Manutencao Produtiva Total (TPM)_final

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Brasília-DF. 
Manutenção Produtiva total (tPM)
Elaboração
Inara de Camargo Gomes
Produção
Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração
Sumário
APrESEntAção ................................................................................................................................. 4
orgAnizAção do CAdErno dE EStudoS E PESquiSA .................................................................... 5
introdução.................................................................................................................................... 7
unidAdE i
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) ......................................................................... 9
CAPítulo 1
ORIgEM, hIsTóRIcO E cONcEITOs ......................................................................................... 9
CAPítulo 2
ObjETIVOs DA TPM ................................................................................................................ 21
CAPítulo 3
PERDAs.................................................................................................................................. 29
unidAdE ii
Os OITO PILAREs DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) ................................................................ 35
CAPítulo 1
cONcEITOs E ObjETIVOs DOs OITO PILAREs DA TPM ............................................................. 35
CAPítulo 2
FERRAMENTAs DE sUPORTE À TPM .......................................................................................... 45
unidAdE iii
IMPLANTAÇÃO DA TPM ........................................................................................................................ 66
CAPítulo 1
Os DOzE PAssOs PARA A IMPLANTAÇÃO DA TPM ................................................................... 66
CAPítulo 2
bENEFícIOs DA IMPLANTAÇÃO DA TPM .................................................................................. 84
unidAdE iV
DIFIcULDADEs VERSUS sUcEssO NA IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL – TPM .......... 86
CAPítulo 1
DIFIcULDADEs E sUcEssOs qUE PODEMOs TER AO IMPLEMENTAR A TPM ............................... 86
CAPítulo 2
EDUcAÇÃO E TREINAMENTOs PARA IMPLEMENTAÇÃO DO TPM ............................................... 89
CAPítulo 3
MELhORIAs EsPEcíFIcAs ....................................................................................................... 91
rEfErênCiAS .................................................................................................................................. 95
4
Apresentação
Caro aluno
A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se 
entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. 
Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela 
interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da 
Educação a Distância – EaD.
Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade 
dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos 
específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém 
ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a 
evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo.
Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo 
a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na 
profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira.
Conselho Editorial
5
organização do Caderno 
de Estudos e Pesquisa
Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em 
capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos 
básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam tornar 
sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta para 
aprofundar seus estudos com leituras e pesquisas complementares.
A seguir, apresentamos uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos 
Cadernos de Estudos e Pesquisa.
Provocação
Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes 
mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor 
conteudista.
Para refletir
Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita 
sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante 
que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As 
reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões.
Sugestão de estudo complementar
Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo, 
discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso.
Atenção
Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a 
síntese/conclusão do assunto abordado.
6
Saiba mais
Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões 
sobre o assunto abordado.
Sintetizando
Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o 
entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos.
Para (não) finalizar
Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem 
ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado.
7
introdução
Com o aumento da competitividade devido ao aumento da concorrência, a cada dia 
mais as empresas buscam melhorias contínuas e estratégias que possam mantê-la em 
boa posição nessa disputa acirrada. Podemos afirmar atualmente que a produção está 
diretamente ligada a uma eficiente manutenção e que essa pode ser um mecanismo de 
estratégia para a empresa, visto que para que tenhamos uma produtividade eficiente 
necessitamos que a manutenção atenda e supra totalmente as necessidades da produção. 
Com isso alcançamos reduções de custos, melhores condições e disponibilidade de 
equipamentos entre outros benefícios, que aliados conseguem contribuir para a 
competitividade da empresa. (PINTO; XAVIER, 2001) 
A fim de contribuir para esse cenário, inúmeras ferramentas de gestão, qualidade, 
logística entre outros foram surgindo no decorrer do tempo é e nesse contexto que 
temos o surgimento da Manutenção Produtiva Total (TPM).
Com início no Japão, esse tipo de gestão foi se difundindo entre países devido ao seu 
sucesso e os resultados alcançados. O modelo japonês alcançou reduções de custos, 
atuação direta em áreas como manutenção, produção e meio ambiente.
Mas o cenário não é só de glórias para a implantação dessa ferramenta, muitas empresas 
têm problemas e abandonam o programa com resultados negativos. Podemos afirmar 
que esse insucesso está diretamente ligado à cultura da empresa e de seus colaboradores.
A grande maioria dos funcionários tem a cultura de pensar que as falhas que ocorrem 
nos equipamentos são advindas de desgastes devido ao tempo de utilização, porém, 
estudos relatam que essas falhas devido a desgastes somente representam 11% do 
total. Unidos a essa cultura, temos os problemas quanto a orientações vindas dos 
fabricantes no manual dos equipamentos, que muitas vezes não são embasadas em 
fatos reais, pois em sua maioria, sendo que há exceções, os fabricantes orientam 
revisões e substituições em intervalos menores de tempo, tendo como finalidade 
diminuir sua responsabilidade ou aumentar a venda de componentes de substituição. 
(KARDEC; LAFRAIA, 2002)
Além disso, a resistência a modelos novos de gestão é muito grande e então temos que 
entender que para se obter sucesso nesse tipo de implantação precisamos primeiramente 
uma mudança comportamental e de atitudepor parte de todos os envolvidos no processo 
de implantação, desde a alta classe até as mais baixas, portanto, todos precisam estar 
alinhados e empenhados em desenvolver com sucesso as suas tarefas. 
8
Se pensarmos na TPM como um modelo de gestão a ser seguido, a totalidade da empresa 
terá que trabalhar, seguir e transformar, sempre buscando eliminar desperdícios, 
melhorar o processo como um todo, melhorar a qualidade, melhorar os serviços 
efetuados e com isso conseguir atingir o crescimento da empresa junto ao mundo 
competitivo em que vive.
Nessa apostila, abordaremos desde o histórico da manutenção produtiva, os conceitos 
que a criaram, passando por suas vantagens, pilares, métodos de implantação, ferramentas 
de apoio, entre outros. 
Procuramos de forma clara e sucinta retratar essa importante ferramenta que pode 
vir a trazer resultados tão satisfatórios à empresa que pretende implantar esse tipo de 
gestão. Quando pensamos que atualmente a disputa é muito acirrada por um espaço 
no mundo competitivo e que esse espaço está cada vez menor, saber gerir e utilizar 
ferramentas de gestão para conseguir melhorias é determinante para ditar quem fica e 
quem sai do mercado.
objetivos
 » Discernir todos os aspectos e objetivos da Manutenção Produtiva Total 
(TPM).
 » Abordar as principais ferramentas que podem ser aliadas na implantação 
da TPM.
 » Conhecer os pilares e entender como implementá-los da melhor maneira.
 » Abordar as possíveis dificuldades que se pode enfrentar ao implementar 
tal programa.
9
unidAdE i
introdução À 
MAnutEnção 
ProdutiVA totAl (tPM)
Nesta primeira unidade iremos entender como o termo manutenção foi sendo trabalhado 
dentro da indústria e se transformou em algo essencial para se alcançar resultados 
satisfatórios. Os conceitos de manutenção produtiva total serão listados e detalhados, 
bem como seus objetivos de aplicação e perdas a fim de podermos dar continuidade aos 
estudos, estando familiarizados com os termos mais utilizados.
CAPítulo 1
origem, histórico e conceitos
origem
Desde os primórdios existe a manutenção, foi no século XVI na Europa que apareceram 
técnicos especialistas em montagem e assistência com o surgimento do relógio mecânico.
Foi a partir de 1930 que a manutenção teve um espaço maior dentro das indústrias. 
Se compararmos dados históricos, conseguimos entender o porquê de a manutenção 
começar a ganhar maiores proporções. Durante a Segunda Guerra Mundial, as 
indústrias viram a necessidade de mudar o modo como eram fabricados seus 
produtos já que não se tinha o controle de quase nada, equipamentos eram 
superdimensionados e a mão de obra era utilizada em grande escala durante toda a 
produção. Ao fim da Segunda Guerra Mundial, a busca por maiores quantidades de 
produtos pelo mercado consumidor fez com que se realizassem mudanças no modo 
de produção para conseguir atender toda essa demanda. As fábricas começaram a 
buscar mecanização de equipamentos e áreas próprias para indústrias. (PINTO; 
XAVIER, 2001)
10
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Vários autores definem que a manutenção foi evoluindo durante três gerações. Conforme 
podemos ver na figura 1 a seguir.
Figura 1. Três gerações da manutenção.
• Consertar 
somente após 
falha.
•Manutenção 
somente 
corretiva de 
emergência.
1o
geração
•Manutenção 
planejada.
•Disponibilidade 
crescente.
•Planejamento e 
controle manual.
2o
geração
•Engenharia de 
manutenção.
•Grupos 
multidiciplinares 
de trabalho.
•Softwares de 
planejmaneto e 
controle.
3o
geração
Fonte: adaptado de Pinto e Xavier, 2001.
Primeira geração
De acordo com Pinto e Xavier (2001), com o cenário econômico em que se vivia, 
a primeira geração é o período que precede a Segunda Guerra Mundial, onde a 
produtividade não era tão importante, as indústrias eram pouco mecanizadas, os 
equipamentos superdimensionados e a mão de obra era utilizada em grande escala. 
Portanto a manutenção não era realizada periodicamente, mas de forma corretiva 
para concerto de maquinários que apresentavam quebra, ou serviços de limpeza e 
lubrificação. Quando um equipamento apresentava algum defeito, esse era entendido 
como desgaste natural de vida útil, e somente eram realizados reparos necessários 
para sanar o defeito apresentado pelo equipamento.
Segunda geração
Já a segunda geração tem início durante a Segunda Guerra Mundial onde o cenário 
industrial era o seguinte: houve aumento de demanda por todos os tipos de produtos 
e uma escassez de funcionários nas indústrias. Em consequência houve um aumento 
significativo da mecanização nas indústrias e melhor instalação dessas. Nesse cenário, 
frente à demanda crescente, as industrias começaram a dar atenção ao funcionamento 
correto de seus equipamentos, e foi aqui que começamos a ver o conceito de manutenção 
preventiva surgir. (PINTO; XAVIER, 2001)
11
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
As manutenções nesse período eram realizadas em períodos determinados e fixos o 
que gerou um aumento gradativo com manutenção quando comparado aos demais 
custos de produção, consequentemente ocorreu um planejamento e controle de 
manutenção mais efetivo dentro do processo produtivo, que são conceitos utilizados 
até hoje na manutenção.
terceira geração
Finalmente, a terceira geração começou a ser desenhada na década de 1970. As 
manutenções que eram realizadas em períodos fixos e determinados diminuíram 
a produtividade, aumentaram os custos e começaram a afetar também a qualidade 
dos produtos. Consequentemente, houve aumento de custos, o que se agravou com 
o conceito do Just in Time, onde os estoques são reduzidos para a produção em 
andamento, isso significaria uma paralisação no processo produtivo. Aqui surge o 
conceito de uma manutenção preditiva, que indica as reais condições de operação dos 
equipamentos embasados em dados que indicam desgaste e processos que indicam a 
vida útil do equipamento bem como as condições que devem ser seguidas para que esse 
tempo de vida útil seja mais bem utilizado. Nessa fase, podemos ver que os processos de 
elaboração de um sistema, bem como sua disponibilidade e confiabilidade ficam mais 
claros. (PINTO; XAVIER, 2001)
Definido como a manutenção evoluiu no decorrer da história, vamos a partir de agora 
entender como, onde e quando surgiu exatamente a TPM (Total Productive Maintenance).
Histórico do tPM
O termo, bem como sua aplicação, surgiu na década de 1970, mais especificamente no 
Japão, sendo embasada nas manutenções corretivas da década de 1950 e nas manutenções 
preventivas da década de 1960, sendo sua primeira implantação na indústria Nippondenso 
do grupo Toyota.
A empresa realizava a manutenção preventiva, os operadores operavam os 
equipamentos e a equipe de manutenção ficava responsável pela sua manutenção, 
porém, com o grau de automatização da fábrica, realizar a manutenção tornou-se 
um problema, tendo em vista que ocorreu um acréscimo cada vez maior de equipes 
de manutenção. Com isso mudanças e adaptações teriam que ser realizadas a fim de 
sanar esse problema e consequentemente diminuir gastos. E foi assim que os gestores 
proporam que a maior parte da manutenção das máquinas fossem realizadas pelos seus 
próprios operadores, consequentemente a manutenção se tornaria autônoma, sendo 
12
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
essa um dos atributos da TPM, onde é mais vantajoso a utilização dos conhecimentos 
práticos dos operadores do equipamento do que equipes de manutenção altamente 
qualificadas.
A manutenção de forma autônoma possibilitou aos operários conhecerem e 
compreenderem o funcionamento diário do equipamento, podendo apontar problemas 
de forma rápida, bem como se aqualidade está dentro do esperado ou não; enquanto o 
grupo de manutenção fica focado em resolver problemas de maior complexibilidade e 
realizar mudanças que possibilitem a prevenção de manutenção dos equipamentos e uma 
maior qualidade desses por intermédio de minimização de defeitos e redução dos níveis 
de perda. 
Surge então a manutenção produtiva, que é a junção da manutenção preventiva, 
melhoria da manutenção e prevenção realizada pela equipe de manutenção. 
A empresa da Toyota contava com funcionários treinados e qualificados para tal mudança, 
portanto conseguiu que todos participassem e implementassem a manutenção produtiva. 
Com o desenvolvimento e implementação do TPM, obtiveram uma premiação pelo 
Japanese Institute of Plant Engineers, que com o passar do tempo se tornou o Japan 
Institute of Plant Maintenance (JIPM). Com isso a empresa se tornou a primeira a ter a 
certificação de TPM.
Essa ferramenta foi definida de primeiro como atuadora direta no setor de produção, 
onde podemos ver que em 1971 as cinco estratégias traçadas pelo Japan Institute of 
Plaint Maintenance foram:
 » Maximizar a produtividade por meio de um melhor rendimento de 
equipamentos e maquinário. 
 » Implantar um sistema de manutenção preventiva que alcance todo o ciclo 
de vida de um equipamento e maquinário.
 » A participação direta de todos os setores que trabalham com produção e 
manutenção.
 » Participação direta desde a alta diretoria até o setor operacional.
 » Criar um ambiente que motive o trabalho em grupo, através de atividades.
Temos a letra T do Total como sendo três significados diretos:
 » Máquinas e equipamentos com rendimento total que vêm do rendimento 
operacional global (OEE). 
 » Sistema total, resultado da união da produção, manutenção e engenharia.
13
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
 » Todos participam. 
Por volta de 1989, o Japan Institute of Plant Maintenance realizou mudanças estratégicas 
nos componentes do TPM e assim tivemos as seguintes definições:
 » Criação de empresa que sempre busque maximizar a eficiência da 
produtividade.
 » Assegurar menor número de acidentes ou zero, eliminar possibilidades 
de defeitos e quebras no período de produção da empresa. Isto é viável 
por meio de uma gestão bem feita da planta, sendo cuidada como uma 
organização em sua totalidade.
 » Todos os setores devem estar envolvidos na implementação do programa.
 » Funcionários que operam a máquina devem trabalhar juntos aos que 
administram o projeto, para que haja comunicação e melhores resultados.
 » Sempre salientar que o objetivo principal é ter perdas zero para pequenos 
grupos.
De acordo com Branco Filho (2006, p. 14): 
Total Productive Maintenance é uma filosofia japonesa de manutenção 
para aumentar a disponibilidade total da instalação, a qualidade do 
produto e a utilização de recursos. Baseia-se no fato de que as causas das 
falhas e a má qualidade são interdependentes. Muito treinamento, muita 
disciplina, muita limpeza e a participação total de todos são os pontos a 
serem perseguidos. O operador passa a ser operador-mantenedor e sua 
presença deve ser incentivada.
Na tabela 1 abaixo podemos ver um resumo de todo o histórico de construção do TPM.
Tabela 1. histórico da formação do TPM.
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ca
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1950: busca da consolidação da função 
e desempenho por meio da manutenção 
preventiva.
1960: conceitos de segurança, 
confiabilidade e economia passaram a ser 
visualizados como tópicos fundamentais 
dentro dos projetos de instalações 
industriais (era da manutenção do sistema 
de produção).
1970: ênfase na pessoa, administração 
participativa e visão global de sistema; 
incorporação dos conceitos de prevenção 
da manutenção com o desenrolar 
concomitante do TPM.
Té
cn
ic
as
 
Ad
m
in
is
tr
at
iv
as » Manutenção preventiva (1951).
 » Manutenção do sistema produtivo 
(1954).
 » Manutenção corretiva com incorporação 
de melhorias (1957).
 » Prevenção da manutenção.
 » Engenharia de confiabilidade.
 » Engenharia econômica.
 » Incorporação de conceitos de ciências 
comportamentais.
 » Desenvolvimento da engenharia de 
sistemas.
 » Logística e terotecnologia.
14
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Fa
to
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em
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es
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qu
e
 » 1951: introdução sistemática de 
manutenção preventiva (MP), nos 
moldes americanos pela Towa Fuel 
Industries.
 » 1953: criação do comitê para estudo 
do MP, integrado por 20 empresas que 
abraçaram o programa, dando origem 
ao JIPM.
 » 1954: visita de George Smith ao Japão 
para disseminação dos conceitos de MP.
 » 1960: Simpósio Japonês de 
Manutenção.
 » 1962: visita aos EUA da 1o delegação 
japonesa para estudos da manutenção 
de instalações, promovido pela JMA 
(Japan Management Association).
 » 1963: Simpósio Internacional de 
Manutenção em Londres.
 » 1964: início do prêmio PM de 
excelência em manutenção.
 » 1968: Simpósio Internacional de 
manutenção em New York.
 » 1969: criação do JIPE (Japan Institute 
of Plant Engineering).
 » 1970: Simpósio Internacional de 
Manutenção de Tokyo, promovido em 
conjunto pelo JIPE e JMA, além do 
Simpósio Internacional de Manutenção 
na Alemanha Ocidental.
 » 1971: Simpósio Internacional de 
Manutenção em Los Angeles.
 » 1973: Simpósio de Manutenção e 
reparo em Tokyo, além do Simpósio 
Internacional de Terotecnologia, em 
Bruxelas.
 » 1964: Simpósio Internacional de 
Manutenção da Iugoslávia.
 » 1981: Fundação do JIPM (Japanese 
Institute of Plant Maintenance).
Fonte: <http://brasilengenhariademanutencao.blogspot.com.br/2012/10/tpm-total-productive-maintenance-origem.html>.
Foi por intermédio de vindas ao país do Dr. Seiichi Nakajima em 1987 que adotada a 
metodologia TPM, que falava que a melhor forma de se prevenir que equipamentos 
viessem a quebrar, era dar ao operador condições para que pudesse sanar o problema, 
consequentemente, a melhor forma de se prevenir a quebra de um equipamento era 
dada pelo próprio operador da máquina, que a conhece muito bem.
Existem três grandes razões para explicar o porquê do TPM se difundir, partindo do 
Japão e viajando por todo o mundo:
 » consegue atingir grandes resultados;
 » consegue alterar totalmente o ambiente de trabalho;
 » aumenta a capacidade e aprendizagem dos funcionários e operadores.
Empresas que implantam o TPM estão sempre em busca de resultados positivos, sendo 
os mais importantes deles: 
 » redução de equipamentos quebrados;
 » redução de tempo ocioso dos equipamentos; 
 » eliminação de paradas pequenas;
 » defeitos sendo reduzidos;
 » redução de reclamações sobre qualidade;
 » aumento da produtividade;
 » reduzir custos com funcionários;
 » crescimento da participação dos funcionários.
15
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
Ambiente da empresa modificado
Com a implantação do TPM podemos tornar uma empresa que tem sujeiras, graxa, óleo 
etc. espalhados por toda parte em um ambiente seguro, limpo e prazeroso de se trabalhar. 
Essas mudanças são percebidas diretamente pelos colaboradores e principalmente por 
clientes e visitantes, com isso, aumenta-se a confiança quanto à qualidade dos produtos 
e ao seu gerenciamento eficaz.
Mudanças dos colaboradores da empresa
Ocorre uma motivação dos funcionários, maior rentabilidade, mais sugestões de 
melhorias aparecem e a integração dos funcionários é bem maior, pois eles passam 
a perceber que estão mais integrados ao trabalho, e quando o ambiente de trabalho 
está limpo, com quebras minimizadas, melhor será qualidade em geral. Começam a 
desenvolver a ideia de que o TPM é parte essencial para o funcionamento da empresa.
O TPM proporciona aos funcionários uma autonomia e lhes confereconfiança, já que são 
eles que resolvem problemas que estão ao seu alcance dos equipamentos que operam.
Conceitos que abrangem o tPM
Com a finalidade de gerenciamento, ele tem início com a atenção voltada aos operadores 
dos equipamentos, pois são eles que estão diariamente realizando repetidas tarefas, 
e sendo assim os mais indicados para contribuir com seus conhecimentos práticos. 
De certa forma, esse tipo de conduta acaba incentivando os operadores, pois eles 
passam a existir dentro da fábrica, o conceito desse gerenciamento é exatamente fazer 
com que o operador sinta que eles dominam sua máquina e quem a faz produzir é ele, 
com isso eles aprendem muito mais sobre elas, e, durante a produção, se atentam para 
diagnosticar problemas e projetos de melhorias para a máquina, com isso se ganha 
tempo e reduzem-se custos.
Conforme Takahashi e Osada (1993), o TPM trata-se de uma ferramenta utilizada para 
gerenciamento, que tem início com a liberdade de criatividade dos trabalhadores, que 
podem contribuir muito para a empresa, caso tenham essa permissão. 
Podemos afirmar, então, que a TPM gera um autogerenciamento na indústria, pois os 
operadores são respeitados, ouvidos e tem seu potencial de conhecimento aumentado e, 
assim, cuidam de seus equipamentos eles próprios, minimizando as paradas e defeitos, 
o que gera confiança no trabalho e maior rentabilidade. (TAVARES, 1999) 
16
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
De acordo com Tavares (1999), a TPM visa reestruturar os setores da indústria a partir 
de aplicação de melhoramentos, tanto com operários quanto com equipamentos, 
e também mudanças na estrutura organizacional a fim de melhor atenderem tal 
reestruturação. Já quanto a equipamentos, está relacionada à promoção de seu melhor 
aproveitamento, por intermédio da associação do acidente, defeito e quebra zero.
Quando pensamos em melhorias de equipamentos, temos que levar em consideração 
dois pontos de fundamental importância:
 » Conseguir atingir total eficiência global por intermédio de melhoramento 
no fator qualidade dos equipamentos.
 » Desenvolver um projeto de Life Cycle Cost (LCC) de equipamentos novos 
e entrada em processo de produção imediato.
Abriremos um parêntese aqui para explicar de forma breve o que vem a ser o LCC, trata-
se de uma metodologia que avalia gastos de capital, reconhecendo as somatórias ao ativo 
pelo período de aplicação ou vida útil. É muito comum aplicar essa técnica em cálculos 
que permitam a tomada de decisão quanto à aquisição de ativos que se transformarão 
em despesas com operações e manutenções durante sua vida útil. (YOSHITAKE, 1995)
A fim de se conseguir uma eficaz utilização dos equipamentos, a TPM trabalha com 
eliminação de perdas. Costumeiramente, essas eram realizadas ao se analisar resultados 
da utilização dos equipamentos, tendo como objetivo determinar os problemas e assim 
achar suas causas.
A fim de conseguir uma maior eficiência do equipamento, a TPM busca retirar todas as 
perdas que de alguma forma venham a prejudicá-la.
Para uma utilização eficaz da TPM, precisamos da seguinte situação:
TPM=TPM1+TPM2+TPM3+TPM4
Onde temos:
TPM¹: Total Productive Maintenance.
TPM2: Total Productive Manufacturing.
TPM3: Total Process Management.
TPM4: Total Personnel Motivation.
Vamos entender um pouco sobre cada fator soma acima citado, para que possa ficar 
bem claro como podemos utilizar de forma eficaz o TPM e aproveitar o máximo do que 
ele pode oferecer.
17
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
 » Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total: 
o foco é estabelecer relação entre manutenção e operações com o intuito de 
melhorar a disponibilidade do equipamento e aumentar sua confiabilidade.
 » Total Productive Manufacturing ou Fabricação Produtiva 
Total: onde se estabelecem vínculos entre operários e a produção.
 » Total Process Management ou Gerência de Processo Total: 
compreende a administração dos negócios em sua totalidade.
 » Total Personnel Motivation ou Motivação Total do Pessoal: 
os operários têm as ferramentas, conhecimentos sobre o processo e 
equipamento e aptidões para solucionar problemas que possam vir a 
ocorrer, com isso, aumenta-se a confiança e autoestima do pessoal, 
proporcionando lucro à indústria.
Características do tPM
Conforme Marchese (2010), podemos definir três características mais importantes 
da TPM:
 » Proporciona lucros devido à economia que gera.
 » Trata-se de um sistema integrado.
 » O próprio operador do equipamento realiza a sua manutenção, quando 
dentro de seus conhecimentos sobre ele.
Resumindo todos os conceitos, podemos definir que TPM tem como propósito:
 » Aumentar o rendimento total operacional do equipamento.
 » Manutenção produtiva total, no qual o ciclo de vida do equipamento é 
levado em consideração.
 » Os departamentos envolvidos participam e interagem com a programação, 
produção e a manutenção.
 » Todos estão diretamente ou indiretamente envolvidos.
 » Formação de atividades por funcionários, criação de espaço próprio para 
atender esse tipo de trabalho.
 » A máxima eficiência de um sistema de produção contando com a 
participação de todos os funcionários da indústria em questão.
18
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
A fim de conhecermos mais profundamente sobre os objetivos da TPM, que veremos 
no próximo capítulo, vamos nos familiarizar com os tipos de manutenções que estão 
diretamente ligados à TPM.
tipos de manutenção 
De acordo com Viana (2002), definimos os tipos de manutenção como sendo os 
procedimentos os quais serão adotados para se realizar intervenções nos equipamentos. 
Podemos classificar a manutenção em dois tipos distintos: 
 » as planejadas que são a corretiva planejada, preventiva, preditiva, TPM e 
terotecnologia; e 
 » a não planejada que é a corretiva não planejada. 
Abaixo podemos ver a descrição de cada uma.
Corretiva 
Esse tipo de manutenção tem por função principal restaurar ou corrigir, pode ocorrer 
quando ocorrem duas situações distintas, sendo a primeira quando o equipamento não 
consegue atingir o desempenho que lhe foi estipulado ou quando falhas no equipamento 
acontecem. Com isso, podemos dividir a manutenção corretiva em planejada e 
não planejada:
 » Planejada: esse tipo de manutenção busca sanar o problema de 
desempenho ou falha do equipamento. Sendo que é totalmente dependente 
das informações preditivas com qualidade o que resulta em planejamentos 
para a realização de tarefas, resultando em reduções de custos, pois já 
foram definidos possíveis falhas ou mau desempenho do equipamento.
 » Não planejada: acontece sempre que ocorre falhas ou mau desempenho 
do equipamento que não podem ser sanados a tempo, acarretando em 
grandes custos à empresa, pois a produção é interrompida, podem ocorrer 
perdas de qualidade, atraso em prazos de entrega, manutenção tendo que 
ser realizada inesperadamente, entre outros. O objetivo do setor que é 
responsável é evitar ao máximo esse tipo de manutenção, que ainda é 
muito utilizada atualmente, mesmo gerando inúmeros transtornos como 
os listados acima. Ela pode ser classificada em duas categorias distintas: 
 › a manutenção não planejada corretiva, onde o objetivo principal é a 
localização e reparo de equipamentos que estão sempre em produção e 
19
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
 › a manutenção não planejada de ocasião, onde se realizam concertos 
quando o equipamento se encontra desligado. (PEREIRA, 2009)
Preventiva 
Nesse tipo de manutenção, temos a atenção voltada para evitar a falha do equipamento, 
sendo ela o contrário da manutenção corretiva. A manutenção preventiva é feita nos 
equipamentos que estão em perfeitas condições defuncionamento, com isso temos 
duas situações que podem vir a ocorrer: 
 » na primeira temos o equipamento passando por manutenção antes de 
seu funcionamento, 
 » já a segunda opção tem a falha no equipamento devido à estimativa de 
período de reparo ser incorreta.
Portanto, a atenção para o tempo de parada do equipamento tem que ser bem definida 
e seguida sempre de maneira eficaz. Geralmente, esse tempo de parada é definido por 
funcionários que conhecem o equipamento e seguindo recomendações de fabricantes e 
atenção às condições climáticas que podem vir a interferir muito no funcionamento de 
um equipamento. (PEREIRA, 2009)
Mas temos que salientar que esse tipo de manutenção pode levar a falhas que antes não 
existiam no equipamento, que são causadas por:
 » erros por parte dos operadores;
 » defeitos nos componentes extras do equipamento;
 » defeitos apresentados nas paradas e retornos à produção dos equipamentos;
 » erros nos métodos de manutenção.
Preditiva 
Este tipo de manutenção ocorre embasada nas condições dos equipamento, portanto 
uma manutenção preventiva. Por meio dela podemos acompanhar o desempenho do 
equipamento por intermédio de medições que ocorrem durante o seu funcionamento, 
o que acarreta em uma maior disposição do equipamento, pois ele está submetido a 
limites pré-estabelecidos pela manutenção. Portanto, podemos afirmar que esse tipo 
de manutenção consegue nos dizer se ocorrerão falhas no equipamento e quando se 
resolve parar o equipamento para realizar a manutenção, essa é uma manutenção 
corretiva programada. (PEREIRA, 2009)
20
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Para que seja efetivado esse tipo de manutenção as seguintes condições devem estar 
presentes:
 » a instalação, sistema ou maquinário devem fornecer alguma forma de 
monitorar as manutenções;
 » a instalação, sistema ou maquinário deve apresentar os custos para 
justificar tal tipo de manutenção;
 » falhas a partir de causas que possibilitem sua monitoração e acompanhamento.
terotecnologia
Técnica inglesa onde se estabelece que um especialista em manutenção é que toma a 
frente, desde a criação de um equipamento até sua instalação e produção nas primeiras 
horas. Com a aplicação dessa técnica, possibilita-se a facilidade da intervenção por meio 
dos operários. Atualmente, as indústrias que operam o chamado retrofitting, que nada 
mais são do que reformas de equipamentos com base em tecnologias. Como exemplo 
simples, podemos falar de um torno mecânico que foi transformado em torno CNC.
21
CAPítulo 2
objetivos da tPM
De acordo com Pereira (2009), o objetivo principal da TPM nada mais é do que 
atingir melhorias contínuas tanto nos empregados quanto nos equipamentos a fim de 
se conseguir uma maior eficácia na estrutura orgânica. Para se alcançar tal objetivo, 
é preciso elaborar programas de desenvolvimento nas seguintes áreas de recursos 
humanos:
 » funcionários capacitados para conseguir conduzir as atividades de 
manutenção de forma natural;
 » princípios de manutenção a fim de conseguirem realizar atividades referentes 
à mecatrônica;
 » capacitar engenheiros de processos para que eles consigam planejar, 
projetar e desenvolver equipamentos aos quais não sejam necessárias 
intervenções para manutenção.
Ao planejar melhorias para os funcionários, conseguimos proporcionar mudanças nos 
equipamentos.
Já ao serem planejadas melhorias nos equipamentos, atingimos projetos de novos 
equipamentos, levando em consideração custos, ciclo de vida e consequentemente 
melhores resultados no rendimento global. 
O incremento da produtividade nada mais é do que a maximização do índice operacional 
ou rendimento, o que significa a redução das despesas e aumento dos resultados.
A implementação correta do TPM proporciona aumento da produtividade, redução 
das paradas imprevistas, melhoramento dos rendimentos operacionais, redução de 
quebras e defeitos e, consequentemente, diminuição dos custos com manutenção, 
diminuição de estoque de produtos finais e diminuição de paradas por acidentes. 
(PEREIRA, 2009)
E temos que ressaltar também a manutenção espontânea, ou seja, a execução do 
trabalho sem serem necessárias ordens, e um ambiente melhor em sua totalidade 
para se trabalhar. Podemos classificar os objetivos da TPM, conforme podemos ver na 
figura 2, a seguir.
22
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Figura 2. Objetivos da TPM.
• Menor tempo para se cumprir prazos 
estabelecidos.Atendimento
•Redução de utilização de energia.
•Menores gastos com manutenção ao 
decorrer do tempo.
•Redução de etapas do processo.
•Menores estoques.
Custo
• Maior produção por operadores.
• Maior disponibilidade operacional das 
máquinas.
• Decréscimo de paradas causadas por 
acidentes de máquinas.
Produção
• Menos produtos com defeitos.
• Diminuição de reclamações internas e 
externas.
Qualidade
• Maior número de sugestões.
• Maior participação dos empregados.
• Menores ou extintos acidentes de 
trabalho.
Moral
• Diminuição ou extinção de poluições e 
gastos com tratamento de rejeitos.
Meio
Ambiente
Fonte: Pereira, 2009.
Vantagens da utilização da tPM
Em busca da competitividade, a TPM significa um estímulo para a produção, já que 
seus principais objetivos são defeito ou quebra zero dos equipamentos, defeitos zero 
nos produtos finais e perdas zero durante o processo de fabricação. Na figura 3, a seguir, 
resume as vantagens ao se aplicar a TPM.
Figura 3. Vantagens dentro da empresa ao se aplicar a TPM.
TPM
Educação e 
teinamento
Melhorias de 
projeto
Melhorias 
administrativa
s
Manutenção 
de qualidade
Segurança 
saúde e 
meio 
ambiente
Manutenção 
planejada
Manutenção 
autônoma
Melhorias 
individuais
Fonte: <http://manutencaodesistemasindustriais.blogspot.com.br/2015/01/folha-de-dados-sistema-bimetalico.html>.
23
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
Podemos citar como principal vantagem quando falamos de custos um aumento da 
capacidade de produção, pois a indústria consegue utilizar melhor seu ativo.
Essa capacidade de produção maior é devido ao aumento do rendimento operacional 
global (ROG) o qual podemos calcular por meio de uma fórmula que veremos a seguir, 
que é alcançada devido ao sucesso na implementação dos oito pilares do TPM. 
Lembrando que esse aumento na capacidade produtiva não ocorre logo após a 
implementação da TPM, mas após os empregados envolvidos no processo já estarem 
bem familiarizados quanto à questão. Essa familiarização pode ser demorada, porém, a 
partir da terceira etapa da manutenção autônoma – que veremos na unidade seguinte 
– podemos obter resultados positivos da aplicação da TPM.
tPM aliada para melhorias no setor de 
recursos Humanos
No formato que é oferecida, a TPM pode oferecer grande desenvolvimento aos 
funcionários que estão à frente da manutenção. Essa participação acarreta inúmeros 
benefícios como:
 » autoconfiança aos funcionários uma vez que eles se sentem responsáveis 
e importantes;
 » atenção no trabalho aumenta;
 » satisfação em trabalhar é maior, pois o cargo é enriquecido;
 » afloramento do espírito de equipe;
 » a comunicação entre os funcionários se estabelece de forma natural e 
gradual;
 » funcionários adquirem novas habilidades;
 » aumento da participação;
 » diminuição da rotatividade de funcionários;
 » funcionário mais feliz pelo reconhecimento.
Na figura 4 são apresentados, de uma forma resumida, os benefícios alcançados com a 
utilização da TPM.
24
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Figura 4. benefícios alcançados com a utilização do TPM.
Melhoria Específica;
Melhoria Autonoma;Manutenção Planejada;
Educação Treinamento;
Controle Inicial;
Manutenção da Qualidade;
TPM Administrativa;
Segurança e Meio 
ambiente.
TPM
Redução dos custos;
Redução dos 
desperdícios;
Aumento da lucratividade;
Colaboradores ativos;
Ambiente agradavel;
Desburrocratização;
Agilidade processual;
Melhoria contínua.
Fonte: Marchese, 2010.
A partir de agora vamos aprender alguns cálculos essenciais para um bom funcionamento 
do TPM.
Metodologia de cálculo do rendimento 
operacional global (rog)
ROG = D × De × IQ
Onde: 
D = disponibilidade;
De = desempenho;
IQ = índice de qualidade.
índice de disponibilidade (d)
É a relação entre o tempo que o equipamento está em funcionamento efetivo e o seu 
tempo de funcionamento total. 
ܦ ൌ ݐ݁݉݌݋�ݐ݋ݐ݈ܽ െ ݐ݁݉݌݋�݀݁�݌ܽݎܽ݀ܽݐ݁݉݌݋�ݐ݋ݐ݈ܽ
Onde: 
tempo total = tempo de funcionamento de um equipamento, considerado em dias ou 
mês, seguidamente subtraído pelo tempo esperado pela produção, como por exemplo: 
25
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
tempo de parada para descanso dos operários, tempo para realizar a manutenção 
preventiva, tempo para refeições etc. Normalmente tempos que são fáceis de serem 
medidos e fazem parte da programação da produção.
tempo de parada = tempo para trocas, quebras, falhas, substituir materiais, regular 
equipamentos etc.
índice de desempenho (de)
Esse índice é formado por dois índices, o de velocidade operacional e o de operação 
efetiva.
De = índice de velocidade operacional × índice de operação efetiva
Sendo que o índice de velocidade operacional nada mais é do que a diferença entre a 
velocidade teórica e a efetiva.
A݊݀݅ܿ݁�݀݁�ݒ݈݁݋ܿ݅݀ܽ݀݁�݋݌݁ݎܽܿ݅݋݈݊ܽ ൌ ݐ݁݉݌݋�݀݋�݈ܿ݅ܿ݋�ݐ݁×ݎ݅ܿ݋ݐ݁݉݌݋�݀݋�݈ܿ݅ܿ݋�݂݁݁ݐ݅ݒ݋
Já o índice de desempenho é utilizado para medir a estabilidade do nível de produção 
quando levamos em consideração o tempo. 
A݊݀݅ܿ݁�݀ܽ�݋݌݁ݎܽ­ ݋�݂݁݁ݐ݅ݒܽ ൌ ݍݑܽ݊ݐǤ ݌ݎ݋݀ݑݖ݅݀ܽ� ൈ ݐ݁݉݌݋�݀݁�݈ܿ݅ܿ݋�݂݁݁ݐ݅ݒ݋ݐ݁݉݌݋�ݐ݋ݐ݈ܽ െ ݐ݁݉݌݋�݌ܽݎܽ݀݋
índice de qualidade (iq)
O índice de qualidade também pode ser dito como índice de defeitos, pois é a relação 
entre o número de peças aprovadas e o número total de peças produzidas.
ܫܳ ൌ ݍݑܽ݊ݐ݅݀ܽ݀݁�ݐ݋ݐ݈ܽ�݌ݎ݋݀ݑݖ݅݀ܽ െ ݊ï݉݁ݎ݋�݂݀݁݁݅ݐݑ݋ݏܽݏݍݑܽ݊ݐ݅݀ܽ݀݁�ݐ݋ݐ݈�݌ݎ݋݀ݑݖ݅݀ܽ
Quando falamos de peças defeituosas, temos que considerar as peças recuperadas e as 
de refugo, pois temos que pensar que uma peça recuperada passou por um processo de 
retrabalho que não foi originalmente previsto.
Auditoria de tPM
Conforme Ribeiro (2014), a auditoria da TPM tem por finalidade uma implementação de 
modo eficaz e com isso atingir o objetivo de corrigir possíveis desvios em sua fase inicial.
26
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Esse tipo de auditoria pode ser realizado por consultorias externas; secretaria ou 
gestor do TPM; comitê de implantação ou profissionais da indústria ou corporação. 
Geralmente, ela é realizada de maneira modular onde os pilares, a estruturação e até 
os itens de avaliação podem ser realizados por pessoas distintas. Esse tipo de auditoria 
geralmente é feita com maior frequência, a fim de liberar áreas ou equipamentos e 
certificar etapas do processo com certa rapidez.
objetivos da auditoria 
Realizando esse tipo de auditoria, conseguimos atingir os seguintes objetivos:
 » mensurar a TPM atual para que se possa avaliar a sua evolução;
 » considerar a TPM atual para conseguir comparar o que foi pré-estabelecido 
verificando se a etapa que foi auditada está consolidada;
 » ser utilizada como uma ferramenta de promoção do TPM; 
 » utilizar e comparar a evolução do processo de TPM com outros;
 » ser utilizada para avaliar o plano de ação ou diretor.
tipos de auditorias cabíveis de serem 
aplicadas à tPM
Auditoria externa
São normalmente realizadas por empresas de fora, ou seja, empresas independentes.
Auditoria interna
Feita pela empresa, mas com funcionários independentes, ou seja, não estão ligados 
diretamente ao projeto ou não são parte integrante da instalação auditada.
Autoavaliação
A equipe designada para esse fim tem o objetivo de verificar a evolução do padrão 
da TPM, sempre com o objetivo de conseguir chegar às metas pré-estabelecidas, os 
avaliadores podem ser o gestor ou equipe responsável pela TPM; funcionário que integra 
ou comanda a equipe de implementação da TPM (gerente, chefe etc.) e convidados que 
auxiliam o gestor ou gerente. (RIBEIRO, 2014)
27
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
Critérios para a avaliação
A empresa a partir da metodologia adotada pode avaliar tanto qualitativamente quanto 
quantitativamente o TPM caso a empresa ainda não o esteja adotando. A metodologia 
adotada é composta por três níveis. 
 » 1o nível: divisão da TPM em estruturas e pilares.
 » 2o nível: divisão da estrutura e pilares em itens.
 » 3o nível: divisão do item em subitens.
Dentro de cada subitem dividido anteriormente temos um critério de avaliação que 
varia de acordo com a tabela 2, a seguir.
Tabela 2. critério de avaliação dos subitens.
Pontuação da avaliação Avaliação
0 Nada foi executado até o presente momento.
1 Foi executado em até 40% da capacidade de aplicação.
2 Foi executado em até 41-60% da capacidade de aplicação.
3 Foi executado em até 61-80% da capacidade de aplicação.
4 Foi executado em até 81-95% da capacidade de aplicação.
5 Foi executado de 95 a 100%.
Fonte: Ribeiro, 2014.
A cada item definido temos um peso de acordo com a sua importância dentro da estrutura 
de cada pilar que pode variar entre 0 a 3. Tais pesos também são aplicados à estrutura do 
pilar, conforme sua importância dentro da empresa. Podemos verificar o significado de 
cada peso na tabela 3, a seguir.
Tabela 3. Importância do subitem ou item na estrutura ou pilar do TPM.
Peso Importância do subitem dentro da empresa
0 Não tem importância.
1 Importante, porém, não é indispensável ao êxito do pilar ou estrutura.
2 Indispensável, porém, sua eficiência reduzida não atrapalha no êxito das demais atividades.
3 Indispensável e seu êxito depende do prosseguimento das demais atividades.
Fonte: Ribeiro, 2014.
Lembrando que a empresa deve ponderar se a pontuação acima está dentro da realidade 
a qual enfrenta e dentro do que espera atender. Sendo os itens e subitens abertos a 
modificações ou eliminações, mas recomenda-se que uma pesquisa bem elaborada seja 
realizada, a fim de se evitar mudanças nos dados quando são medidos os avanços do TPM.
28
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
A fim de realizar uma auditoria com sucesso, duas condições são essenciais, conforme 
Ribeiro (2014):
 » Conhecer todos os fundamentos que regem a TPM com a finalidade 
de conseguir programá-la com sucesso. E para realizar uma auditoria 
eficiente, se faz necessário dominar os conceitos e assuntos pertinentes, 
isso se faz possível por meio de estudos, cursos, livros ou visitas a plantas 
que tem sucesso na implantação do TPM.
 » Ter recursos por meio de informações precisas, coletar informações é 
imprescindível para se obter uma base de dados confiáveis. O que remete 
a consultas em diversas áreas, a fim de verificar se os dados coletados são 
realmente concisos.
29
CAPítulo 3
Perdas
A base da TPM está diretamente ligada a identificar e eliminar possíveis perdas.
As maiores perdas que podem acometer sobre um equipamento são, de acordo com 
Pereira (2009):
 » Perdas devido a paradas acidentais: são perdas tidas com equipamentos 
que quebram de repente devido à falha ou vida útil no fim.
 » Perdas por setup ou ajustes: realização de paradas para regular 
maquinários e equipamentos.
 » Perdas devido a esperas: linha de produção parada devido a não 
conformidades nos produtos, equipamentos sobrecarregados que podem 
vir a quebrarpor isso etc. 
 » Perdas devido à queda de velocidade: realização da produção mais 
devagar, devido a motivos ligados à qualidade ou limitações técnicas. 
Como por exemplo, em um dia quente a velocidade de produção 
fica reduzida ou quando ocorrem muitos ruídos na linha durante 
a produção. 
 » Perdas devido a defeitos de produção: são perdas referentes a 
produtos com defeito, descartes e produtos que têm que passar por 
retrabalho.
 » Perdas devido à queda de rendimento: são perdas referentes à falta 
de qualidade do produto.
 » Perdas devido a controle: perdas referentes ao tempo que se espera 
por problemas ocasionados pela administração, como, por exemplo, 
instruções, ferramentas e materiais.
Na figura 5 a seguir podemos ver as seis perdas principais da TPM.
30
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Figura 5. seis grandes perdas do TPM.
1
2
34
5
6
As Seis Grandes Perdas do TPM
1 - Perda por quebra do 
equipamento 
Mal funcionamento do equipamento 
que resulta em intervenção da 
manutenção. 
2 - Perdas por setup
ou ajustes 
Ajustes de ferramentas 
ou dispositivos. 
3 - Perdas por ociosidade e 
pequenas paradas 
Pequenas interrupções, como CNC, 
hidráulico etc.
4 - Perda por redução de 
velocidades 
É a diferença entre a capacidade 
real da máquina e a atual. 
5 - Perdas por defeitos e 
retrabalhos no processo 
Retrabalho, reparos e/ou 
refugo. 
6 - Perdas por rendimento 
no início da produção 
Perda de qualidade após um 
setup.
Fonte: Marchese, 2010.
1. Perdas por movimento: são perdas ocasionadas por burocracia e por 
ações que não geram lucro.
2. Perdas por desorganização da linha: são perdas originarias de uma 
desorganização da linha de produção ou apenas um funcionário que 
opera mais de uma máquina ao mesmo tempo.
3. Perdas por falhas logísticas: são perdas devido ao tempo que se gasta 
com transporte, deslocamento e que são realizados por funcionários que 
não são desta área.
4. Perdas por medições e ajustes: perdas devido a ajustes frequentes 
utilizados como medidas preventivas para não ocorrer produtos não 
conformes. Nesse tipo ocasionam em tempo perdido. São vistos também 
nesse tipo de perda a perda de materiais, gabaritos, moldes, ferramentas 
e energia. (MARCHESE, 2010)
 › Perdas de energia: desperdício de energia, quando aplicada e não 
utilizada durante o processo produtivo.
 › Perdas com gabaritos, moldes e ferramentas: são perdas 
relacionadas a despesas com gabaritos, moldes e ferramentas, 
decorrentes de má utilização ou desgaste natural.
5. Perdas por rendimento: são perdas resultantes da má utilização de 
matéria prima, quando ocorrem desperdícios em grande escala.
6. Perdas crônicas: perdas referentes à falta de credibilidade dos 
equipamentos. Mesmo com a adoção de medidas defensivas, sua total 
31
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
eliminação é complicada. Para se resolver essas perdas, se fazem necessárias 
medidas inovadoras que fujam das convencionais, pois como são fruto de 
causas diversas e difíceis de serem detectadas, originam o efeito causa e 
efeito, de difícil resolução. (MARCHESE, 2010)
A causa da perda pode ser uma só e, mesmo assim, ela pode ser atribuída a vários 
fatores e para se conseguir resolvê-los temos que adotar medidas defensivas para todas 
as possíveis causas, sejam elas simples, múltiplas ou compostas.
Para se conseguir eliminar as perdas crônicas, devemos realizar:
 » análise dos fenômenos;
 » estudo dos possíveis fatores.
Devemos também conseguir descobrir todos os fatores que causaram os defeitos.
 » resolver os problemas que causam os defeitos;
 » conhecer, por meio de estudos, as reais condições que os equipamentos 
devem permanecer;
 » sempre dar atenção a falhas por menores que sejam.
As falhas pequenas são sempre difíceis de constatar e sua participação na geração de 
defeitos é quase nula. Como exemplo, podemos citar folgas pequenas nos equipamentos, 
manchas, poeira etc. É difícil se prestar atenção diariamente nessas pequenas essas 
falhas, mas sim nas grandes que afetam diretamente a produção e como saná-las.
Entretanto, são os pequenos defeitos os maiores causadores de defeitos crônicos e 
falhas em equipamentos. (MARCHESE, 2010)
Existem três razões pelas quais temos que nos atentar a essas pequenas falhas, são elas:
 » Pequenas falhas quando não resolvidas geram acúmulos, e esses podem 
acarretar em perdas de rendimentos.
 » É preciso sanar essas falhas combatendo suas causas, e assim atingindo a 
solução do problema mais facilmente.
 » Por fim, tentar sanar as falhas em seus estágios iniciais evitando que se 
transformem futuramente em grandes problemas. 
Como podemos eliminar as pequenas falhas?
 » Realizando análises embasadas em regras e princípios.
32
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
 › Realizar a revisão da análise do fenômeno, averiguando as regras e 
princípios básicos.
 › Atentar-se para a situação como um todo, sempre manter o alerta 
quanto a qualquer negligência.
 » Nunca se afixar na taxa de contribuição. 
 › Não se afixar no tamanho da distribuição do defeito.
 › Atentar-se para fatores que ajudem essas falhas a acontecerem, 
independente se vão ou não ocorrer. (MARCHESE, 2010)
quebra zero
Esse tipo de quebra acontece quando ocorre a parada total da máquina ou seus 
componentes, que em sua maioria é causada pelos seus próprios operadores. 
Portanto, essas falhas somente cessam quando conseguimos mudar os pensamentos 
dos funcionários, melhorando suas atitudes e seu modo de pensar quando trabalham 
com a máquina. O ponto de partida para se atingir quebra zero é o descarte do 
conceito de que as quebras são inevitáveis e adotar o conceito de que os equipamentos 
podem ser protegidos. Pois se ocorre a possibilidade de se prever que as falhas 
vão acontecer, existe também a possibilidade de se evitar que elas aconteçam por 
meio de métodos preventivos. Na grande maioria dos casos, as falhas acontecem e 
não sabemos exatamente sua causa, esse fenômeno e dito como defeitos latentes. 
(MARCHESE, 2010)
defeitos latentes
São defeitos que se formam devido a rachaduras, vazamento, vibrações, desgastes de 
peças, afrouxamentos, entre outros. Podemos classificá-los esses defeitos em dois tipos: 
físicos e psicológicos. 
os defeitos físicos
 » São capazes de passar desapercebidos por todos.
 » São descobertos apenas se analisando.
 » Podem ser invisíveis por poeira, sujeira ou até por uma má distribuição 
do equipamento no layout, que deixa o defeito fora do campo de 
visão total.
33
INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE I
os defeitos psicológicos
 » São resultantes de ausências de capacitação dos funcionários e compreensão 
por parte dos responsáveis pela manutenção.
 » Persistência da ausência de interesse.
 » Na ausência de conhecimento, o operário não consegue enxergar a falha 
ou defeito. 
 » Desatenção por parte dos operadores e demais funcionários que trabalham 
na mesma área.
Como princípios básicos da quebra zero, nós podemos colocar que obter e identificar 
esses defeitos de maneira preventiva sempre será a melhor saída.
A fim de se evitar que falhas aconteçam, podemos listar cinco importantes medidas a 
serem adotadas.
 » Determinar condições básicas de funcionamento: reparos simples, 
lubrificação da máquina e limpeza.
 » Antes de se iniciar a operação, efetuar a devida manutenção, seguindo 
sempre o que foi definido em projeto, assim nós conseguimos prevenir 
as falhas.
 » Reparar as degradações, sempre ficar alerta, pois as máquinas têm uma 
vida útil pré-estabelecida, e assim devemos sempre reparar nesse tipo de 
degradação para que não aconteçam falhas futuras. 
 » Melhoramentos dosprojetos em seus pontos ruins, com análises criteriosas 
para descobrir e extinguir esses pontos.
 » Sempre buscar aperfeiçoamento dos funcionários a fim de capacitá-los 
para conseguirem lidar com possíveis falhas e defeitos.
A identificação de falhas geralmente é realizada por análises estatísticas sobre a 
máquina em questão, sempre com o objetivo de detectar o problema. Com essas 
análises, podemos sempre concluir que a produção de inputs sempre influencia 
exatamente nas perdas.
Com a implementação da TPM, conseguimos corrigir falhas tanto dos operários quanto 
de equipamentos. Enfim, essa ferramenta permite que se combatam os inputs, que são 
tidos como perdas, de maneira correta, segura e eficaz.
34
UNIDADE I │ INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Como principais mudanças, primeiramente temos uma redução drástica no número de 
quebras, seguida por muitos outros benefícios visíveis que acontecem no decorrer do 
tempo. Esses indicadores de benefícios são tidos como PQCDSM que nada mais são do 
que produtividade, qualidade, custo, entrega, segurança e moral. (MARCHESE, 2010)
35
unidAdE ii
oS oito PilArES dA 
MAnutEnção ProdutiVA 
totAl (tPM)
Nesta segunda unidade vamos definir os oito pilares que constituem a manutenção 
produtiva total, bem como explorá-los a fundo, a fim de conseguirmos expor claramente 
seus conceitos principais e objetivos. Com isso, daremos sequência a uma implementação 
de sucesso, e para esclarecer e tornar viável essa implementação, estudaremos algumas 
ferramentas que podem nos auxiliar nesse processo.
CAPítulo 1
Conceitos e objetivos dos oito pilares 
da tPM
Para se construir e sustentar o programa de manutenção produtiva total é necessário 
conhecer a fundo seus fundamentos ou pilares, que são: Melhoria Específica, Manutenção 
Autônoma, Manutenção Planejada, Educação e Treinamento, Controle Inicial, 
Manutenção da Qualidade, Manutenção Produtiva Total na administração e por fim 
Segurança, Higiene e Meio Ambiente. Conforme representado pela figura 6 a seguir.
Figura 6. Pilares da Manutenção Produtiva Total.
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TPM
Fonte: Pinto; Xavier, 2001.
36
UNIDADE II │ OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
De acordo com Suzuki (1994, p.388):
As empresas devem selecionar e por em prática atividades de pilares 
que busquem eficiente e eficazmente os objetivos estratégicos do TPM. 
Ainda que diferentes empresas possam selecionar pilares diferentes, 
os mais comuns são os oito descritos na continuação. Pode-se 
comprovar que rendem resultados excelentes quando se implantam 
apropriadamente, e são o fundamento e suporte de qualquer programa 
de desenvolvimento de TPM.
A seguir discutiremos mais a fundo os objetivos e principais conceitos de cada pilar da 
manutenção produtiva total.
Pilar da Melhoria Específica
Para atender os princípios da manutenção produtiva total, é de fundamental importância 
identificar quais são os fatores causadores das principais falhas, e o pilar da melhoria 
específica, trata exatamente desse ponto, por trabalhar em identificar e solucionar as 
principais fontes causadoras de falhas. Por isso o nome de melhoria específica, pois 
será necessário muito trabalho para resolver pontos falhos específicos que tem como 
objetivo retornar grandes resultados de melhorias a toda organização.
Para se obter uma identificação e solução que abranja o máximo de pontos, é importante 
utilizar uma equipe multidisciplinar, que em muitas vezes é composta por pessoas dos 
departamentos de produção, manutenção e engenharia.
Porém, deve-se ter em mente que essas melhorias estão agregando valor real, ou seja, 
que de fato estão solucionando problemas e falhas reais.
Segundo Suzuki (1994, p.391), o primeiro pilar é definido como: 
As melhorias específicas são um tipo de atividade realizada por 
equipes de projeto multifuncionais compostas por pessoas tais como 
engenheiros de produção, pessoal de manutenção e operadores. 
Estas atividades estão focadas para minimizar as perdas que se busca 
erradicar. As equipes documentam e analisam as perdas principais e 
então estudam cuidadosamente para identificar as condições ideais 
do processo para garantir que o processo satisfaça essas condições e 
não gere perdas. Para a análise das perdas, a equipe de melhoria utiliza 
sistematicamente métodos de análise de causas. 
37
OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE II
Pilar da manutenção autônoma
O pilar da manutenção autônoma trabalha com foco no operador da máquina, é 
necessário fazer com que o operador entenda que ele é responsável pelos cuidados com 
a máquina, pelo desempenho e pela qualidade do produto produzido por ela.
Tendo isso em mente, é importante demonstrar ao operador que se ele cuidar bem do 
equipamento, bons resultados serão obtidos e esse fator se reflete em toda a organização, 
evidenciando o operador da máquina como sendo essencial para a organização obter 
bons resultado produtivo.
Observe que na maioria das máquinas o tempo que o operador realmente a opera é 
relativamente muito pequeno em comparação com o tempo em que a máquina leva 
para produzir a peça, deixando o operador ocioso durante o tempo em que a máquina 
está em operação, produzindo a peça sem a intervenção do operador. 
Esse tempo ocioso do operador é custo para a organização e também é desmotivador 
para o próprio operador, que poderia estar produzindo ou realizando algo.
Nesse pilar, temos a necessidade de conscientizar o operador a avaliar as condições da 
máquina que irá ou está sendo utilizada, de avaliar se existem melhorias que ele mesmo 
pode realizar e manter a máquina nas melhores condições de uso.
Para que isso seja possível, é essencial a capacitação do operador nos conhecimentos 
necessários para realizar esses pequenos reparos na máquina e também que o operador 
seja envolvido nos procedimentos da manutenção e nos planejamentos de melhorias. 
Tornando possível que o próprio operador realize pequenas manutenções na máquina, 
não sendo necessárias longas paradas de máquinas, onde somente o departamento de 
manutenção atua na correção dos problemas. Segundo Suzuki (1994, p. 393), o segundo 
pilar é definido como: 
[...] uma das principais características do TPM. Os operadores se 
envolvem na manutenção de rotina e em atividades de melhoria que 
evitam a deterioração celerada, controlam a contaminação e ajudam a 
melhorar as condições do equipamento.
Pilar da manutenção planejada
O planejamento é essencial para tudo que se deseja ter sucesso e bons resultados. Por esse 
motivo, o planejamento da manutenção faz parte dos pilares da manutenção produtiva 
total. E leva em consideração os conceitos da manutenção preditiva, manutenção 
preventiva e manutenção com paradas.
38
UNIDADE II │ OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Para se planejar algo, primeiro deve-se ter um objetivo ou meta. Nesse caso, para a 
redução das falhas e quebras, é necessário estudar tudo que possa influenciar positiva 
e negativamente na obtenção desse objetivo. E para se estudar se fazem necessários 
dados e informações.
Superficialmente, esse pilar é só para se definir e tomar decisões. Fracassará quem o 
utilizar dessa maneira. Para se realizar um bom planejamento é importante realizar um 
levantamentoda situação atual da organização de forma mensurável, avaliar e estudar o 
que pode ser realizado para gerar melhorias e ainda criar cenários para avaliar se essas 
mudanças levantadas irão realmente atingir os objetivos ou se só irão mudar a forma 
de falhar. É por esse mesmo motivo que cada vez mais as empresas estão adotando 
metodologias de gestão de projetos para realizar uma manutenção planejada.
E todos os dados devem sempre ser arquivados, para que se possa comparar o antes com 
o depois, e sendo um ciclo, o resultado do primeiro planejamento poderá ser a entrada 
para o segundo planejamento. Suzuki (1994, p. 394), define o terceiro pilar como: 
A manutenção planejada aborda três formas de manutenção: pós-quebra, 
preventiva e preditiva. A finalidade de realizar a manutenção preventiva 
e preditiva é eliminar as quebras, mas mesmo quando se realizam essas 
manutenções, continuam ocorrendo quebras inesperadas. Tais quebras 
revelam erros na frequência e conteúdo dos planos de manutenção e 
mostram que existem medidas ineficazes de prevenção de quebras. 
No TPM, as atividades de manutenção planejada ressaltam a importância 
de controlar o tempo médio entre falhas (MTBF) e de usar essa análise 
para especificar os intervalos das intervenções.
Pilar da educação e treinamento
A educação é fundamental para qualquer organização e principalmente para qualquer 
indivíduo. A educação nos ajuda a construir habilidades e conhecimentos que nos torna 
mais confiantes, tanto em nossas vidas profissionais como pessoais. É tão importante 
que em muitas organizações é o primeiro requisito solicitado em seus processos de 
seleção de novos colaboradores.
Dentro da manutenção produtiva total não é diferente, quanto mais conhecimento 
temos sobre o assunto, menores serão as dúvidas durante a implementação de 
determinadas ferramentas e melhores serão nossas análises sobre os dados levantados, 
fazendo que possamos determinar os passos corretos para o sucesso, minimizando os 
riscos nesse caminho.
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OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE II
É fundamental que a organização trabalhe fortemente no desenvolvimento educacional 
de sua equipe com foco da manutenção produtiva total, se deseja que bons resultados 
sejam alcançados.
Cada pilar da TPM é uma área de conhecimento que deve ser trabalhada e treinada, 
individualmente ou em grupo, por todos os colaboradores da organização.
Quanto mais elevar o nível de conhecimento dos colaboradores sobre o programa TPM 
mais a organização será beneficiada, e mais rápidos os resultados serão obtidos.
É muito importante que a organização trate a educação e o treinamento de seus 
colaboradores de forma sistemática e contínua, para que se mantenha atualizada 
mediante ao avanço tecnológico que vivemos nos dias atuais. Conforme Suzuki (1994, 
p.396), o quarto pilar é definido como: 
A formação deve também ajustar-se para servir a necessidades individuais. 
É preciso avaliar cada pessoa para medir seu grau de assimilação dos 
conhecimentos e capacidades requeridas e identificar suas debilidades, e 
com isso programar mais eficazmente sua capacitação. Os trabalhadores e 
supervisores devem examinar anualmente os resultados dessa avaliação e 
em função disso fixar os objetivos do próximo ano e os planos para a fase 
seguinte. Devem ser estabelecidos programas de treinamentos consistentes 
para alcançar objetivos previstos e, ao decidir o nível das pessoas que se 
deseja ter em determinado prazo, se traçam planos para a formação no 
local de trabalho e fora (participando de cursos e seminários).
Pilar de controle inicial
O controle inicial é necessário para a continua manutenção do programa da TPM 
dentro da organização, fazendo com que os projetos novos já se iniciem com o conceito 
da TPM. Quando algo é novo, existe uma facilidade maior da conceituação e instrução 
sobre os procedimentos existentes. 
Vamos exemplificar de uma forma fácil de entender. Pense que na organização que está 
sendo implementado o programa de TPM existam dois profissionais um de 20 anos de 
dedicação à empresa e outro que iniciou recentemente. O profissional de 20 anos terá 
mais dificuldade em aderir ao programa da TPM por já estar fundamentado em conceitos 
anteriores, enquanto o jovem profissional está aberto a todo conhecimento novo. 
Este exemplo reflete diretamente o conceito de controle inicial no programa de TPM, 
todos os funcionários e equipamentos da empresa precisaram adequar-se ao programa, 
40
UNIDADE II │ OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
enquanto que funcionários e equipamentos novos só serão iniciados na organização 
após a integração com a organização e o programa de TPM, em outras palavras 
já haverá um controle inicial antes mesmo do start-up, assegurando que não haja 
desvios posteriores.
Seu conceito está em realizar uma análise cuidadosa dos equipamentos antes que eles 
sejam instalados, ou uma análise detalhada antes de iniciar a produção seriada de um 
novo produto. Conforme Suzuki (1994, p. 397), o quinto pilar é definido como:
O controle inicial tratado inclui o controle inicial de equipamentos 
e de produtos. A finalidade dessas atividades é alcançar rápida e 
economicamente produtos que sejam fáceis de fabricar e equipamentos 
de fácil utilização. Todas as atividades, desde o projeto de um 
equipamento até sua instalação e teste, podem ser consideradas um 
único projeto. O projeto começa com o desenho do processo, o projeto 
básico da planta e os planos e especificações detalhados que incluem 
o orçamento, a fabricação, a construção e o teste de funcionamento. 
No planejamento, a equipe de projeto determina os níveis técnicos de 
equipamentos e planta junto com os níveis de disponibilidade e então 
prepara os orçamentos e programas para alcançar os objetivos. Depois 
de completas essas atividades, as equipes instalam as máquinas, 
realizam operações de teste e iniciam a fase de partida. A fase da 
partida é uma atividade perfilada para alcançar, tão rapidamente 
como seja possível, as condições de produção estável de produtos com 
qualidade e zero defeitos. Na TPM, um procedimento eficiente para 
alcance de uma produção em grande escala e estável se conhece como 
partida vertical.
Para garantir o sucesso da implementação do TPM, além da determinação da empresa, 
é fundamental contar com o auxílio de quem tenha conhecimento e experiência em todo 
o processo de implementação do TPM. Um erro ocorrido na fase de planejamento pode 
ser multiplicado por dez na fase de implementação. O desconhecimento dos obstáculos 
existentes pelo caminho pode fazer com que as pessoas percam o rumo e tentem 
encontrar suas próprias soluções para os problemas que aparecem. Isso, em muitos 
casos, provoca grandes desvios da metodologia TPM, causando um fenômeno chamado 
de false start (onde a empresa acredita estar implementado o TPM, porém os esforços 
são muito superiores aos resultados alcançados), provocando queda na motivação das 
pessoas e distorções na implementação. Esse fenômeno causado por problemas na 
etapa de planejamento faz com que muitas empresas e empresários brasileiros tenham 
verdadeira aversão ao TPM.
41
OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE II
A figura a seguir ilustra o fenômeno false start e as suas principais causas.
Figura 7. curva típica do comportamento TPM.
N
ÍV
EL
 D
E 
M
O
TI
VA
Ç
Ã
O
TEMPO 
SUSTENTABILIDADE 
INOVAÇÃO 
ENTENDIMENTO 
E
APRENDIZAGEM 
POR QUE ISSO ACONTECE? 
- O Método de implementação não é seguro. 
- Pessoas geram desvios da metodologia TPM. 
- Não identificação das principais perdas. 
- Falta de foco na aplicação KAIZE. 
- Falta de previsão de recursos financeiro e humano. 
- Dificuldade emidentificar e medir resultados. 
- Falta de motivação para conseguir 
comprometimento. 
COMO EVITAR QUE ACONTEÇA 
ELIMINAÇÃO DAS PERDAS REPLICAGEM E EXPANSÃO OTIMIZAÇÃO DO NEGÓCIO 
Fonte: <http://www.advanced-eng.com.br/images/comportamento.jpg>.
A implementação do TPM deve ser um processo autossustentável, onde parte dos 
recursos economizados com a redução de perdas seja revertida para a melhoria do 
processo de implementação.
Pilar da manutenção da qualidade
Na manutenção da qualidade fundamental não podem ocorrer falhas, acidentes 
e perdas durante a fabricação, e para que isso ocorra, é necessário avaliar todos os 
meios causadores, que, em geral, são as matérias-primas, as máquinas, a mão de obra 
e as ferramentas e, posteriormente, executados planejamentos de forma proativa para 
evitar todo e qualquer tipo de problema.
A análise dos meios precisa ser o mais aprofundada possível, de forma a possibilitar a 
descoberta até de problemas que nunca ocorreram, mas que podem vir a acontecer se 
algum parâmetro se desviar do estabelecido.
Esses problemas que nunca ocorreram, mas que podem vir a ocorrer e criar planos 
para que essa ocorrência não tenha meios de ocorrer é realizar o planejamento de 
forma proativa.
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UNIDADE II │ OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Com esse conceito, se assegurará que os meios não terão desvios, tornando o sistema 
produtivo mais confiável. De acordo com Suzuki (1994, p. 401), o sexto pilar é definido 
como:
A manutenção da qualidade é um método para fabricar com qualidade bem 
na primeira vez e evitar os defeitos através dos processos e equipamentos. 
Na manutenção da qualidade, a variabilidade das características de 
qualidade de um produto se controla monitorando a condição dos 
componentes do equipamento que lhes afetam. As características de 
qualidade estão influenciadas principalmente pelos quatro “inputs” de 
produção: equipamentos, materiais, ações das pessoas (habilidades) e 
métodos. O primeiro passo em manutenção da qualidade é clarificar 
as relações entre estes quatro fatores e as características de qualidade 
de um produto, analisando os defeitos de qualidade. O equipamento 
é um meio para executar o processo. Portanto, ao aplicar um enfoque 
de manutenção da qualidade ao projeto de um equipamento, se deve 
começar identificando os componentes que afetarão as características de 
qualidade do produto. Estes componentes se denominam “componentes 
de qualidade”. Depois se identificam as condições que estes componentes 
devem ter para manter as características de qualidade.
Pilar da tPM nos departamentos 
administrativos
A manutenção produtiva total é uma cultura, um modo de pensar e agir diferente, e 
isso, em uma organização, deve estar disseminado por todos os departamentos e não 
só nos produtivos, portanto, o conceito do programa TPM também deve estar presente 
nos departamentos administrativos, pois é neles que nascem novos produtos e novas 
necessidades. E se esse início não for planejado nos padrões do programa da TPM, 
posteriormente terão que ser replanejados com o conceito de TPM e demandando o 
dobro de tempo e esforço em planejamento. Conforme Suzuki (1994, p. 403), o sétimo 
pilar é definido como:
Os departamentos administrativos e de apoio tem papel importante 
como suporte da produção. A qualidade e oportunidade de prazo da 
informação que é passada por esses departamentos tem um grande 
efeito sobre as atividades da produção. As atividades de TPM realizadas 
pelos departamentos administrativos e de apoio não devem somente 
apoiar a TPM da planta, devem também reforçar suas próprias funções, 
melhorando sua organização e cultura. Um programa TPM nessas áreas 
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OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) │ UNIDADE II
deve criar uma “fábrica de informações” e aplicar a análise de processos 
para regularizar o fluxo de informações. Deve-se considerar que os 
departamentos administrativos e de apoio são plantas de processo 
cujas tarefas principais são receber, processar e distribuir informações.
Pilar da segurança, higiene e meio ambiente
Num ambiente onde não existe segurança, higiene e meio ambiente adequado para 
executar atividades, também não existirá mão de obra para executar qualquer trabalho 
pelo risco de integridade que ela estará se colocando.
Esse pilar traz à tona as 2 primeiras camadas da teoria das necessidades proposta 
por Abraham Maslow, onde o topo da pirâmide só é possível de ser alcançado se os 
anteriores estiverem sendo satisfeitos. Na figura 8 podemos ver a pirâmide da teoria.
Figura 8. Pirâmide da Teoria das Necessidades de Maslow.
Fonte: <http://psychclassics.yorku.ca/Maslow/motivation.htm>.
Dessa forma, esse pilar deve ser tratado como fundamental, pois o empenho de toda a 
organização no programa da manutenção produtiva total só terá sucesso se as pessoas 
envolvidas estiverem no topo das necessidades, pois é nesse ponto que elas estarão 
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UNIDADE II │ OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
mais motivadas e empenhadas em desenvolver e melhorar continuamente. De acordo 
com Suzuki (1994, p. 404), o oitavo pilar é definido como:
A segurança e prevenção dos efeitos adversos sobre as áreas são temas 
importantes nas indústrias de processo. Os estudos de operacionalidade 
combinados com os treinamentos para prevenir acidentes e as análises 
de falhas são meios eficazes para tratar esses assuntos. A segurança se 
promove sistematicamente como parte das atividades de TPM. Como no 
caso de outras atividades TPM, as atividades de segurança se realizam 
com o sistema passo a passo.
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CAPítulo 2
ferramentas de suporte à tPM
Neste capítulo iremos apresentar algumas ferramentas que dão suporte para que a 
implantação do programa TPM possa ser possível em qualquer organização.
5S
A ferramenta 5S não possui uma origem ou um autor específico. O pouco que se sabe 
sobre sua origem, é que sua utilização iniciou-se no Japão, identificado pelo idioma que 
até hoje fixa as palavras de suporte da ferramenta, que são elas: Seiri, Seiton, Seiso, 
Seiketsu e Shitsuke.
A tradução de cada uma dessas palavras nos remete ao trabalho ou senso a ser desenvolvido, 
são elas, respectivamente: utilização, ordem, limpar, padronizar, disciplina. A figura 9 
ilustra o ciclo do 5S.
Figura 9. ciclo do 5s.
Seiri
Utilização
Seiton
Ordem
Seiso
Limpar
Seiketsu
Padronizar
Shitsuke
Disciplina
Fonte: <http://cursosgratis.blog.br/wp-content/uploads/2015/05/Programa-5s.jpg>.
Para entender melhor o conceito dentro de cada S, ou seja, em cada palavra, falaremos 
um pouco individualmente de cada uma.
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UNIDADE II │ OS OITO PILARES DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
Seiri (utilização)
O primeiro ‘S’, Seiri, representa o senso de utilidade dos recursos à disposição. Muitas 
vezes acreditamos que é necessário ter tudo perto para ser de fácil utilização, porém, 
não é bem assim. Precisamos entender o que vai ser útil para nós, e manter por perto 
esses recursos.
Os tipos de recursos que podemos avaliar nesse ‘S’ são, matérias-primas, ferramentas, 
peças em geral, documentos, indo até máquinas e equipamentos.
Imagine, que você precise fabricar uma peça, e que para ser fabricada a peça precise 
utilizar uma prensa de várias toneladas e posteriormente um equipamento muito 
sensível para realizar as medições. Se você manter esses dois equipamentos lado 
a lado, nenhum deles irá trabalhar adequadamente para tentar evitar interferência 
um ao outro, além do risco de danificar o equipamento mais sensível. É um exemplo 
exagerado, mas é aí que se inicia o senso de utilização.
Nesse momento, é importante definir o que é se usa com muita frequência, com média 
e com pouca frequência.
A definição de frequência