5 09 COC MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

Prévia do material em texto

Gestão de Operações 
Oscar Bombonatti Filho 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
54 
 
 
5. MANUTENÇÃO INDUSTRIAL 
 
Neste Bloco, abordaremos o tema manutenção industrial que está ligado 
diretamente com a estratégia das organizações com relação a prevenção e 
recuperação de falhas e o conceito de Manutenção Produtiva Total (Total Productive 
Maintenance). 
Todo equipamento, máquina, produto ou serviço está sujeito a falhas. O objetivo 
principal da manutenção industrial e do conceito do TPM é atingir a máxima 
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, evitando falhas e para o caso de 
falhas ocorrerem ter um plano de manutenção que recoloque as instalações industriais 
em funcionamento o mais rápido possível. 
As falhas ocorrem no sistema produtivo por diversas razões. Os equipamentos 
podem quebrar, os funcionários podem cometer erros em suas operações, a matéria 
prima pode apresentar defeitos e outras situações de anomalia podem ocorrer. Para o 
nosso propósito deste capítulo, manutenção é o tema que é tratado, que é o termo 
utilizado para verificar como as organizações trabalham no sentido de evitar as falhas 
que podem ocorrer em suas instalações industriais e que é fundamental na produção 
de bens e serviços podendo se tornar inclusive uma vantagem competitiva, pois o 
sistema apresentará menos perdas (SLACK, 2006; LIKER, 2008). 
 
5.1 Benefícios da Manutenção Industrial 
Segundo Slack (2006) existem vários benefícios possíveis decorrentes da 
preocupação de se cuidar bem das instalações industriais dentre os quais podemos 
citar: 
• Segurança melhorada: instalações bem mantidas têm menor probabilidade de se 
comportar de forma não previsível ou não padronizada, ou falhar totalmente, e todas 
podem apresentar riscos para o pessoal; 
• Confiabilidade aumentada: conduz a menos tempo perdido de conserto das 
instalações, menos interrupções de atividades normais de produção, menos variação 
de taxa de produto gerado; 
 
 
 
55 
 
• Qualidade maior: equipamentos mal mantidos têm maior probabilidade de 
desempenho abaixo do padrão e causar problemas de qualidade; 
• Custos de operações mais baixos: muitos elementos de tecnologia de processo 
funcionam mais eficientemente quando recebem manutenção regularmente; 
• Tempo de vida mais longo: cuidado regular, limpeza ou lubrificação podem prolongar a 
vida efetiva das instalações, reduzindo os pequenos problemas na operação, cujo 
efeito cumulativo causa desgaste ou deterioração; 
• Valor final mais alto: instalações bem mantidas são geralmente mais fáceis de vender 
no mercado de segunda mão. (SLACK et al., 2006, p. 491). 
 
SAIBA MAIS 
O programa TPM (Total Productive Maintenance) foi criado com o objetivo de: 
 - Manter as instalações da empresa funcionando plenamente 
 - Criar meios para corrigir os problemas, em casos de anomalias (Slack, 2006). 
 
Antes de falarmos sobre as abordagens que as organizações devem usar para 
terem uma boa gestão de manutenção, vamos apresentar alguns conceitos 
importantes relacionados às falhas na produção: 
 
 
5.2 Confiabilidade 
 
A confiabilidade mede a habilidade de desempenho de um sistema, produto ou 
serviço como esperado durante o tempo. Como um sistema é composto de vários 
componentes a medida da confiabilidade de todo o sistema é dada por (Slack, 2006): 
Rs = R1 x R2 x R3 x ........ Rn 
 
Onde R1 = Confiabilidade do componente 1; R2 = Confiabilidade do componente 2, 
e assim por diante. 
 
Exemplo: Uma máquina de produção de pizza em uma fábrica de alimentos tem cinco 
componentes principais, com as seguintes confiabilidades: 
 
 
 
56 
 
 Misturador de massa  confiabilidade = 0,95 
 Rolo e cortador de massa  confiabilidade = 0,99 
 Aplicador de massa de tomate confiabilidade = 0,97 
 Aplicador de queijo confiabilidade = 0,90 
 Forno  confiabilidade = 0,98 
Se uma dessas partes do sistema de produção do nosso exemplo falhar, todo o 
sistema para e funcionar. Dessa forma, a confiabilidade de todo o sistema é: 
Rs = 0,95 x 0,99 x 0,97 x 0,90 x 0,98 = 0,805 (ou 80,5 % de confiabilidade) 
 
5.3 Tempo médio entre falhas 
 
O MTBF (Medium Time Between Fail) ou TMEF, tempo médio entre falhas é um 
valor atribuído a um determinado dispositivo ou aparelho para descrever a sua 
confiabilidade. Este valor atribuído indica quando poderá ocorrer uma falha no 
aparelho em questão. Quanto maior for este índice, maior será a confiabilidade no 
equipamento e, consequentemente, a manutenção será avaliada em questões de 
eficiência. 
O cálculo do MTBF é feito da seguinte forma: O fabricante define o procedimento 
de teste e o nº de peças testadas simultaneamente e o nº de horas que o teste será 
efetuado. 
Multiplicando-se um pelo outro, obtém-se o total de horas ligado ou "TPOH" 
("Total Power-On Hours", "total de horas ligado"). O total de horas ligado é divido pelo 
número total de peças que apresentaram defeito no período. Dessa forma, a relação 
que define O MTBF fica: 
 
 
 
 
Nº Peças x Horas de operação 
 Número de falhas 
 
TMEF = 
Highlight
 
 
 
57 
 
 
Exemplo: Em uma fábrica de componentes eletrônicos, 1000 foram testados durante 30 dias 
(720 horas) e 30 apresentaram defeitos. Calcular o TMEF desse caso: 
 
 = (1000 x 720) / 30 = 24.000 horas 
 
Isto significa que, em média, uma falha pode ser esperada a cada 24.000 horas. 
 
5.3.1 TMEF do sistema ou equipamento 
Para calcular o MTBF de um produto acabado, temos que saber o MTBF de cada uma de 
suas partes e então aplicar a fórmula: 
 
 
 
Exemplo: Suponha um Caixa Eletrônico composto de seus módulos, conforme mostra a figura 
1. Vamos calcular o TMEF ou MTBF do ATM ou Caixa Eletrônico: 
 
 
 
Nº Peças x Horas de operação 
 Número de falhas 
 
TMEF = 
 1 
 MTBF 
 (Produto Acabado) 
= 1 MTBF 
 (Parte 1) 
+ 1 
 MTBF 
 (Parte 2) 
 1 
 MTBF 
 (Parte 3) 
 1 
 MTBF 
 (Parte N) 
+ + ....... + 
 
Figura 1: ATM (Caixa Eletrônico) e seus Módulos 
Suponha que: 
 
MTBF Screen Buttons = 80.000 horas 
MTBF Receipt Printer = 30.000 horas 
MTBF Card Reader = 40.000 horas 
MTBF Speaker = 70.000 horas 
MTBF Display Screen = 50.000 horas 
MTBF Cash Dispenser = 40.000 horas 
MTBF Deposit Module = 40.000 horas 
MTBF keypad = 70.000 horas 
Fonte: money.howstuffworks.com 
 
 
 
58 
 
1/MTBF do ATM = 1/MTBF Screen Buttons + 1/MTBF Receipt Printer + 1/MTBF Card Reader + 
1/MTBF Speaker + 1/MTBF Display Screen + 1/MTBF Cash Dispenser + 1/MTBF Deposit Module 
+ 1/MTBF Keypad 
Logo 1/MTBF do ATM = 0,000169  MTBF do ATM = ~ 5920 horas 
 
5.4 Disponibilidade 
 Disponibilidade representa de forma percentual a possibilidade de uso de um 
componente de um sistema ou de um sistema completo (que no nosso caso estamos aplicando 
à produção). Quando ocorre uma falha, um sistema deixa de estar disponível para uso. Para 
nosso propósito, vamos definir disponibilidade para indicar tempo de operação e deve ser 
calculada da seguinte forma (Slack, 2006, p. 484): 
 
 
 
Onde: TMEF = tempo médio entre falhas da produção 
TMDR = Tempo médio de reparo, que é o tempo médio necessário para 
consertar a produção, do momento da falha até o momento de sua nova 
disponibilidade de uso. 
 
Exemplo: Uma empresa que concebe e produz cartazes para exposições e evento de 
promoção de vendas depende muito de sua rapidez de entrega para ter vantagem 
competitiva no mercado em que atua. 
 
 A impressora colorida a laser que a empresa está usando em seus serviços vem 
causando alguns problemas e atualmente seu tempo médio entre falhas é 70 horas e o 
tempo médio para consertá-la é seis horas. Sua disponibilidade atual é então: 
 
Disponibilidade = 70 / (70 + 6) = 70 / 76 = 0,92 ou 92% 
 
Disponibilidade (D) = 
 TMEFTMEF + TMDR 
 
 
 
 
 
 
 
 
59 
 
SAIBA MAIS 
A disponibilidade é a quantidade de tempo de operação disponível e útil para o funcionamento 
que sobra depois de descontadas as falhas (Slack, 2006, p. 499). 
 
5.5 Abordagens ou tipos de manutenção industrial 
Agora que você já sabe que os sistemas ou seus componentes estão sujeito a 
falhas, vamos conhecer segundo Slack (2006) os três tipos de abordagem da 
manutenção das instalações físicas: 
 
5.5.1 Manutenção corretiva 
Neste caso, o conceito é trabalhar com as instalações até que elas apresentem a 
falha, ou seja, o processo de reparo só acontece depois que a instalação falhou. O 
sistema será então restaurado e colocado novamente em operação. Normalmente 
para esta situação deverão existir peças de reposição para que o sistema possa entrar 
de novo em funcionamento o mais rápido possível. 
 
5.5.2 Manutenção preventiva 
Neste caso as instalações, sistemas ou componentes envolvidos devem ter 
disponíveis as informações de seu TMEF (tempo médio entre falhas), para que então 
seja elaborado um plano de manutenção antecipada antes que ocorra uma 
determinada falha no sistema envolvido. Este tipo de manutenção é feita em 
intervalos de tempo que dependerão do TMEF do sistema. 
O TMEF do sistema como já visto, depende do TMEF de cada uma de suas partes e 
cada módulo ou parte de um sistema tem seu TMEF calculado e divulgado pelo seu 
fabricante. Dessa forma uma empresa com base nessas informações, pode então 
planejar a manutenção preventiva, que é executada antes de o equipamento ou 
sistema apresentar a falha. 
 
 
 
 
 
 
60 
 
5.5.3 Manutenção preditiva 
O objetivo neste caso é executar o processo de reparo apenas quando o 
sistema envolvido necessitar. Deve ser utilizado em situações em que o sistema 
produtivo necessite de processamento contínuo e para que isso seja possível é 
necessário monitoramento contínuo e muitas vezes remoto do sistema envolvido. A 
operação de manutenção é realizada então dependendo deste monitoramento. 
 
5.6 Manutenção Produtiva Total (MPT) 
Slack (2006) complementa este conceito de manutenção com a definição da 
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (MTP ou do inglês Total Productive Maintenance) 
que envolve todos os funcionários de um sistema produtivo e é realizada por meio de 
atividades de pequenos grupos com o objetivo final de ter o controle completo das 
instalações industriais. 
Ainda segundo o autor, o conceito teve sua origem no Japão onde é tratada 
como uma extensão natural da evolução da manutenção corretiva para a manutenção 
preventiva adotando princípios de trabalho em equipe e autonomia para os 
empregado envolvidos no sistema produtivo, tendo por isso mesmo uma abordagem 
de melhoria contínua no sentido de prevenção de quebras e coloca a manutenção 
como um tema que toda a organização deve estar envolvida e de alguma forma 
contribuir para que ocorra a melhoria contínua dos processos produtivos através da 
diminuição de falhas. O Quadro 1 apresenta os papéis e responsabilidades na MPT. 
 
 
 Pessoal de manutenção Pessoal de operação 
Papéis Para desenvolver: 
• ações preventivas; 
• manutenção corretiva. 
Para assumir: 
• domínio das instalações; 
• cuidado como as instalações. 
Responsabilidades Treinar operadores; 
Planejar a prática de manutenção; 
Solução de problemas; 
Avaliar a prática operacional. 
Operação correta; 
Manutenção preventiva de 
rotina; 
Manutenção preditiva de rotina; 
Detecção de problemas. 
 
 
 
Quadro 1: Os papéis e responsabilidades de operação e de manutenção produtiva 
Fonte: SLACK et al., 2006. 
 
 
 
61 
 
Conclusão 
Vimos, neste Bloco, o conceito manutenção industrial e sua relação como 
ocorrência e prevenção de falhas dentro de um sistema. Vimos ainda os conceitos de 
Confiabilidade de um Sistema, TMEF de um Sistema e Disponibilidade de um Sistema. 
Verificamos também os principiais tipos de manutenção, a corretiva, preventiva, 
preditiva e finalizamos o capítulo com o conceito abrangente da MPT (Manutenção 
Produtiva Total). 
 
REFERÊNCIAS 
O QUE é a confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade na gestão de manutenção? 
Engman. Disponível em: <https://goo.gl/hck2mN>. Acesso em: 23 out. 2018. 
 
MOREIRA, D. A. Administração da produção e operações. São Paulo: Thomson Learning, 2006. 
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; et al. Administração da Produção. Edição compacta. São Paulo: 
Atlas, 2006. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
	A combinação adequada (balanceamento) entre a previsão de vendas e as vendas firmes (que é o total da demanda) é o que se chama de Planejamento Agregado e é com essa quantidade de produtos adequada ao planejamento da capacidade produtiva que se dá en...
	Esse balanceamento pode ser efetuado atuando-se sobre os recursos produtivos, para atender à demanda com o menor custo possível. O Planejamento Agregado, no processo global de planejamento da produção, ocupa uma posição intermediária, conforme demonst...
	O PMP é um documento que diz então quais produtos serão produzidos e quanto de cada um, para um determinado período (horizonte de planejamento). Esse é o total da demanda que foi definida pelo Planejamento Agregado, como dito anteriormente e o planeja...
	O PMP deve ter um aspecto simples, conforme demonstrado na tabela 1. A montagem de um PMP é uma atividade complexa, pois depende de testes com relação a capacidade produtiva exigida até se chegar ao plano adequado a capacidade e que ao mesmo tempo sej...
	O PMP acaba então servindo para avaliar as necessidades imediatas da capacidade produtiva, além de definir eventuais compras necessárias, bem como estabelecer as prioridades dos produtos na programação (MOREIRA, 2006).