22 11 - Késsia e Laércio

Prévia do material em texto

1
KÉSSIA ADRIANA TEIXEIRA
LAERCIO LUIZ DO PRADO JUNIOR
APLICAÇÃO da metodologia lean manufacturing – setes desperdicios em uma sERRALHERIA
Telêmaco Borba – PR
2021
KÉSSIA ADRIANA TEIXEIRA
LAERCIO LUIZ DO PRADO JUNIOR
APLICAÇÃO da metodologia lean manufacturing – sete desperdicios em uma sERRALHERIA
Monografia apresentada à Faculdade de Telêmaco Borba como requisito parcial à obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de Produção. 
Professor: Vitor Hugo Santos Filho.
Telêmaco Borba – PR
2021
SUMÁRIO
1	INTRODUÇÃO	4
2	JUSTIFICATIVA	5
3	FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA	6
3.1 LEAN MANUFACTURING	6
4	DESENVOLVIMENTO	9
REFERÊNCIAS	18
1 INTRODUÇÃO
Diversas empresas são criadas e desenvolvidas sem a aplicação de ferramentas de gestão ou com pouca eficiência na sua utilização, todavia, percebe-se atualmente que é de extrema importância mudar a visão arcaica sobre como gerir uma empresa e assim gerar uma nova ótica sobre a gestão empresarial. Quando se fala de micro e pequenas empresas (MPES) as ferramentas podem ser fundamentais para alavancar e resolver problemas que atrapalham o desenvolvimento correto e sustentável (FONSECA et. al, 2006). 
Para solucionar esses problemas existem várias ferramentas que podem ser aplicadas nas empresas e assim otimizar os processos, dentre elas pode-se citar o Lean Manufacturing que nasceu no Japão após a Segunda Guerra Mundial e foi criada por Taiichi Ohno, engenheiro e chefe de produção da Toyota (ANTUNES, 2020).
Esta metodologia busca eliminar os desperdícios gerados nos processos operacionais e administrativos, sendo esses desperdícios divididos em setes temas específicos: Espera, Defeito, Transporte, Movimentação, Estoque, Superprodução e Superprocessamento (REZENDE, Daiane M., et al., 2013).
Para o estudo em questão, foi escolhida uma empresa no município de Telêmaco Borba, estado do Paraná, que atua no ramo de Serralheria e executa atividades por demandas, onde cada demanda tem a sua especificação, conforme a solicitação do cliente. Após visita técnica, notou-se que o sistema de gestão utilizado pela mesma é arcaico e há uma grande oportunidade para a aplicação de ferramentas de gestão para auxiliar em alguns tipos de problemas relacionados a desperdícios.
Vizentin (2016), afirma que este ramo tem se destacado no Brasil, devido ao aumento da utilização de soluções em diversos setores da economia que tem como matéria-prima o ferro, o aço e o alumínio, produtos estes que são manuseados e beneficiados principalmente por serralherias.
Sendo assim, percebeu-se a oportunidade de aplicar a metodologia Lean Manufacturing no fluxo das atividades de gerenciamento das demandas da empresa, visando eliminar desperdícios por meio da aplicação dos setes desperdícios, pois a ferramenta se mostra eficaz para a redução de perdas em diversos setores dentro da empresa.
Atualmente diversas empresas enfrentam dificuldades devido às limitações dos seus modelos de gestão, o que pode ser resolvido com a aplicação de metodologias que indicam os melhores caminhos a serem seguidos.
Com isso, notou-se a oportunidade de otimizar o processo com o auxílio da aplicação da metodologia Lean Manufacturing, que consiste em eliminar as perdas e otimizar recursos, através do conjunto de técnicas fundamentadas dos sete desperdícios.
2 JUSTIFICATIVA
Geralmente os empreendedores que possuem empresas na época atual não conhecem a gama de ferramentas disponíveis que podem ser utilizadas para ajudar as empresas a se desenvolver. 
Diante disso, após pesquisa com o propósito de encontrar algum método para reduzir perdas foi escolhida a metodologia Lean Manufacturing para ser aplicada em uma empresa de médio porte, pois notou-se que o sistema de gestão utilizado pela mesma é arcaico e há uma grande oportunidade para a aplicação de ferramentas de gestão para auxiliar em alguns tipos de problemas relacionados a desperdício, com intuito de melhorar o controle de atividades realizadas e se possível eliminar ou reduzir os desperdícios.
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Em um mercado onde o nível de exigência dos clientes tem crescido e a concorrência tem se tornado cada dia mais acirrada, as empresas que querem permanecer no mercado e obter sucesso precisam buscar ferramentas e metodologias que as credenciem a concorrer de forma competitiva (PIAIA, 2019). 
Segundo Daychouw (2007), as ferramentas de gerenciamento são instrumentos que auxiliam os gestores nas tomadas de decisões reduzindo a incidência de erros provenientes de ações mal planejadas. 
Quando se fala de micro e pequenas empresas (MPES) as ferramentas podem ser fundamentais para alavancar e resolver problemas que atrapalham o desenvolvimento correto e sustentável (FONSECA et. al, 2006). 
Portanto, atualmente existem diversas ferramentas de gerenciamento, cada empresa tem suas necessidades e cada ferramenta pode resolver e auxiliar em diferentes casos, dessa forma, o Lean Manufacturing surge como uma solução útil para eliminar problemas que venham gerar prejuízos para as empresas (WERKEMA, 1995).
3.1 LEAN MANUFACTURING
A filosofia Lean Manufacturing tem como tradução livre Manufatura Enxuta e é um grupo de ferramentas essenciais para empresas que pretendem uma maior chance de permanecer no mercado. Essas ferramentas auxiliam na redução de custos operacionais, na padronização de processos e no alcance de uma maior qualidade e produtividade nas atividades executadas (WOMACK et al. 1996).
Esse sistema teve o início no Japão após a Segunda Guerra Mundial, houve nesse período uma grande demanda por roupas, alimentos e materiais de construção tanto para manter a população quanto para reconstruir os lares e as indústrias que foram fortemente afetadas, dessa forma, se mostrou extremamente necessário a produção em massa de meios de transportes para suprir toda a necessidade (RIANI et. al, 2006).
De acordo com as literaturas disponíveis, as principais técnicas que se enquadram na filosofia Lean Manufacturing, e visam evitar desperdícios na cadeia produtiva, conforme mostram as ferramentas na Figura 1.
 Figura 1 - Ferramentas do Lean Manufacturing
Fonte: Fantacini, G. 2020 
Riani, et al., (2006), descreve que para atender toda essa demanda e realizar a montagem dos veículos, seria necessário um local amplo e espaçoso. Foi então que Kiichiro Toyoda, criador da metodologia Lean Manufacturing, aplicou a metodologia pela primeira vez na Toyota Motor Company, onde constatou que poderia ter o estoque reduzido ao contar com a parceria e eficiência dos fornecedores para equilibrar a produção e evitar desperdícios.
Souza (2016), diz que a base da metodologia Lean Manufacturing visa eliminar os desperdícios gerados nos processos operacionais e administrativos, sendo esses desperdícios divididos em setes temas específicos, os quais são:
a) superprodução, a qual é a maior fonte de desperdício, bem como a maior causados de todos os outros desperdícios que serão citados. É quando se produz uma quantidade superior da de saída do item. O motivo da causa da superprodução muitas vezes é pela falta de coordenação entre demanda e produção.
b) tempo de espera, que se refere aos materiais que esperam em filas para serem processados ou a espera dos funcionários para a liberação do equipamento, além de falta de peças, matéria-prima ou manutenções. 
c) transportes, que se refere a movimentações desnecessárias do item, entre as áreas que farão o processamento do produto dentro da empresa. 
d) processamento, são algumas operações realizadas que não agregam valor ao produto ou serviços e geram esforços e gasto durante o processo.
e) estoque, refere-se ao acumulo de matérias-primas ou produtos no estoque da empresa, o que geram impactos financeiros, pois o investimento realizado para a aquisição/processamento do item está parado.
f) movimentação, é a realização de movimentações desnecessárias dentro da área produtiva o que ocasiona uma perda de tempo, além de layouts mal elaborados que geram movimentações cruzadas.
g) defeitos, fabricar produtos defeituosos significa desperdiçar materiais,mão de obra, movimentação de materiais defeituosos e outros, gerando custos com retrabalhos ou reembolsos para os clientes.
Estes setes tipos de desperdícios podem ser verificados em diversas empresas que atuam nos mais variados ramos de negócios, por isso, a metodologia Lean Manufacturing se torna um dos sistemas mais utilizadas na atualidade para aprimorar a produtividade e eliminar os desperdícios nas empresas, possibilitando assim uma produção mais eficaz (SOUZA, 2016).
4 DESENVOLVIMENTO
Para a aplicação desse estudo de caso foi escolhida a empresa Serralheria Teixeira & Teixeira LTDA, fundada no final do ano de 2008, a qual tem como nome fantasia Serralheria Iguaçu, a mesma situada na rua Rio Iguaçu, Parque Limeira Área III, no município de Telêmaco Borba- PR. Tem como sócios José Claudinei Teixeira e Valdinei de Jesus Teixeira.
As principais atividades executadas pela empresa são a fabricação de grades, escadas metálicas, portas e janelas pantográficas, portões, estruturas metálicas e serviços de soldas em geral.
O modelo produtivo da empresa é dado por demanda, ou seja, só há fabricação dos produtos finais quando o cliente faz a encomenda, sendo assim, os únicos materiais que precisam serem estocados são as “matérias-primas” que serão utilizadas na fabricação dos objetos. 
A empresa é estruturada conforme mostra a Figura 2.
Figura 2 - Estrutura Organizacional.
Fonte: Dos autores, 2021
Ela conta atualmente com sete funcionários, sendo quatro serralheiros, um pintor, dois gerentes e um administrativo que atuam em horário administrativo, iniciando a jornada às 08:00 e finalizando às 18:00, com intervalo de 01hr e 30min para almoço.
A empresa conta com uma área coberta de aproximadamente 230,00 m², onde encontram-se os equipamentos utilizados na fabricação dos produtos, podendo citar as máquinas de solda, máquinas de corte e dobra de ferro, estoque de materiais e área de pintura, conforme pode-se verificar na Figura 3, Figura 4 e Figura 5.
Figura 3 – Área de soldas
Fonte: Dos autores, 2021
Figura 4 – Área de corte e dobra de ferro
Fonte: Dos autores, 2021
Figura 5 – Área de pintura
Fonte: Do autor
Conta também com uma área descoberta de aproximadamente 80,00 m², a qual é utilizada para estacionamento dos veículos, içamento de materiais, e estoque de peças de maior porte, conforme pode-se verificar na Figura 6.
Figura 6 – Área externa da empresa
Fonte: Dos autores, 2021
Figura 7 – Área do escritório
Fonte: Dos autores, 2021
Após a equipe realizar a visita técnica na Serralheria Iguaçu, pode-se verificar a necessidade da implantação do conceito dos sete desperdícios.	Comment by Vitor Hugo Santos Filho: Nesta etapa vocês devem explicar como serão aplicados os 7 desperdícios. Como foram identificados e como irão resolver? Lembre-se que as etapas é como se fosse o passo a passo, a receita do bolo para desenvolver e chegar nos resultados. Aqui deve ser descrito as etapas a serem seguidas dos 7 ou 8 desperdícios.
O procedimento de coletas de dados, de modo geral, foi baseado nos seguintes passos conforme Figura 8.
Figura 8 - Procedimento de coleta de dados
Fonte: Dos autores, 2021
Inicialmente foi realizada pesquisa bibliográfica, o qual possibilitou que o estudo tivesse um embasamento teórico. Em seguida, foram realizadas visita técnica para:
1. conhecer as instalações, os processos produtivos, os fluxos de informações, a estrutura, etc. da empresa; 
1. coletar dados que possibilite constatar os problemas.
1. identificar os desperdícios na empresa; 
1. criar soluções para os problemas identificados;
1. implantar as soluções propostas;
Para a identificação dos problemas e a indicação de soluções utilizou-se as técnicas do Lean Manufacturing através da ferramenta dos sete desperdícios, ferramenta esta que possibilita verificar possíveis perdas nas atividades que são executadas pela empresa e dessa forma facilitar a identificação dos desperdícios que podem estar ocorrendo no processo.
Os pontos analisados a serem melhorados são:
· DEFEITO
Inicialmente, foi verificado que a empresa necessitava de uma padronização nos processos, dessa forma, percebeu-se a importância de implantar um dos sete desperdícios, o defeito, o qual irá ajudar a identificar e tratar as reais causas para ter uma padronização e consequentemente um melhor atendimento. 
Para Scartezini (2009) a padronização de processos surgiu após a revolução industrial com a mecanização dos processos fabris, substituindo a forma artesanal que até então predominava. No início do século XX ocorreu o aperfeiçoamento da padronização da produção, desenvolvida principalmente na fábrica de carros Ford, com foco essencialmente dado ao processo produtivo. Nos dias atuais, com a competitividade acirrada dos mercados, busca-se a satisfação dos clientes com a qualidade dos produtos e com a padronização focada no mercado consumidor, buscando assim suprir os desejos e interesses quando estes surgirem na procura de produtos e serviços.
Segundo Lima (2005), Procedimento Operacional Padrão é o documento que mostra o planejamento do trabalho com a sequência das atividades descritas detalhadamente, que devem ser executadas para atingir a meta padrão sendo que este deve conter: listagem dos equipamentos; peças e materiais utilizados na tarefa, incluindo-se os instrumentos de medição; padrões da qualidade; descrição dos procedimentos da tarefa por atividades críticas; condições de fabricação, de operação e pontos proibidos de cada tarefa; pontos de controle (itens de controle e características da qualidade) e os métodos de controle; relação de anomalias passíveis de ação; roteiro de inspeção periódicas dos equipamentos de produção.
Com isso, algumas atividades podem ser padronizadas, tais como o método de soldagem e pintura, que são as atividades que tem grande potencial de desperdício de insumos.
O exemplo de procedimento operacional padrão pode ser verificado na Figura 9.
Figura 9 – Exemplo de Procedimento Operacional Padrão
Fonte: Ratecke, 2016.
· MOVIMENTAÇÃO
Em seguida, percebeu-se que havia diversos atrasos nas etapas das produções dos produtos, pois o proprietário explicou que conforme a empresa foi crescendo, novos equipamentos que foram comprados, e apenas foram instalados, sem pensar na movimentação das pessoas. Com isso, para melhorar o ambiente será preciso redesenhar os processos para eliminar as dificuldades e fazer com que o fluxo flua de forma continua afim de economizar tempo no deslocamento de um local a outro durante as atividades rotineiras de trabalho. Para encontrar a melhor forma, foi elaborado um diagrama de espaguete.
O diagrama de espaguete é um método que facilita a ter o layout ideal para a empresa, pode ser baseado nas distâncias percorridas pelos clientes, produtos, etc. Com o diagrama de espaguete é possível ter uma visão ampla e identificar grandes distâncias percorridas entre as etapas principais, causando movimentos desnecessários de funcionários ou de produtos. Aplicando o diagrama a empresa economiza tempo e tem uma forma mais produtiva para agregar valor ao atendimento ao cliente.
A ferramenta de diagrama de espaguete foi aplicada na empresa Serralheria para ajudar com o layout do departamento de produção. O diagrama que pode ser verificado na Figura 10 onde apresenta a movimentação dos funcionários, ajudando a visualizar o desperdício em movimento. As linhas em vermelho representam as principais posições das equipes antes de ser aplicado o novo layout.
Figura 10 – Diagrama de Espaguete Antes de Ser Aplicado o Novo Layout.
Fonte: Dos autores, 2021.
Após analisar o diagrama de espaguete "atual", foi possível redesenhar o layout conforme a Figura 11, para que seja analisado onde existe potencial para tornar os processos mais eficientes e melhorar os layouts para reduzir as distâncias percorridas.
Figura 11 – Diagrama de Espaguete depois de Ser Aplicado o Novo Layout.
Fonte: Dos autores, 2021.
· TRANSPORTE
Quanto ao transporte desnecessário, não há evidencias que a empresa esteja desperdiçando com movimentação desnecessáriade materiais.
· ESTOQUE	
A empresa possui um controle de estoque para evitar o excesso de matéria prima armazenada, o qual permite que a empresa compre materiais conforme as demandas e possibilita também ter um estoque mínimo para as encomendas.
· ESPERA
A empresa possui um método de agendamentos de horários para atendimento de clientes, fornecedores e também para as entregas, gerando assim um fluxo eficiente no trabalho.
· SUPERPRODUÇÃO
Como a empresa trabalha por demanda, toda a produção executada é de acordo com o pedido feito pelo cliente, então não há produção em excesso.
· PROCESSO DESNECESSÁRIO
A empresa faz a fabricação dos materiais conforme a solicitação do cliente, devido a isso, todo o processo envolvido é de valor agregado.
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O presente trabalho tem o objetivo de reduzir os desperdícios de uma serralheria através da metodologia Lean Manufacturing, desta forma foi aplicado o método dos sete desperdícios, onde dois dos sete desperdícios surgem como uma opção viável pois engloba e proporciona a empresa uma melhor visão do processo e padronização de procedimentos, o que faz com que os desperdícios sejam reduzidos.
Portanto como parte deste estudo, recomenda-se a utilização do novo layout, bem como a criação de procedimentos operacionais padrão para as atividades de soldagem e pintura, visando a redução de custos em insumos como tinta e eletrodos utilizados pela empresa, estabelecendo uma aplicação de melhoria.
Por fim, entende-se que a aplicação deste método irá proporcionar resultados ainda melhores para a empresa, pois cada método visa reduzir algum tipo de desperdício e agregar cada vez mais valor ao produto fornecido pela empresa.
REFERÊNCIAS
ANTUNES, A. T., Metodologia Lean e Six Sigma. Instituto Brasileiro de Negócios. Acesso em: 07 de out. 2020. 
DAYCHOUW, M. 40 Ferramentas e Técnicas de Gerenciamento. Rio de Janeiro. Livro. Brasport, 2007. 
FONSECA, A. V. M. da, MIYAKE, Dario Ikuo. Uma análise sobre o Ciclo PDCA como um método para solução de problemas da qualidade. São Paulo. Departamento de Engenharia de Produção. 2006.
LIMA, R. “Procedimento Operacional Padrão” - A Importância de se padronizar tarefas nas BPLC. Curso de BPLC – Belém, 2005.
PIAIA, M. L. Modelo de avaliação da maturidade da Implementação do Lean Manufacturing com utilização de uma abordagem multicritério linguística, Rio de Janeiro. 2019. 
REZENDE, M. D. et al. LEAN MANUFACTURING: REDUÇÃO DE DESPERDÍCIOS E A PADRONIZAÇÃO DO PROCESSO. Faculdade de Engenharia de Resende. 2013.
RIANI, A. M.; Estudo de caso: O Lean Manufacturing aplicado na Becton Dickinson. Trabalho de graduação em Engenharia de Produção – Universidade federal de Juiz de Fora / Minas Gerais, 2006. 52 f. Disponível em: <http://www.ufjf.br/ep/files/2009/06/tcc_jan2007_alineriani.pdf> Acesso em: 20 de outubro de 2021.
SCARTEZINI, L. M. B. Análise e Melhoria de Processos. Goiânia, 2009
SOUZA, J. M., PDCA e Lean Manufacturing: Estudo de Caso de Aplicação de Processos de Qualidade na Gráfica Alfa. São Paulo. 2016.
WERKEMA, M. C. C. Ferramentas estatísticas básicas para o gerenciamento de processos. v. 2. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni, 1995. Disponível em: <https://www.ufjf.br/ep/files/2014/07/2006_3_Liliana.pdf>. Acesso em: 22 out. 2021. 
WOMACK, J. P.; JONES, D. T. Beyond Toyota: how to root out waste and pursue perfection. Harvard. Harvard business review, 1996.
Passo 1: Pesquisa Bibliográfica
Passo 2: Contato com a empresa
Passo 3: Identificação do problema
Passo 4: Proposta de solução
Passo 5: Acompanhamento das soluções
1
 
 
 
 
 
KÉSSIA ADRIANA TEIXE
IRA
 
LAERCIO LUIZ DO PRAD
O JUNIOR
 
 
 
 
 
APLICAÇÃO 
DA METODOLOGIA 
LEAN 
MANUFACTURING 
–
 
SETES DESPERDICIOS E
M 
UMA SERRALHERIA
 
 
 
 
 
 
 
Telêmaco Borba 
–
 
PR
 
2021
 
1 
 
 
 
 
KÉSSIA ADRIANA TEIXEIRA 
LAERCIO LUIZ DO PRADO JUNIOR 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA LEAN 
MANUFACTURING – SETES DESPERDICIOS EM 
UMA SERRALHERIA 
 
 
 
 
 
 
Telêmaco Borba – PR 
2021