CAPACIDADE DE PRODUÇÃO - Resumoo

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Capacidade de produção
“Moreira (1998) chama de capacidade a quantidade máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos numa unidade produtiva, num dado intervalo de tempo.”
O Quadro a seguir apresenta algumas formas de medir capacidade de produção para vários exemplos de organização.
TIPOS DE CAPACIDADES
Capacidade instalada
É a capacidade máxima que uma unidade produtora pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja considera da nenhuma perda. Em outras palavras, é a produção que poderia ser obtida em uma unidade fabril trabalhando 24 horas por dia, todos os dias da semana e todos os dias do mês, sem necessidade de parada, de manutenções, sem perdas por dificuldades de programação, falta de material ou outros motivos que são comuns em uma unidade produtiva. Trata-se de uma medida hipotética, uma vez que, na prática, é impossível uma empresa funcionar ininterruptamente.
Exemplo: uma empresa do ramo alimentício tem capacidade de produzir, em um forno contínuo, duas toneladas de biscoitos por hora. Qual é a capaci- dade mensal instalada desta empresa?
Resposta: Capacidade instalada =30 dias x 24 horas x 2 toneladas por hora = 1.440 toneladas de biscoitos por mês.
Capacidade disponível ou de projeto
É a quantidade máxima que uma unidade produtiva pode produzir du- rante a jornada de trabalho disponível, sem levar em consideração qualquer ti- po de perda. A capacidade disponível, geralmente, é considerada em função da jornada de trabalho que a empresa adota.
· um turno: um turno diário, com oito horas de duração, cinco dias por semana. Neste caso, a capacidade de disponível será de 8 x 5 x 4 = 160 horas mensais;
· dois turnos: dois turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 2 x (8 x 5 x 4) = 320 horas mensais;
· três turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, cinco dias por semana. Neste caso, a capacidade disponível será de 3 x (8 x 5 x 4) = 480 horas mensais;
· quatro turnos: três turnos diários, com oito horas de duração cada um, sete dias por semana (há quatro equipes que se intercalam para garantir o funcionamento ininterrupto, respeitando o descanso sema-nal de todos os funcionários). Neste caso a capacidade disponível será de 3 x (8 x 7 x 4) = 672 horas mensais. Observe que o valor não atin- giu 720 horas, pois estamos considerando um mês composto por qua- tro semanas o que representa 28 dias, por facilidade de cálculo;
· realização de horas-extras: qualquer hora trabalhada além da jornada normal de trabalho, considerada hora-extra é somada à capacidade disponível.
Existem duas formas de aumentar a capacidade disponível:
· aumento da capacidade instalada: consiste em aumentar a quantida- de de máquinas, em adquirir máquinas com maior capacidade de produção, enfim, na expansão da planta industrial. Desta forma, com a mesma jornada de trabalho, a empresa pode produzir mais. O custo da mão-de-obra, em apenas um turno de trabalho, é menor, porém investimentos na planta industrial representam custos fixos geral- mente elevados;
· aumento de turnos de trabalho: O custo da mão-de-obra aumenta quando se aumentam os turnos de trabalho em função da necessida-de de pagamento de “adicional noturno”, necessidade de transporte durante a madrugada para os funcionários, necessidade de mão-de- obra indireta para supervisão dos turnos eassim por diante. Porém, trata-se de um custo variável.
Grau de disponibilidade: a capacidade instalada e a capacidade dis- ponível permitem a formação de um índice, denominado grau de disponibili- dade. Que indica, em forma percentual, quanto uma unidade produtiva está disponível, conforme a fórmula 5.1.
Fórmula 5.1 – Grau de disponibilidade
 Grau de disponibilidade = Capacidade disponível
Capacidade instalada
Capacidade efetiva ou carga
A capacidade efetiva representa a capacidade disponível subtraindo-se as perdas planejadas desta capacidade. A capacidade efetiva não pode exceder a capacidade disponível, isto seria o mesmo que programar uma carga de má- quina por um tempo superior ao disponível.
Perdas de capacidade planejadas: são aquelas perdas que se sabe de antemão que irão acontecer, por exemplo:
· necessidade de set-ups para alterações no mix de produtos;
· manutenções preventivas periódicas;
· tempos perdidos em trocas de turnos;
· amostragens da qualidade etc.
Perdas de capacidade não planejadas: são perdas que não se consegue antever, como por exemplo:
· falta de matéria-prima;
· falta de energia elétrica;
· falta de funcionários;
· paradas para manutenção corretiva;
· investigações de problemas da qualidade etc.
Grau de utilização: a capacidade disponível e a capacidade efetiva per- mitem a formação de um índice, denominado grau de utilização. Que repre- senta, em forma percentual, quanto uma unidade produtiva está utilizando sua capacidade disponível, conforme a fórmula 5.2.
Fórmula 5.2 – Grau de utilização
Grau de utilização = Capacidade efetiva 
Capacidade disponível
 
Capacidade realizada
A capacidade realizada é obtida subtraindo-se as perdas não planejadas da capacidade efetiva, em outras palavras, é a capacidade que realmente acon- teceu em determinado período.
Índice de eficiência: a capacidade realizada, quando comparada à ca- pacidade efetiva, fornece a porcentagem de eficiência da unidade produtora em realizar o trabalho programado, conforme a fórmula 5.3.
Fórmula 5.3 – Índice de eficiência
 Índice de eficiência = Capacidade realizada
Capacidade efetiva
Exemplo: o setor de tingimento de uma tecelagem tem uma barca de tingimento16 com capacidade para tingir 300 quilos de determinado tecido por hora. O setor trabalha em dois turnos de oito horas, cinco dias por semana. Durante a última semana, os registros de produção apresentaram os seguintes apontamentos de tempos perdidos:
Registros de produção do setor de tingimento
	Ocorrência
	Tempo parado
	1
	Mudança de cor (set- up)
	4,5 horas
	2
	Amostragens da qualidade
	3 horas
	3
	Falta de pessoal
	4 horas
	4
	Tempos de troca de turnos
	50 minutos
	5
	Falta de tecido
	2 horas
	6
	Manutenção preventiva regular
	4 horas
	7
	Nenhum trabalho programado
	2 horas
	8
	Investigações de falha de qualidade
	40 minutos
	9
	Acidente de trabalho
	25 minutos
	10
	Falta de energia elétrica
	2,15 horas
Exemplo: Calcular a capacidade instalada, a capacidade disponível, a capacidade efetiva, a capacidade realizada, o grau de disponibilidade, o grau de utilização e o índice de eficiência do setor de tingimento da empresa de tecelagem na semana
Resolução:
Capacidade instalada: 7 dias por semana x 24 horas por dia = 168 horas por semana ou 168 x 300 = 50.400 quilos de tecido tingido por semana.
Capacidade disponível: 16 horas por dia x 5 dias por semana = 80 horas por semana ou 80 x 300 = 24.000 quilos de tecido tingido por semana.
Capacidade efetiva: perdas planejadas (ocorrências: 1, 2, 4, 6 e 7) = 14,33 horas, portanto a
capacidade efetiva será: 80 -14,33 = 65,67 horas ou 65,67 x 300 = 19.700 quilos de tecido tingido por semana.
Capacidade realizada: Perdas não planejadas (ocorrências: 3, 5, 8, 9 e 10) = 9,23 horas, por-
tanto a capacidade realizada foi de 65,67 – 9,23 = 56,44 horas ou 56,44 x 300 = 16.932 quilos de tecido tingidos por semana.
Grau de disponibilidade = Capacidade disponível = 24 .000 = 46 ,62 %
Capacidade instalada	50 .400
Grau de utilização = Capacidade efetiva = 19 .700 = 82 ,08 %
Capacidade disponível	24 .000
Índice de eficiência = Capacidade realizada = 16 .932 = 85 ,95 %
Capacidade efetiva	19 .700
Referência bibliográfica
Administração da Produção (Operações Industriais e de Serviços) - Jurandir Peinado Alexandre Reis Graeml