arranjo por produto é aquele na qual os recursos a ser transformado estão envolvidos em ordem de operação, os materiais que entram na transformação seguem um fluxo permanente no processo. Esse tipo de arranjo é normalemnte aplicado em atividades de fabricação de produtos que dispõem pouca váriedade e um alto volume de produção. 
No layout por processo, os postos de trabalhos são agregados em relaçao à função exercida, ou seja, as máquinas que detêm funções parecidas são posicionadas. Com isso, a produção não segue preferivelmente a mesma sequencia de operações, pois os produtos produzidos não possuem padronizações. O arranjo físico posicional, pelo nome deixa evidente que os recursos transformados permanecem fixo ou quase permanente em relação aos recursos transformadores.
2.2 Mapeamento de Processos 
O mapeamento de processos “é uma ferramenta gerencial analítica e de comunicação que têm a intenção de ajudar a melhorar os processos existentes ou de implantar uma nova estrutura voltada para processos” (MARETH; ALVES; BORBA, 2009, p. 4).
O mapeamento de processos, de forma simplificada, é a descrição das atividades envolvidas nos processos, de forma a aparesentar como se relacionam umas com as outras (SLACK et al., 2009)
O mapa de processo, conforme Barnes (1982), é uma técnica para se registrar um processo de maneira concisa, possibilita tornar possível sua melhor compreensão e facilitação e propor melhorias. O mapa representa os diversos passos ou eventos que ocorrem durante a execução de uma tarefa específica ou durante uma série de ações.Além disso, permite eliminar atividades que não agregam valor e mostra pontos criticos que serão alvos de futuras melhorias. Para facilitar a análise do processo são utilizadas ténicas de registro, como fluxograma e mapofluxograma. 
Nesse sentido, é um exercício para identificar as principais etapas e decisões para o fluxo de trabalho em forma visual, monitorando o fluxo de informações, materiais e documentais envolvidos nos processos e esclarecendoas tarefas, decisões e ações necessárias (BARBROW;HARTLINE, 2015).
A representação visual do mapeamento pode ser elaborada por meio de mapa, fluxos ou diagramas, buscando viabilizar a modelagem dos processos, e segue basicamente quatro passos: Entrevistas com profissionais da empresa; desenho dos fluxos; validação dos fluxos; e desenho final e impressão dos fluxos (PAVANI JUNIOR; SCUCUGLIA, 2011).
Assim como existem os organogramas que representam a estrutura das empresas também é possível construir uma representação gráfica dos processos mediante o mapeamento dos mesmos, este método permite uma visão mais ampla do processo, a identificação de suas etapas e facilita o entendimento dos fluxos de atividades realizadas favorecendo a aplicação das melhorias necessárias (CURY, 2010)
2.3 Fluxograma 
O Fluxograma é uma ferramenta de uso amplamente disseminado que pode ser aplicada na descrição de diversos tipos de fluxos sequenciais, como o fluxo das atividades que compõem um processo organizacional ou um projeto, dos materiais em processos de manufatura, das instruções que compõem um algoritmo computacional, e dos dados que fluem num sistema, por meio do encadeamento de símbolos, como o retângulo para representar atividades e o losango para representar tomadas de decisão (Krajewski et al., 2009; Nakatsu, 2010).
A simbologia do fluxograma foi proposta pelo casal Gilbreth, em 1921. Inicialmente foram propostos 40 símbolos. Em 1947 a American Society of Mechanical Engineers (ASME) definiu cinco símbolos para o diagrama de fluxo de processo (RIBEIRO, FERNANDES E ALMEIDA, 2010)
Lucas et al (2015), aponta que o fluxograma como, graficamente, o coração do mapeamento de processos, frequentemente utilizado para fins de processamento de informações e facil visualização das atividades mapeadas. 
Na criação de um fluxograma, basicamente elabora-se um gráfico de fluxo de um processo, demonstrando seu funcionamento e deixando claro quais são os insumos, as operações e o produto final. Por meio desse gráfico, os trabalhadores podem visualizar todo o processo e descobrir a causa de possíveis problemas ou identificar pontos de melhoria. (MASIERO, 2007).
O grande benefício em aproveitar uma ferramenta gráfica é facilitação na visualização das sequências das atividades, observando como elas se complementa. Miranda (1981) sintetiza fluxograma através da sua finalidade: “Um gráfico pictório utilizado para tornar mais acessível a compreensão das rotinas e procedimentos executivos”. Outra vantagem, consiste em forçar o raciocínio da equipe. A análise da ferramenta gráfica permite também encontrar diferenças entre a forma como se supõe que as atividades sejam feitas e como elas realmente são feitas.
As atividades são representadas por símbolos desenvolvidos pela ASME (American Society Of Mechanical Engenieers), possibilitando o entendimento global e compacto do processo de produção. Os símbolos geralmente utilizados são demonstrados na tabela abaixo:
Tabela 1 – Símbolos frequentemente usada no Fluxograma
Fonte: Adaptado de Correia (2002)
2.4 Mapofluxograma 
Para visualizar melhor os processos e o fluxo percorrido pelo produto ao longo de sua agregação de valor dentro da empresa, um tipo particular de mapeamento é realizado sobre uma planta (mapa) de edifício, ou sobre a área em que a atividade se desenvolve. É realizado o desenho de linhas nesta planta para se mostrar a direção do movimento. Desta forma, os símbolos do gráfico do fluxo do processo são inseridos nas plantas baixas para indicar o que está sendo executado e onde está sendo executado. Esta representação recebe o nome de mapofluxograma (BARNES, 1982).
O mapofluxograma tem por objetivo estudar, junto com o fluxograma, o movimento físico dentro do processo produtivo, além das lacunas disponíveis e a localização dos postos de trabalho. Este representa a movimentação entre os postos de processos dispostos no layout produtivo, seguindo uma sequência (BATISTA ET. al 2006; BARNES, 1977).
De acordo com Barnes (2004), uma outra forma de representar um processo é através do Mapofluxograma, que consiste em representá-lo na forma de um fluxograma, seja na planta de uma edificação seja na própria área em que é desenvolvida a atividade ou processo.
De acordo com Gomes (2009) apud Leal e Almeida (2003), a representação do mapofluxograma é relacionado ao layout da área, onde o processo pode ser visualizado de modo que se observe o transporte das mercadorias.
Assim, permitir uma representação gráfica completa, solida e objetiva do fluxograma de processo. É importante para identificação da movimentação de materiais, colaboradores e equipamentos através dos setores produtivos. Além disso, pode auxiliar na análise e interpretação do processo, possibilitando apontar melhorias de layout, pois oferece um entendimento geral de todo funcionamento das operações com objetivo em reduzir distâncias ou atividades de fluxo de materiais. 
3. Metodologia
Este estudo de caso tem caráter exploratório e abordagem qualitativa, busca descrever e analisar o fluxo de trabalho do setor de montagem de sacola, assim como o envolvimento de todos e identificar o atual fluxo de trabalho, possibilitando identificar os “nós” que ocorrem durante a montagem do produto, viabilizando propor melhorias no arranjo físico para melhorar o fluxo das atividades no processo produtivo. 
O primeiro momento é realizado levantamento das entregas com intuito de identificar quais os modelos com maior saída. Após identificação, acompanhar o processo de confecção das sacolas, em cada etapa do processo.
Na segunda etapa é feito o desenho do fluxograma descrevendo a montagem da sacola, que é uma representação gráfica do processo de trabalho e montagem do mapofluxograma atual.
Em terceiro momento, com base na analise do mapofluxograma atual é proposto um novo mapofluxograma voltado nas aplicações de melhorias no fluxo de trabalho, pessoas e materiais. 	
Figura 01 – Metodologia. Fonte: Proprio autor, 2021
4. Caracterização do processo e Desenvolvimento de Ações
4.1 Levantamento e análise das informações obtidas 
A empresa estudada está localizada na Avenida Brasil - Santo Antônio, na cidade de Manaus – AM. Fundada no ano de 2000, tem o objetivo de atender a demanda atual do mercado de sacolas de papel, cumprindo rigorosos critérios como qualidade, competitividade e responsabilidade ambiental, através das práticas de reciclagem colaborando em parceria com cooperativas para diminuição de perdas e desperdícios. A unidade fabril possui um total de 20 funcionários, sendo três na área de vendas, três na área administrativo-financeira, dois na área de entrega e 12 ligados ao processo produtivo. 
Atualmente, a organização possui um leque diversificado de sacolas com os mais variáveis tamanhos e formas de personalização, são elas: Sacolas para supermercado, sacolas para roupas, embalagens de papel para lanches, cartões de visitas, tag para joias e roupas, entre outras. 
A indústria funciona um único turno, durante cinco dias por semana. Não foi possível classificar todos os produtos da indústria em questão, devido à alta variedade de sacolas produzidas e também pela personalização exclusiva de cada cliente. Com os dados foram cedidos pela administração da empresa, elaboramos uma lista com os três modelos que mais foram solicitados pelos clientes no período estudado. Os três modelos conforme tabela 2, possui maior volume de entrega e passam pelo mesmo processo de fabricação sendo sua parte de montagem final toda manual. 
Tabela 2 – Volume de sacolas entregues no período 01/08/2020a 31/12/2020
	Modelo
	Unidade
	SP005
	40584
	SP003
	36977
	SP009
	35619
Fonte: Próprio autor (2021)
4.2 Descrição do processo produtivo 
A industrida gráfica de sacolas disponibiliza-se de um váriedade de produtos em seu portfólio, portanto, seráo descritas para efeito de comparação do fluxo de fábricação dos produtos no processo de confecção do modelo de sacola SP005 que tem altura 23 cm, largura 22,5cm e lado 8,5cm. Essas etapas são ilustradas pelo fluxograma conforme figura 2. Este fluxo produtivo foi escolhido por agregar o maior número de atividades comuns à produção dos produtos da empresa, justamente pelo fato de ter a maior demanda. 
Figura 2 – Fluxograma do sistema produtivo da Empresa Gráfica
Fonte: Proprio Autor (2021)
O processo produtivo começa quando o orçamento do produto a ser impresso é aprovado pelo cliente, gerando uma Ordem de serviço que é encaminhado para o setor de Pré-impressão. O designer é responsável pela concretização das ideias do cliente em um arquivo digital, na qual será gravado em matrizes conhecidas como chapas planográficas. 
As chapas planográficas são feitas por uma empresa terceirizada. Assim que as chapas estão gravadas, é feita á retirada para iniciar o processo de fabricação das sacolas. 
Primeiro é realizado a separação dos materiais que serão utilizados para impressão. É feito uma impressão teste que é repassada para o designer para verificar se as cores e tonalidades estão de acordo com as especificações do cliente. Finalizada a impressão, a proxima etapa é a guilhotina onde são realizadas os cortes de acordo com o tamanho da sacola, além de realizar os cortes que irão compor o fundo. A seguinte etapa é o corte e vinco onde é preparado a impressão e começa ter forma da sacola a ser montada. 
Após essa etapa do processo começa a montagem da sacola, onde são realizadas as dobras e repassado para o processo de colagem do fundo. Com secagem da cola e repassado para ultimo setor, responsável pela furação e alceamento das sacolas de papel. Com a sacola montada é realizada a contagem do produto e fechado em lotes iguais de acordo com a quantidade solicitada. Com os produtos empacotados e identificados são postos em um estoque temporário onde aguarda para ser entregue ao cliente ou sua retirada pelo cliente. Na figura 3 é demonstro o fluxograma de atividades na montagem de sacolas. 
Figura 3 – Sequencia de atividades na confecção de sacola da Empresa gráfica
Fonte: Próprio autor (2021)
	
UNIVERSIDADE FEDERAL DO AMAZONAS
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
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4.3 Descrição do mapofluxograma atual 
Após descrever o processo de fabricação da sacola de papel, temos abaixo, conforme figura 4, a representação do mapofluxograma. Neste está listado as etapas necessárias para fabricação da sacola de papel:
Figura 4 - Mapofluxograma Atual 
O arranjo físico apresentado acima é por processo, pois são fabricadas sacolas com fluxos diferentes envolvendo os mesmos maquinarios e movimentação elevada de material e produto. Cada máquina possui um estoque sendo os mesmos não planejados justamente por não ter uma previsibilidade de demanda que remete a falta de um bom controle de produção. Os setores recebem uma folha que serve de guia para acompanhar o andamento do processo de fabricação de sacolas. Em cada posto que é realizada uma etapa do processo, o responsável deve assinar informando a quantidade gerada e apontar possíveis problemas. 
Observa-se que o processo de fabricação pode ser caracterizado em lotes ou bateladas. Isso é visto ao analisar as particularidades em cada etapa do processo: cada lote do produto vai sofrendo uma modificação em cada setor especifico. Apesar de ser um único modelo, pode sofrer variações em relação ao volume e variedade e com isso demora um tempo para que o mesmo produto volte a ser fabricado, justamente pelas particularidades de cada cliente, acaba se caracterizando uma produção intermitente entre cada lote de produto acabado.
Após elaboração do mapofluxograma, aponta-se algumas falhas em relação ao planejamento de disposição de materia prima, maquinários e organização do espaço físico. Notou-se que o fluxo de materia prima, pessoas e produtos acabados não é linearizado, e isso colabora para o surgimento de estoques intermediários e consequentimente afetando a prioridade de cada pedido, por não seguir um fluxo contínuo. Isso colabora para geração de desordem e perca de movimentação. A solução seria criar um rearranjo do posicionamento dos equipamentos a fim de diminuir as distâncias entre os setores que necessitam está proximos entre si. 
4.4 Proposta para melhoria de rearranjo do setor produtivo
A partir da analise atual, um conjunto de ações para melhoria do processo. Como resultado, um novo mapofluxograma foi elaborado e considerou-se que a ordem das operações seriam a mesma, dado que uma mudança mais eficiente geraria custos elevados e consequentemente afetaria o andamento do processo produtivo e resultaria na diminuição da capacidade produtiva. Com isso, mapofluxograma atende corretamente ao fluxo do processo. O rearranjo tem impacto direto a patir do processo de montagem manual, pois visa atender ao melhoramento do fluxo de materiais e pessoas. Com isso, o mapofluxograma foi elaborado de modo que o transporte final de todas atividades do processo fossem reduzidos, diminuindo os fluxos cruzados ao longo do processo de fabricação da sacola de papel. Assim, podemos elencar as seguintes mudanças:
· Mudança do posicionamento da maquina de hotstamp: No processo produtivo existe uma máquina de corte e vinco e outra de hotstamp, sendo que a máquina está posicionada de forma irregular, obstruindo metade do corredor o que acaba gerando um gargalo na hora de movimentação de produto acabando. A mudança seria um afastamento para ficar alinahdo com a máquina de corte e vinco que é utilizado na fabricação da sacola. Uma organização das estantes das facas utilizada na máquina de corte e vinco ja possibilitaria essa mudança. Liberando o corredor, evitando interrupções no processo de vincagem das sacolas. 
· Montagem e colagem: A mesa de montagem e colagem da sacola encontrava-se posicionado em frente ao estoque de material impresso, foi colocado ao lado, justamente para diminuição entre o colaborador e o estoque, visto que são dois processos que precisam estar próximos. Com isso evita-se do colaborador sair do seu posto de trabalho para repor material. Sugeriu-se que o estoque de material impresso fossem organizados em pallets, justamente por ser um produto que necessita de cuidados para não ser danificado. 
· Maquina de furação e alceamento: A máquina de furação esta posicionada em um local que dificulta a movimentação do operador, além de estar proximo a mesa de aleceamento. A organização de uma área que hoje serve para acumulo de materiais diverso possibilita realizar essa movimentação do maquinário e da mesa para ajudar no fluxo do processo de fabricação de sacolas em um único sentido. Tal mudança também implica na diminuição do movimento dos operadores. 
· Estoque de produto acabado: Com analise do fluxograma percebe-se que o estoque intermediario de produto acabado encontrava-se ao lado da mesa de empacotamento. No arranjo atual, os lotes finalizados são colocados ao lado da mesa e isso acaba obstruindo o fluxo de movimentação de pessoas, além do mal condicionamento pode danificar as sacolas prontas. No fluxo proposto, ganha-se espaço para organizar esse estoque de produto, permitindo condicioná-los em pallets. Possibilitando organizar esses lotes e facilitar na movimentação até o estoque de produto acabado.
Com as coletas de informações e observações durante atividade produtiva e dando enfase á otimização do fluxo de movimentação de pessoas e materiais, foi elaborada uma proposta de uma nova distribuição dos postos dentro do processo produtivo demonstrado na figura 5. 
Figura 5 – Mapofluxograma Futuro
5. Conclusão
No decorrer da realizaçãodo estudo de caso, foram observados os principais problemas: transporte desnecessário, elevado número de estoque intermediário, espaços físicos inutilizados, posicionamento indevido de pessoas, produtos acabados e maquinário. Isso acaba gerando uma confusão pela falta de um planejamento ordenado na instalação de equipamentos e máquinas. 
Análise feita procurou oferecer mudanças acerca dos problemas observados com intuito de reduzir movimentação desnecessária durante o processo de fabricação de sacolas de papel, levando em consideração os esforços para não impactar em investimentos financeiros. Somente através da cosntrução do mapofluxograma e aplicação de melhorias no arranjo físico é possível propor mudanças com objetivo principal no aumento da produtividade e contingenciamento dos custos do processo. Para que os pontos de melhoria sejam realmente atingidos, se faz necessário alterações no arranjo físico e organização dos espaços inutilizados, proporcionando uma redução de despesa com deslocamento e redução do lead time de produção. 
É importante frisar que outros pontos poderiam ter sido abordados, como por exemplo: Propor um layout mais arrojado, adoção de sistemas informatizados para planejamento da produção, avaliações ergonomicas nos postos de trabalho, proposta de um plano de manutenção preventiva do máquinário e questões de segurança e higiene do trabalho. Porém o foco deste foi melhorar a produtividade, tendo como base a minimização de perda por movimentação, deixando as ideias como sugestão para outros estudos. 
Referências
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Levantamento das entregas e acompnhamento do processo 
Elaboração do fluxograma e mapofluxograma atual 
Proposta de novo mapofluxograma