Cerâmicas Odontológicas

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CERÂMICAS ODONTOLÓGICAS 
As cerâmicas tem características vantajosas: propriedades ópticas excelentes (inorgânicos que se assemelham muito 
ao elemento dentário, diferente dos materiais orgânicos como as resinas compostas), estabilidade química (não 
pigmentam, não mudam cheiro), biocompatibilidade (todas as cerâmicas restauradoras são bioinertes – não reage 
com o meio, não sofre corrosão como os metais -, apesar de existirem algumas cerâmicas bioativas que estimulam o 
organismo de alguma forma), resistência ao desgaste (muito duras que antigamente eram mais duros que a estrutura 
dentária, o que desgastava o antagonista, hoje a melhor cerâmica tem dureza próxima a do esmalte) e compatibilidade 
térmica com os tecidos dentais. Isso tudo garante estética, função e durabilidade. 
Em algum momento os produtos de cerâmicas precisam passar por algum tratamento térmico e as cerâmicas são tão 
variadas que as propriedades também são amplamente variadas. Cerâmica é qualquer produto feito essencialmente 
de material não metálico pela queima em alta temperatura. Cerâmica é um composto inorgânico com propriedades 
tipicamente não metálicas composto por elementos metálicos (ou semi-metálicos) e não metálicos. Nas cerâmicas 
odontológicas estão mais presentes os óxidos de sódio, de cálcio (presente em cerâmica bioativas), de potássio e 
dióxido de silício (sílica), além de atualmente o óxido de zircônio e dissilicato de lítio. Todas as cerâmicas são compostas 
por outros óxidos também para ajustar as propriedades térmicas e ópticas dependendo da necessidade. 
A fonte natural mineral das cerâmicas e dos seus compostos inorgânicos estão em minerais: feldspato (potássio, cálcio, 
silício), quartzo, caolim, argila e bauxita (alumínio) que são refinados, extraídos e purificados e comprados pela 
empresa que faz cerâmica odontológica que podem misturar os óxidos para virar um pó ou um bloco. O processo de 
queima das cerâmicas também define as propriedades das cerâmicas, os fornos a vácuo fabricam cerâmicas densas, 
impermeáveis e resistentes o contrário daquelas queimadas em forno aberto. 
Originalmente os principais minerais odontológicos são feldspato, caolim e quartzo que eram transformados em pó e 
misturados com água para formar uma massa modelável e ao levar ao forno a água evaporam e os grãos de óxidos 
vão se unir por suas margens, mas não vão se fundir completamente (pois teriam que se liquefazer e isso mudaria a 
forma). Então classicamente a cerâmica possui poros no material final. Cada poro se comporta como um defeito. Na 
odontologia a queima é chamada de sinterização (tratamento térmico) que vai causar uma contração de sinterização. 
O forno a vácuo garante menor porosidade (não ter ar), mais resistência, mas translucidez (devido a quantidade menor 
de poros) e então mais beleza. 
Antigamente era usado marfim, tecido e até dente extraído de cadáver e esse material ficava escurecido e com odor 
fétido. Depois disso foi feita a porcelana chinesa que era bem mais branco e bem mais resistente. Na época, queriam 
fazer dentes dessa porcelana chinesa, mas não havia forno a vácuo e no forno aberto não tinha como controlar a 
contração e a quantidade de porosidades, então também não era tão bem sucedidos. Só em 1838 um pesquisador 
conseguiu produzir uma porcelana com cor e translucidez semelhante a um dente (a contração de um único dente é 
menor que a contração de toda uma arcada, mesmo em forno aberto). Porcelana é a família dos materiais cerâmicos 
compostos essencialmente por feldspato (muita concentração na odontologia para conferir a matriz vítrea e então a 
translucidez), caolim (pouco na odontologia por que é muito branco) e o quartzo (resistência). 
O feldspato contém óxido de potássio, óxido de sódio, sílica e alumina e quando é queimado forma um vidro (fase 
vítrea ou matriz vítrea – átomos aleatoriamente dispersos na microestrutura desorganizada que permite a passagem 
da luz conferindo translucidez) e também pode formar, dependendo do tempo de sinterização, uma fase cristalina ou 
dispersão cristalina (microestrutura organizada que se repete) chamada de leucita (cristal que o feldspato forma 
depois de queimado). A fase cristalina confere resistência e a fase vítrea confere o escoamento e a translucidez 
(beleza), mas tem o problema de baixa resistência a propagação de trincas (menos resistente). Na estrutura cristalina 
 
não tem como fazer trincas (os átomos estão pouco energéticos e bastante inertes e isso cria uma dificuldade na fusão 
e também na quebra devido a maior resistência), porém, por isso, não passa luz e é mais opaco. A diferença da 
afinidade interatômicas já interfere no produto final assim como o método de processamento (contração, porosidade 
e determinação da estrutura vítrea ou cristalina). As solicitações mecânicas e importância estética dos dentes 
anteriores e posteriores em uma mesma boca fazem com que diferentes cerâmicas possam ser usadas (as cristalinas 
e mais opacas são mais resistentes – posteriores – e as vítreas são mais estéticas – anteriores). 
Os óxidos que vão alterar as características das cerâmicas podem ser pigmentos e opacificadores. Óxido de ferro, de 
cobre, de titânio, de manganês e de cobalto são óxidos de pigmentos. Óxido cério, de zircônio, de titânio e de estanho 
conferem opacidade. Óxido de urânio e de antanídeo conferem fluorescência. No forno, eles vão se unir 
quimicamente com os outros óxidos das cerâmicas e então a cor e as propriedades ópticas vão ser inerentes ao 
material, formando um material único e colorido. Essa “pintura” não sai pois não tem conteúdo orgânico, ela está 
sendo feita com óxido cerâmico e não vão sair pois estão unidos às peças. Os modificadores de vidro são óxidos que 
ajustam o coeficiente de expansão térmico e a temperatura de fusão, pois muitas vezes vamos associar as cerâmicas 
com outros materiais que tem propriedades diferentes e a cerâmica tem que endurecer em uma temperatura mais 
baixa para não liquefazer o metal ates de sinterizar a cerâmica apropriadamente. Quando o conjunto metalocerâmica 
vão contrair juntos durante o esfriamento e precisam contrair de forma semelhante para não desadaptar ou quebrar. 
O dente de 1838 era frágil porque não era muito aderido ao dente e a cerâmica é resistente a compressão e não a 
tração, então tem que estar bem aderido. Em 1962 um pesquisador criou as coroas metalocerâmicas, que fazia um 
suporte mais resistente para a coroa cerâmica que era estética e essas metalocerâmicas são consideradas padrão ouro 
até hoje, dividindo o posto com as cerâmicas puras. Em 1965 foi criada porcelanas aluminizadas (cristais de alumina 
misturada com óxidos vítreos de feldspato para fazer uma porcelana pura sem metais, aumentando a resistência 
devido a fase cristalina do feldspato e ao óxido de alumínio) que ainda não eram suficientemente aderidas devido ao 
problema na adesão que só começou a funcionar bem com o desenvolvimento dos sistemas adesivos de cerâmica. 
FORMAS DE APRESENTAÇÃO 
É pó (cristais minerais moídos) e líquido (água glicerinada para dar corpo) e são sinterizados em laboratórios. Cada pó 
tem uma coloração diferente para conferir propriedades ópticas (dentina opaca, normalmente rosas e esmalte 
translucido, normalmente azul). Essas cores diferentes são para o técnico saber onde será mais escuro, onde será mais 
claro, onde será mais escuro. Outra forma de apresentação são as pastilhas pré-ceramizadas que são sinterizadas na 
indústria para serem só prensadas no molde obtido em técnica da cera perdida. Essa forma pré-ceramizada garante 
menos bolhas e menos contração e tem o processo de sinterização mais controlado comparado com o pó e líquido 
que depende muito do domínio artístico do profissional. Blocos cerâmicos para torneamento ou fresagem para 
sistema CAD-CAM que também é sinterizado em indústria. 
 
CLASSIFICAÇÃO DAS CERÂMICAS 
1) TEMPERATURA DE FUSÃO: alta fusão (1300°C dente para PTe PPR), média fusão (1100 a 1300°C próteses unitárias 
de metalocerâmica ou cerâmica), baixa fusão (850°C a 110°C coroas de PPF e próteses unitárias de metalocerâmica e 
cerâmica) e ultra baixa fusão (menos que 850°C para coroas de PPF usadas em ligas de titânio que não pode se 
submetido a temperaturas elevadas) que são caracterizadas pela temperatura a qual são sinterizadas. Elas são usadas 
e escolhidas de acordo com o metal para não derreter antes de sinterizar a cerâmica. 
 
2) COMPOSIÇÃO QUÍMICA PRINCIPAL: a indicação depende da microestrutura pois isso vai variar suas propriedades. 
Estão em ordem cronológica e consequentemente estão em linha de aumento de resistência: 
- vítreas: feldspáticas tradicionais (feldspato e quartzo), feldspáticas reforçadas com leucita, feldspáticas reforçadas 
com alumina, vidro de fluorapatita, vidro reforçado com alto teor de leucita e vidro reforçado com dissilicato de lítio. 
Foram adicionados óxidos cristalinos que garantem mais resistência, mas ao mesmo tempo mais opacidade. 
- cristalinas: monofásicas densamente sinterizadas que não tem fase vítrea (alumina, alumina + óxido de magnésio 
que foi adicionado para diminuir a opacidade e caiu a resistência, zircônia e zircônia estabilizada com ítria). Precisa de 
um profissional artista e que saiba controlar a contração da cerâmica. 
3) PROCESSAMENTO LABORATORIAL 
- estratificação e sinterização: pode ser realizada sobre copings (metálicos ou cerâmicos – infraestrutura resistente 
para dar suporte a cobertura estética) ou diretamente sobre troqueis confeccionados em material refratário (aquele 
gesso que é resistente a altas temperaturas). Todas essas estruturas suportam altas temperaturas. Fases do processo: 
modelagem (processo pelo qual a massa homogênea obtida da mistura pó-liquido que é plicada por meio de pinceis 
ou espátulas e controle da umidade de massa), condensação (processo de manter as partículas juntas pela remoção 
do excesso de líquido para diminuir a contração de sinterização através de um papel absorvente, vibração manual, 
alisamento de superfície ou adição de pó seco com pincel), pré-sinterização (temperatura mais baixa para volatização 
da água como um processo de secagem com aquecimento lento permitindo a evaporação da água usada para criar a 
massa modelável sem criar bolhas internas e também ocorre a eliminação na forma de gases de produtos inorgânicos 
como os aditivos), ciclo de sinterização (cocção das partículas de fato: aplicação das porcelanas de corpo cervical e 
dentina e das incisais, caracterização com aplicação de pigmentos e massas de efeito e o glazeamento para deixar a 
peça impermeável) e resfriamento (se muito rápido pode resultar em rachadura ou fissuras devido ao choque térmico; 
se for muito lento alterar o coeficiente de expansão térmica da cerâmica; sempre seguir recomendação do fabricante). 
- injeção ou prensagem a quente: técnica do molde da cera perdida que são usadas pastilhas sinterizadas na fabricação. 
Ceroplastia convencional da restauração (fazer um molde de cera em escultura normal), inclusão no revestimento 
num anel conformador (revestimento tem que contrair para compensar a contração do material cerâmico), queima e 
injeção da cerâmica em pastilha e, então, resfriamento e desinclusão. Faz-se a caracterização de superfície (técnica da 
maquiagem). Somente o vidro reforçado com leucita o dissilicato de lítio são usadas nessa técnica. 
- fresagem computacional (CAD-CAM): fabricação da restauração por fresagem dos blocos cerâmicos pré-fabricados 
através da água com glicerina que resfria o sistema que está sendo fresado por uma broca. Todas as cerâmicas podem 
ser empregadas para fresagem. 
SISTEMAS METALOCERÂMICOS 
Infraestrutura metálica (coping) + cerâmica de cobertura. Antes da aplicação da cerâmica, precisa-se preparar o coping 
para garantir a união metal-cerâmica que será responsável pela resistência da cerâmica (se a cerâmica trincar o 
problema está na adesão, pois ela não suporta forças de flexão). Esse preparo é feito com jateamento (fazer 
irregularidades no metal), limpeza com formação de camada de óxidos (oxidar o metal propositalmente para formar 
um material muito parecido com a cerâmica que vai possibilitar a união química) e aplicação de uma fina camada de 
opaco (cerâmica fluida) e leva ao forno para formar um corpo único metal-liga metálica oxidada-óxidos metálicos 
cerâmicos. O suporte é quem garante a resistência, então se há união efetiva, há suporte e não há trincas pois não 
tem bolhas nem espaços entre o metal e a cerâmica. O metal deve ter alto módulo de elasticidade (deforma pouco) e 
alto limite de proporcionalidade (se tiver alguma deformação que ela seja elástica e não plástica e só aconteça em 
altas tensões). Faz a aplicação da cerâmica de cobertura e ela deve ter o coeficiente de expansão térmica linear 
próximo ao do metal (deve ter compatibilidade térmica entre metal e cerâmica: ao adicionar cristais de leucita o CET 
se aproxima mais) o CET do metal deve ser ligeiramente maior que da cerâmica para evitar fratura da porcelana 
durante o resfriamento ou em função mastigatória e aumentar resistência da cerâmica (geração de tensões de 
compressão). O metal contrai ligeiramente mais que a cerâmica e então induz tensões de compressão na cerâmica, 
aproximando os grãos da cerâmica e deixando ela mais densa. Somente as cerâmicas comercializadas em pó podem 
ser as usadas nas metalocerâmicas. A espessura de cerâmica não deve exceder 1mm.