TG III Salomão Final corrigido

Prévia do material em texto

UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA 
Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA ÊNFASE EM MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
 
SALOMÃO DE JESUS SANTANA RA: 087082-4 
 Orientador: Prof. Dr. Carlos Roberto Camello Lima 
 
 
 
 
 
 
 
 
RCM: UMA PROPOSTA DE APLICAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SANTA BÁRBARA D’OESTE 
Junho/2013 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
2 
 
UNIVERSIDADE METODISTA DE PIRACICABA 
Faculdade de Engenharia, Arquitetura e Urbanismo 
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA ÊNFASE EM MANUTENÇÃO 
 
 
 
 
SALOMÃO DE JESUS SANTANA RA: 087082-4 
 Orientador: Prof. Dr. Carlos Roberto Camello Lima
 
 
 
RCM: UMA PROPOSTA DE APLICAÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho de graduação apresentado à 
Faculdade de Engenharia, Arquitetura e 
Urbanismo da UNIMEP como um dos 
requisitos para obtenção do título de 
Engenheiro Mecânico - Ênfase em 
Manutenção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SANTA BÁRBARA D’OESTE 
Junho/2013 
 
 
 
3 
 
 
SUMÁRIO 
 
1. Introdução ................................................................................................................5 
 1.1. Objetivo.............................................................................................................6 
 1.2. Resultados Esperados.......................................................................................7 
 1.3. Estrutura do trabalho.........................................................................................7 
2. Introdução ao RCM – Manutenção Centrada na Confiabilidade..............................9 
 2.1. RCM: Processo de Implantação......................................................................10 
 2.1.1. Definição de Padrões de Desempenho................................................12 
 2.1.2. Falhas Funcionais.................................................................................12 
 2.1.3. Modos de Falha....................................................................................13 
 2.1.4. Efeitos de Falha....................................................................................13 
 2.1.5. Consequência da Falha........................................................................14 
 2.1.6. Manutenção Pró-ativa e Viabilidade Técnica........................................15 
 2.1.7. Tarefas Default......................................................................................15 
 2.2. Metodologia de Aplicação do RCM................................................................16 
 2.3. Resultados Obtidos pela Aplicação do RCM.................................................17 
3. Sugestão de Aplicação: Máquina de Endireitamento, Corte e Dobra de Aços 
....................................................................................................................................19 
 3.1. Planilhamento................................................................................................19 
 3.2. Rastreabilidade..............................................................................................19 
 3.3. Padronização de dobras...............................................................................20 
 3.4. Equipamentos Utilizados...............................................................................22 
 3.4.1. Estribadeira de Dobra Automática.....................................................22 
 3.4.2. Linha de Corte....................................................................................23 
 3.4.3. Dobras Auxiliares...............................................................................23 
 3.4.4. Estiradeiras.........................................................................................24 
4. Aplicando o Processo RCM na Planta em Análise...............................................26 
 4.1. Determinação do Equipamento para Análise RCM.........................................27 
5. Análise de Modos de Falha (FMEA) Aplicado ao Equipamento em Análise 
....................................................................................................................................29 
 5.1. Planilha de Informação...................................................................................29 
 5.2. Diagrama de Decisão.....................................................................................41 
 5.3. Aplicando o Diagrama de Decisão.................................................................43 
4 
 
6. Resultados Vislumbrados com a Implantação do RCM.........................................49 
7. Conclusão e Recomendações...............................................................................52 
8. Referências............................................................................................................55 
5 
 
 
1. Introdução 
 
 Durante os últimos anos, tem sido notado um aumento nas atividades 
relacionadas à urbanização, em especial na construção civil. Nestas atividades, o 
aço é um dos produtos centrais. Neste contexto, surge a necessidade de 
automatização dos sistemas de endireitamento, corte e dobra de aços utilizados 
neste processo, aumentando o número de máquinas e equipamentos envolvidos 
nesta atividade. 
 
 Máquinas e equipamentos voltados ao processamento de aços para 
construção civil possuem alto custo e alta produtividade; estes, por muitas vezes, 
oferecem riscos de operação e contaminação do meio ambiente. Assim, torna-se 
plenamente conveniente a implantação de sistemas de manutenção e conservação 
destes equipamentos. Uma atenção especial deve ser voltada à lucratividade e 
segurança dos equipamentos envolvidos no processamento de aços para 
construção civil, além de ser fundamentalmente importante a disponibilização de 
fontes de pesquisas relacionadas e este tema. 
 
 No atual cenário industrial, onde impera a globalização da economia, só 
sobreviverão as empresas que apresentarem as menores perdas de produção, 
maior proteção às pessoas, ao meio ambiente e à sociedade, de forma a se obter o 
maior retorno sobre os ativos com menores riscos. Assim, aliada à aquisição de 
bens ativos, deve ser considerada uma adequada política de manutenção voltada a 
atender as atuais exigências de mercado (KARDEK e LAFRAIA, 2002). 
 
 Não se admite, portanto, que um equipamento pare de produzir de forma não 
planejada. Quando um equipamento para de funcionar de maneira não prevista, 
está-se diante de um fracasso do departamento de manutenção. Esta situação pode 
ser comparada a uma brigada de combate ao incêndio, onde sua principal atividade 
é agir rapidamente em uma emergência, e, a partir daí evitar novas ocorrências 
(KARDEK e LAFRAIA, 2002). 
 
 Ainda considerando o atual mercado globalizado e competitivo, Smith (1993) 
aponta quatro T’s absolutamente essenciais para que os atuais empregadores 
6 
 
garantam a qualidade de seus serviços e a perpetuação da empresa em relação aos 
concorrentes. São estes: 
 
• Training (treinamento); 
• Tools (ferramentas); 
• Time (tempo); 
• Teams (times). 
 
 Treinamento é essencial para preparar os empregados, ou operadores, a 
realizarem as tarefas corretamente. Boas ferramentas, ou ferramentas e 
máquinas bem cuidadas fornecem os meios através dos quais se atingem os 
resultados de excelência. Tempo sempre é necessário para que se certifique de 
que as tarefas foram corretamente efetuadas. Um time que trabalha 
harmoniosamente alcança resultados dentro dos prazos estabelecidos. Aplicando 
estes quatro T’s, a empresa está iniciandosuas operações nível de operação 
classe mundial. O não uso de um destes T’s implica na imediata colocação da 
empresa em uma posição não competitiva (SMITH, 1993). 
 
 Segundo Smith (1993), os esforços em busca da competitividade não estão 
mais concentrados essencialmente no chão de fábrica, mas sim nos 
departamentos de suporte, realçando assim, a importância da Manutenção 
Centrada em Confiabilidade (RCM) no atual cenário industrial. 
 
 
1.1. Objetivos 
 
 O objetivo deste trabalho é propor a implantação do RCM em um 
equipamento crítico de uma indústria de corte e dobra de aços, para que se 
desenvolva posteriormente um plano de manutenção. 
 
 Está agregada ao desenvolvimento do trabalho a possibilidade de vislumbrar 
os benefícios possíveis de serem atingidos ao se utilizar de tal técnica para o 
aumento da confiabilidade da planta. 
 
 
7 
 
1.2. Resultados Esperados 
 
 Dentre os resultados esperados pela implantação do plano de manutenção 
desenvolvido através da implantação do RCM, destacam-se: 
 
• Redução de custos de manutenção; 
• Aumento da segurança nas operações dos equipamentos envolvidos; 
• Aumento da vida útil dos equipamentos envolvidos; 
• Conservação do meio ambiente. 
 
 Além de resultados indiretos, mas com consequências benéficas imediatas, 
tais como: 
 
• Aumento de faturamento e lucro; 
• Otimização de Custos; 
• Redução de Lucros Cessantes. 
 
 Estes tópicos em si, descrevem sucintamente os resultados usualmente 
atingidos pela implantação da Manutenção Centrada na Confiabilidade. 
 
 
1.3 Estrutura do trabalho 
 
 
 Este trabalho está estruturado em capítulos. O capítulo 1 trás a introdução, os 
objetivos e os resultados esperados pela implantação do plano de manutenção 
desenvolvido através da implantação do RCM. Uma reflexão sobre a importância do 
RCM no atual cenário industrial é apresentada neste capítulo. 
 
No capítulo 2 são apresentados os principais conceitos referentes ao RCM, 
assim, é apresentada uma introdução envolvendo a descrição desta filosofia, bem 
como os processos de implantação e metodologia de aplicação. 
O capítulo 3 apresenta uma proposta de aplicação em uma indústria de corte e 
dobra de aços, descrevendo o contexto operacional do ambiente proposto, os 
8 
 
equipamentos utilizados e as normas pertinentes aos serviços realizados no 
ambiente em questão. 
 
 O capítulo 4 descreve a seleção do equipamento para a aplicação do RCM, 
considerando os fatores de maior relevância para as operações da planta em 
análise. 
 
 No capítulo 5 são apresentados os trabalhos desenvolvidos em relação á 
Análise dos Modos de Falha (FMEA) e seus efeitos, apresentando as Planilhas de 
Informação e os diagramas de decisão. A importância desta ferramenta é realçada 
neste capítulo, bem como a metodologia de aplicação. 
 
Os resultados vislumbrados com a implantação do RCM são apresentados no 
capítulo 6, o qual vem descrevendo tanto os resultados tangíveis como os 
intangíveis. Os resultados são apresentados com base nas informações levantadas 
no desenvolvimento deste trabalho. 
 
Finalmente no capítulo 7 são apresentadas as conclusões obtidas a partir do 
desenvolvimento do trabalho bem como as recomendações a serem adotadas em 
futuras pesquisas relativas a este tema. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
9 
 
2. Introdução ao RCM - Manutenção Centrada em Confiabilidade 
 
 
 O termo confiabilidade se refere a um atributo de um sistema, assim como 
sua potência ou capacidade. É um conceito bastante abstrato e se refere á 
probabilidade de que quando em operação sob condições ambientais 
estabelecidas, o sistema não apresentará falhas para um intervalo de tempo 
especificado (PIAZZA, 2000). 
 
 Já a Manutenção Centrada em Confiabilidade, segundo Moubray (2000), é 
uma filosofia que, ao ser implementada, permite que um equipamento opere em 
suas condições ideais. 
 
 Neste sentido, o gerenciamento da manutenção tem se desenvolvido mais do 
que qualquer outra disciplina nos últimos anos. Considerando a expectativa atual 
dos departamentos de manutenção, segundo Moubray (2000) a manutenção atual 
busca melhor qualidade dos produtos, ausência de danos ao meio ambiente, maior 
vida útil dos equipamentos, mais custo eficaz e principalmente maior confiabilidade 
dos equipamentos. 
 
 No intuito de alcançar os resultados esperados pelas empresas, caracterizado 
pela competitividade, gerentes de manutenção estão adotando um esquema de 
trabalho baseado numa postura estratégica, a Manutenção Centrada na 
Confiabilidade, ou RCM (Reliability Centered Maintenence), segundo Moubray 
(2000) é a filosofia que fornece este esquema de trabalho. 
 
 O RCM, classificado já na terceira geração da manutenção, segundo 
Moubray (2000), pode ser descrito como um processo usado para determinar o que 
deve ser feito para assegurar que um ativo físico continue a fazer o que os seus 
usuários querem que ele faça no seu contexto operacional presente. 
 
 A partir do trabalho de Maran (2011), a Figura 1 ilustra o papel do RCM na 
questão da escolha da melhor estratégia de manutenção a ser adotada em uma 
planta em análise; toda a estrutura e procedimento de seleção de tarefas serão 
discutidas em capítulos posteriores. 
10 
 
 
 
Figura 1: Estratégias de manutenção 
Fonte: Maran (2011) 
 
 
2.1. RCM: Processo de Implantação 
 
 Nota-se um aumento expressivo de novos conceitos e técnicas de 
manutenção, centenas se desenvolveram nos últimos anos e continuam a surgir 
outras no decorrer dos anos. Assim, o principal desafio do pessoal da 
manutenção não é apenas aprender e dominar tais técnicas, mas sim, escolher as 
mais adequadas ao processo e aplicá-las de modo correto e coerente. 
 
 Fazendo as escolhas certas, é possível aumentar o desempenho dos 
equipamentos, mas se o contrário ocorrer, perde-se tempo ou criam-se novos 
problemas. Desta forma, o RCM identifica um nível mínimo de tarefas verdadeiras 
e seguras que devem ser feitas para preservar a função de um ativo físico, 
assumindo um papel chave na formulação de estratégias de gerenciamento de 
ativos físicos. Segundo Moubray (2000), o processo RCM implica em sete 
perguntas sobre cada um dos itens sob revisão ou sob análise crítica, como 
apontadas a seguir: 
 
11 
 
• Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu 
contexto presente de operação? 
• De que forma ele falha em cumprir suas funções? 
• O que causa cada falha funcional? 
• O que acontece quando ocorre cada falha? 
• De que forma cada falha importa? 
• O que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 
• O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró ativa 
apropriada? 
 
 Portanto, o processo de implantação do RCM pode ser sintetizado em suas 
etapas mais importantes, as quais estão relacionadas com as atividades 
executadas em busca das soluções dos problemas levantados e identificados 
pelas sete questões básicas do RCM. Assim, o processo de aplicação, depende 
das definições de: Funções e Padrões de Desempenho, Falhas Funcionais, 
Modos de Falha, Efeitos de Falha, Consequências da Falha, Tarefas Pró-ativas e 
Tarefas Default (MOUBRAY, 2000). 
 
 Smith (1993) aponta que o FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) é 
reconhecido como a ferramenta fundamental aplicada à engenharia da 
confiabilidade. Segundo Palady (1997), o FMEA pode ser visto como ferramenta, 
procedimento ou diário. 
 
 Como ferramenta, o FMEA é uma técnica de baixo custo e eficiente para 
prevenção de acidentes e identificação de soluções mais eficazes em termos de 
custo, a fim de prevenir esses problemas. Como procedimento, o FMEA oferece 
uma abordagem estruturada para avaliação, condução e atualização do 
desenvolvimentode projetos e processos em todas as disciplinas de uma 
organização. Como um diário, o FMEA inicia-se na concepção do projeto, 
processo ou serviço, e se mantém durante a vida de mercado do produto. 
Qualquer modificação durante esse período, que afete a qualidade ou a 
confiabilidade do produto, deve ser avaliada e documentada no FMEA. 
 
12 
 
 Portanto, considerando as colocações de Palady (1997), a importância do 
FMEA no processo de implantação do RCM não pode ser subestimada, pois é 
uma ferramenta que vem ao encontro das implicações levantadas pelas sete 
questões básicas do RCM. 
 
 
2.1.1. Definição de Funções e Padrões de Desempenho 
 
 Função requerida é toda e qualquer atividade que um equipamento, 
componente ou sistema desempenha, sob o ponto de vista operacional, estas, 
podem ser definidas como primárias e secundárias (KARDEC e LAFRAIA, 2002). 
 
 As funções primárias exprimem a razão pela qual o item existe, já as função 
secundárias são menos óbvias, mas ainda assim são essenciais para aumentar o 
valor agregado ao equipamento, suas falhas podem ter consequências tão sérias 
e podem consumir recursos de manutenção tanto quanto as funções primárias. 
Dentre exemplos de funções secundárias, pode-se considerar: Contenção, 
suporte, Aparência, higiene, dentre outras (KARDEC e LAFRAIA, 2002). 
 
 Está estabelecido pela engenharia que a definição de função deve constituir 
de um verbo e um objeto, preferencialmente iniciando com um verbo, como 
exemplo: bombear água, transportar pessoas, etc. Esta função sempre está 
associada a um nível de desempenho definido pelo usuário, por exemplo: 
bombear água do tanque X ao tanque Y a não menos que 800 litros por minuto. 
Portanto, conclui-se que a definição de uma função deve constituir de um verbo, 
um objeto e um padrão de desempenho desejado (MOUBRAY, 2000). 
 
 
2.1.2. Falhas Funcionais 
 
 Segundo Moubray (2000), existe uma definição específica para falha e falha 
funcional. Falha é definida como a incapacidade de qualquer ativo de fazer o que 
seu usuário quer que ele faça. Já a falha funcional é definida como a 
incapacidade de qualquer ativo de cumprir uma função para um padrão de 
desempenho que é aceitável pelo usuário. 
13 
 
 
 As falhas podem ser divididas em: falhas com interrupção da função 
requerida, causando parada não planejada do equipamento, e falhas com 
degeneração da função requerida, possibilitando a continuidade da operação do 
equipamento, mas comprometendo o resultado final da produção, seja na 
qualidade, perdas de produção, ou qualquer outro inconveniente e falhas ocultas, 
as quais não podem ser detectadas com o equipamento em condições normais de 
operação, sendo necessário um procedimento de inspeção e detecção para que 
esta falha apareça. É a que usualmente ocorre em sistemas de segurança, como 
exemplo, falhas nas válvulas de alívio de pressão (KARDEC e LAFRAIA, 2002). 
 
 
 
2.1.3. Modos de Falha 
 
 Conforme definido anteriormente, o termo falha por si só pode parecer 
bastante vago, sendo então recorrente o uso do termo falha funcional;, portanto, 
segundo Moubray (2000), um modo de falha pode ser definido como qualquer 
evento que possa causar uma falha funcional em um ativo. 
 
 Como um ativo pode falhar por centenas de maneiras e uma planta pode 
falhar por milhares de razões, torna-se evidente a necessidade de se analisar 
cada um destes modos de falha, embora o processo possa ser lento e trabalhoso, 
este se justifica pela importância de ser o melhor caminho a ser trilhado em busca 
de uma manutenção pró-ativa, e não reativa, pois a manutenção pró- ativa trata 
os eventos antes que eles ocorram, facilitando a tarefa de se evitar que eles 
ocorram (MOUBRAY, 2000) 
 
 
 
2.1.4. Efeitos da Falha 
 
 O quarto passo no processo de revisão do RCM lista o que acontece quando 
ocorre cada modo de falha. Isto é conhecido como efeitos de falhas. Os efeitos de 
falhas descrevem o que acontece quando ocorre um modo de falha. 
14 
 
 
 É importante considerar a necessidade de se incluir todas as informações 
necessárias no processo de análise dos efeitos da falha, tais como(MOUBRAY, 
2000) : 
 
• que evidência (se alguma) que a falha tenha ocorrido; 
• de que modo (se algum) pode ameaçar a segurança do meio ambiente; 
• de que maneira (se alguma) afeta a produção ou manutenção; 
• que dano físico (se algum) é causado pela falha; 
• o que precisa ser feito para reparar a falha. 
 
 O objetivo desta análise é estabelecer a manutenção pró-ativa necessária 
para manter o equipamento nas condições exigidas pelo usuário. 
 
 
2.1.5. Consequências da Falha 
 
 Ao se analisar as consequências da falha, tratam-se especificamente de 
como a empresa é afetada quando uma falha ocorrer. Algumas falhas afetam a 
produção a qualidade do produto ou o serviço de atendimento ao usuário, outras 
afetam a segurança ou o meio ambiente. Algumas aumentam os custos 
operacionais, como o consumo da energia elétrica, enquanto outras provocam 
impactos mais profundos, como em todas as áreas. 
 
 Se estas consequências não forem previstas, em caso de ocorrência perde-
se tempo e recursos que poderiam ser direcionados a outras atividades. Uma 
tarefa pró-ativa só deve ser feita se tratar com sucesso as consequências da falha 
e os meios de evitá-la, sendo então classificada como tecnicamente viável. Na 
impossibilidade de se encontrar uma tarefa pró-ativa adequada, uma ação default 
deve ser tomada (MOUBRAY, 2000). 
 
 
 
 
 
15 
 
2.1.6. Manutenção Pró-ativa e Viabilidade Técnica 
 
 Uma tarefa pró-ativa se justifica se ela reduz a consequências das falas a 
ponto de justificar os custos diretos e indiretos de fazer a tarefa. 
 Uma tarefa é tecnicamente viável se é fisicamente possível para a tarefa 
reduzir, ou permitir ação ser tomada para reduzir, as consequências do modo de 
falha associado para uma extensão que poderia ser aceitável para o proprietário 
ou usuário do ativo. Para uma decisão apurada sobre a viabilidade técnica, deve 
ser considerado: 
 
• a relação entre a idade do ativo em consideração com e como ele pode 
falhar; 
• o que acontece quando uma falha ocorrer. 
 
 Idade e deterioração estão diretamente relacionadas ás falhas ocasionadas 
por desgastes, portanto devem ser criteriosamente consideradas na determinação 
da manutenção pró-ativa, em casos mais críticos o descarte programado deve ser 
considerado (MOUBRAY, 2000). 
 
 
2.1.7. Tarefas Default 
 
 O RCM reconhece três categorias principais de ações default: busca de falha, 
reprojeto e nenhuma manutenção programada (MOUBRAY, 2000). 
 
 Quando uma tarefa pró ativa tecnicamente viável não for encontrada, a ação 
default deve ser tomada. A Figura 2 traz a localização das ações default na 
estrutura de decisões do RCM. 
 
 
16 
 
 
 
 Figura 2 : Localização das ações default na estrutura de decisões do RCM 
(MOUBRAY, 2000). 
 
 
 
2.2. Metodologia de Aplicação do RCM 
 
 Segundo Moubray (2000), nem todos os ativos de uma planta devem ser 
submetidos ao processo RCM, uma análise criteriosa deve ser considerada. 
Portanto, uma consulta aos registros da planta previamente preparados ajuda a 
se especificar quais ativos serão submetidos ao processo de RCM. 
 
 Kardec e Lafraia (2002) apontam que equipamentos iguais, mas com 
diferentes funções devem ter diferentes estratégias de manutenção, e que para 
aumentar a confiabilidade, as intervenções humanas desnecessárias devem ser 
evitadas. Assim, está evidente a importância de se intervir no equipamento 
apenas quando necessário. Outra evidência marcante para a importância 
criteriosa do tipo de manutenção aplicado em um equipamento reside no fato de 
que nos últimosanos houve uma mudança marcante de grandes manutenções 
17 
 
baseadas em horas de operação para manutenção baseadas na condição do 
equipamento, aumentando os períodos de operação de 100 a 500 por cento. 
 
 Um planejamento meticuloso pode potencializar o sucesso de implantação. 
Este planejamento deve contemplar questões que definem quais ativos vão se 
beneficiar mais com o processo RCM e como eles irão se beneficiar, estimativas 
de recursos necessários, definição de auditores e executores da análise 
promovendo treinamento adequado e levantamento da definição clara do contexto 
operacional do ativo (MOUBRAY, 2000). 
 
 Um grupo de revisão deve ser formado, com autonomia suficiente para 
responder as sete questões básicas do RCM, e um Facilitador deve manter o 
grupo focado no processo, uma vez que este é extenso e corre-se o risco de se 
perder o foco (MOUBRAY, 2000). 
 
 
2.3. Resultados Obtidos Pela Aplicação do RCM 
 
 Segundo Moubray (2000), se bem aplicado, o RCM pode alcançar os 
resultados definidos na expectativa de uma manutenção de terceira geração, tais 
como: 
 
• maior segurança e proteção ambiental; 
• desempenho operacional melhorado; 
• maior efetividade do custo de manutenção; 
• vida útil mais longa de itens dispendiosos; 
• um banco de dados de manutenção completo; 
• maior motivação das pessoas; 
• melhor trabalho em equipe. 
 
 O RCM produz lucros rapidamente. Se forem corretamente focadas e 
corretamente aplicadas, as revisões RCM podem se pagar por si mesmas em 
questões de meses ou até mesmo de semanas. O resultado final é uma 
18 
 
manutenção organizada, com maior efetividade, mais harmoniosa e bem 
sucedida. 
 
 Segundo Kardec e Lafraia (2002), a implantação do RCM evita que a 
engenharia ou a operação resolvam intervir sem que a causa-raiz do problema ou 
falha tenha sido levantada, tomando-se medidas paliativas onde apenas os 
sintomas são eliminados. Ao se identificar a causa-raiz, evita-se que o problema 
volte a ocorrer, evitando-se intervenções, consumo de recursos e aumentando a 
confiabilidade dos equipamentos. 
 
 Outro benefício imediato proporcionado pelo RCM é a integração entre 
operação, manutenção e engenharia, pois as atividades, quando não há esta 
integração, são feitas de maneira fragmentadas, causando baixa confiabilidade, 
disponibilidade e altos custos de manutenção (KARDEC e LAFRAIA, 2002). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
19 
 
3. Sugestão de Aplicação: Máquina de Endireitamento, Corte e 
Dobra de Aços 
 
 Uma planta de corte e dobra de aços para construção civil pode ser descrita de 
acordo com as considerações dos subitens abaixo relacionados. 
 
 
3.1. Planilhamento 
 
 O padrão do processo adotado pela indústria distribuidora de aços Arcelormittal 
(2012) determina que, depois de efetivada a compra, o cliente agenda a data de 
entrega, respeitando o prazo de no mínimo quatro dias úteis. É de responsabilidade 
do cliente fornecer todos os dados referentes ao produto solicitado, tais como: 
bitolas, número de dobras, peso, formato e dimensões. 
 
 Os dados fornecidos pelo cliente são utilizados para se estabelecer a 
sequência do processo produtivo pelo departamento de planilhamento. As 
informações referentes ao processo, tais como, identificação da obra, cliente, peso, 
quantidade, entre outras informações pertinentes, são armazenadas em software 
específico. 
 
 
3.2. Rastreabilidade 
 
 Conforme estabelecido pela distribuidora Arcelormittal (2012), todas as 
informações processadas pelo departamento de planilhamento são compiladas e 
impressas em etiquetas de controle de produção, OS (Ordens de Serviço). Estas 
etiquetas são presas às peças para facilitar o processo de identificação e execução 
no decorrer da produção, bem como no processo de carregamento e 
descarregamento nos canteiros de obra. No descarregamento, é comum fazer uso 
do romaneio, um documento utilizado para facilitar o processo de identificação e 
conferência das peças no canteiro de obra. 
 
 
20 
 
 
3.3. Padronização das Dobras 
 
 Segundo a ABNT NBR 7480 (2007) onde as exigências de dobramento para 
o aço CA25, CA50 e CA60, no laboratório de ensaio são as especificadas nas 
Tabelas 1 e 2. 
 
 A Figura 3 traz o aspecto de alguns formatos, os mais comuns, obtidos a 
partir do processo de endireitamento, corte e dobra de aços para construção Civil. 
Como o aço utilizado pelo processo produtivo, ou seja, a matéria prima, com 
bitolas menores que 16 mm é fornecida em forma de fio-máquina, independente 
do número de dobras, todas as peças passam pelo processo de endireitamento. 
Já a matéria prima com bitola superior a 16 mm é fornecida pela usina siderúrgica 
em forma de vergalhões. 
 
 
 
Tabela 1: Padronização das exigências de dobramento 
 
 
fonte: NBR 7480 (2007, p.33) 
 
 
 
 
 
 
 
21 
 
Tabela 2: Especificação dos pinos de dobramento 
 
Fonte: NBR 6118 (2002, p.30). 
 
 
Figura 3: Aspecto das peças dobradas em equipamentos para corte e dobra de 
aço (ARCELORMITTAL, 2012) 
 
22 
 
 
3.4. Equipamentos utilizados 
 
 Para os seu processo produtivo, na distribuidora Arcelormittal (2012) os 
equipamentos estão classificados em quatro grupos: 
 
• Estribadeira de dobra automática; 
• Linha de corte; 
• Dobras auxiliares; 
• Estiradeira. 
 
3.4.1. Estribadeira de dobra automática 
 
 Os modelos de equipamento disponíveis para esta categoria são vários. 
Merece destaque nesta categoria, os mais utilizados na distribuidora Arcelormittal 
(2012), para produção de pequenos estribos, os equipamentos do fabricante 
italiano MEP (Machine Electronic Piegatrici) modelo Format Simplex, em destaque 
na Figura 4. 
 
 São equipamentos tecnologicamente avançados, dotados de CLP 
(Controladores Lógicos Programáveis) e atuadores hidráulicos com controles 
servoproporcionais. 
 
 
Figura 4: Aspecto de uma estribadeira de dobra automática (MEP, 2012) 
23 
 
 
 
3.4.2. Linha de corte 
 
 Assim como para as estribadeiras, segundo a MEP (2012), os modelos de 
equipamento disponíveis para esta categoria são vários. Merece destaque nesta 
categoria, os mais utilizados na distribuidora Arcelormittal (2012), para produção 
de vergalhões em tamanhos personalizados (de 0,5 á 13 m), os equipamentos do 
fabricante italiano MEP (Machine Electronic Piegatrici) modelo Flexiplus, em 
destaque na Figura 5, juntamente com um equipamento de dobra auxiliar. 
 
 Estes também são equipamentos tecnologicamente avançados, dotados de 
CLP (Controladores Lógicos Programáveis) e atuadores hidráulicos com controles 
servoproporcionais. 
 
 
 
3.4.3. Dobras auxiliares 
 
 São equipamentos que operam em conjunto com as linhas de corte, sua 
importância se reside no fato de trabalharem com maiores bitolas (capacidade de 
dobra de vergalhões de até 32 mm de diâmetro). 
 
 Estes também são equipamentos tecnologicamente avançados, dotados de 
CLP (Controladores Lógicos Programáveis) e atuadores hidráulicos com controles 
servoproporcionais e atuadores eletromecânicos acionados por controladores de 
velocidade, tais como inversores de frequência e servomotores. 
 
 
24 
 
 
Figura 5: Flexiplus e CS-40, aspecto de uma linha de corte operando em conjunto 
com um equipamento de dobras auxiliares (MEP, 2012) 
 
 
3.4.4. Estiradeira 
 
 Para a distribuidora Arcelormittal (2012), estes equipamentos chegam a 
representar a maior parte da capacidade de produção na planta, cegando a 40% 
do total produzido em uma planta de produção. Segue o perfil tecnológico das 
outras categorias, sendo tecnologicamente avançados, dotados de CLP 
(Controladores Lógicos Programáveis) e atuadores hidráulicos com controles 
servoproporcionais e atuadores eletromecânicosacionados por controladores de 
velocidade, tais como inversores de frequência e servomotores. 
 
 Existem vários modelos em operação. A Figura 6 mostra o aspecto de uma 
estiradeira WRR-16, fabricada pela fabricante de máquinas italiana Beta System, 
utilizada pela Arcelormittal. 
 
25 
 
 
Figura 6: WRR-16 endireitadeira (MEP, 2012). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
26 
 
4. Aplicando o processo RCM na Planta em Análise 
 
 
 Para uma utilização otimizada dos recursos e de mão de obra disponíveis, é 
recomendável estabelecer antes de toda a tarefa que envolve a aplicação do 
processo RCM, quais são os ativos disponíveis na planta e quais serão os ativos a 
serem submetidos ao processo RCM, baseando-se em uma consulta aos registros 
da planta. Este procedimento garante o uso otimizado dos recursos, concentrando 
os esforços e recursos nas atividades realmente necessárias (MOUBRAY, 2000). 
 
 A aplicação do RCM produz resultados significativos, no que diz respeito á 
qualidade da manutenção, no entanto, sua aplicação confere a necessidade de alto 
custo de mão de obra especializada e dispêndio de tempo, o que restringe sua 
aplicação apenas para equipamentos de grande importância ou grandes impactos 
nos quesitos meio ambiente, segurança e economia (MARAN, 2011). 
 
 Após determinado quais equipamentos serão submetidos ao processo RCM, 
outro passo importante no processo RCM é o FMEA. Smith (1993) aponta que o 
FMEA é reconhecido como a mais fundamental ferramenta aplicada á engenharia da 
confiabilidade. Devido ao seu caráter prático e qualitativo, é a mais amplamente 
compreendida forma de análise de confiabilidade encontrada nas indústrias. Esta 
ferramenta aponta com detalhes as vulnerabilidades dos sistemas e a sua relação 
com a confiabilidade do processo e a qualidade do produto. 
 
 Smith (1993) aponta ainda que o FMEA incorpora o processo voltado a 
identificar o modo de falha dos equipamentos, suas causas, e finalmente os efeitos 
resultantes dos modos de falha previamente identificados. Estes resultados são 
apresentados em detalhes e de maneira clara. Uma vez dotada destas informações, 
os gerentes estão preparados a determinar o que pode ser feito para se evitar os 
modos de falha identificados. Estas informações fornecem os recursos para se 
estabelecer um modelo bem estruturado de Manutenção Centrada na 
Confiabilidade. 
 
 
27 
 
 
4.1 Determinação dos equipamentos para análise RCM 
 
 Uma rápida consulta no sistema de produção da planta em análise revela os 
maiores gargalos, permitindo então estabelecer critérios de prioridade na aplicação 
do RCM em busca de melhorias nos setores mais críticos. Neste sentido, 
equipamentos de alto volume de produção são prioridades na aplicação do RCM. 
 
 A Tabela 3 traz o levantamento de criticidade, o qual estabeleceu a escolha do 
equipamento a ser o primeiro a passar pela análise do RCM. 
 
 
Tabela 3: Levantamento de criticidade os equipamentos da planta em estudo 
 
Levantamento de criticidade 
nome do equipamento capacidade (ton/turno) MTBF(horas) criticidade 
Concept 6 10:50 crítico 
CS 40 01 6 15:30 crítico 
CS 40 02 4 20:37 crítico 
Flexiplus 12 10:29 não crítico 
Focus 01 3 32:00:00 não crítico 
Focus 02 3 50:00:00 não crítico 
Focus 03 3 43:00:00 não crítico 
Focus 3 Fios 5 120:00:00 não crítico 
Format 01 4 06:00 não crítico 
Format 02 4 07:34 não crítico 
Format 04 4 22:47 não crítico 
Format 05 4 13:45 não crítico 
Format 06 4 26:22:00 não crítico 
Format o3 4 13:44 não crítico 
Mini Syntax 01 7 16:07 não crítico 
Mini Syntax 02 7 150:00:00 não crítico 
Mini Syntax 03 7 18:03 não crítico 
Mini Syntax 04 7 12:34 não crítico 
Mini Syntax 05 7 34:12:00 não crítico 
Mini Syntax 06 7 36:18:00 não crítico 
Mitronic 16 12:07 crítico 
Planet 20 01 15 34:36:00 crítico 
RD 20 10 128:00:00 não crítico 
Syntax Line 10 40:38:00 crítico 
 
28 
 
Neste caso, a escolha do equipamento Metronic 16 como sendo o 
equipamento prioritário para passar pela análise RCM pode ser justificada pelo seu 
alto volume de produção, alta taxa de falhas (baixo MTBF) além de não possuir 
redundância, ou seja, há apenas um equipamento disponível para sua específica 
característica de produção. 
 
 Espera-se, assim, adotar uma política de manutenção concisa e efetiva no 
sentido de reduzir a taxa de falhas do equipamento em questão, ao menor custo 
possível, com a maior eficiência e resultados significativos para o faturamento da 
empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
29 
 
5. Análise de Efeitos e Modos de Falha (FMEA) Aplicados no 
Equipamento em Análise 
 
 Já escolhido o equipamento, dá-se início à aplicação do processo de análise 
RCM, para tal finalidade, utiliza-se a Planilha de Informação juntamente com o 
Diagrama de Decisões, dois importantes documentos na implantação da análise 
RCM. Para maior clareza, a Planilha de Informação do RCM, é apresentada em 
uma planilha codificada e organizada em ordem numérica e alfabética, conforme 
se observa a partir da planilha da Tabela 4.. 
 
 Para facilitar a análise, o sistema foi subdividido e outros subsistemas: sistema 
hidráulico, sistema de arrefecimento, sistema elétrico, sistema de controle e 
sistema de endireitamento, facilitando assim a organização dos dados para 
estudo do equipamento em questão. 
 
 
5.1. Planilhas de Informação 
 
 A disposição da planilha de informação tornou a tarefa de análise simples e 
metódica, além de revelar a importância de se realizar a implantação do RCM em 
conjunto com profissionais dos mais variados departamentos da corporação, 
levantando assim, nas reuniões do RCM o máximo de informações pertinentes a 
análise. 
 
 As colunas da planilha de informação estão organizadas de modo a responder 
quatro das sete questões básicas do processo RCM, ou seja: 
 
• quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu 
contexto presente de operação? 
• de que forma ele falha em cumprir suas funções? 
• o que causa cada falha funcional? 
• o que acontece quando ocorre cada falha? 
 
30 
 
 A Tabela 4 tráz a planilha de informação que aborda os modos de falha que 
podem ser apresentados pelo subsistema no 1, ou seja, o sistema hidráulico do 
equipamento Metronic. 
 
 
 Tabela 4: Planilha de informação do sistema hidráulico 
facilit.: data folha no:1
audit.: data de:2
ocorre a contaminação do ambiente, redução 
constante do nível de óleo , e o equipamento 
sofre acúmulo de contaminantes.
falha nas 
conexões1
incapacidade de 
conter fluído 
hidráulico
o equipamento opera sempre em velocidade 
de operação manual, a velocidade dos 
atuadores cai significativamente, causando 
erros de time out no sistema eletronico de 
controle e baixa produtividade
falha na 
válvula de 
segurança
2
 
vazão insuficiente 
para o processo 
. 
C
desgaste da 
bomba 
hidráulica
a velocidade dos atuadores cai 
significativamente, causando erros de time out 
no sistema eletronico de controle e baixa 
produtividade
1
RCM Planilha de 
Informaçãoincapaz de 
canalizar fluido 
hidráulico
A
falha nos 
engates 
rápidos
1
sistema no: 1
Empresa:
sub-sist.: sist. Hidraulico
sistema: Metronic 16
sub-sistema no :01
o motor da bomba hidráulica apresenta alto 
consumo de corrente elétrica, o ruído do motor 
se torna mais forte e agudo, a pressão do 
sistema se mantém abaixo do mínimo quando 
consultado o manômetro do bloco principal.
o motor da bomba hidráulica apresenta alto 
consumo de corrente elétrica, o ruído do motor 
se torna mais forte e agudo, a pressão do 
sistema se mantém no nível máximo quando 
consultado o manômetro do bloco principal.
filtros 
danificados
2
função falha funcional modo de falha efeito da falha
canalizar todo fluido 
hidráulico do 
reservatório através 
da bomba aos 
atuadores a uma 
pressão mínima de 180 
bar e vazão mínima de 
100 L/min. Com 
temperatura entre 60 
e 80 oC
1
B
 
 
 
 
 A planilha da Tabela 5 traz informação que aborda os modos de falha que 
podem ser apresentados pelo subsistema no 1, ou seja, o sistema hidráulico do 
equipamento Metronic. 
 
 
 
31 
 
Tabela 5: Planilha de informação do sistema hidráulico folha no 2. 
facilit.: data folha no:2
audit.: data de:2
sistema no: 1
sub-sist.: sist. Hidraulico sub-sistema no :01
Empresa:
ao abaixar a temperatura do óleo de 80 para 60 
C, os ventiladores continuam atuando, fazendo 
com que o fluido hidráulico atinja temperaturas 
inferiores a 60 C, comprometendo o 
desempenho do sistema devido ao aumento da 
viscosidade do óleo, e alteração de sua 
prorpiedades físico químicas. A corrente 
elétrica do motor se eleva provocando o 
desarmamento do disjuntor motor de proteção 
e emitindo um alarme de sobrecarga no motor 
sensor de 
temperatura 
mínima 
danificado4
sensor de 
temperatura 
alta 
danificado
ao atingir 80 oC, o ventilador para ventilação 
forçada não atua, permitindo que o fluido 
hidráulico atinja a temperatua crítica de 85 C, 
parando o equipamento atravéz do alarme de 
máxima temperatura emitido pelo CLP e IHM
3
Ao deixar de receber o fluxo de ar proveniente 
do ambiente, por ventilação forçada para a 
troca de calor com o fluido hidráulico, reduz-se 
a eficiência do trocador de calor provocando o 
aquecimento do fluido hidráulico. O sensor de 
temperatura emite um alarme de temperatura 
máxima ao atingir 85 oC de tem 
peratura,atravéz da IHM , e a máquina desativa 
o sistema hidráulico
ventiladores 
danificados
2
o óleo, ao passar pelas tubulações do trocador 
de calor, deixa de receber o fluxo de ar 
proveniente do ambiente para a troca de calor 
com o fluido hidráulico, atravéz de ventilação 
forçada por ventiladores, reduzindo assim a 
eficiencia do trocador de calor provocando o 
aquecimento do fluido hidráulico. O sensor de 
temperatura emite um alarme de temperatura 
máxima ao atingir 85 oC de tem peratura,atravéz 
da IHM , e a máquina desativa o sistema 
hidráulico
sujeira na 
colméia do 
trocador de 
calor
1
 
incapacidade de 
manter a 
temperatura 
estável 
.
canalizar todo fluido 
hidráulico do 
reservatório através 
da bomba aos 
atuadores a uma 
pressão mínima de 180 
bar e vazão mínima de 
100 L/min. Com 
temperatura entre 60 
e 80 oC
1 D
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16
 
 
 
 
 As Tabelas 6 a 8 trazem as planilhas de informação que abordam os modos 
de falha que podem ser apresentados pelo subsistema no 2, ou seja, o sistema de 
arrefecimento do equipamento Metronic 16. 
 
 
32 
 
Tabela 6: Planilha de informação do sistema de arrefecimento 
facilit.: data folha no:1
audit.: data de: 3
o motor deixa de acionar a bomba de 
óleo, interrompendo o fluxo de óleo 
pela colméia do trocador de calor, 
aumentando gradativamente a 
temperatura do óleo durante o ciclo de 
trabalho do equipamento. A 
temperatura atinge o nível máximo após 
algumas horas de trabalho e a operação 
é bloqueada pelo sensor de temperatura 
máxima, emitindo um alarme de máxima 
temperatura de óleo através do CLP na 
IHM. É necessária 1 hora para troca do 
motor
motor da 
bomba de 
óleo 
inoperante
1
ao deixar de a funcionar algum dos 
ventiladores, a troca de calor pelo 
trocador de calor torna-se insuficiente 
para manter o fluído hidráulico 
refrigerado, aumentando 
gradativamente a temperatura do óleo 
durante o ciclo de trabalho do 
equipamento. A temperatura atinge o 
nível máximo após algumas horas de 
trabalho e a operação é bloqueada pelo 
sensor de temperatura máxima, 
emitindo um alarme de máxima 
temperatura de óleo através do CLP na 
IHM. a troca do ventilador pode ser feita 
em 2 horas
função falha funcional modo de falha efeito da falha
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: Arrefecimento sub-sistema no :02
Empresa:
incapaz de 
refrigerar o 
óleo
A
manter a 
temperatura do 
fluido do circuito 
hidráulico dentro 
do limite máximo 
de 85 oC, 
atendendo aos 
padrões de 
segurança e 
legislações 
ambientais
1
2
ventiladores 
inoperantes 
 
 
 
 
 
 
 
 
33 
 
Tabela 7: Planilha de informação do sistema de arrefecimento. 
facilit.: data folha no:2
audit.: data de:3
4
 a poeira ou a incrustação impedem a 
troca de calor entre óleo e ambiente, 
aumentando gradativamente a 
temperatura do óleo durante o ciclo de 
trabalho do equipamento. A 
temperatura atinge o nível máximo após 
algumas horas de trabalho e a operação 
é bloqueada pelo sensor de temperatura 
máxima, emitindo um alarme de máxima 
temperatura de óleo através do CLP na 
IHM.Tempo para a limpeza do trocador 
de calor : 4 horas
acúmulo de 
poeira e 
incrustações 
no trocador 
de calor
A bomba de óleo deixa de funcionar, 
interrompendo o fluxo de óleo pela 
colméia do trocador de calor, 
aumentando gradativamente a 
temperatura do óleo durante o ciclo de 
trabalho do equipamento. A 
temperatura atinge o nível máximo após 
algumas horas de trabalho e a operação 
é bloqueada pelo sensor de temperatura 
máxima, emitindo um alarme de máxima 
temperatura de óleo através do CLP na 
IHM.Tempo para a substituição da 
bomba : 4 horas
bomba de 
óleo 
danificada
3
função falha funcional modo de falha efeito da falha
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: sist. de Arrefecimento sub-sistema no :02
Empresa:
1
incapaz de 
refrigerar o 
óleo
A
manter a 
temperatura do 
fluido do circuito 
hidráulico dentro 
do limite máximo 
de 85 oC, 
atendendo aos 
padrões de 
segurança e 
legislações 
ambientais 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
34 
 
Tabela 8: Planilha de informação do sistema de arrefecimento 
 
facilit.: data folha no:3
audit.: data de: 3
juntas 
danificadas
3
ao perder a capacidade de vedação, as 
conexões permitem a passagem de óleo 
para o exterior ddo circuito hidráulico 
provocando contaminações no 
equipamento e no meio ambiente. O 
nível de óleo do reservatório baixa 
constantemente. A revisão e troca de 
conexões podem ser feitas em 3 horas
conexões 
danificadas1
ao perder a capacidade de vedação, as 
mangueiras permitem a passagem de 
óleo para o exterior ddo circuito 
hidráulico provocando contaminações no 
equipamento e no meio ambiente. O 
nível de óleo do reservatório baixa 
constantemente. A revisão e troca de 
mangueiras podem ser feitas em 3 horas
mangueiras 
danificadas
2
presença de 
contaminaçã
o por 
vazamento 
de óleo nocircuito 
hidráulico
B
o filtro atinge a saturação 
interrompendo o fluxo de óleo pela 
colméia do trocador de calor, 
aumentando gradativamente a 
temperatura do óleo durante o ciclo de 
trabalho do equipamento. A 
temperatura atinge o nível máximo após 
algumas horas de trabalho e a operação 
é bloqueada pelo sensor de temperatura 
máxima, emitindo um alarme de máxima 
temperatura de óleo através do CLP na 
IHM. É necessária 1 hora para troca do 
filtro
filtro de óleo 
obstruído
5
ao perder a capacidade de vedação, as 
juntas dos elementos do circuito 
hidráulico permitem a passagem de óleo 
para o exterior ddo circuito hidráulico 
provocando contaminações no 
equipamento e no meio ambiente. O 
nível de óleo do reservatório baixa 
constantemente. A revisão e troca 
dejuntas podem ser feitas em 2 horas
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: Arrefecimento sub-sistema no :03
Empresa:
modo de falha efeito da falha
incapaz de 
refrigerar o 
óleo
A
manter a 
temperatura do 
fluido do circuito 
hidráulico dentro 
do limite máximo 
de 85 oC, 
atendendo aos 
padrões de 
segurança e 
legislações 
ambientais
1
função falha funcional
 
 
35 
 
 
 As Tabelas 9 a 11trazem as planilhas de informação que abordam os modos de 
falha que podem ser apresentados pelo subsistema no 2, ou seja, o sistema de 
alimentação elétrica do equipamento Metronic 16, o qual foi escolhido para 
implantação do processo RCM. 
 
Tabela 9: Planilha de Informação do sistema de alimentação elétrica 
facilit.: data folha no:1
audit.: data de:3
A
o fornecimento de energia para os 
circuitos de alimentação do 
equipamento é interrompido, 
impedindo o acionamento de qualquer 
parte dos subsistemas. O 
restabelecimento do fornecimento pelo 
acionamento dos disjuntores pode ser 
feito em 30 minutos
falha nos 
dispositivos 
de proteção
1
o fornecimento de energia para os 
circuitos de alimentação do 
equipamento é interrompido, 
impedindo o acionamento de qualquer 
parte dos subsistemas. A substituição do 
transformador pode ser realizada em 3 
horas
falha no 
transforma
dor 
2
o fornecimento de energia para os 
circuitos de alimentação do 
equipamento é interrompido, 
impedindo o acionamento de qualquer 
parte dos subsistema, bem como de 
toda vizinhança. A concessionária de 
energia elétrica deve ser acionado para 
aquisição do prazo de restauração do 
fornecimento
falha na 
concession
ária
3
falta de 
energia 
elétrica
função falha funcional modo de falha efeito da falha
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Mitronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: elétrico sub-sistema no :03
Empresa:
1
fornecer energia 
elétrica para os 
dispositivos 
elétricos e 
eletrônicos 
contidos no 
sistema de forma 
estabilizada e 
segura 
atendendo aos 
padrões 
estabelecidos 
pela norma NR-10 
 
 
36 
 
 
Tabela 10: Planilha de Informação do sistema de alimentação elétrica 
 
facilit.: data folha no:2
audit.: data de:3
o fornecimento de energia para os 
circuitos de alimentação do 
equipamento é interrompido, 
impedindo o acionamento de qualquer 
parte dos subsistema, bem como de 
toda vizinhança. A concessionária de 
energia elétrica deve ser acionado para 
aquisição do prazo de restauração do 
fornecimento
falha na 
concession
ária
4
falha nos 
dispositivos 
de proteção
1
o fornecimento de energia para os 
circuitos de alimentação do 
equipamento é interrompido, 
impedindo o acionamento de qualquer 
parte dos subsistemas. A substituição 
dos dispositivos de proteção pode ser 
feita em 2 horas
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: elétrico sub-sistema no :03
Empresa:
1
fornecer energia 
elétrica para os 
dispositivos 
elétricos e 
eletrônicos 
contidos no 
sistema de forma 
estabilizada e 
segura 
atendendo aos 
padrões 
estabelecidos 
pela norma NR-10
A
falta de 
energia 
elétrica
B
função falha funcional modo de falha efeito da falha
falat de fase o fornecimento de energia para os 
circuitos de alimentação do 
equipamento é interrompido, 
impedindo o acionamento de qualquer 
parte dos subsistemas. A substituição do 
transformador pode ser realizada em 3 
horas
falha no 
transforma
dor 
2
 
 
 
 
 
 
37 
 
 
Tabela 11: Planilha de Informação do sistema de alimentação elétrica 
facilit.: data folha no:3
audit.: data de:3
a tensão elétrica no circuito de 
alimentação torna-se instável, podendo 
desativar a alimentação através dos 
dispositivos de proteção. Ocorre a 
queima e avarias nos circuitos 
eletrônicos mais sensíveis á variações de 
tensão. A concessionária de energia 
elétrica deve ser acionada e um 
protocolo éaberto para estabelecimento 
de prazo de regularização do sistema
falha na 
concession
ária
1
subtensão ou 
sobretensão 
no circuito de 
potência
C
D
os dispositivos eletrônicos perdem a 
capacidade de energização, o operador 
do equipamento fica sujeito a choques 
elétricos, colocando em risco sua 
integridade física. Tempo para reparo: 4 
horas
avaria nas 
conexões 
elétricas
1
os dispositivos eletrônicos tornam-se 
inoperantes. O operador do 
equipamento fica sem proteção contra 
choques elétricos. Tempo para reparo: 2 
horas
avarias nos 
disjuntores 
residuais 
de corrente
2
falta de 
aterramento
efeito da falha
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: elétrico 
1
função falha funcional modo de falha
sub-sistema no :03
Empresa:
B falta de fase
fornecer energia 
elétrica para os 
dispositivos 
elétricos e 
eletrônicos 
contidos no 
sistema de forma 
estabilizada e 
segura 
atendendo aos 
padrões 
estabelecidos 
pela norma NR-10
o fornecimento de energia para os 
circuitos de alimentação do 
equipamento é interrompido, 
impedindo o acionamento de qualquer 
parte dos subsistemas. A substituição 
dos cabos danificados pode ser realizado 
em 4 horas
cabos 
danificados
3
 
 
38 
 
 As Tabelas 12 a 13trazem as planilhas de informação que abordam os modos de 
falha que podem ser apresentados pelo subsistema no 4, ou seja, o sistema de 
controle do equipamento Metronic 16. 
 
Tabela 12: Planilha de informação do sistema de arraste 
facilit.: data folha no:1
audit.: data de:2
1
1
estabelecer o 
cionamento dos 
atuadores através 
dos comandos 
manuais ou 
automático, 
realizando a 
leitura dos 
sensores 
eletrônicos de 
posição e 
segurança e 
exibindo o status 
do equipamento 
em tempo real
falha na 
placa de 
saída
ao acionar a movimentação dos roletes, 
não há presença de tensão no 
acionamento do inversor de frequência 
do motor de acionamento dos roletes, o 
fio máquina perde o alinhamento e a 
qualidade de produção diminui 
drasticamente. Tempo para trocar aplaca 
: 30 minutos
B
incapaz de 
movimentar 
os roletes
ao acionar o corte, não há presença de 
tensão elétrica na solenóide da válvula 
correspondente, a pressão não é 
aplicada no cilindro hidráulico e o 
sistema de corte permanece inoperante, 
no modo manual ou automático. Tempo 
para substituição do conector: 1 hora
3
mal contato 
o conector 
da 
eletroválvu
la de 
acionament
o do corte
incapaz de 
acionar o 
corte
A 2
ao acionar o corte, no modo manual,não 
há presença de tensão elétrica no 
conector da válvula correspondente, a 
pressão não é aplicada no cilindro 
hidráulico e o sistema de corte 
permanece inoperante, no modo 
automático o sistema funciona bem. 
Tempo para substituição do Botão: 30 
minutos
falha no 
botão de 
acionament
o
ao acionar o corte, não há presença de 
tensão elétrica no conector da válvula 
correspondente, a pressão não é 
aplicada no cilindrohidráulico e o 
sistema de corte permanece inoperante, 
no modo manual ou automático. Tempo 
para substituição da placa: 30 minutos
falha na 
placa de 
saída
1
função falha funcional modo de falha efeito da falha
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: Controle sub-sistema no :04
Empresa:
 
39 
 
Tabela 13: Planilha de informação do sistema de arraste 
 
facilit.: data folha no:2
audit.: data de: 2
falha no 
relé de 
comutação 
manual-
automático
o processo de setup e calibração torna-
se impossibilitado, o equipamento 
dispõe apenas de comandos 
automáticos. Tempo para troca do relé : 
20 minutos
D
E
o funcionamento do equipamento é 
interrompido, os sensores funcionam 
normalmente, porém não há indicação 
de leitura no IHM, ou na placa 
correspondente ás leituras. Tempo para 
substituição e configuração do módulo: 
1 hora
módulo de 
entradas e 
saídas 
danificado
1
não realiza 
operações 
automáticas
F 
o equipamento responde a todos os 
comandos, porém o controle se torna 
impossível devido a falta de 
acompanhamento de status. Não há 
imagens exibidas no monitor. Tempo 
para substituição do monitor: 2 Horas
monitor 
danificado
1
falta de 
imagem na 
IHM
o funcionamento do equipamento é 
interrompido, os sensores funcionam 
normalmente, porém não há indicação 
de leitura no IHM, ou na placa 
correspondente ás leituras. Tempo para 
substituição e configuração da placa: 1 
hora
falaha na 
placa de 
entradas do 
CLP
1
incapaz de 
ler os 
sensores
C
2
3
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16
sub-sist.: controle 
função
estabelecer o 
cionamento dos 
atuadores através 
dos comandos 
manuais ou 
automático, 
realizando a 
leitura dos 
sensores 
eletrônicos de 
posição e 
segurança e 
exibindo o status 
do equipamento 
em tempo real
1
incapaz de 
acionar 
movimentos 
manuais
1
falha no 
botão de 
acionament
o
ao acionar a movimentação dos roletes, 
não há presença de tensão no 
acionamento do inversor de frequência 
do motor de acionamento dos roletes, o 
fio máquina perde o alinhamento e a 
qualidade de produção diminui 
drasticamente. Tempo para trocaro 
botão : 30 minutos
falha no 
inversor de 
frequência
ao acionar a movimentação dos roletes, 
inversor de frequência do motor de 
acionamento dos roletes permanece 
inoperante, o fio máquina perde o 
alinhamento e a qualidade de produção 
diminui drasticamente. Tempo para 
trocar o inversor de frequência: 2 horas
sistema no: 1
sub-sistema no :04
Empresa:
falha funcional modo de falha efeito da falha
B
incapaz de 
movimentar 
os roletes
 
40 
 
As Tabelas 14 e 15 trazem as planilhas de informação que abordam os 
modos de falha que podem ser apresentados pelo subsistema no 2, ou seja, o 
sistema de endireitamento do equipamento Metronic 16, o qual foi escolhido para 
implantação do processo RCM. 
 
Tabela 14: Planilha de informação do sistema de endireitamento 
facilit.: data folha no:1
audit.: data de:2
função falha funcional modo de falha efeito da falha
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: Endireitamento sub-sistema no :05
Empresa:
5
ao acionar o arraste no modo manual ou 
aautomático, o equipmento não 
responde o comando mantendo o rolo 
de arraste parado, retornando um 
alarme de "time out" quando acionado 
em modo automático. O tempo para 
reparo no servomotor é de 6 dias
servomotor 
em 
condição de 
alarme
3
ao acionar o arraste no modo manual ou 
automático, o fio máquina avança com 
dificuldade, há uma diferença entre a 
velocidade linear do fio máquina e a 
velocidade linear na superfície do rolo 
de tração, pois, o desgaste acentuado 
nos canais do arraste provoca a redução 
do atrito necessário para a execussão da 
operação. O tempo para a troca do 
arraste é de 6 horas
desgaste 
acentuado 
no rolo de 
tração
2
sensor de 
corte 
atuando
 ao detectar corte em posição de 
avanço,o arraste fica impedido de 
acionar na direção de avanço pelo CLP, 
sendo possível acionar apenas no modo 
reverso. Tempo para reparo: 20 minutos
4
desbobinar fio 
máquina de aço 
CA-60 de 8 a 16 
mm de diâmetro 
numa velocidade 
de zero a 2 
metros por 
segundo e 
manter as barras 
estiradas em 
perfeito 
alinhamento, 
atendendo aos 
requisitos de 
segurança 
previstos na NR - 
12
1
incapaz de 
arrastar o fio 
máquina
A
ao acionar o arraste no modo manual, os 
rolos de tração permanecem parados, e 
não há retorno de alarmes na IHM, 
porém, no modo automático, a máquina 
realiza todas as operações referente ao 
acionamento do arraste, mantendo o 
rolo de tração parado e retornando um 
alarme de" time out" de arraste. O 
tempo para reaperto no redutor é de 2 
horas
folga no 
acoplament
o do 
servomotor 
de arraste
1
desbobinad
or com fio 
máquina 
enroscado
o arraste encontra grande resistencia ao 
efetuar a operação, ocorre a patinação 
entre o fio e o rolo de arraste enroscos 
no desbobinador disparam alarme de fio 
enroscado, enroscos no pré endireitador 
não dispara alarme na IHM 
 
41 
 
Tabela 15: Planilha de informação do sistema de endireitamento. 
 
facilit.: data folha no:2
audit.: data de:2
ao acionar o arrste em modo manual ou 
automático, o arraste encontra grande 
resistência para executar a operação. 
Nota-se um sobreaquecimento nos 
roletes com rolamentos danificados e o 
rendimento do equipamento diminui. O 
tempo para troca dos rolamentos é de 3 
horas
rolamentos 
dos rolos 
de 
endireitam
ento 
danificados
3
incapaz de 
arrastar o fio 
máquina em 
velocidade 
de trabalho
B
potenciom
etro de 
controle de 
velocidade 
danificado
o arraste opera em baixa velocidadde, 
tanto na operação manual como em 
automático, o tempo para substituição 
do potenciômetro é de 1 hora
1
o fio máquina se torna levemente 
deformado após o processo de 
endireitamento, os rolos de pressão e 
arrste se aquecem juntamente com o fio 
máquina, além de sobrecarregar o 
servomotor. O CLP emite um alarme de 
bloqueio mecânico. Tempo para 
reprogramação da pressão no arraste é 
de 30 minutos
sobrepress
ão nos rolos 
de arraste
2
efeito da falha
RCM Planilha de 
Informação 
sistema: Metronic 16 sistema no: 1
sub-sist.: Endireitamento sub-sistema no :05
Empresa:
desbobinar fio 
máquina de aço 
CA-60 de 8 a 16 
mm de diâmetro 
numa velocidade 
de zero a 2 
metros por 
segundo e 
manter as barras 
estiradas em 
perfeito 
alinhamento, 
atendendo aos 
requisitos de 
segurança 
previstos na NR - 
12
1
função falha funcional modo de falha
 
 
 
5.2. Diagramas de Decisão 
 
 
 A planilha de decisão é utilizada, para continuar com a análise do equipamento, 
respondendo as três ultimas questões básicas do RCM, ou seja: 
 
• de que forma cada falha importa? 
• o que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha? 
• o que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró ativa 
apropriada? 
 
42 
 
 Nesta etapa do processo de implantação do RCM, de acordo com a 
representação da F 7, pode ser observada a lógica de análise de escolhas de 
estratégias de manutenção, onde é possível definir sistematicamente a importância 
de uma falha, as estratégias e métodos de previsão e prevenção de falhas, bem 
como a tomada de decisão no caso de se não encontrar uma tarefa pró-ativa 
apropriada. 
 
 
 
 
Figura 7: Árvore lógica de análise para escolhas de estratégias para manutenção 
(MARAN,2011) 
 
 As planilhas de decisão, apresentadas a seguir, foram montadas para 
responder estas questões à luz de cada um dos modos de falha listados na planilha 
de informação. Uma ilustração da planilha de decisão pode servisualizada na 
Tabela 16, seguida dos significados dos termos encontrados na referida planilha. 
 
43 
 
Tabela 16: Planilha de decisão 
Data: folha no:
Data: de:
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
RCM Planilha de 
decisão
sistema:
Subsistema:
Sistema no
Sub sistema no
Fac.:
Aud.:
Tarefa Proposta
Frequênci
a Inicial
Pode ser 
feita Por
O H4 H5 S4
referência 
informaçã
avaliação de 
consequência
Ação 
Defoult
F FF FM H S E
 
F: está relacionada à planilha de informação; Função. 
FF: está relacionada à planilha de informação; Falha Funcional. 
FM: está relacionada à planilha de informação; Modo de Falha. 
H: está relacionada à detecção da falha 
S: está relacionada à segurança 
E: está relacionada às falhas que afetam o meio ambiente 
O: está relacionada à capabilidade operacional 
 
 
 
5.3. Aplicando o Diagrama de Decisão 
 
 A Tabela 17 mostra o Diagrama de decisão obtido a partir das informações 
geradas na planilha de informação do subsistema: Sistema Hidráulico, folha Número 
1 e 2. Para cada Planilha de Informação, há um Diagrama de decisão 
correspondente, completando o ciclo de respostas para as sete questões básicas do 
RCM. 
 
 
 
44 
 
 
Tabela 17: Planilha de decisão, subsistema Hidráulico 
Data: folha 1 e 2
Data: de: 2
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
testar periodicamente os sensores de 
temperatura
semestral
mente
Eletricista1 D N Y
testar periodicamente os sensores de 
temperatura
semestral
mente
Eletricista1 D 3 N Y
verificar o estado de operação dos 
ventiladores periodicamente
trimestral
mente
Y
Auxiliar de 
Manutençã
1 D 2 Y N N Y Y
verificar a atuação da válvula de 
segurança em simulando condições de 
o operações críticas
anualment
e
Mecânico
verificar o estado de limpeza do 
trocador de calor periodicamente
semestral
mente
Mecânico
N Y
1 D 1 N
1 C 2 N N N
verificar periodicamente a pressão na 
saída da bomba hidráulica
semestral
mente
Mecânico1 C 1 N Y
verificar periodicamente o estado das 
conexões hidráulicas
trimestral
mente
Mecânico1 B 1 Y N Y Y
Frequência 
Inicial
Pode ser 
feita Por
verificar periodicamente o inicador de 
saturação de filtro
bimestalm
ente
Auxiliar de 
Manutençã
1 A 2 N Y
verificar periodicamente o estado dos 
engates rápidos
trimestral
mente
Mecânico1 A 1 Y N Y Y
Fac.:
Aud.:
Tarefa Proposta
RCM Planilha de 
decisão
sistema: Metronic 16
Subsistema: sub. Hidráulico
Sistema n
o 
 1
Sub sistema :1
O H4 H5 S4
referência 
informação
avaliação de 
consequência
Ação 
Defoult
F FF H S EFM
 
 A Tabela 18mostra o Diagrama de decisão obtido a partir das informações 
geradas na planilha de informação do subsistema: Arrefecimento, folha Número 1, 2 
e 3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
45 
 
 
 
 
 
Tabela 18: Planilha de decisão, subsistema arrefecimento. 
Data: folha 1,2e3
Data: de: 3
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
inspecionar integridade de juntas 
periodicamente
anualment
e
Mecânico1 B 3 Y N Y Y
inspecionar as mangueiras 
hidráulicas periodicamente
mensalme
nte
Auxiliar de 
Manutençã
1 B 2 Y N Y Y
fazer a inspeção das conexões 
hidráulicas periodicamente
mensalme
nte
Mecânico1 B 1 Y N Y Y
verificar integridade do filtro e 
indicador de saturação 
semestral
mente
Y
Mecânico1 A 5 N N N N Y
1 A 4 N
limpeza periódica da colméia do 
trocador de calor
anualment
e
Mecânico
nenhuma manutenção programada1 A 3 Y N N Y N N N
Frequência 
Inicial
Pode ser 
feita Por
verificar periodicamente o estado 
de operação dos ventiladores
semestral
mente
Auxiliar de 
Manutençã
o
1 A 2 N Y
verificar periodicamente o 
funcionamento da bomba de óleo
semestral
mente
Auxiliar de 
Manutençã
o
1 A 1 N Y
Fac.:
Aud.:
Tarefa Proposta
RCM Planilha de 
decisão
sistema: Metronic 16
Subsistema: arrefecimento
Sistema n
o 
1
Sub sistema no 2
O H4 H5 S4
referência 
informação
avaliação de 
consequência
Ação 
Defoult
F FF H S EFM
 
 
 
 A Tabela 19 tráz o Diagrama de decisão obtido a partir das informações 
geradas na planilha de informação do subsistema: Sistema Elétrico, folha Número 1, 
2 e 3. 
 
 
 
 
 
 
 
 
46 
 
Tabela 19: Planilha de decisão, subsistema elétrico. 
Data:
folha 1,2,e 
3
Data: de: 3
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
teste periódico de resposta do 
disjuntor
semestral
mente
eletricista1 D 2 N N N N Y
inspeção periódica por termografia 
nas conexões elétricas
semestral
mente
eletricista1 D 1 N Y
nenhuma manutenção programada1 C 1 N N N N N N
inspecionar cabos com megômetro 
periodicamente
anualment
e
eletricista1 B 3 N N N N Y
inspeção periódica por termografia 
no transformador
anualment
e
eletricista1 B 2 N Y
testes periódicos nos dispositivos de 
proteção
anualment
e
eletricista1 B 1 N N N N Y
nenhuma manutenção programada1 A 4 N N N N N N
nenhuma manutenção programada1 A 3 N N N N N N
Frequência 
Inicial
Pode ser 
feita Por
inspeção periódica por termografia 
no transformador
semestral
mente
eletricista1 A 2 N Y
testes periódicos nos dispositivos de 
proteção
anualment
e
eletricista1 A 1 N N N N Y
Fac.:
Aud.:
Tarefa Proposta
RCM Planilha de 
decisão
sistema: Metronic 16
Subsistema: Elétrico
Sistema n 1
Sub sistema no3
O H4 H5 S4
referência 
informação
avaliação de 
consequência
Ação 
Defoult
F FF H S EFM
 
 
 A Tabela 20 tráz o Diagrama de decisão obtido a partir das informações 
geradas na planilha de informação do subsistema: Sistema Controle, folha Número 
1e 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
47 
 
 
Tabela 20: Diagrama de Decisão, subsistema: controle. 
Data: folha 1 e 2
Data: de: 2
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
1 C 1 N N N N N N
nenhuma manutenção 
programada
1 F 1 N N N N N N
nenhuma manutenção 
programada
Y
1 E 1 Y N N Y N N N N N
semestral
mente
técnico em 
eletrônica
nenhuma manutenção 
programada
inspeção periódica de 
integridade dos contatos
anualment
e
eletricista
1 B 2 N
1 D 1 N
inspeção periódica na 
integridade do inversor de 
frequência
1 B 3 Y N N Y Y
N N N N N
nenhuma manutenção 
programada
N N N
nenhuma manutenção 
programada
1 B 2 N N N
nenhuma manutenção 
programada
1 B 1 N N N N N N
reapertos periódicos nos 
parafusos de conectores
semestral
mente
N N N
eletricista1 A 3 N N Y
1 A 2 N
nenhuma manutenção 
programada
N N
nenhuma manutenção 
programada
A1 1 N N N N N N
Frequência 
Inicial
Pode ser 
feita Por
RCM Planilha de 
decisão
sistema: metronic 16
Subsistema: controle
Sistema n
o
 1
Sub sistema n
o
4
O H4 H5 S4
referência 
informação
avaliação de 
consequência
Ação 
Defoult
F FF H S E
Fac.:
Aud.:
Tarefa Proposta
FM
 
 
 
 A Tabela 21traz o Diagrama de decisão obtido a partir das informações geradas 
na planilha de informação do subsistema: Endireitamento, folha Número 1e 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
48 
 
 
Tabela 21: Diagrama de decisão, subsistema: Endireitamento 
Data: folha 1 e 2
Data: de: 2
H1 H2 H3
S1 S2 S3
O1 O2 O3
N1 N2 N3
substituição periódica dos 
rolamentos
semestral
mente
mecânico1 B 3 N Y
verificação periódica da 
corrente de saída do 
servodrive do servomotor 
de arraste
trimestral
mente
Y1 B 2 N eletricista
A1
teste periódico de curva de 
resposta
semanalme
nte
eletricista1 B 1 N Y
nenhuma manutenção 
programada
YNNY5 NNN
N N
nenhuma manutenção 
programada
N N N
nenhuma manutenção 
programada
1 A 3 N N N N N N
1 A 4 N
Frequência 
Inicial
Pode ser 
feita Por
verificar desgaste do rolo de 
arraste periodicamente
trimestral
mente
mecânico1 A 2 Y N N Y Y
inspecioanar condições de 
aperto e integridade do 
acoplamento
anualment
e
mecânico1 A 1 N N Y
Fac.:
Aud.:
Tarefa Proposta
RCM Planilha de 
decisão
sistema: Metronic
Subsistema:Endireitamento
Sistema no 1
Sub sistema no 5
O H4 H5 S4
referência 
informação
avaliação de 
consequência
Ação DefoultF FF H S EFM
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
49 
 
6. Resultados Vislumbrados com a Implantação do RCM 
 
 
 Como se pode observar, a partir das informações obtidas pelo processo de 
elaboração dos dois principais documentos necessários para a implantação do 
RCM, é possível elaborar um plano de manutenção eficiente e conciso, a partir de 
uma abordagem sistemática. 
 
 Conforme já mencionado em capítulos anteriores, dentre os resultados a serem 
alcançados pela implantação do plano de manutenção desenvolvido, destacam-se: 
 
• Redução de custos de manutenção; 
• Aumento da segurança nas operações dos equipamentos envolvidos; 
• Aumento da vida útil dos equipamentos envolvidos; 
• Conservação do meio ambiente. 
 
 Além de resultados indiretos, mas com conseqüências benéficas imediatas, 
tais como: 
 
• Aumento de faturamento e lucro; 
• Otimização de Custos; 
• Redução de Lucros Cessantes. 
 
 Estes benefícios podem ser atingidos graças á possibilidade de se evitar 
trabalhos e tarefas desnecessárias durante a realização e elaboração dos planos 
de manutenção, bem como pela possibilidade de se adotar uma postura 
estratégica em relação aos estoques de peças. 
 
 A importância da estratégia e gerenciamento de estoques se revela 
principalmente no caso das falhas eletrônicas, as quais seguem um padrão 
aleatório de tempo de falhas e não permitem a aplicação de uma tarefa de 
manutenção baseada no tempo nem baseada na condição, exigindo assim que 
peças eletrônicas estejam em estoque ou condição de fácil aquisição durante a 
ocorrência de uma falha. 
50 
 
 
 Segundo Moubray (2000), na obra em que serviu de base para este trabalho, 
o RCM pode alcançar os resultados definidos na expectativa de uma manutenção 
de terceira geração, tais como: 
 
• maior segurança e proteção ambiental: como se observa na proposta de 
programa elaborada, as falhas que trazem danos para o meio ambiente 
são sistematicamente previstas e evitadas. Na impossibilidade de 
determinar uma tarefa pró-ativa para eliminar a possibilidade de 
ocorrência da falha, uma estratégia é formulada no sentido de se 
minimizar os impactos. 
 
• desempenho operacional melhorado: neste caso é de extrema 
importância a participação do pessoal da operação no processo de 
implantação do RCM. 
 
• maior efetividade do custo de manutenção: uma das grandes 
contribuições para a maior efetividade do custo de manutenção advém do 
plano de manutenção elaborado de maneira sistemática e eficiente, 
eliminando tarefas desnecessárias e um melhor aproveitamento da mão 
de obra. 
 
• vida útil mais longa de itens dispendiosos: ao contrário das atividades de 
manutenção baseadas no tempo, a manutenção baseada em condições 
determinada pelo RCM resulta na utilização otimizada dos itens 
disponíveis em um sistema. 
 
 
• um banco de dados de manutenção completo: a planilha de informação, 
associada ao diagrama de decisão é uma poderosa ferramenta de 
consulta e estratégia de manutenção. 
 
• maior motivação das pessoas: o RCM incita o trabalho em equipe, e os 
rápidos resultados obtidos trazem satisfação pessoal e profissional. 
 
51 
 
 O RCM produz lucros rapidamente. Se forem corretamente focadas e 
corretamente aplicadas, as revisões RCM podem se pagar por si mesmas em 
questões de meses ou até mesmo de semanas. O resultado final é uma 
manutenção organizada, com maior efetividade, mais harmoniosa e bem 
sucedida. 
 
 Kardec e Lafraia (2002) apontam, ainda, que a implantação do RCM evita 
que a engenharia ou a operação resolvam intervir sem que a causa-raiz do 
problema ou falha tenha sido levantada, tomando-se medidas paliativas onde 
apenas os sintomas são eliminados. Ao se identificar a causa-raiz, evita-se que o 
problema volte a ocorrer, evitando-se intervenções, consumo de recursos e 
aumentando a confiabilidade dos equipamentos. 
 
 Outro benefício imediato proporcionado pelo RCM é a integração entre 
operação, manutenção e engenharia, pois as atividades, quando não há esta 
integração, são feitas de maneira fragmentadas, causando baixa confiabilidade, 
disponibilidade e altos custo de manutenção (KARDEC e LAFRAIA, 2002). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
52 
 
7. Conclusões e Recomendações 
 
 
 
 Através das Planilhas de Informação e dos Diagramas de Decisão 
apresentados, pode-se expandir a análise para tantos quantos subsistemas forem 
necessários, atingindo assim, uma maior confiabilidade do sistema em função das 
atividades de manutenção geradas a partir destes importantes documentos. 
 
 Aí se tem a importância do trabalho em equipe durante a elaboração dos 
documentos e implantação do RCM. Diferentes ocupações profissionais 
proporcionam diferentes maneiras de visualizar um modo de falha, ou a maneira em 
que um equipamento venha a falhar. Ao se agrupar estes diferentes pontos de vista, 
um trabalho mais e abrangente é elaborado, atingindo melhores resultados após a 
implantação do RCM. 
 
 Nota-se a ausência de abordagens de modos de falha relacionados à 
padronização das dobras, apresentadas no Capítulo 3, bem como modos de falha 
relacionados á qualidade do material produzido e prazos de entrega, os quais 
refletem diretamente no grau de satisfação dos clientes. A participação do pessoal 
de produção no time do RCM resulta na cobertura destes modos de falha durante o 
desenvolvimento e implantação do processo. 
 
 As planilhas de informação apontaram um conjunto de aproximadamente 50 
modos de falha, porém, este número pode chegar ás centenas, de acordo com a 
profundidade da abordagem, bem como da disposição e composição da equipe do 
RCM. A vantagem de se levantar um maior número de previsões de modos de falha 
reside no fato de que quanto maior o número de modos de falha identificados, maior 
será a confiabilidade do sistema após a implantação do RCM. 
 
 Embora a literatura traga sugestões em que o FMEA pode ser desenvolvido por 
um único engenheiro, o RCM é fortemente recomendado a ser desenvolvido em 
equipe. Este trabalho, no entanto, não apresenta um caráter conclusivo em relação 
53 
 
ao assunto e aplicação abordada, por tratar-se de uma sugestão de implantação, 
muitos aprimoramentos ainda podem ser alcançados, neste segmento de aplicação. 
 
 A Tabela 3, apresentada pelo pessoal da produção e processos, pode ser 
substituída por uma ferramenta aprimorada, uma sugestão é a Matriz GUT 
(Gravidade, Urgência e Tendência). A Matriz GUT, se mostra como uma ferramenta 
sistemática e eficiente na hora de se tomar decisões com o caráter apresentado no 
capítulo 4. 
 
 O RCM se mostra uma importante ferramenta para a escolha da uma 
estratégia de manutenção. Aplicar o RCM em todos os equipamentos da planta não 
é uma atividade sensata, pois elevaria os custos e consumiria tempo e recursos de 
mão de obra. No entanto, quando aplicada ao equipamento correto, ou seja, o mais 
crítico, permite selecionar a estratégia de manutenção adequada para cada modo de 
falha, gerando lucros através da otimização da utilização dos recursos disponíveis. 
 
 O método empregado para o desenvolvimento e aplicação da filosofia RCM no 
equipamento em questão pode ser expandido, permitindo ser aplicado em outras 
categorias de equipamentos disponíveis em plantas de produção de aços cortado e 
dobrado para construção civil. 
 
 A partir das Planilhas de Decisão, nota-se que tarefas relativamente simples 
implicam na prevenção de falhas e evitam paradas desnecessárias, como no caso 
da limpezas dos trocadores de calor ou verificações periódicas das conexões 
hidráulicas. 
 
 A partir do diagrama da Tabela 20, é possível observar que, para os CLP’s 
(Controladores Lógicos Programáveis), placas eletrônicas de controle