Aula 10 - CNC - Torneamento

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18/10/2016
Tecnologia de Comando 
Numérico
Alex Viana
Bel. Engenharia Mecânica (UFS)
Tec. Petróleo e Gás (UNIT)
MBA Gerenciamento de Projetos
Aracaju, Janeiro de 2016
CNC
18/10/2016
Introdução
• A necessidade de se ter máquinas com grande flexibilidade, elevada
precisão, aptas a usinar lotes de peças diferentes entre si que
pudessem liberar o homem do controle físico das mesmas,
determinou o surgimento do comando numérico.
• O termo “controle numérico” define que as informações fornecidas à
máquina, são extraídas do desenho da peça, são memorizadas na
forma numérica através de códigos e processadas possibilitando o
trabalho automático da máquina.
Breve Histórico
• No ano 1949, a Força Aérea Americana precisava de um método mais
rápido e preciso de usinar peças complexas;
• A ideia foi projetar uma máquina capaz de entender ordens codificadas,
transmitidas por meio de uma fita de papel perfurada, semelhante as
máquinas de telex.
• A compreensão das ordens e transformação em movimentos da
ferramenta, era executado por equipamento eletrônico chamado
controlador e a movimentação estava vinculada a sensores de posição.
• A fresadora ficou pronta em 1952 inicio da era das maquinas “Numeric
Control” (CN).
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Comando Numérico - CN
• As “ordens” emitidas/recebidas pelo controlador são, na
verdade, sinais elétricos.
• A esses sinais associa-se uma tensão elétrica. Logo, o controlador
só é capaz de entender duas informações: se, num determinado
momento e num certo ponto do circuito, existe tensão ou não.
− Se não há tensão, o controlador indica essa situação com o número 0.
− Se, por outro lado, há tensão, o número associado é o 1.
− Assim, toda máquina elétrica – e o controlador é uma delas – só
“entende” esses dois números: 0 e 1.
CN
• Comando Numérico (CN) é um equipamento capaz de:
−Receber informações por algum meio de entrada de dados;
−Transformar e compilar informações;
−E transmiti-las ao comando mecânico da máquina operatriz.
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CN
• Aplicação:
−O comando numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de
máquina-ferramenta (fresas, tornos, furadeira, etc.). Uma vez que
o controlador numérico é um “computador” com uma tarefa bem
específica: controlar movimentos. E isso vale para qualquer
máquina-ferramenta
Comando Numérico Computadorizado - CNC
• Na época, não existiam computadores e os controladores eram,
na verdade, grandes calculadoras eletrônicas com circuitos
constituídos de relês ou válvulas eletrônicas.
• Com o passar do tempo, os componentes eletrônicos ficaram
menores e mais poderosos, até que nos anos 70 foi desenvolvido
um tipo especial de componente eletrônico: o microprocessador.
• Assim a sigla CN ganhou uma nova letra “C”, e o controlador de
máquinas-ferramenta passou a denominar-se CNC, ou seja,
Comando Numérico Computadorizado.
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Comando Numérico Computadorizado - CNC
• Devido a complexidade de ordenar as atividades utilizando
apenas o código binário foram desenvolvidas linguagens de
programação das máquinas CNC.
• Essas linguagens são constituídas por um conjunto de
símbolos: as funções.
• Utilizando-se dessas linguagens, o homem é capaz de
escrever um programa descrevendo o passo a passo das
tarefas que a máquina deve realizar.
Vantagens do CNC
• Redução dos tempos de preparação de máquinas;
• Redução dos custos do ferramental;
• Usinagem de peças complexas em lotes pequenos e/ou
variáveis;
• Qualidade dimensional do produto garantida pela máquina;
• Redução dos índices de refugo.
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Desvantagens do CNC
• As máquinas CN solicitam uma estrutura extra de suporte
nas seguintes áreas:
−Projeto de ferramental;
−Medição prévia de ferramentas;
−Programação e manutenção.
• A maioria das áreas acima necessita de mão-de-obra
especializada, o que eleva o custo do investimento.
Torneamento CNC
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Torneamento CNC
1. Movimento de corte: é o movimento
principal que permite cortar o material. O
movimento é rotativo e realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que
desloca à ferramenta ao longo da superfície
da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento
que determina profundidade de corte ao
empurrar a ferramenta em direção ao
interior da peça e assim regular à
profundidade do passe e a espessura do
cavaco.
Principio de Funcionamento
• A função mais básica de qualquer máquina CNC é o controle de
movimento automático, preciso, e consistente.
• Todos os equipamentos CNC, que tenha duas ou mais direções de
movimento, são chamados eixos.
• Em vez de serem movimentadas virando manivelas manualmente
como é feito em máquinas ferramentas convencionais, as máquinas
CNC têm seus eixos movimentados sob controle de servo motores,
onde os mesmos estão fixados em eixos de esferas recirculantes e
guiados pelo programa de peça.
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Principio de Funcionamento
Convencional
CNC
Sistema de Coordenadas
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Sistemas de Coordenadas
• Para se determinar por onde a ferramenta deve se movimentar é
necessário a utilização de um sistema de referência também chamado
de sistema coordenadas.
• Para a correta utilização do Sistema de Coordenadas são necessárias
as seguintes informações:
− Origem ou “Zero-Peça”: ponto de partida;
− Eixo: direção X, Y e Z.
− Sentido: positivo (+) ou negativo (-);
− Coordenadas: deslocamento (módulos) em mm ou pol.
Sistemas de Coordenadas Cartesianas
• Este sistema no qual os eixos formam entre si um ângulo de 90° é
chamado de Ortogonal ou Cartesiano.
• Neste sistema as cotas são chamadas de coordenadas, divididas entre
abcissas (paralelas ao eixo X) e ordenadas (paralelas ao eixo Y).
• Assim temos duas cotas definindo cada ponto, ou seja, uma em
relação a cada uma das retas da figura seguinte.
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Sistemas de Coordenadas Cartesianas
Sistemas de Coordenadas Cartesianas
• Para que este sistema possa ser
usado no espaço tridimensional,
criou-se um terceiro eixo,
identificado pela letra Z ortogonal
aos outros dois.
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Sistemas de Coordenadas Cartesianas
• Regra da Mão Direita
− Para um sistema tridimensional, são utilizados
três eixos perpendiculares (90°) entre si, que
podem ser designados através dos dedos da mão
direita.
Polegar: indica o sentido positivo do eixo imaginário,
representado pela letra X.
Indicador: aponta o sentido positivo do eixo Y.
Médio: nos mostra o sentido positivo do eixo Z.
Sistemas de Coordenadas Cartesianas
• Nas máquinas ferramenta, o sistema de coordenadas
determinado pela regra da mão direita, pode variar de
posição em função do tipo de máquina, mas sempre seguirá
a regra apresentada, onde os dedos apontam o sentido
positivo dos eixos imaginários;
• E o eixo “Z” será coincidente ou paralelo ao eixo árvore
principal (conforme DIN-66217).
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Sistemas de Coordenadas Cartesianas
• Os eixos X, Y e Z são chamados de EIXOS PRINCIPAIS.
• Para o comando de avanço e penetração nos tornos, bastam
apenas dois eixos imaginários. Estes são designados pelas
letras X e Z, onde o eixo X relaciona-se com o diâmetro da
peça e o eixo Z, coincidente com o eixo árvore, relaciona-se
com as dimensões longitudinais da peça (comprimentos)
Sistemas de Coordenadas Cartesianas
• No torno CNC, a peça é rotacionada em torno do eixo Z. e a regra da
mão direita e obtida por analise atrás da placa;
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Sistemas de Coordenadas Cartesianas
Um sistema de coordenadas garante a localização de um ponto.
Utilizando a mão como ferramenta, pode-se ter ideia das coordenadas
que são utilizadas em máquinas CNC.
Sistemas de Coordenadas Cartesianas
• Já no caso da fresadora CNC, o eixo Z é utilizado por convenção para
rotacionar a ferramenta. A peça é fixada no plano XY, tendo como
maior eixo o X. A análise é feita pela frente da fresa.
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Pontos Zero e Pontos de 
Referência
Pontos Zero e Pontos de Referência
• Os pontos referenciais da máquina são determinados pelo
fabricante quando da sua fabricação, os quais auxiliarão na
operação e programação da mesma.
• O comando dos movimentosdas ferramentas na usinagem
de uma peça são realizados com o auxilio do sistema de
coordenadas. A posição exata destes movimentos e
determinada através dos pontos referenciais e do sistema de
medição.
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Pontos Zero e Pontos de Referência
Pontos Zero e Pontos de Referência
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Ponto Zero Máquina (M)
• Este ponto é usado para definir a
origem do sistema de coordenadas
da máquina. A partir deste ponto,
são determinados todos os outros
sistemas e pontos de referência da
máquina.
• Como o ponto zero da máquina é
determinado pelo fabricante,
estes, geralmente determinam,
para o torno, o centro da superfície
de encosto do eixo árvore (atrás da
placa).
Ponto Zero Máquina (M)
• O campo de trabalho encontra-
se no lado do sentido positivo
dos eixos.
• A ferramenta se afasta da peça
quando executa o percurso no
sentido positivo dos eixos.
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Ponto de Referência da Máquina (R)
• Este ponto tem como função fazer a
AFERIÇÃO e o CONTROLE do SISTEMA DE
MEDIÇÃO dos movimentos dos CARROS
e das FERRAMENTAS através de fins de
curso;
• Ao ligar a máquina, sempre deslocamos
o carro até este local, antes de iniciar a
usinagem. Este procedimento chamado
REFERENCIAÇÃO, define ao comando a
posição do carro em relação ao zero da
máquina, quando o carro aciona um
sensor que envia um impulso ao
comando determinando sua localização.
Ponto de Referência da Máquina (R)
• Normalmente o ponto de assento da
ferramenta no revólver ferramenta
(trocador de ferramenta), é que atinge
o ponto de referência.
• Contudo há casos onde o ponto que
atinge a referência é distinto.
• Para equipamentos EMCO é o ponto de
assento da ferramenta. Com isto, a
posição das coordenadas do ponto de
referência em relação ao ponto zero da
máquina possuem sempre o mesmo
valor conhecido ao ligar a máquina.
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Ponto de Referência da Máquina (R)
CUIDADO!!!
• Geralmente os fabricantes determinam o
ponto de referência da máquina em um campo
fora de trabalho conforme imagem. Entretanto
há casos como o da Turn CT60 em que o ponto
de referência é próximo das castanhas o que
caso exista peça presa pode acontecer o
choque!
• Ao desligar o comando ou, na eventual falta de
energia elétrica, o comando perde a
referência, isto é, perde o valor da coordenada
da posição dos eixos comandados. Portanto,
deve-se referenciar novamente a máquina.
Ponto de Referência da Ferramenta (E = N)
• O ponto de referência da
ferramenta é determinado pelo
fabricante da máquina o qual,
geralmente encontra-se na face de
encosto da ferramenta no
dispositivo (revólver ferramenta),
ou seja, o ponto de ajustagem da
ferramenta E coincide com o
ponto de assento da ferramenta N.
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Medidas das Ferramentas
• Para que a usinagem seja precisa é
necessário que o comando conheça
as medidas de cada ferramenta
utilizada as quais se baseiam no
ponto de referência das mesmas
para as pontas das ferramentas.
• No torneamento é necessário
indicar as medidas do:
− comprimento (Z);
− a dimensão transversal (X);
− o raio da pastilha; e
− a sua posição de corte(quadrante de
trabalho).
Medidas das Ferramentas
• No caso de brocas, devemos o indicar o comprimento (Z) e o
raio da broca (R);
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Medidas das Ferramentas
• A maioria das máquinas possuem
biblioteca de dados de
ferramenta, onde se armazena as
medidas das ferramentas;
• Quando a máquina não possuir
esta página as medidas das
ferramentas são introduzidas
dentro do programa de usinagem
da peça.
Ponto Zero da Peça (W)
• O ponto zero da peça é determinado pelo
programador quando da execução do programa, e
define o sistema de coordenadas da peça em
relação ao ponto zero da máquina.
• Sua determinação pode ser feita em qualquer
ponto da peça porem, recomenda-se colocá-lo em
um ponto que facilite transformar as medidas do
desenho em valores de coordenadas para
programação.
• De preferência na frente da peça contudo pode-se
utilizar também o fundo conforme imagem.
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Ponto Zero da Peça (W)
• Dependendo da máquina pode-se selecionar mais de um
ponto zero peça. Facilitando algumas operações.
• Quando o zero da peça é considerado na frente da peça
move-se no eixo –z;
• Para determinar o zero peça é necessário conhecer a
distância entre o zero máquina e a superfície da placa para
que se possa adicionar o comprimento da peça.
Ponto Zero da Peça (W)
• Determinação da distância zero
máquina � placa;
Comprimento da Placa: 43,810 mm
Altura das Castanhas: 13,400 mm
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Sistema de Coordenadas 
Absolutas
Sistema de Coordenadas Absolutas
• Neste sistema, a origem é estabelecida em função da peça a ser
executada, ou seja, podemos estabelecê-la em qualquer ponto
do espaço para facilidade de programação.
• A origem do sistema deve ser fixada como sendo os pontos X0,
Z0. O ponto X0 é definido pela linha de centro do eixo-árvore. O
ponto Z0 é definido por qualquer linha perpendicular à linha de
centro do eixo-árvore.
• Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é pré-
estabelecida no fundo da peça (encosto das castanhas ou placa)
ou na face da peça, conforme ilustração:
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Sistema de Coordenadas Absolutas
Coordenadas Absolutas – Fundo Peça
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Coordenadas Absolutas – Frente Peça
Sistema de Coordenadas 
Incrementais
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Sistema de Coordenadas Incrementais
• A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da
ferramenta.
• Após qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja,
para qualquer ponto atingido pela ferramenta, a origem das
coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
• Se a ferramenta desloca-se de um ponto A até B (dois pontos
quaisquer), as coordenadas a serem programadas serão as
distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z.
Sistema de Coordenadas Incrementais
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Coordenadas Incrementais – Fundo Peça
OBS: Na programação CNC usa-se sempre o 
deslocamento em diâmetro no eixo X. 
Coordenadas Incrementais – Frente Peça
OBS: Na programação CNC usa-se sempre o 
deslocamento em diâmetro no eixo X. 
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EXEMPLO
• A peça a ser torneada ao lado já está
faceada e desbastada restando apenas
realizar um único passe de
acabamento ao longo de todo o perfil
da peça.
Etapa 1: Definir o Zero-peça. Para peças
torneadas, esse ponto deve estar
obrigatoriamente sobre o eixo de
simetria da peça, ou seja, sobre o eixo Z.
EXEMPLO
Qualquer ponto pode ser escolhido
contudo para a facilitar a obtenção dos
valores das coordenadas dos pontos que
compõem o perfil, há duas escolhas
adequadas: a face direita ou a face
esquerda da peça.
Escolhendo a face direita temos o Ponto
de Origem referente ao centro da face
abaixo do ponto A da figura.
Sentido +
+
Indicação dos Sentidos Positivos e
Negativos dos Eixos X e Z do torno.
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EXEMPLO
Etapa 2: Definir as coordenadas X e Z de
cada um dos pontos de A até H.
Zero-Peça – Ponto A: a ferramenta
devera deslocar-se 8 mm (16 mm) no
eixo X e 0 mm no eixo Z.
OBS: Os fabricantes de CN utilizam o
diâmetro logo o valor indicado deverá
ser de 16 mm no eixo X.
Sentido +
+
Indicação dos Sentidos Positivos e
Negativos dos Eixos X e Z do torno.
EXEMPLO
Zero-Peça – Ponto B: a ferramenta devera deslocar-se
10 mm (20 mm) no eixo X e -2 mm no eixo Z.
OBS: É recomendado a utilização do zero-peça
sempre o quais são chamadas de Coordenadas
Absolutas pois são dados imóveis. Contudo é possível
determinar o próximo ponto partindo-se do ponto
anterior nesse caso chama-se Coordenadas Relativas
(Incrementais).
OBS: De preferência usa-se o absoluto, porém em
algumas peças a programação incremental facilita o
serviço como o caso de ciclos de canais idênticos na
mesma peça.
Sentido +
+
Indicação dos Sentidos Positivos e
Negativos dos Eixos X e Z do torno.
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EXERCICIO 1
Ache as Coordenadas Absolutas e
Relativas dos demais pontos:
Ponto / Eixo X Z
A 16. 0
B
C
D
E
F
G
H
Ponto / Eixo X Z
A 16. 0
B
C
D
E
F
G
H
Absoluta Relativa
Ponto / Eixo X Z
A 16. 0
B 20. -2.
C 20. -15.
D 40. -35.
E60. -45.
F 70. -45.
G 80. -50.
H 80. -65.
Ponto / Eixo X Z
A 16. 0
B 4. -2.
C 0 -13.
D 20. -20.
E 20. -10.
F 10. 0
G 10. -5.
H 0 -15.
EXERCÍCIO 2 – DETERMINE AS COORD. ABSOLUTAS
150 50
14 3
14 0
20 -3
20 -20
34 -20
40 -23
40 -40
54 -40
60 -43
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EXERCÍCIO 3 – Determine Coord. Incrementais
150 50
-136 -47
0 -3
6 -3
0 -17
14 0
6 -3
0 -17
14 0
6 -3
Código de Programação 
Fanuc
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Entrada de Dados
• A interface homem-máquina CNC realiza-se através de meios de
entrada e saída de dados.
• A entrada de dados consiste nos meios de introdução de
informações ao comando pelo usuário, deles destacam-se:
a) Fita Perfurada (meio em desuso);
b) Entrada Manual (meio indispensável até o momento);
c) Sistema de linha de comunicação com computador (meio de
entrada de dados atual em expansão).
Fita Perfurada
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Saída de Dados
• A saída de dados consiste nos meios de saída de informações
pelo comando para o usuário, dando-lhe informações de
status (situação) atual da máquina.
Linguagens de Programação CNC
A programação nas máquinas CNC tem como base a
orientação da ferramenta para usinagem de peças. A máquina
executa a programação na ordem que lhe foi fornecida, por
isso é importante uma sequência correta das informações.
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Linguagens de Programação
São diversos os meios de elaboração de programas CNC,
sendo os mais usados:
1. Linguagem de Programação Automática: primeira
linguagem de programação utilizada - APT (Automatic
Programmed Tool)
2. Linguagem EIA/ISO: linguagem de códigos, também
conhecida como códigos G e M. É na atualidade a mais
utilizada.
Linguagens de Programação CNC
3. Produção Gráfica via "CAM" (Computer Aided
Manufacturing): Não é mais uma linguagem de
programação e sim uma forma de programar em que o
programador entra com o desenho da peça, que pode ser
feito no próprio CAM ou em desenhos recebidos do CAD
(Computer Aided Designed).
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Norma ISO 6983
A Norma ISO 6983 descreve o formato das instruções do
programa para máquinas de Controle Numérico. Trata-se de
um formato geral de programação e não um formato para um
tipo de máquina específica. A flexibilidade desta norma não
garante intercambiabilidade de programas entre máquinas.
Métodos de Programação CNC
• Em relação ao processo de geração de programas CNC, três
diferentes formas devem ser analisadas:
− Programação Direta na Máquina (MID - Material Data Input);
− Programação Manual (manuscrita);
− Programação Gráfica (que utiliza o CAM).
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Construção e Formato dos Elementos de um Programa
• Um programa é formado por uma sequência ordenada de
comandos (códigos ou não) padronizados que representam
procedimentos (condições ou operações) normais de um ser
humano, para a usinagem de uma determinada peça.
• Os símbolos admissíveis para a programação são os
mostrados a seguir. Outros símbolos não permitidos serão
caracterizados com erro.
Construção e Formato dos Elementos de um Programa
Para ISO e EIA:
−Números: 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
−Letras: A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M, N, O, P, Q, R, S, T, U, V, X, Z,
W, Y, Z.
−Também, existem símbolos especiais reproduzíveis pelo comando
como: %, (,), *, +, -, ., ;, e outros.
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Construção e Formato dos Elementos de um Programa
• O programa CN é formado inicialmente na primeira linha pelo
símbolo “O” seguido de um valor numérico, formando assim o
cabeçalho.
• Em seguida a cada nova linha, iniciam-se estas por números de
“BLOCO” (linha) “N”, seguido de um valor identificador do bloco.
O passe entre blocos é livre o qual possibilita adicionar linhas
posteriormente.
• Para sinalizar o fim de cada bloco, usa-se um sinal característico
que muda conforme o comando usado: alguns usam ponto-e-
vírgula (;), outros usam #.
Construção e Formato dos Elementos de um Programa
• O programa é formado por blocos,
linhas ou sentenças;
• Para a introdução do programa de
usinagem, no comando da máquina,
devemos transformar as ordens de
programação verbal, em CÓDIGOS, para
os quais o comando esta preparado para
entender.
• Esses CÓDIGOS usados na elaboração do
programa são as:
FUNÇÕES DE PROGRAMAÇÃO DA 
LINGUAGEM ISO.
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Função Número de Sequência (N)
• Esta função também e denominada, em alguns manuais, de “função número
de bloco” ou “função número de sentença”.
• Tem a finalidade de indicar a sequência que deve ser seguida para a leitura e
execução das sentenças que compõem o programa.
• Representamos a função numero de sequência, pela letra “N”, que deve vir
acompanhada de um número indicativo de sequência (linha).
• Sempre é conveniente numerar as sentenças com intervalos, para possibilitar
a introdução de novas sentenças em caso de necessitar fazer alguma correção
ou melhorar o programa.
Função Preparatória (G)
• A “função preparatória” indica ao comando o modo de trabalho.
• Através desta letra introduzimos informações que determinam,
por exemplo, o movimento de deslocamento da ferramenta,
sendo por esta razão, a letra G também conhecida como
“condição de trajetória” (Go = Ir, Vá).
• A letra “G” é seguida também por um número, que indica a
função. Este número, formado por dois dígitos (de 00 a 99)
define ao comando o modo de trabalho ou a condição de
trajetória a executar.
18/10/2016
Função Preparatória (G)
• Os códigos mais comuns relacionados a movimentação das ferramentas são:
− G0: Para deslocar a ferramenta no maior avanço disponível numa determinada
máquina. Essa função é usada para aproximar a ferramenta da peça e afastá-la após
o término da usinagem.
− G1: Para deslocar a ferramenta num movimento linear com um avanço de usinagem
predeterminado pela função � em mm/rot ou v�	 em mm/min. Essa função é usada
para facear, cilindrar e tornear cones, ou seja, descrever movimentos retilíneos.
− G2: Para deslocar a ferramenta num movimento circular no sentido horário com um
avanço de usinagem predeterminado, pela função �. Também deve ser especificado
o raio (R) do arco que a ferramenta deverá descrever.
− G3: Para deslocar a ferramenta num movimento circular no sentido anti-horário com
um avanço de usinagem predeterminado, pela função �. Assim como em G2,
também deve ser especificado o raio (R) do arco que a ferramenta deverá descrever.
Função Preparatória (G)
18/10/2016
Função Preparatória (G)
Função Preparatória (G)
OBS: Para comandos de fabricantes diferentes, uma mesma
função, pode ter códigos diferentes.
Por exemplo:
G21 no Comando FANUC (Sistema métrico)
No Comando SIEMENS é G71.
• Além disso, o FANUC possui três grupos de códigos A, B e C o
padrão da EMCO é o europeu grupo C porém, tem o grupo A
da Ásia e o grupo B da América.
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Função G – Grupo C
G71 Entrada de dados em milímetros
G72 Ciclo de acabamento
G73 Ciclo de desbaste longitudinal em relação ao contorno final
G74 Ciclo de desbaste transversal em relação ao contorno final
G75 Ciclo de desbaste paralelo ao perfil principal
G76 Ciclo de Furação (Pica-pau) ou Canal Frontal
G77 Ciclo de corte no eixo X (Ciclo para canais)
G78 Ciclo de rosqueamento automático
G80 Cancelamento de ciclos (G83 a G85)
G83 Ciclo de furação (Pica-pau)
G84 Ciclo de roscamento com macho
G85 Ciclo de alargamento
G90 Programação absoluta
G91 Programação incremental
G92 Configuração do sistema de coordenadas, limite de velocidade do fuso
G94 Avanço por minuto
G95 Avanço por rotação
G96 Velocidade constante de corte
G97 Rotação constante do eixo árvore
G98 Retorno ao plano de início
G99 Volta ao plano de recuo
G00 Posicionamento(avanço rápido)
G01 Interpolação linear (avanço)
G02 Interpolação circular em sentido horário
G03 Interpolação circular em sentido anti-horário
G04 Tempo de espera
G7.1 Interpolação cilíndrica
G10 Configuração de dados
G11 Configuração de dados desativada
G12.1 Interpolação de coordenadas polares ativada
G13.1 Interpolação de coordenadas polares desativada
G17 Seleção do plano YZ
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 Ciclo de torneamento longitudinal
G21 Ciclo de corte de rosca passo a passo
G24 Ciclo de torneamento em face
G28 Retorno ao ponto de referência
G33 Corte de rosca passo a passo
G40 Cancelamento da compensação do raio de corte
G41 Compensação do raio de corte à esquerda
G42 Compensação do raio de corte à direita
G70 Entrada de dados em polegadas
Função Preparatória (G)
• Distingue-se, dentre as funções preparatórias, algumas que são
ativadas assim que o comando da máquina é ligado. Por
exemplo, assim que ligamos o comando da máquina, ele estará
pronto para receber os valores das coordenadas em milímetros
(G71) e em valores absolutos (G90).
• Estas funções são indicadas nos manuais dos fabricantes como
“funções ativas”;
• Existem as “funções modais”, quando são programadas
permanecem ativadas enquanto não se programar outra função
que cancele ou substitua aquela anteriormente programada.
18/10/2016
Função de Posicionamento (X e Z)
• Através das letras “X” e “Z”, endereçamos pontos dentro do
sistema de coordenadas.
• Os valores das coordenadas podem ser introduzidos em
milímetros (função ativa) ou em polegadas (precedido da função
preparatória G70).
• Para valores em “mm”, admite-se até 3 casas decimais.
Ex.: 20.465 mm
• Para valores em polegadas até 5 casas decimais.
Ex.: 0.25000”
Função Miscelânea ou Auxiliar (M)
• Como as funções G, as funções M vão
de (00 a 99). Estas funções servem
normalmente para auxiliar na parte
operacional, a seguir alguns exemplos:
M00 Parada programada
M01 Parada Opcional Programada
M02 Fim de programa
M03 Fuso principal ativado no sentido horário
M04 Fuso principal ativado no sentido anti-horário
M05 Fuso principal desativado
M08 Refrigeração ativada
M09 Refrigeração desativada
M20 Recuo do mangote
M21 Avanço do mangote
M25 Abre as castanhas
M26 Fecha as castanhas
M30 Fim de programa
M71 Jato de ar ativado
18/10/2016
Função Miscelânea ou Auxiliar (M)
Função Principais
Horário e Anti-horário
18/10/2016
OBSERVAÇÕES
• A norma DIN 66025 estabelece as palavras usadas na
programação de CNC, mas alguns fabricantes de comandos não
seguem estas normas e usam instruções com símbolos próprios.
• O sentido de rotação da máquina de torneamento é verificada
por trás do eixo das castanhas;
• A inversão da rotação deve ser precedida pelo comando M5 para
parar a rotação antes de inverter não forçando os eixo arvore;
OBSERVAÇÕES
• É permitido que tenha mais de uma função G em uma linha
contanto que não sejam do mesmo grupo (1, 2, 3... 21)
• Para observar as todas as funções ativas da máquina deve-se
observar a tela do MDI → PROG.
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Outras Funções
• f - indica o avanço em mm/rot. É sempre acompanhada por
um valor numérico. Por exemplo, F.1 indica que a máquina
assumirá um avanço de 0.1 mm por rotação do eixo-árvore.
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Outras Funções
• T – executa a chamada da ferramenta e o corretor (função
para corrigir coordenadas). Também é acompanhada de um
número. Assim, T0303 indica ferramenta 3 e corretor 3.
Outras Funções
• O – identifica o número do programa.
• S – indica a velocidade de corte.
−Rotações por Minuto Constante (G97)
o Exemplo: G97 S800 = 800 RPM.
−Velocidade de Corte Constante (G96)
o Exemplo: G96 S200 = 200 metros/minuto
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Download do Software Demo
• Acessar:
www.emco.at
• Caminho:
� Products � Industrial Training � Software/Controls
• Software:
EMCO WINNC � GE FANUC SERIES 21
Sequencia para Elaboração 
de Programa CNC
18/10/2016
Sequencia para Elaboração de Programa CNC
1. Estudo do Desenho da Peça: Final e Bruta
2. Definir Processo a Utilizar: é necessário haver uma definição das
fases de usinagem para cada peça a ser executada, estabelecendo-
se, assim, o sistema de fixação adequado à usinagem.
3. Definir Ferramental: a escolha do ferramental é muito importante,
bem como, a sua disposição na torre. É necessário que o
ferramental seja colocado de tal forma que não haja interferência
entre si e com o restante da máquina.
Sequencia para Elaboração de Programa CNC
4. Definir os Parâmetros de Corte: enquadrar as operações de modo a
utilizar todos os recursos da máquina e do comando, visando
sempre minimizar os tempos e fases de operações e ainda garantir
a qualidade do produto;
5. Escrever o Programa Sequencialmente: a sequência de operações
enquadrando todos os parâmetros de usinagem deve ser colocada
em folha de programação, especialmente confeccionada para tal.
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Parâmetros Recomendados 
para a CONCEPT 60 - EMCO
Ferramentas Disponíveis
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Insertos e Brocas
Características de Corte - Alumínio
• Operações de Torneamento
−Velocidade de Corte: 150-200 m/min
−Avanço: 0,02-0,1 mm/rot
• Operações de Corte
−Bedame: Metal Duro
−Velocidade de Corte: 60-80 m/min
−Avanço: 0,01-0,02 mm/rot
Velocidade de Corte
Rotação
Avanço
Ordem de Cálculo
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Parâmetros de Corte
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Tabela Avanço
OBS: As ferramentas de desbaste acabamento possuem raio da ponta 0,4 mm.
Profundidade de Corte
• É a profundidade ou largura de penetração da ferramenta em
relação à peça, medida perpendicularmente ao plano de
trabalho.
• A profundidade de corte máxima, depende dos seguintes fatores:
− Potência da máquina;
− Estabilidade;
− Material da peça;
− Formato e tamanho da pastilha;
− Raio de ponta;
− Quebra-cavacos;
− Classe e ângulo de posição.
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Profundidade de Corte
• Inicialmente o tamanho da pastilha deve indicar a profundidade
inicial.
• A profundidade de corte mínima nunca deverá ser menor que o
tamanho do raio de ponta.
Programação Verbal
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Programação Verbal
Programação Verbal
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Programação Verbal
EXERCÍCIO 4 - Programação Verbal
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Exemplo de Programação 1
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EXERCÍCIO 5 - Programação
Sistema Absoluto
EXERCÍCIO 6 - Programação
Sistema Absoluto
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Exemplo de Programação 2
Exemplo de Programação 2
• O primeiro bloco do programa fica: N01 O1000;
• Isso significa que este será o programa número 1000.
• Depois de identificar o programa, podemos, por meio da função
G71, dizer à máquina que os valores de coordenadas são dados
em milímetros e, por intermédio da função G95, especificar que
a unidade de medidas do avanço será mm/rot.
• Assim, o segundo bloco do programa fica: N05 G71 G95;
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Exemplo de Programação 2
• As etapas seguintes são:
− Girar a torre porta-ferramentas, posicionando a ferramenta de acabamento
número 2. Para fazer isso, devemos programar a função T0202.
− Definir que a velocidade de corte será constante, através da função G96, e
que esta velocidade é de 250 m/min. Indicamos isso como S250.
OBS: A possibilidade de trabalhar com velocidades de corte constantes é
uma das vantagens dos tornos CNC. À medida que a ferramenta se
aproxima do centro da peça, a rotação da placa aumenta de modo a
manter a velocidade de corte constante. (velocidade depende do raio).
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Para caráter de simulação colocar:
Bedame 2 ou 3 mm ?
T0505 – Ferramenta Neutra T0101 – Broca de Centro
Prof. de Corte Máximo Ferramentas Padrão: 1 mm (2 mm no diâmetro)
Comprimento da Placa: 43,810 mm
Altura das Castanhas: 13,400 mm
T0404 – Ferramenta de
Desbaste e Acabamento Interno
OBS: Na prática a T0404 é a
Ferramenta de Desbaste e
Acabamento Externo a Esquerda.
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Para caráter de simulação colocar:
T0303 – Broca Ø16 mm T0707 – Roscar Interna
Exemplo de Programação 2
−Ligar a placa no sentido anti-horário (olhando-se da placa para a
contra ponta). Isso é feito por meio da função M4. Para ligar a
placa no sentidohorário, usamos a função M3. A escolha entre
M3 e M4 depende do tipo de ferramenta (direita ou esquerda) e
de como ela está fixada na torre porta ferramentas.
• Assim, esses blocos ficam:
−N10 T0202;
−N15 G96 S250 M4;
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Exemplo de Programação 2
• Em seguida deve-se limitar a velocidade da placa uma vez que o risco
da peça escapar ao se aproximar do centro da peça aumenta devido
ao aumento de rotação visando manter a velocidade de corte
constante;
• Assim, se quisermos que a máxima rotação da placa seja de 2500
rpm, devemos programar: N20 G92 S2500;
OBS: Dependendo do fabricando o código G92 (limitação de rotação)
pode ser diferente G50.
OBS: A placa da EMCO CT-60 suportar 5000 rpm.
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Exemplo de Programação 2
• Antes de começar a usinagem do perfil, no entanto, devemos deslocar a
ferramenta até um ponto próximo ao perfil.
• Escolhendo o ponto de coordenada X=12 e Z=2 Para se chegar até esse ponto
por meio de um deslocamento rápido, devemos programar: N25 G0 X12 Z2;
OBS: A coordenada que vem junto da função é a do ponto-destino, ou seja,
para onde se deseja que a ferramenta se desloque.
OBS: Na movimentação da ferramenta caso não se informe se é linear ou
circular a máquina repete o comando anteriormente lido.
OBS: A programação é sempre realizada com a simetria superior da peça
mesmo que a ferramenta esteja abaixo pois, o programa só reconhece esse
plano;
Exemplo de Programação 2
Pode-se ainda ligar o fluido de corte por meio da função M8, no mesmo
bloco. Gerando o código N25 G0 X12 Z2 M8;
OBS: A compensação do raio da ponta da ferramenta é
necessária uma vez que os insertos possuem vértices
arredondados. Como a ferramenta desconsidera esse fato ele
deve ser compensado para não gerar erros nas medidas das
peças.
Logo teremos: N30 G42
Após a aproximação e compensação da ferramenta deve-se
chegar ao ponto A. Assim temos: N35 G1 X16 Z0 F.25;
(Avanço de 0,25 mm/rot).
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Exemplo de Programação 2
Escreva os blocos para movimentar a
ferramenta para os pontos C e D,
conforme exemplo do ponto B
(Coordenadas Absolutas):
Deslocamento Código
Zero Peça – Ponto A N35 G1 X16. Z0. F0.25;
De A até B N40 G1 X20. Z-2. F0.25;
De B até C
De C até D
Deslocamento Código
Zero Peça – Ponto A N35 G1 X16. Z0. F0.25;
De A até B N40 G1 X20 Z-2 F0.25;
De B até C N45 G1 X20 Z-15; F0.25
De C até D N50 G1 X40 Z-35; F0.25
DICA!!!
• O que permanece igual de um bloco para outro, não precisa
ser reprogramado.
• Assim, os blocos N40, N45 e N50 descritos anteriormente
podem ficar:
−N40 G1 X20 Z-2; (o avanço já estava no bloco anterior)
−N45 Z-15; (coordenada X é a mesma do anterior)
−N50 X40 Z-35;
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Exemplo de Programação 2
• Continuando a usinagem da peças pode-se observar que do ponto D
para o ponto E, a ferramenta deve descrever um arco de raio 10 mm, no
sentido horário.
• Dessa forma é necessário usar a função G2 e a função R que indica o raio
do arco. Gerando o seguinte código:
N55 G2 X60 Z-45 R10
• Do ponto E para o ponto F temos: N60 G1 X70
• Do ponto F para o ponto G temos: N65 G3 X80 Z-50 R5
• Do ponto G para o ponto H temos: N70 G1 Z-65
DICA!!!
• Para movimento circular o FANUC permite a programação de
dois modos:
a) N55 G2 X60 Z-45 R10 (Código FANUC)
b) N55 G2 X60 Z-45 I10 K0 (Código ISO onde I e ou K são valores
incrementais de X e Z e represento o centro da circunferência).
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Exemplo de Programação 2
• Por fim para concluir a usinagem deve-se afastar a ferramenta do perfil e desligar o fluido
de corte por meio da função M9. Assim temos: N75 G1 X85 M9;
• No bloco seguinte deve desligar a compensação de raio temos então: N80 G40;
• Para que ocorra a descompensação é necessário um movimento linear da ferramenta.
Assim: N85 G1 X86 Z-64;
• Por fim, deslocamos rapidamente a ferramenta para longe da peça, para facilitar sua
retirada da placa e desligamos a placa por meio da função M5. Finalmente, indicamos,
por meio da função M30, que o programa terminou. Temos, então:
− N90 G0 X200 Z200 M5;
− N95 M30;
Exemplo de Programação 2 - Final
N01 O1000;
N05 G71 G95;
N10 T0202;
N15 G96 S250 M4;
N20 G92 S2500;
N25 G0 X12 Z2 M8;
N30 G42;
N35 G1 X16 Z0 F0.25;
N40 G1 X20 Z-2 F0.25; (ou N40 X20 Z-2;)
N45 G1 X20 Z-15 F0.25; (ou N45 Z-15;)
N50 G1 X40 Z-35 F0.25; (ou N50 X40 Z-35;)
N55 G2 X60 Z-45 R10 F0.25; (ou N55 G2 X60 Z-45 R10;)
N60 G1 X70 Z-45;
N65 G3 X80 Z-50 R5.;
N70 G1 Z-65;
N75 G1 X85 M9;
N80 G40;
N85 G1 X86 Z-64;
N90 G0 X200 Z200 M5;
N95 M30;
(Nome do Programa)
(Unidade mm e mm/rot)
(Posicionamento e Escolha da Ferramenta)
(Vel. Constante, m/min, Ligar Placa)
(Limite de Rotação)
(Deslocamento Rápido, Ligar fluido de Corte)
(Ligar Compensação de Raio dos Insertos)
(Deslocamento Linear e Avanço)
(Deslocamento Linear e Avanço)
(Deslocamento Linear e Avanço)
(Deslocamento Linear e Avanço)
(Deslocamento Circular Horário, Raio e Avanço)
(Deslocamento Linear e Avanço)
(Deslocamento Circular Anti-horário, Raio e Avanço)
(Deslocamento Linear e Avanço)
(Afastamento e Desligar Fluido de Corte)
(Desligar Compensação de Arredondamento)
(Movimentação para o Desligamento da Compensação)
(Afastamento Rápido e Desligar Placa)
(Finalização do Programa)
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Programa
• Depois de criado o programa, ele é inserido no computador da máquina por
meio do teclado.
• Se a máquina possuir simulador, deve-se simular graficamente o trabalho de
usinagem. E corrigir o programa se necessário.
• O passo seguinte, é montar as ferramentas nos suportes e fazer seu
referenciamento, isto é, informar à máquina a dimensão das ferramentas e
seu posicionamento em relação ao “zero máquina” estabelecido pelo
fabricante da máquina, e ao “zero-peça” estabelecido no programa.
• Finalmente, o torno é acionado e a peça é usinada. A partir daí, é possível
fazer tantas peças quantas forem necessárias sempre com a mesma rapidez,
exatidão, e qualidade.
EXERCICIO 7 – Elaborar o Programa
Para a peça abaixo, crie um programa de
usinagem para dar um passe de
acabamento ao longo do perfil externo.
N01 01001;
N05 G71 G95;
N10 T0101;
N15 G96 S300 M4;
N20 G92 S2000;
N25 G0 X12 Z2 M8;
N30 G42;
N35 G1 X16 F0.2;
N40 G1 X19.7 Z-2.;
N45 G1 Z-15;
N50 G1 X28.06;
N55 G3 X40 Z-21. R6.;
N60 G1 Z-35;
N65 G1 X60 Z-45;
N70 G1 X70.;
N75 G2 X80 Z-50 R5;
N80 G1 Z-65;
N85 G1 X85 M9;
N90 G40;
N95 G1 X86 Z-64.;
N100 G0 X200 Z200 M5;
N105 M30;