História e Princípios do HACCP/APPCC

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❑ 1959 - O sistema HACCP/APPCC foi
desenvolvido pela Pillsbury Company em
resposta aos requisitos de inocuidade
impostos pela NASA em 1959 para os
"alimentos espaciais" produzidos para os
seus primeiros voos tripulados.
• Partículas de alimentos - migalhas a
flutuar na cápsula espacial em
condições de gravidade zero.
• Inocuidade dos alimentos que seriam
consumidos pelos astronautas.
❑ 1973 – A indústria de alimentos enlatados
de baixa acidez aplica os princípios do
HACCAP/APPCC.
❑ 1985 – O APPCC torna-se obrigatório em
toda indústria de alimento norte
americana.
❑ 1993 – A portaria 1.428 do MS cita o APPCC
para garantia de qualidade dos produtos.
❑ 1997 – O Codex Alimentariu adota o APPCC.
❑ 1998 – A portaria 46 do MAPA cita o APPCC
para produto de origem animal.
❑ 2002 – A norma NBR 14.900 da ABNT cita o
APPCC e torna-se obrigatório seu uso.
❑ 2005 – Publicação da ISSO 22000, cujo
capitulo 7 trata a APPCC.
❑ 2011 – Entra em vigor o Food Safety
Management Act – FSMA - Lei de Gestão de
Segurança Alimentar alterando de HACCP
para HARPC - Análise de Perigos e Controles
Preventivos Baseados no Risco
(FoodSafetyBrazil.org).
https://foodsafetybrazil.org/
A princípio, o grupo do Dr. Howard Bauman pensou utilizar o "Programa
Zero Defeitos" que fora desenvolvido para testar o equipamento
utilizado no programa espacial. Entretanto, chegou-se à conclusão que o
mesmo não era apropriado para ser adaptado aos alimentos.
Após vários ensaios, o grupo adaptou o conceito "Modos de Falha" que fora
desenvolvido pelos Laboratórios Nacionais do Exército dos EUA. Este
conceito baseia-se na obtenção de conhecimento e experiência relativos à
produção e/ou processamento do alimento, para predizer o que poderia
falhar, ou seja, quais seriam os "perigos potenciais", onde e em que parte do
processo essa falha poderia ocorrer.
❑ Assim, com base neste tipo de análise de perigos, associada aos
fatores de risco específicos dum processo ou produto, passou a ser
possível selecionar os pontos onde as medidas pudessem ser
tomadas, ou observações pudessem ser realizadas, para verificar
se o processo havia ou não sido controlado.
❑ Se ficasse demonstrado que o processo estava fora de controle,
haveria uma grande possibilidade de ocorrer algum problema com a
inocuidade do alimento que se estava a produzir. Esses pontos,
identificados ao longo do processo de produção, tornaram-se
conhecidos como Pontos Críticos de Controle.
❑ Assim, o HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos fatores
associados à matéria prima, ingredientes, processo de produção,
processamento e outros, por forma a prevenir-se a ocorrência de
contaminações e, assim, poder-se garantir o inocuidade final dos
alimentos.
Hazard Analysis and Critical Control Point
Analise de Perigos e Pontos Críticos de 
Controle
O conceito da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC) é uma abordagem sistemática para garantir a segurança
do alimento. O método é baseado em vários princípios diferentes
de detecção direta ou indireta de contaminação. O objetivo é
controlar a segurança do alimento analisando os perigos em
potencial, planejando o sistema para evitar problemas,
envolvendo os operadores em tomada de decisão e registro das
ocorrências. O conceito da HACCP (APPCC) deve ser aplicado em
conjunto com as Boas Práticas de Fabricação.
É uma ferramenta de gestão que utiliza base
científica, visando garantir a produção de alimentos
seguros à saúde do consumidor, identificando,
avaliando e controlando os perigos nas etapas onde
o controle é considerado crítico.
Identificação dos significativos e 
prováveis
Caracterização das medidas de controle
Identificação do ponto (etapa), no qual o controle é crítico 
(PCC)
Estabelecer controle efetivo no Ponto Crítico
Monitorização
Tomada de ações corretivas
Registro
Verificação
No gerenciamento de perigos
Desde a produção primária até o consumo
O Transportador é o responsável !
Garantir o controle dos perigos
Conferir qualidade e confiabilidade ao produto e ao
serviço
Certificação do processoCertificação do alimento
Controle preventivoControle pós-distribuição
APPCCAnálise do Produto Final
Alimentos seguros (inócuos)
Facilita o trabalho dos gerentes e seus supervisores
Orienta o trabalho dos colaboradores;
Produção responsável e eficaz
Consolidação da imagem da empresa
Credibilidade da empresa
Rastreabilidade da carga
Diminuição dos custos operacionais
Maior competitividade
Dar subsídios para elaboração do Plano
Colaborar para o cumprimento da legislação brasileira
Comprometimento da direção
Escolha do coordenador
Formação da equipe multidisciplinar
Estudo
Disponibilidade de recursos e necessidades
Treinamento da equipe
CODEX ALIMENTARIUS / RIISPOA
❑ Formação de equipe
❑ Descrição do produto
❑ Intenção de uso do produto
❑ Elaboração de fluxograma do processo
❑ Confirmação “in loco” do fluxograma
❑ Aplicação dos sete princípios (7 etapas)
❑ Conjunto de padrões alimentares adotado internacionalmente e apresentado de
maneira uniforme.
❑ Os objetivos da publicação desses padrões alimentares são proteger a saúde do
consumidor e garantir práticas leais no comércio internacional de alimentos.
❑ O objetivo da publicação do Codex Alimentarius é orientar e estimular a
elaboração e o estabelecimento de definições e exigências para alimentos de modo
a promover sua harmonização e facilitar o comércio internacional.
DEFINIÇÃO DOS OBJETIVOS
IDENTIFICAÇÃO E ORGANOGRAMA DA EMPRESA
AVALIAÇÃO DE PRÉ-REQUISITOS 
PROGRAMA DE CAPACITAÇÃO TÉCNICA
DATA: ____/____/______ APROVADO POR: ________________________
Como as Boas Práticas são a base higiênico-sanitária 
para a implantação do Sistema APPCC, é imprescindível 
que a empresa já tenha aquele programa devidamente 
implantado e controlado. Em consequência, é fundamental 
avaliar esse pré-requisito e, se necessário, providenciar 
sua implantação ou adaptação.
DESCRIÇÃO DO PRODUTO E USO ESPERADO
ELABORAÇÃO DO FLUXOGRAMA DO PROCESSO
CONFIRMAÇÃO DO FLUXOGRAMA DO PROCESSO
FORMAÇÃO DA EQUIPE
Integrantes
Número de pessoas
Treinamento
Responsabilidades
Atividades
(*) Na empresa (**) Na equipe
(**) (*)
DATA: ____/____/______ APROVADO POR: ________________________
DATA: ____/____/______ APROVADO POR: ________________________
Descrição clara e objetiva das etapas envolvidas no 
processamento, objetivando a análise de perigos.
Representação clara e seqüencial das etapas de 
elaboração do grupo de produtos, com base na sua 
descrição.
DATA: ____/____/______ APROVADO POR: ________________________
Produto Elaborado:________________________________________
OBS: O fluxograma operacional deve conter todas as operações e
procedimentos detalhados das atividades de carregamento,
descarregamento e deslocamento.
Recebimento da matéria prima
Detalhar as operações deste momento.
Processamento/Embalagem/Acondicionamento
Detalhar as operações deste momento.
Transporte
Detalhar as operações deste momento.
Elaboração de fluxograma para : 
CORTES DE PESCADO CONGELADO E EMBALADO.
Resumo Descritivo:
❑Recebimento;
❑Lavagens
❑Toalet’s
❑Cortes
❑Embalamento
❑Resfriamento/Congelamento
❑Acondicionamento/Estocagem
Verificar in loco se o fluxograma elaborado correspon-
de à realidade do processo.
1- ANÁLISE DOS PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
2- IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
3- ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS
4- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE 
MONITORIZAÇÃO
5- ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS
6- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE 
VERIFICAÇÃO
7- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTROS
Identificar perigos significativos e caracterizar as
medidas preventivas correspondentes
Modificar procedimentos ou a operação para garantir a
segurança, quando necessário (aplicação de medidas
preventivas)
Servirde base para identificação dos pontos críticos
de controle (PCC), considerando a aplicação de
medidas preventivas (de controle)
Contaminante de natureza biológica, química ou física, ou 
uma condição do alimento, que pode causar dano à saúde ou 
à integridade do consumidor, ou ainda à qualidade do 
alimento.
Bactérias, vírus, fungos e parasitos;
Toxinas (venenos) naturais, micotoxinas e ficotoxinas (origem 
microbiana), pesticidas, herbicidas, antibióticos, anabolizan-
tes, aditivos, lubrificantes, pinturas (tintas) e desinfetantes.
Vidros, metais, madeira ou quaisquer objetos que possam 
causar danos ao consumidor, ferimentos de boca, quebra de 
dentes, entre outros.
Microrganismos deteriorantes, substâncias que alterem as 
características sensoriais dos alimentos.
Elaborar de forma específica para um determinado
produto ou grupo afim
Reavaliar e reformular, quando houver alterações na
matéria prima, formulação, técnica de preparo,
condições de processo, embalagem e uso previsto
para o produto
Analisar os perigos possíveis na carga
Avaliar as etapas do transporte e sua influência
sobre os perigos e os riscos
Observar condições operacionais
Realizar análises que orientem a coleta de dados
sobre a ocorrência e concentração dos perigos
Avaliar resultados
Diferentes tipos de produtos transportados
simultaneamente, ou produtos semelhantes de origens
diversas
Tipos de instalações (área física)
Pequenas variações nos procedimentos
Tipos de equipamentos, dispositivos e acessórios
disponíveis na unidade de transporte
Tempo de carregamento, descarregamento e
deslocamento
Experiência e conscientização do pessoal envolvido nas
operações
Significância do perigo:
Sa – satisfatório (desprezível) 1
Me – menor 1-2
Ma – maior 3-6
Cr – crítico 9
Fonte: FAO, 1996, modificado
Alta Sa Me Ma Cr
Média Sa Me Ma Ma
Baixo Sa Me Me Me
Desprezível Sa Sa Sa Sa
Baixa Média Alta
Lista dos perigos biológicos, químicos, físicos e para a qualidade,
relacionados com as etapas do processo.
1- ANÁLISE DOS PERIGOS E MEDIDAS PREVENTIVAS
2- IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
3- ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS
4- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE 
MONITORIZAÇÃO
5- ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS
6- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE 
VERIFICAÇÃO
7- ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTROS
Qualquer ponto, etapa ou procedimento, no qual se 
aplicam medidas preventivas (de controle) para 
manter um perigo significativo sob controle, com 
objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à 
saúde do consumidor
Pontos ou etapas afetando a segurança, 
mas controlados prioritariamente por 
programas e procedimentos de pré-
requisitos (BP/POP)
* BP – Boas Praticas
* POP – Procedimento Operacional Padrão
Produto Transportado: _____________________________________
Data: __/__/_______ Aprovado Por: __________________________
Identificar as etapas em que se aplicam as medidas
preventivas
Avaliar se os perigos são controlados pelas Boas
Práticas, quando for o caso
Exemplo: tolerar apenas 2ºC de variação na temperatura 
de transporte para cargas congeladas
É um valor que separa o aceitável do inaceitável
É estabelecido para cada medida preventiva (de 
controle) aplicável em uma etapa do processo no PCC
Guias e padrões da legislação
Literatura técnica e científica
Experiência prática consolidada
Levantamento prévio de dados
Validações laboratoriais
Temperatura
Tempo
pH
Avaliação sensorial
Teor de cloro residual livre
Numero máximo de ufc/cm2;
Temperaturas máxima permitida nas etapas;
Tempo de manipulação;
Quantidade de perigo físico inerentes a matéria prima
(escamas, pele, espinhas/ossos)
Temperatura máxima para o transporte de alimentos
perecíveis;
Umidade relativa máxima admitida para o transporte
de grãos a granel.
Seqüência planejada de observações e mensurações 
para avaliar se um determinado PCC está sob controle
Devem ser mantidos registros
O que; Como; Quem; Quando
Observações visuais – liberação de líquidos provenientes
do descongelamento, integridade de embalagens ou do
próprio alimento, informações obrigatórias para
embalagem ou rotulagem, verificação de lacres
Avaliações sensoriais – sentir o cheiro para identificar
odores anormais, observar a cor do alimento para
identificar coloração estranha e tocar para identificar
texturas anormais e viscosidade
Medições químicas – medição da concentração de
soluções desinfetantes
Medições físicas – medição de temperatura, umidade
e tempo;
Testes microbiológicos – por fornecerem resultados
demorados, não devem ser utilizados
Termômetros digitais e analógicos, termopares
pHmetro/ fita indicadora
Cronômetro, relógio
Kit para controlar o óleo
Kits para dosagem de cloro
Kit’s de analise biológicas
O intervalo de leitura deve ser estabelecido para garantir que 
todas as operações sejam seguras.
O registro pode ser contínuo. 
Exemplos: termógrafo, tacógrafo, termometros, phmetros, etc...
Procedimentos ou ações tomadas quando se 
constata que ocorre desvio do Limite Crítico
No momento ou 
imediatamente 
após a 
identificação dos 
desvios
Incidem sobre a carga
Incidem sobre as operações
Retomar o controle
Devem prever a investigação e a correção das causas 
do desvio
Prevenir a recorrência dos desvios
Avaliar a freqüência da monitorização
Novo destino
Rejeição
Aumento da freqüência de monitorização
Modificação das operações
Reavaliação dos limites críticos
Produto Elaborado: _____________________________________
Data: __/__/_______ Aprovado Por: __________________________
Dados técnicos e científicos e relatórios das reuniões 
da equipe para a elaboração do Plano
Formulários do Plano
Formas de registro do Plano
Equipe APPCC e definições de responsabilidades
Descrição do produto ou grupo de produtos, e do 
uso pretendido
Diagrama de fluxo do processo e sua descrição
Bases para identificação dos PCC
Perigos significativos
Limites críticos e bases científicas respectivas
Sistema e programa de monitorização
Ações corretivas em caso de desvios dos limites 
críticos
Registros de monitorização de todos os PCC’s
Procedimentos para verificação do sistema APPCC
Utilização de procedimentos para evidenciar se o 
sistema APPCC está funcionando corretamente
Avaliação das normas e procedimentos de 
monitorização
Implementação dos procedimentos de monitorização
Registros dos PCC, para avaliar se são confiáveis
Atividades de calibração dos equipamentos e 
instrumentos utilizados na monitorização
Programa estabelecido de amostragem e análise
Medições de parâmetros como temperatura, pH e 
outros, para comparar com os registros, 
procedimentos e outros dados da monitorização e 
confirmação dos dados
As ações planejadas estão 
sendo executadas?
O Plano será executável e efetivo 
quando colocado em prática?
Seqüência Lógica - Aplicação dos 7 princípios
Elaboração do Plano APPCC
Validação do Conteúdo do Plano
Aprovação do Plano Validado
Implementação do Plano
Verificação Avalia:
Não Conformidade com os 7 Princípios
Existência de Novos Dados
Não conformidade com o Plano
Ação CorretivaAção Corretiva
Melhorias/ 
Modificações 
necessárias
Havia um grande trabalho a ser feito e TODO MUNDO
tinha certeza que ALGUÉM o faria.
QUALQUER UM poderia tê-lo feito, mas NINGUÉM o fez.
ALGUÉM ficou chateado porque era um trabalho de
TODO MUNDO.
TODO MUNDO pensou que QUALQUER UM poderia fazê-
lo, mas NINGUÊM imaginou que TODO MUNDO deixasse
de fazê-lo.
Ao final, TODO MUNDO culpou ALGUÉM quando
NINGUÊM fez o que QUALQUER UM poderia ter feito.
Claro que nesta história NINGUÉM fez o trabalho
de TODO MUNDO, porque ALGUÉM pensou que
QUALQUER UM poderia e iria fazê-lo.