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MATERIAL DIDÁTICO PRÁTICAS DE MANUTENÇÃO CREDENCIADA JUNTO AO MEC PELA PORTARIA Nº 1.004 DO DIA 17/08/2017 0800 283 8380 www.faculdadeunica .com.br 2 Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. SUMÁRIO UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO ............................ ......................................................... 3 UNIDADE 2 – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL ................. ............................................ 4 2.1 A MANUTENÇÃO ENQUANTO SUBÁREA DA GESTÃO DE PRODUÇÃO ............................. 5 UNIDADE 3 – MANUTENÇÃO CORRETIVA .................. ........................................... 9 UNIDADE 4 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................. ........................................ 12 4.1 PROGRAMANDO A MANUTENÇÃO PREVENTIVA ...................................................... 14 UNIDADE 5 – MANUTENÇÃO PREDITIVA / PROATIVA ....... ................................. 20 5.1 MANUTENÇÃO PREDITIVA .................................................................................... 20 5.2 MANUTENÇÃO PROATIVA ..................................................................................... 24 5.3 QUALIFICAÇÃO EM TÉCNICAS PREDITIVAS.............................................................. 26 UNIDADE 6 – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL ............ .................................. 30 UNIDADE 7 – MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL .......... ................................ 33 7.1 CARACTERÍSTICAS DA MANUTENÇÃO CLASSE MUNDIAL ........................................... 39 7.2 A PIRÂMIDE DA MANUTENÇÃO CLASSE MUNDIAL ................................................... 43 7.3 OS INDICADORES DE CLASSE MUNDIAL ................................................................ 46 7.4 TENDÊNCIAS ATUAIS DAS EMPRESAS .................................................................... 49 UNIDADE 8 – MANUTENÇÃO COMPETITIVA ................ ........................................ 50 8.1 A PRÁTICA DA INTELIGÊNCIA COMPETITIVA ............................................................ 53 8.2 APLICAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA E PREVENTIVA COM FINS COMPETITIVOS ..... 57 REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 59 Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 3 UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO Gerenciar a manutenção, seja ela em uma pequena, média ou empresa de grande porte exige muito mais que vontade de trabalhar! Precisa de consciência que tudo tem que operar em ponto de “ótimo” e essa condição requer prudência, requer tomar decisões antecipadas e uma sintonia razoável entre pessoal, máquinas e materiais. Requer igualmente escolha acertada do tipo de manutenção a defender na sua organização e planejamento! Existem nas empresas muitos tipos de abordagens de manutenção, que são definidos de acordo com o modo de intervenção que aplicam no sistema produtivo quando da ocorrência ou previsão de uma falha. Tais intervenções podem ser definidas também como os diferentes procedimentos praticados diante de um problema que possa causar parada do sistema (GONÇALVES, DESCHAMPS, LOURES, 2008). Tipos de manutenção, as estratégias de seu uso, as vantagens e desvantagens, as consequências e os benefícios são objetivos deste momento. Veremos, em detalhes, desde a manutenção corretiva, passando pela preventiva, preditiva/proativa, competitiva até a manutenção classe mundial. Ressaltamos em primeiro lugar que embora a escrita acadêmica tenha como premissa ser científica, baseada em normas e padrões da academia, fugiremos um pouco às regras para nos aproximarmos de vocês e para que os temas abordados cheguem de maneira clara e objetiva, mas não menos científicos. Em segundo lugar, deixamos claro que este módulo é uma compilação das ideias de vários autores, incluindo aqueles que consideramos clássicos, não se tratando, portanto, de uma redação original e tendo em vista o caráter didático da obra, não serão expressas opiniões pessoais. Ao final do módulo, além da lista de referências básicas, encontram-se outras que foram ora utilizadas, ora somente consultadas, mas que, de todo modo, podem servir para sanar lacunas que por ventura venham a surgir ao longo dos estudos. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 4 UNIDADE 2 – MANUTENÇÃO INDUSTRIAL Virou “lugar comum” justificarmos qualquer atitude ou decisão em termos de planejamento estratégico organizacional ao ambiente competitivo imposto pela globalização, mas é fato, não há como fugir dessa verdade que se impõe ao nosso cotidiano a todo o momento. O planejamento é componente essencial em qualquer tipo de organização ou atividade e tanto pode estar voltado para assegurar a continuidade de uma situação atual como pode estar voltado para inovação ou melhoria de um comportamento e ainda pode voltar-se para contingências futuras com um sentido mais preventivo. Pensando assim, o planejamento deve acontecer de maneira contínua, permanente e envolvendo um maior número de pessoas em sua elaboração e implementação. No tocante à manutenção, nesse ambiente competitivo real em que vivem as organizações, principalmente as industriais, ela deve atender às necessidades destas empresas, com destaque para a exigência crescente por qualidade de produtos e serviços e a automatização dos processos produtivos. A manutenção deve buscar seu aperfeiçoamento contínuo e se organizar para combater os desperdícios, procurando atingir a máxima eficácia, contribuindo assim para a competitividade dos produtos e serviços oferecidos pela empresa. Viana (2002) afirma que a Manutenção Industrial deve atuar na preservação dos equipamentos e instalações e proporcionar o máximo aproveitamento destes ativos para o processo produtivo. O alcance deste objetivo repercute em todos os aspectos do produto final de uma organização. O autor afirma ainda que a manutenção deve utilizar-se de formas de organização e técnicas para perseguir o zero defeito e a máxima disponibilidade dos equipamentos, não podendo limitar-se a simples intervenção para correção dos problemas cotidianos. Campbell (1995 apud CALLIGARO, 2003) considera que muitas organizações “sofrem” por negligenciarem elementos essenciais para o sucesso, como por exemplo, a Manutenção Industrial. Destaca ainda que a manutenção industrial tem a função de manter os ativos físicos nas suas melhores condições, de modo a garantir a capacidade de produzir e prover bens e serviços. Permite, desta Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 5 forma, a expansão da capacidade do processo produtivo, proporciona asatisfação dos consumidores, mantém o processo produtivo em regime controlado e seguro, e mantém sob controle os riscos para o meio ambiente e segurança das pessoas. A manutenção desse modo, tem influência direta sobre a lucratividade da empresa. Os ganhos decorrentes do adequado gerenciamento da manutenção, traduzidos na forma de aumento da confiabilidade dos equipamentos, redução dos custos e melhoria da qualidade dos produtos associados à atuação da manutenção, podem proporcionar preços mais competitivos e conquista de mercados. Os ganhos potenciais podem ser bastante expressivos, o que numa economia altamente competitiva, não deve ser desprezado. Por outro lado, deficiências de atuação da manutenção podem colocar em risco a competitividade da empresa, e, por conseguinte, a sua sobrevivência (XENOS, 1998). Essas três características (manutenibilidade, confiabilidade e disponibilidade) que já foram apresentadas em outro momento e acrescentando a durabilidade, devem permear todo o processo de manutenção, mas iniciar-se logo da fase de concepção de uma máquina. Essa condição nos leva a entender que a manutenção deve assessorar na hora da especificação e parecer técnico para compra e participar da instalação, fase de testes e condicionamento de partida. Por fim, deve-se providenciar o treinamento para as equipes de manutenção, organização da documentação, cadastro e suprimento de sobressalentes, e procedimentos de manutenção (CALLIGARO, 2003). 2.1 A manutenção enquanto subárea da Gestão de prod ução A Associação Brasileira de Engenharia de Produção (ABEPRO) estabelece a Engenharia de operações e processos de produção como uma das áreas da Engenharia de produção e a gestão de manutenção como uma subárea. É nessa área onde encontramos os projetos, operações e melhorias dos sistemas que criam e entregam os produtos (bens ou serviços) primários da empresa. Pinto e Xavier (1998); Sherwin (2000); Birchfield (2001) e Idhammar (2000, 2003) todos citados por Calligaro (2003), são apenas alguns dos autores que destacam a importância da integração eficaz da manutenção com o processo Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 6 produtivo, contribuindo para a excelência empresarial. Eles veem a manutenção como uma função estratégica que pode contribuir para o faturamento e lucratividade da empresa, para a segurança das instalações e pessoas e para a preservação do meio ambiente. Consideram que o sucesso de um empreendimento, que busca ser caracterizado pela sua disponibilidade e confiabilidade, depende da correta realização das fases de projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção. Em todas essas fases, a função manutenção pode desempenhar papel decisivo, com suas contribuições e influências, o que vem corroborar com o estabelecido pela ABREPRO. Ao mesmo tempo, a correta realização dessas fases pode afetar decisivamente o desempenho da função manutenção. Daí a importância de um processo integrado, com avaliação permanente das contribuições e influências sobre a manutenção (CALLIGARO, 2003). Em decorrência das exigidas eficiências operacionais cada vez mais altas nos ambientes industriais que implicam necessariamente em previsibilidade das falhas e tempos reduzidos para os reparos, podemos afirmar que a principal responsabilidade recai sobre as áreas de manutenção para que descubram a origem da falha e não tão somente agir sobre os seus efeitos (quebras imprevistas, degradação, etc.). Nesta condição, obtém-se um melhor gerenciamento dos processos de desgastes dos diversos componentes das máquinas. Este raciocínio pode e deve ser aplicado igualmente aos seguimentos de serviços e comércio (PEREIRA, 2010). Nesse contexto, podemos concluir para o momento que ações efetivas têm o poder de induzir a uma boa gestão dos processos de desgaste normal dos ativos em uma organização e concluir também que deve-se prever a alta competitividade em atingir e manter a estabilidade dos equipamentos, levando em conta a qualidade em fases como planejamento, execução e controle efetivos dos custos. Vale guardar... A evolução tecnológica consiste no desenvolvimento de produtos (diversos já presentes em nosso convívio), no intuito de facilitar as atividades do ser humano. Ao longo dos séculos, a manutenção evoluiu igualmente. Então, empresas que ainda adotam sistemas rudimentares para manterem seus ativos precisam mudar. A Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 7 competitividade está em reduzir os percentuais dos gastos e não repassá-los ao cliente. A área de manutenção não atua independente, necessita dos setores administrativos como suprimentos, financeiro, qualidade, dentre outros. A interação e alinhamento das metas formam o complemento final para um bom planejamento e garantia de bons resultados. Em resumo, é preciso desmitificar alguns conceitos pré-concebidos, adotar posturas proativas, combater os desperdícios e questionar os velhos hábitos. Vencer esses obstáculos é uma tarefa difícil, mas poderá contribuir significativamente para a sobrevivência da organização e o mais importante: garantir a sua lucratividade (PEREIRA, 2010). Quanto à escolha do tipo de manutenção, no entendimento de Santos (2010), esta se dará de acordo com a finalidade básica de manter os equipamentos funcionando a maior parte do tempo e a custos mais baixos. Pensando assim, e da forma como é executado, a manutenção pode ser dividida em corretiva, preventiva e preditiva, mas veremos que existem outras variantes como a manutenção classe mundial, competitiva e produtiva total cada uma com suas características próprias. Os dois quadros a seguir apresentam, respectivamente, a evolução do processo de manutenção e as subcategorias com algumas particularidades. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 8 EVOLUÇÃO DO PROCESSO DE MANUTENÇÃO Fonte: Tenório (2000 apud PIRES, 2005, p. 40) SUB-CATEGORIAS DE MANUTENÇÃO COM ALGUMAS PARTICULAR IDADES Atividades de manutenção Manutenção não planejada (consertar a falha) Em desacordo com a estratégia estabelecida Manutenção corretiva Após a quebra não planejada Manutenção planejada (evitar ou impedir a falha) De acordo com a estratégia estabelecida Manutenção preventiva Programada antes da falha Diária (rotina) Periódica (sistemática) Preditiva (condicional) Atividades de melhorias Manutenção com melhorias (intervenção para a introdução de inovações que reduzam ou facilitem a manutenção) Melhoria da confiabilidade Melhoria da manutenabilidade Prevenção da manutenção Projeto que dispensa a manutenção Fonte: Picanço (2003 apud PIRES, 2005, p. 25) Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações,ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 9 UNIDADE 3 – MANUTENÇÃO CORRETIVA A manutenção corretiva (MC) caracteriza-se pela seguinte condição: “o ativo opera até quebrar”. A manutenção corretiva consiste basicamente em deixar que as máquinas funcionem até que apresentem alguma falha ou algo próximo disso, para então programar a correção dos problemas. É evidente que esse método é o que acarreta maiores custos associados às perdas de produção, devido às paradas inesperadas e à impossibilidade de um planejamento eficiente (PIRES, 2005). Pinto e Xavier (2001 apud RODRIGUES, 2003) definem a manutenção corretiva como a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que esperado, já para (BRANCO FILHO, 2008), é todo trabalho de manutenção realizado em máquinas que estejam em falha para sanar essa falha. É a mais conhecida e baseia-se na ocorrência da falha do equipamento, para não executar o reparo. Implica perda de produção e danos consideráveis à máquina, constituindo-se no método mais dispendioso (GIL, 2008). Sob certo ponto de vista é até compreensível, por haver uma redução nos gastos de conservação, uma vez que o componente é substituído somente quando apresenta algum defeito. Nessa perspectiva, não há antecipação da falha (SANTOS, 2010). Santos (2010) divide esse tipo de manutenção em: • planejada – é a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra; • não planejada – é caracterizada pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor do que o esperado. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 10 Pires (2005) apresenta uma outra subdivisão, mais simples, em três categorias, a saber: • manutenção paliativa – ações emergenciais; • manutenção curativa – ações de reparo; • manutenção melhorativa – ações de melhoria. Branco Filho (2008) diz que o uso da estratégia de manutenção corretiva apenas leva a uma contínua e lenta degradação das máquinas e da instalação onde poderá acontecer perda de produção, risco à integridade das instalações, risco de degradação do meio ambiente e, ainda, o que é mais grave, trazer riscos à vida humana, não só dos empregados, mas também dos clientes e usuários dos produtos. Internamente, o ambiente é tenso, as pessoas trabalham por demais preocupadas com o próximo problema e muitas vezes fazendo improvisações. Usando este tipo de estratégia, a frequência e os níveis de acidentes são mais elevados que em outras estratégias. Existe mais perda de produto e a matéria- prima não é otimamente usada. Conflitos entre manutenção e operação acabam sendo uma constante, uma vez que aparecem desculpas sobre a causa do mau funcionamento e porque o trabalho não foi concluído. No quadro resumo abaixo temos duas situações: ACEITÁVEL APENAS MC NÃO É ACEITÁVEL APENAS MC Onde for o modo mais barato de conduzir a manutenção de ativos. Onde é mais barato reparar depois da falha do que usar programas de inspeção ou de revisão periódicas. Onde as produções são pequenas e não há demanda de qualidade alta. Unidades nucleares. Aviação. Unidades aeroespaciais. Indústrias farmacêuticas. Indústria de alimentos. Atualmente as equipes de manutenção elaboram estratégias para que esta prática não ocorra, pelo fato de diminuir a disponibilidade de máquina e influenciar de forma negativa nos indicadores de manutenção. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 11 Sugere-se aprofundar os conhecimentos de melhores técnicas de gerenciamento e administração da manutenção e acompanhamento dos custos dessa subárea e suas consequências sobre o processo produtivo com intuito de modificar as práticas para tornar a empresa mais competitiva. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 12 UNIDADE 4 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA A Manutenção Preventiva (MP) consiste em exercer um controle sobre o equipamento, de modo a reduzir a probabilidade de falhas ou queda no desempenho, baseado em intervalos regulares de manutenção, ou seja, obedecendo a um plano previamente elaborado (PINTO; XAVIER, 2001). Quando os ativos são considerados críticos, o mais indicado é adotar a MP, de modo a antecipar-se às possíveis falhas. Os planos de revisão seguem recomendações do fabricante e consideram aspectos relevantes, como histórico de ocorrências em equipamentos similares. Outra característica é sobre sua execução, na qual segue ou frequências determinadas (semanal, mensal etc.) ou a partir de certo número de horas trabalhadas. Sua principal desvantagem é o gasto com substituição de componente, o que ocorre geralmente bem antes da ocorrência do defeito (SANTOS, 2010). A questão financeira é a maior consequência da MP, principalmente quando se usa apenas essa prática, uma vez que há exigência de paradas de máquinas grandes para cumprir suas rotinas de manutenção, que podem ser complexas, onerosas e muitas vezes desnecessárias. A questão financeira decorre do problema desse tipo de manutenção que está na escolha de um intervalo apropriado para a parada do equipamento. Este intervalo é de difícil determinação e é baseado aleatoriamente, por experiência ou estatisticamente, sem estudar a conveniência ou não da manutenção preventiva. Antes de implantá-la, é necessário avaliar se vale a pena sua implantação, já que em alguns equipamentos ela se revela desvantajosa. O uso de apenas MP é aceitável onde se deseja manter a situação atual porque se está satisfeito com ela. Julga-se que melhorias são desnecessárias e que o custo das manutenções está bom. Normalmente existe o paradigma “time que está bom não se mexe”. O problema, segundo Branco Filho (2008), é que os outros times estão melhorando e logo estaremos ultrapassados. Por outro lado, não é aceitável usar apenas MP sistemática quando se deve tomar medidas para aumentar a vida útil dos equipamentos, onde a empresa precisa aumentar a lucratividade e precisa reduzir seus custos. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 13 Santos (2010) elenca algumas características que devem ser estudadas no equipamento onde se pretende praticar a MP: � equipamento valioso para a produção, cuja falha altera o programa; � equipamento do qual depende a segurança pessoal e a segurança das instalações; � equipamento que ao falhar exige muito tempo para o reparo; � equipamento que ao falhar implica perda de parteda produção. Quanto aos pré-requisitos para a implantação da MP, estes dizem respeito à organização de dados por meio de um sistema de fichas eletrônicas. Esse sistema deve ser baseado em um registro de dados que compreenda: � relação total das máquinas e equipamentos, suas características, funcionamento e demais informações; � organização estrutural de coleta de dados para incursões preventivas; � relatórios sobre o andamento dos trabalho; � formação de arquivos. São objetivos da MP: � distribuir equilibradamente cargas de trabalho; � racionalizar estoque de sobressalentes; � manter a disponibilidade máxima de máquinas e equipamentos; � eliminar improvisações. � eliminar atrasos na produção. Fazem parte da rotina de MP: � lubrificação; � inspeção com a máquina operando; � inspeção com a máquina parada; � ajuste ou troca de componentes em períodos predeterminados; � exame dos componentes antes do término de suas garantias; � cuidados com o transporte e armazenamento; � instalação (SANTOS, 2010). Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 14 4.1 Programando a Manutenção Preventiva Tomando por base a experiência de Branco Filho (2008), vamos expor aqui os seus passos para implantação de um programa de Manutenção Preventiva Sistemática que deve ser efetuado na quantidade correta e na melhor maneira possível dentro das necessidades de uma unidade industrial, lembrando que a manutenção quando programada e controlada com ajuda de processamento de dados torna-se mais eficiente e o uso da mão-de-obra, dos recursos materiais e financeiros é otimizado. Primeiramente, é preciso estudar a fundo o processo produtivo de sua unidade e usar um método de trabalho que auxilie o processo e que traga menores transtornos ao equilíbrio do processo produtivo. a) Verificar quais as tarefas são necessárias e com qual periodicidade devem ser feitas. b) Fazer o levantamento das necessidades de material e de mão-de-obra para saber quais os recursos que necessitará. c) Mediante existirem vários softwares, escolher o mais adequado para sua programação. Relembremos que esse programa, se montado a partir dos conceitos da manutenção centrada na confiabilidade, será mais enxuto, efetivo e, por conseguinte, dele resulta menor custo e menor tempo de parada. A recomendação é do mapa (ou formulário ou ainda tabela) de 52 colunas que podem estar em duas versões: 52C1 e 52C2. O mapa da primeira versão tem 52 colunas (apresentadas somente 24 por ser extenso e ficar deslocado nesse arquivo) e serve para programar diversos equipamentos para diversas seções, usando como base a semana do ano, distribuindo as tarefas de manutenção, usando mão-de-obra, o Hh (homem/hora) e seu emprego por semana calendário. O que o difere da versão 52C2 é que este segundo mapa possui espaço para marcar a data exata em que será feita a manutenção em um equipamento em especial ou nos equipamentos de uma determinada unidade a ser atendida, ou seja, um cliente. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 15 O mapa 52C1 é para os equipamentos em geral e o mapa 52C2, para apenas uma seção ou para apenas uma unidade de produção, o que facilita ao supervisor lembrar-se de qual dia em que ele liberou a máquina para as rotinas de manutenção necessárias. O mapa 52C2 amarra a manutenção por data “dia” e por oficina a ser atendida, dia a dia, para que o usuário do equipamento se prepare para a parada e entregue o equipamento no momento marcado e adequado. Existe ainda a versão 52C3 por ser uma pequena variação dos anteriores, usando mês e semana. Branco Filho (2008) não recomenda o uso deste mapa, porque é de difícil construção e muda de ano para ano, pois os dias da semana mudam sempre em cada mês. Mapa 52C1 - básico Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 16 Mapa 52C2 – básico Pois bem, feito o cadastramento, a codificação, escolhido o software, decidida a filosofia básica de programação, enfim, reconhecidas e registradas as particularidades da unidade, vamos implantar o programa de manutenção preventiva sistemática, através dos seguintes passos: 1 - Classificar os equipamentos. 2 - Criar os PMP para os equipamentos mais importantes. 3 - Criar o Programa Mestre de Manutenção Preventiva. 4 - Criar um sistema de acompanhamento deste programa. 5 - Adequar a Ordem de Serviço, se ainda não adequada. 6 - Decidir quais Indicadores de Performance que serão usados. 7 - Definir com os usuários do sistema de manutenção quais as informações que serão passadas para eles todo o fim de mês. 8 - Formatar um relatório com os dados acima e emitir na ocasião adequada. Existem tarefas que devem ser executadas com critérios de periodicidade diferentes. Podem ser por tempo calendário, mensal, semestral e anual. Ou por tarefas de risco, quanto à consequência da falha, em locais perigosos. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 17 O exemplo a seguir refere-se a um PMP mensal, semestral e anual feito para um equipamento de refrigeração industrial. O código (m) indica que esta tarefa foi retirada do manual e que no manual ela tem a periodicidade mensal. No PMP semestral foi acrescentado o código (s) e no PMP anual o código (a) ambos extraídos do seu manual. 1) Procedimentos de Manutenção Padrão Mensal: a - Verificar a fixação e o alinhamento da polia do motor compressor. (m) b - Verificar o filtro secador da linha de líquido refrigerante. (m) c – Verificar e anotar a temperatura da câmara e temperatura do ar exterior. (m) d - Conferir a regulagem do termostato de controle de temperatura. (m). e - Verificar e anotar tensões e desbalanceamento entre fases do motor do ventilador e do compressor. (m). Tempo estimado de execução: duas horas com dois profissionais (4 Hh). 2) Procedimentos de Manutenção Padrão Semestral. a - Verificar a fixação e o alinhamento da polia do motor compressor. (m) b - Verificar o filtro secador da linha de líquido refrigerante. (m) c - Verificar e anotar a temperatura da câmara e temperatura do ar exterior. (m) d - Conferir a regulagem do termostato de controle de temperatura. (m) e - Verificar e testar a operação das válvulas solenóides. (s) f - Verificar e anotar tensões e desbalanceamento entre fases do motor do ventilador e do compressor. (m) Tempo estimado de execução: quatro horas com dois profissionais. (8 Hh). 3) Procedimento de Manutenção Padrão Anual. a - Verificar o aperto normal dos parafusos nos cabeçotes do compressor. (a) b - Verificar o filtro secador da linha de líquido refrigerante. (m) c - Verificara fixação e o alinhamento da polia do motor compressor. (m) d - Verificar e anotar a temperatura da câmara e temperatura do ar exterior. (m) Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 18 e - Conferir a regulagem do termostato de controle de temperatura. (m) f - Efetuar a leitura do superaquecimento. (a) g - Analisar o estado do óleo lubrificante. (a) h - Verificar e testar a operação das válvulas solenóides. (s) i - Verificar e anotar tensões e desbalanceamento entre fases do motor do ventilador e do compressor. (m) Tempo estimado de execução: oito horas com dois profissionais. (16 Hh). O próximo passo é colocar todas estas informações no mapa 52C1. Para não ficarmos repetindo os mapas, abaixo temos o mapa com todas as manutenções. Acrescente as manutenções trimestrais, caso existam. Evidentemente, o mapa acima, deverá ser refeito com a carga necessária da força de trabalho em Hh e, caso exista desbalanceamento grande de mão-de-obra, a programação será refeita até que a solicitação de mão-de-obra seja a mais regular e estável possível, sem picos indesejáveis e sem períodos de falta de trabalho. Segundo Branco Filho (2008), a programação das tarefas de manutenção de unidades industriais ou não, dependem de uma série de fatores, como o “soft” a ser usado, e, principalmente, das características operacionais de cada unidade, bem como de flutuações de produção. Apesar de tudo isto, a programação deve ser feita com antecedência, de comum acordo com os usuários dos equipamentos e, depois, o programa de manutenção encontrado como adequado deve ser colocado num programa especialista de computador e executado na melhor maneira possível. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 19 As melhorias na programação e nas reprogramações devem ser tarefas periódicas a serem executadas sempre de comum acordo com a Operação, cada um sendo responsável e cumprindo a parte que lhe couber. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 20 UNIDADE 5 – MANUTENÇÃO PREDITIVA / PROATIVA 5.1 Manutenção Preditiva Manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática (PINTO; XAVIER, 2001). Segundo Lima e Salles (2005), o conceito de manutenção preditiva está inserido na modalidade de manutenção há, aproximadamente, oito décadas; porém, como outras modalidades de manutenção, efetivou-se como importante ferramenta de produtividade a partir de 1970, sendo que sua evolução se destaca nas duas décadas mais recentes. Dentro do conceito de manutenção preditiva, não se encontra um programa completo de manutenção; no entanto, esta modalidade adiciona uma valiosa colaboração que é imprescindível em qualquer programa de gestão de manutenção, visto que a proposta da manutenção preditiva é fazer o monitoramento regular das condições mecânicas, eletroeletrônicas, eletropneumáticas, eletro-hidraúlicas e elétricas dos equipamentos e instalações e, ainda, monitorar o rendimento operacional de equipamentos e instalações quanto a seus processos. Como resultado desse monitoramento, tem-se a maximização dos intervalos entre reparos por quebras (manutenção corretiva) e reparos programados (manutenção preventiva), bem como maximização de rendimento no processo produtivo, visto que equipamentos e instalações estarão disponíveis o maior tempo possível para operação. De acordo com Santos (2010), esse tipo de manutenção consiste em programar a parada no momento necessário, tanto para a máquina ou equipamento como para o processo produtivo. Isto é possível através do acompanhamento das condições da máquina e como estas condições variam com o tempo. Este tipo de manutenção não visa a eliminação dos dois métodos anteriores (corretiva e preventiva), mas minimizá-los de forma prática, técnica e objetiva, através de acompanhamento, monitoração de parâmetros, com uso de equipamentos e instrumentação adequada. Reafirmando, a monitoração é contínua e a medição e interpretação das informações coletadas, durante a operação da máquina, é regular. Isto nos informa a Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 21 ocorrência de variações nas condições da máquina, equipamentos e seus componentes, tornando a operação mais segura e econômica. A monitoração pode alterar a ocorrência das falhas, quando esta começa a se manifestar. A determinação do tempo antes da quebra é a maior vantagem, tornando um sistema confiável que pode até dispensar o uso de alarmes ou de sistemas de desligamento automático (SANTOS, 2010). O acompanhamento através da monitoração envolve a seleção de parâmetros mensuráveis e convenientes, instrumentação e métodos adequados. Em cada equipamento ou instalação é possível encaixar pelo menos um tipo de aplicação, dentre as quais, por mais conhecidas e usuais, podem-se destacar: Análise Vibracional, Ferrografia, Termografia, Ultrasonografia e Análise de Pressões (LIMA, SALLES, 2005). Pode-se destacar, ainda, a manutenção preditiva como importante ferramenta de apoio em modernos programas de manutenção, como no TPM (Total Productive Maintenance), onde é de fundamental importância no Pilar de Manutenção Planejada. Outra importante contribuição da manutenção preditiva refere-se às características de produto e processos que podem ser monitorados através de parâmetros específicos de equipamentos ou instalações, os quais podem ser vinculados à frequência da manutenção preditiva (LIMA; SALLES, 2006). Na realidade, tudo que se pode observar, de forma sensitiva natural, ou com uso de instrumentos que amplificam ou auxiliam os sentidos humanos, pode transformar-se em parâmetro útil para o acompanhamento e/ou monitoração. São vantagens da manutenção preditiva: � permite consertos programados que custam menos e evitam queda de produção; � diminui ou elimina os equipamentos em stand by, reserva e estoque de peças sobressalentes; � oferece dados seguros sobre a frequência das falhas e as partes envolvidas, dando margem para um dimensionamento mais perfeito do almoxarifado de manutenção; Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 22 � incentiva e fornece dados para a procura de peças e máquinas e equipamentos de melhor qualidade. Estudos realizadospor Almeida1 (1989) mostraram que dentre os benefícios da manutenção preditiva temos: � redução dos custos de manutenção; � redução de falhas nas máquinas – monitoramento regular das condições reais das máquinas e sistemas de processo reduziu o número de falhas inesperadas e catastróficas da máquina em uma média de 55%. � redução de estoque de sobressalentes – a capacidade em se predeterminar as peças defeituosas para reparo, ferramentas, e as habilidades de mão-de- obra requeridas, tendem a garantir a redução tanto em tempo de reparo quanto em custos. Os custos que envolvem estoque de partes sobressalentes foram reduzidos em mais de 30%; � redução de horas extras para manutenção; � redução do tempo de parada das máquinas – reduz o tempo real necessário para reparar ou recondicionar os equipamentos da fábrica. A melhoria média em tempo médio para reparo, TMR, foi uma redução de 60%; � aumento na vida das máquinas – prevenção de falhas catastróficas, e a detecção antecipada de problemas incipientes da máquina e de sistemas; aumentou a vida operacional útil do maquinário da planta industrial em uma média de 30%. � aumento dos lucros (ALMEIDA, 1989). Em termos econômicos, a manutenção preditiva leva à eliminação ou minimização das perdas de produção por quebras do equipamento e, também, pela redução dos custos de manutenção. 1 Um levantamento em 1988 de 500 fábricas, que implementaram com sucesso métodos de manutenção preditiva, indicou melhorias substanciais na contabilidade, disponibilidade, e custos operacionais. Realizado pela “Plant Performance Group” (uma divisão da “Technology for Energy Corporation”), este levantamento foi projetado para quantificar o impacto da inclusão de técnicas de manutenção preditiva como parte chave da filosofia da gerência de manutenção. O grupo de amostra incluía uma variedade de indústrias nos Estados Unidos, Canadá, Grã-Bretanha, França e Austrália. As indústrias incluíam geração de energia elétrica, papel e celulose, processamento alimentício, têxteis, ferro e aço, alumínio, e outras indústrias de manufatura ou de processo. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 23 Perdas de produção podem ser estimadas, porém, a economia é mais difícil de comprometer, principalmente no caso do custo de mão-de-obra nas manutenções acidentais, assim, o custo de implantação em relação aos benefícios proporcionados, mesmo que pareça, ou seja elevado, serão compensados em poucos anos. Veremos as técnicas preditivas em seus pormenores em outro momento, mas a título de ilustração são elas: � ensaios elétricos (corrente, tensão e isolação); � análise de vibrações (nível global, espectro de vibrações e pulsos de choque); � análise de óleos (viscosidade, teor de água e contagem de partículas); � análise de temperatura (termometria convencional e indicadores de temperatura); � energia acústica (ultrassom e emissão acústica); Vale guardar... A manutenção preditiva não substitui totalmente os métodos mais tradicionais de gerência de manutenção. Entretanto, esta filosofia é uma valiosa adição para constituir um abrangente programa de gerência de manutenção total da planta industrial. Ao passo que os programas tradicionais de gerência de manutenção se baseiam em serviços de rotina de toda a maquinaria e resposta rápida a falhas inesperadas, um programa de manutenção preditiva programa tarefas específicas de manutenção, somente quando elas forem de fato necessárias. Ela não elimina totalmente todos os aspectos dos programas tradicionais preventivos e corretivos, porém a manutenção preditiva, pode reduzir o número de falhas inesperadas, bem como fornecer uma ferramenta de programação mais confiável para tarefas rotineiras de manutenção preventiva. A premissa da manutenção preditiva é que o monitoramento regular das condições mecânicas reais das máquinas, e do rendimento operativo dos sistemas de processo, assegurarão o intervalo máximo entre os reparos. Ela também minimizará o número e o custo das paradas não programadas criadas por falhas da máquina, e melhorará a disponibilidade global das plantas operacionais. A inclusão da manutenção preditiva em um programa de gerência total da planta, oferecerá a Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 24 capacidade de otimizar a disponibilidade da maquinaria de processo, e reduzirá bastante o custo da manutenção. Na realidade, a manutenção preditiva pode ser vista como um programa de manutenção preventiva acionada por condição (ALMEIDA, 1989). A adoção da manutenção preditiva proporciona detalhamento de itens específicos, como o controle e manutenção da qualidade do produto final que é gerado naquele equipamento ou instalação, reduções significativas de insumos descartados no meio ambiente, por exemplo, quando se adota microfiltragem de óleo. Logo, a correta adoção e solidificação de modalidades de manutenção preditiva alinha-se com as estratégias que geralmente são implementadas em manutenção e manufatura, onde pode-se destacar o papel da manutenção preditiva como modalidade de manutenção fundamental como diferencial de produtividade, visto que a adoção dessa modalidade de manutenção acrescenta: � aumento de confiabilidade; � melhora da qualidade; � redução dos custos de manutenção; � aumento da vida útil de componentes, equipamentos e instalações; � melhora na segurança de processos, equipamentos, instalações e pessoas; � ganhos expressivos ao meio ambiente. 5.2 Manutenção proativa Como o próprio nome diz, é um tipo de manutenção que está ligada ao princípio de colocar-se à frente do problema, solucioná-lo antes mesmo que ocorra. Conhecido também como Pro Active Maintenance (SANTOS, 2010). A Manutenção Proativa é uma evolução dos sistemas preventivos, cuja característica principal é o monitoramento preciso das condições operacionais, permitindo melhor estabilidade funcional dos equipamentos (PEREIRA, 2010). Em contraponto, essa técnica requer por parte dos mantenedores conhecimentos mais detalhados do maquinário e qualificação adequada para executar o conserto. Na manutenção proativa faz-se a intervenção com base na frequência de ocorrência da falha. Através do extrato de informações do histórico dos Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 25 equipamentos identifica-se a causa básica das falhas frequentes e modifica-se o projeto para reduzi-las. A manutenção proativa cria ações conetivas que objetivam as causas da falha raiz, não apenas sintomas. Seu objetivo central é aumentar a vida da máquina mecânica ao invés de fazer reparos quando em geral nada está quebrado, aceitar a falha como rotina e normal substituindo a manutenção de falha em crise pela manutenção de falha programada (PINTO; XAVIER, 2001). Faz parte da contínua busca para reduzir as incidências das falhas, muitas vezes imprevistas. Permite aos técnicosde manutenção obter um melhor gerenciamento do processo de desgaste dos componentes (PEREIRA, 2010). As áreas mais avançadas de manutenção aplicam essa técnica de análise em complemento aos demais sistemas de monitoramento das condições operacionais dos ativos. De uma maneira geral, quando a falha é identificada, surgem inúmeras causas prováveis. Em razão disso, é recomendável escolher as mais aceitáveis, e não apenas uma. Com ações efetivas, aplicadas às possíveis razões do defeito, obtém-se uma maior amplitude de acerto na identificação da verdadeira causa do dano ao componente. Caso não seja obtido o sucesso desejado, é necessário aplicar técnicas que possibilitem maior grau de acerto. Um exemplo seria a “Análise de Falha em Rolamento de Esferas” proposta por Pereira (2010). � Ocorrência identificada e registrada pelo técnico: rolamento danificado por desgaste da pista interna. � Possíveis causas identificadas pela equipe: � má qualidade do rolamento; � erro de montagem; � uso de equipamento inadequado para montagem no eixo; � falta de treinamento; � má qualidade do lubrificante; � contaminação do lubrificante; � falta de lubrificação; � falha de lubrificação. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 26 Em geral, como diz o autor acima, nos ambientes de manutenção industrial, o rolamento é substituído sem maiores questionamentos. Utilizando as técnicas de monitoramento de contaminantes (gestão proativa) em conjunto com o método de Análise de Falhas, os técnicos chegam à conclusão de que a real causa foi uma contaminação do lubrificante. Essa conclusão é possível porque o controle sobre o equipamento é mais amplo do que nos sistemas preventivos ou preditivos, ao ponto de conhecermos a causa com maior precisão, o que evidentemente encaminhará ações mais efetivas do que simplesmente executar a troca do lubrificante e filtros da unidade hidráulica. Entretanto, para obter a excelência em análise de falhas, faz-se necessário, além de treinamento, equipamentos e instrumentos aplicáveis a essa situação. Muitas empresas terceirizam os serviços de lubrificação industrial, contendo além dos serviços inerentes, a análise em laboratórios das amostras de óleo retiradas a frequências determinadas ou outra mais específica, como foi visto na situação do exemplo descrito acima. Manter um local dessa magnitude requer, por parte da organização, um alto investimento. As siderúrgicas possuem uma estrutura laboratorial ampla, pois o próprio processo de fabricação necessita de rapidez na obtenção dos resultados das análises químicas do produto. Nesse caso, o controle de contaminantes pode ser incluído entre as funções existentes no laboratório (PEREIRA, 2010). Quando um equipamento é bem projetado, construído em acordo às especificações e utilizado dentro de sua capacidade, as causas de falha são ainda mais reduzidas. Outro fator a considerar são as adaptações feitas pelas engenharias de manufatura. Essas devem considerar rigorosamente as limitações e características técnicas, de forma a evitar uma sobrecarga do equipamento. 5.3 Qualificação em técnicas preditivas As técnicas preditivas mais usadas nas organizações, de maneira geral, são a Análise de Vibração e Termografia, mesmo porque, outras técnicas seria um dispêndio desnecessário. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 27 Quando necessitam de profissionais qualificados, as empresas procuram empresas especializadas e subcontratam por trabalho específico, mas concordando com Pereira (2010), é interessante um conhecimento mais amplo dessas técnicas, o que facilita a leitura e entendimento de laudos, fazendo com que sejam eliminadas opiniões que podem se opor a essas técnicas. Os técnicos de manutenção, altamente treinados, certamente terão impacto positivo na rentabilidade de uma empresa. O Centro de Confiabilidade de Máquinas da fabricante de rolamentos SKF do Brasil disponibiliza treinamentos relacionados à Análise de Vibração. Abrange a aplicação correta dessa tecnologia, possibilitando ao usuário, aumentar a confiabilidade de seu maquinário. Para uma boa qualificação em Manutenção Proativa (ênfase Análise de Vibração) incluem-se os cursos de qualificação em técnicas preditivas. Pereira (2010) identificou os seguintes cursos de qualificação disponibilizados (sob consulta) pela SKF do Brasil: a) “Balanceamento de Rotores” Tem por objetivo aumentar a confiabilidade de máquinas que utilizam rotores, identificando e corrigindo problemas de desbalanceamento, diferenciando- os de outros problemas por meio do monitoramento de vibração e da análise de fase. b) “Alinhamento de Máquinas Rotativas” Tem por objetivo principal demonstrar os métodos para um perfeito alinhamento de eixos rotativos dentro de tolerâncias específicas. Os cursos cobrem o alinhamento convencional com relógios comparadores e com equipamentos de alinhamento a laser, incluindo temas como: alinhamento pelos métodos reverso e diâmetro-face, normas e tolerâncias, pré-alinhamento, identificação de pé manco, etc. c) “Análise de Falhas em Rolamentos” Possibilita o entendimento para agir proativamente na manutenção e conhecimento dos mecanismos de falha, suas causas e as devidas correções, aumentando assim a disponibilidade do equipamento. Portanto, essa modalidade Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 28 objetiva o conhecimento das características normais de operação dos rolamentos e dos principais tipos de falhas, suas correções e prevenções. d) “Monitoramento de Máquinas” O monitoramento das condições de máquina é vital para garantir a disponibilidade de uma fábrica com equipamentos rotativos. Com os recursos apropriados e equipamentos necessários, os técnicos de manutenção não apenas detectam problemas antes de resultar em uma parada de máquina ou na danificação profunda do equipamento, mas também agem proativamente pela análise da causa raiz dos defeitos prevenindo a recorrência de problemas2. Treinamento em Análise Termográfica ou Termometria: Os cursos da Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Ensaios (ABENDE) têm como meta a divulgação desta tecnologia de análise infravermelha ou também denominada técnica-termográfica. Possibilita detectar as falhas ou interrupções no fornecimento de energia elétrica ou mesmo “fugas” por aquecimento excessivo de componentes, visíveis somente por equipamentos especiais. Reduz o risco de explosões, incêndios e demais sinistros que podem não só danificar equipamentos como causar acidentes de trabalho podendo levar a morte (PEREIRA, 2010). Vale guardar... A manutenção proativa ou ainda manutenção de diagnósticos, resulta da combinação da manutenção preditiva com a preventiva e possibilita aos usuários dessa técnica identificar problemas potenciais, pela análise de falhas, antes de acontecerem, impactando em um aumento da vida útil do equipamento,o que vai evitar perda de produção e tempo perdido com os reparos não previstos. É importante que o responsável pela manutenção conheça profundamente o projeto do equipamento, o que por um lado gera custos de qualificação, mas se 2 Para maiores informações sobre disponibilidade e conteúdo, consultar o site: http:// www.skf.com.br/ treinamentos A SKF do Brasil faz parte do Grupo Sueco AB SKF que é líder mundial no mercado de rolamentos, mantendo suas vendas através de uma grande rede de distribuidores autorizados. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 29 pensarmos como investimento irá gerar retorno garantido, uma vez que o técnico executará seus serviços com mais qualidade. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 30 UNIDADE 6 – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL A Manutenção Produtiva Total ou TPM (Total Productive Maintenance), filosofia japonesa que busca maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, inclui programas de manutenção preventiva e preditiva e assume, hoje, um papel importantíssimo na indústria, sendo amplamente utilizada como um poderoso instrumento para a redução dos custos e aumento da produtividade. Sua implementação deve ser ajustada às características específicas de cada empresa, tais como a escala de negócios, o tamanho de cada fábrica, as características dos produtos e as diferenças entre as modalidades de produção. Além disso, são de importância fundamental as questões relativas à coerência entre as metas de manutenção produtiva total e as atividades de produção e à criação de uma meta através de um plano cuidadoso e abrangente que possa ser realmente colocado em prática. Portanto, o ponto fundamental na implementação da meta de TPM é sua ligação às atividades da fábrica e a geração de resultados à luz dos planos da empresa e dos departamentos, para melhoria da produtividade geral e das metas anuais de redução dos custos da fábrica (SANTOS, 2010). A utilidade de se definirem metas e formas de alcançá-las diferirá bastante, dependendo da adequação de sua concepção inicial. Se as metas forem compiladas descuidadosamente, de diversas fontes, tais como manuais e apostilas de seminários, as tentativas de implementação estarão fadadas ao insucesso. O processo de definição de metas e planos de implementação específicos deve ser totalmente analisado, em termos das circunstâncias reais, bem como das considerações sobre a melhoria da produtividade relevantes para o gerenciamento e o funcionamento de cada fábrica. Só, então, cada departamento pode seguir os procedimentos de implementação com uma noção de compromisso (SANTOS, 2010). Como parte do plano de implementação, o procedimento operacional padrão inclui a organização ou ordenação racional da fábrica e das ferramentas, arrumação, limpeza geral, treinamento de pessoal e disciplina. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 31 Para estabelecer metas específicas, é necessário definir todas as perdas possíveis de cada um dos itens da lista de verificação da gerência, que podem ocorrer durante a utilização de máquinas, em relação aos elementos de saída no gerenciamento da fábrica. Como parte das atividades de TPM, as metas devem incorporar medidas a serem tomadas nesse contexto. O ponto crucial para se determinar a adequação desses planos é definir se as atividades de TPM estão sendo implementadas apenas como reparos e restaurações de máquinas e equipamentos, quando deveriam estar diretamente associadas à melhoria da produtividade da fábrica em termos da qualidade, custos e gerenciamento da produtividade. O importante são as discussões e o consenso das pessoas envolvidas no processo de definição de metas e na atribuição de tarefas para alcançá-las. Em termos de TPM, a questão da implementação sistemática das análises dos resultados e das medidas corretivas depende da elaboração de planos específicos para aplicar a TPM em cada departamento. Os planos específicos devem focalizar máquinas, matrizes, dispositivos, aferidores e instrumentos, e incluir planos de investimento em instalações e máquinas, planos de melhoria do índice de utilização do equipamento para produção, planos de manutenção da qualidade para programas de garantia da qualidade, planos de manutenção de instalações e máquinas e planos de manutenção diária (SANTOS, 2010). Ao organizar a promoção de um programa de TPM em toda empresa, é conveniente definir um comitê geral, liderado pela alta gerência. O conteúdo das atividades promocionais nesses níveis deve ser específico; o aspecto mais importante tem que ser a organização de unidades promocionais dentro da fábrica. Nesse caso, as diferenças estão nas habilidades da gerência e na capacidade de liderança dos chefes de seção e supervisores. Assim como no caso das atividades dos grupos de Controle da Qualidade para garantia da qualidade, o melhor método é a participação total, no qual os próprios grupos de TPM promovem o programa. O ritmo rápido das mudanças no atual ambiente da indústria de produção e de processamento requer respostas inovadoras que descartam alguns dos costumes antigos não mais relevantes. O sistema de TPM está particularmente ciente da necessidade das fábricas lidarem com rápidas transformações (SANTOS, 2010). Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 32 Vale guardar... Os cinco pilares da TPM Princípios dos cinco pilare s � Eficiência � Autorreparo � Planejamento � Treinamento � Ciclo de vida Atividades que aumentam a eficiência do equipamento. Estabelecimento de um sistema de manutenção autônomo pelos operadores. Estabelecimento de um sistema planejado de manutenção. Estabelecimento de um sistema de treinamento objetivando aumentar as habilidades técnicas da pessoa. • Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento Objetivos da TPM: melhorar a estrutura da empresa em termos materiais (máquinas, equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos, etc.) e em termos humanos (aprimoramento das capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes) Meta a ser alcançada rendimento operacional global Passos para se conseguir as melhorias: � capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária; � capacitar os mantenedores a serem polivalentes; � capacitar os engenheiros a projetarem máquinas e equipamentos que dispensem manutenção, isto é, o “ideal” da máquina descartável; � incentivar estudos e sugestões para modificação dosequipamentos existentes a fim de melhorar seu rendimento. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 33 UNIDADE 7 – MANUTENÇÃO DE CLASSE MUNDIAL Foram Hayes e Wheewright, em 1984, que desenvolveram o conceito da World Class Manufacturing (WCM), ou Manufatura de Classe Mundial. Foi desse conceito que surgiu a manutenção classe mundial. Para Flynn et al. (1999 apud MELGAR, 2008) o paradigma de WCM foi construído baseado em uma profunda análise das práticas implementadas por empresas japonesas e alemãs, bem como empresas estadunidenses, as quais apresentavam desempenho notável em suas indústrias. Daí vêm os termos Manufatura de Classe Mundial e Manutenção Classe Mundial. Nesse estudo, os autores encontraram muitos pontos em comum entre essas empresas de sucesso e sumarizaram estes pontos em seis princípios: a) Melhoria na capacidade e nas competências da força de trabalho. b) Competência técnica e gerencial. c) Competição através da qualidade. d) Participação (envolvimento) da força de trabalho. e) Desenvolvimento de máquinas únicas (difíceis de serem copiadas) com ênfase na manutenção. f) Melhoria contínua incremental. A WCM caracteriza-se por se superar nos quesitos qualidade, tecnologia e atitude para a competição. Trata-se de organizações produtivas que apresentam alto grau de competitividade em sua área de atuação e habilitam a corporação para a concorrência em qualquer mercado internacional (WIREMAN; 1990 apud BIASOTTO; 2006, p. 27). Outros autores, mais recentemente, desenvolveram suas próprias definições sobre WCM, muitas delas construídas sobre novas práticas gerenciais tais como a Gestão da Qualidade Total (TQM) e o Just In Time (JIT). Um modelo completo dos desafios que a indústria deve enfrentar para chegar ao conceito WCM foi definido por Ahlmann (2002 apud MELGAR, 2008), ilustrada abaixo e explicada em quatro passos, partindo do caos à excelência utilizando-se de um conjunto de medidas eficazes em relação aos benefícios monetários imediatos e seu tempo de desenvolvimento. Medidas que incluem a manutenção e a disponibilidade para uma manufatura de classe mundial, e Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 34 conceitos de qualidade total (TQC – Total Quality Concept) implementados a partir de princípios como treinamento contínuo e melhoria contínua (Kaizen). Manutenção centrada na eficácia 1º. Participação e treinamento de pessoal para assuntos como “Housekeeping”3, TPM e RCM. 2º. Diagnóstico para melhoria da qualidade por meio de auditoria e investigação das não conformidades detectadas. 3º. Desenvolvimento da estratégia de manutenção com aplicação da ferramenta RCM e TPM. 4º. Implantação do plano de ação obtido a partir do item anterior e medição de desempenho e resultados obtidos. Este modelo, segundo Melgar (2008), pode ser bem implementado na área de transporte aéreo, na qual, é preciso que todos os sistemas que fazem parte da manutenção, incluindo aí os aviões, tenham um funcionamento com uma elevada confiabilidade e disponibilidade. No setor de transporte por ônibus e caminhões, essa realidade está muito longe por parte das muitas empresas, já que elas se conformam em obter o controle das ações de manutenção com simplificação, não 3 É um programa voltado para a mobilização dos funcionários através da implementação de mudanças no ambiente de trabalho, incluindo eliminação dos desperdícios, limpeza e arrumação das salas. O Housekeeping é uma versão do programa 5 S, consolidado no Japão a partir da década de 50, sendo que tem foco nos três primeiros S. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 35 tendo como meta tornarem-se benchmarking e atingir uma condição de manutenção de classe mundial. Há toda terminologia que precisa ser estudada para melhor entender os conceitos que permeiam a manutenção classe mundial, como mostra a figura abaixo: Caminho da evolução para a manufatura de classe mun dial Fonte: MELGAR (2008, p. 17 adaptado de AHLMANN, 2002, p. 15). Caos: o caos é um estágio de confusão e desordem com comportamento errático e impredizível no sistema de manutenção, muitas empresas já estão em estágios mais adiantados, já com sistemas de controle implementados. No caos faz- se a pesquisa do diagnóstico, ponto de saída fundamental para qualquer processo que se queira tomar. Controle: o primeiro passo tático para sair desta realidade e obter um panorama geral (controle) que utiliza conhecidas ferramentas MRP (Material Requirements Planning) até a implantação da TPM, que descritas desta maneira indica uma lógica que parece ser simples e atingível, mas o tempo consumido e a Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 36 problemática estão na implementação a qual requer extraordinária dedicação da gestão e motivação pessoal. Simplificação: o segundo passo começa em focar a empresa no custo do ciclo de vida (LCC - life-cicle cost), para criar grandes volumes por família de produtos ou serviços e então utilizar a curva de aprendizagem. Isto servirá como pré-requisito para o passo três, a automação do processo. Automação: a automação flexível, a qual está bem desenvolvida dentro de um planejamento corporativo, é construída de acordo com a economia de escopo intimamente ligada às estratégias de negócio e de produção, incluindo o lucro do ciclo de vida (LCP – life cicle profit), realidade virtual (VR–virtual reality) e prototipagem virtual (VP – virtual prototyping). A eficiência no custo é adquirida a partir dos conceitos presentes na manufatura enxuta (lean manufacturing), otimização dos custos indiretos e da administração. Ao mesmo tempo em que a visão de lucro em curto prazo é substituída pela de longo prazo em valor agregado, valor agregado ao consumidor e economia integrada. Classe Mundial: para alcançar a classe mundial, o passo quatro deve envolver a drástica redução do lead time, tanto no ciclo de desenvolvimento de produto quanto na venda do produto. O que é possível com o aumento da disponibilidade e da transição de planejamento sequencial para passos modulados paralelamente, induzindo a redução no tempo de desenvolvimento de anos para meses e até mesmo semanas (MELGAR, 2008). Defender a ideia da manutenção classe mundial nos leva a uma breve análise de como a manutenção funciona nos países em desenvolvimento como o Brasil. Mas, já adiantamos que a diferença é que eles, os países desenvolvidos, conhecem e fazem a manutenção classe mundial, nós conhecemos e não fazemos. Xavier (2005) aponta as características e algumasdas consequências oriundas quando o assunto é manutenção em países em desenvolvimento e explica que essas características podem estar todas presentes na manutenção de uma determinada empresa e, nesse caso, a situação merece uma melhoria global. É possível que em outras empresas, haja ocorrência de algumas dessas características, no entanto, elas serão o bastante para prejudicar os resultados. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 37 Manutenção em países em desenvolvimento Características Consequências Alta taxa de re-trabalho Falta de pessoal qualificado Convivência com problemas crônicos Falta de sobressalentes no estoque Número elevado de serviços não previstos Baixa Produtividade Histórico de manutenção inexistente ou não confiável. Falta de planejamento prévio Abuso de “gambiarras” Horas Extras em profusão Total falta de tempo para qualquer coisa Moral do Grupo sempre em baixa Falta de confiança do(s) cliente(s) Constante falta de funcionários Não cumprimento de prazos Elevado número de equipamentos em manutenção Disponibilidade baixa Perda de produção (processo do cliente) por problemas de equipamentos Manutenção predominantemente corretiva não planejada Não se mede, não se estuda, não se planeja. Outra diferença que realmente desalinha os países desenvolvidos e os em desenvolvimento se refere ao seguinte: enquanto o segundo grupo de países se preocupa em reparar o equipamento o mais rápido possível, preocupação esta limitada à manutenção, o segundo grupo busca manter o equipamento disponível para operar, ou seja, há uma preocupação com a empresa e não somente com o equipamento. Mais uma vez temos a oportunidade de ver a questão da confiabilidade, da disponibilidade e dos custos: � a empresa necessita de disponibilidade alta para manter-se e atender o mercado de forma mais competitiva; � a manutenção dos equipamentos deve ser confiável, ou seja, ela deve oferecer confiabilidade para a empresa atender o mercado de forma competitiva; � as duas condições acima nos levam à questão de manter os custos adequados. Nos países de grande desenvolvimento econômico, as companhias mais expressivas competem entre si para manter as suas posições de destaque, isto é, sempre em busca de melhores desempenhos em seu segmento. Este mesmo raciocínio serve para a manutenção, pois faz parte desse contexto e a responsabilidade sobre os ativos é bem clara (PEREIRA, 2010). Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 38 As consequências apresentadas acima mostram que podem afetar não só os indicadores como podem abalar o emocional da equipe. Acrescente-se aqui alto nível de absenteísmo, número alto de máquinas inoperantes, o que leva a um baixo nível de disponibilidade. Xavier (2005) afirma que é necessário mudar o enfoque, de “empresas com performance mundial” para “manutenção classe mundial”, o que passa por entender e praticar dois fundamentos: 1º. Sair do estágio em que se encontra a manutenção hoje e alcançar a Manutenção Classe Mundial. 2º. Caminhar na direção dos melhores com velocidade compatível e se manter entre eles (benchmarking). No entendimento de Pereira (2010), isso significa romper com os antigos hábitos. Isso resulta em determinar metas mais efetivas para os indicadores, qualificar a equipe e ao final obter um melhor desempenho. Reviravolta esta que inicia na alta administração, seguindo a escala hierárquica até chegar aos mantenedores. Não há espaço para pessimismos, ao contrário, necessita do esforço de todos para o bem comum. Aqui vale lembrar que o benchmark das melhores práticas é totalmente aplicável. Tendo como base uma análise da situação atual e projetando uma proposta ideal, mas realizável. Segundo Xavier (2005), esses são os caminhos para atender a exigência dos clientes da manutenção: I. Disponibilidade – razão da manutenção. Quando maior, melhor. 2. Altos índices de Confiabilidade. 3. Custos adequados às necessidades. Evitar o sucateamento dos ativos. 4. Qualidade dos serviços. 5. Atendimento às Normas de Segurança no Trabalho. 6. Moral elevado da equipe. Outro caminho a seguir seria a implementação das técnicas conhecidas pelos especialistas e profissionais de manutenção como Preventiva e Preditiva, RCM, Manutenção Autônoma, etc. Essas, por sua vez são os pilares que formam uma base para a manutenção industrial iniciar sua caminhada para excelência. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 39 7.1 Características da manutenção classe mundial Pereira (2010) indica algumas condições básicas na Manutenção de Classe Mundial: • interface organizacional bem alinhada; • software corporativo eficaz; • desenvolvimento das pessoas; • formas de gestão aplicáveis; e, • alta disciplina da equipe. Para atingir o nível da Manutenção Classe Mundial, Xavier (2005) propõe alguns estágios ilustrados e explicados a seguir: 1º estágio – Reativa 2º estágio – Preventiva 3º estágio – Novas tecnologias 4º estágio – Classe mundial Se a Manutenção estiver no primeiro estágio, reagindo aos acontecimentos, ela estará praticando Manutenção Corretiva não Planejada. Nessa situação, quem comanda a manutenção são os equipamentos. Nessa fase não se consegue inovar; não acontecem melhorias. É preciso dominar a situação, controlar a manutenção para que se possa, a partir daí, introduzir as melhorias tão necessárias. Assim é necessário, primeiro, controlar, poder analisar, diagnosticar e prever quais serão os próximos passos, para depois inovar. Somente depois dessas duas fases pode-se atingir a Manutenção Classe Mundial. Todos os direitos são reservados ao Grupo Prominas, de acordo com a convenção internacional de direitos autorais. Nenhuma parte deste material pode ser reproduzida ou utilizada, seja por meios eletrônicos ou mecânicos, inclusive fotocópias ou gravações, ou, por sistemas de armazenagem e recuperação de dados – sem o consentimento por escrito do Grupo Prominas. 40 A maior parte dos departamentos das empresas se encontra nesse primeiro estágio, e, embora passem adiante, o fazem sem o devido planejamento, acabando por perder o controle do estágio, o que gera uma gestão confusa (PEREIRA, 2010). O segundo fundamento está relacionado com a necessidade de buscar a superioridade, ou seja, sair da igualdade para se colocar entre os melhores do mundo. Num cenário de alta competitividade, os resultados das empresas e de seus segmentos devem ser cada vez melhores e a melhoria contínua é um objetivo de cada um. Se na nossa busca por essa superioridade mantivermos uma velocidade baixa, comum a empresas e manutenções de 3º mundo, jamais alcançaremos resultados que nos insiram no rol das empresas e manutenções de classe mundial. É preciso promover uma ruptura com os métodos e com a velocidade atual e buscar ultrapassar o benchmark em um tempo menor. Ninguém vai ficar nos esperando