Implantação de Gerenciamento de Ferramentas de Usinagem

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IMPLANTAÇÃO DE SISTEMA DE 
GERENCIAMENTO DE FERRAMENTAS 
DE USINAGEM - UM ESTUDO DE CASO 
 
Nivaldo Lemos Coppini (Uninove) 
ncoppini@terra.com.br 
Elesandro Antonio Baptista (Uninove) 
elesandro@elesandroab.eng.br 
Eduardo de Souza (Uninove) 
eduardode.souza074@gmail.com 
 
 
 
O termo gerenciamento de ferramentas teve início nos anos 80, no 
século 21 muitas empresas precisam se integrar a esta filosofia, este 
artigo tem por objetivo apresentar a implantação de um gerenciamento 
de ferramentas em uma empresa fabriccante de máquinas no setor 
metal mecânico, no decorrer do artigo são apresentadas as fases de 
implantação, a necessidade de busca de parceria para implantação, a 
realidade de empresa com produtos diversificados e lotes de 
fabricação pequenos. A implantação ocorre no setor de manufatura e 
conta com a parceria de empresas especialistas em gerenciamento de 
ferramentas. 
É importante realçar o que é um gerenciamento de 
ferramenta, qual sua verdadeira importância dentro da empresa e 
quanto o gerenciamento de ferramentas pode realmente ajudar uma 
empresa fabricante de máquinas. 
 
Palavras-chaves: ferramentas de corte, gerenciamento, gerenciador de 
ferramentas 
XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão. 
Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009 
 
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2 
 
1. Introdução 
O mundo globalizado afeta inteiramente a vida das empresas, dentro ou fora delas. É 
importante abrir novos mercados, novos negócios, explorar lugares não antes explorados, isso 
obriga a atualização das pessoas, das máquinas e utilização de novas tecnologias. Em contra 
partida as mudanças acontecem de forma muito rápida, afetando drasticamente os menos 
preparados, alguns demoram mais para entender e se adequar as mudanças. As empresas 
precisam estar mais informadas, só assim, estarão mais preparadas para as novas exigências 
do mercado, busca constante de maior competitividade em relação a seus concorrentes, fazem 
a diferença. Nos dias de hoje a redução dos custos é fator importantíssimo para toda cadeia 
produtiva, nessa visão “muitas técnicas e novas filosofias de trabalho foram e continuam 
sendo empregadas para que se produza mais, com maior qualidade, em menor tempo e com o 
menor custo possível” (SANTOS, 2004). 
Com a globalização dos mercados, a competição se tornou mais acirrada, muitas empresas 
multinacionais e nacionais já atuavam com suas estruturas fabris bastante enxutas, outras 
empresas repentinamente se viram obrigadas a alterar sua forma de trabalho para sobreviver. 
O setor metal/mecânico, no Brasil, também sofreu influência das alterações do mercado 
global. Muitas empresas tiveram que implantar novas tecnologias em um período de tempo 
relativamente pequeno, o que gerou, em alguns casos, problemas de desperdício por falta de 
gerenciamento adequado. 
O segmento automotivo saiu na frente quanto à necessidade de controlar seus estoques de 
ferramentas, a analisar o fluxo de informações entre os diversos departamentos usuários das 
ferramentas de corte e buscar sistemas de gerenciamentos de ferramentas. No Brasil várias 
empresas viveram momentos de poucos investimentos no pátio fabril, algumas achavam mais 
fácil investir o lucro em transações financeiras (como em aplicações do tipo “open night, over 
night) do que na própria fábrica. 
Por uma questão de se manter no mercado de negócios, muitas empresas se viram na 
contingência de reverter o cenário atual, adquirindo novas máquinas juntamente com a adoção 
de conceitos modernos de manufatura e de ferramentas. Neste novo cenário, novos desafios 
surgiram, dentre outros o gerenciamento de ferramentas em indústrias que se modernizaram. 
O Setor de Produção de uma empresa aqui denominada de XPTO (nome fictício para 
preservar a confidenciabilidade da empresa) apresentava dificuldades em seu gerenciamento 
de ferramentas de usinagem, justamente por ainda utilizar um procedimento válido para uma 
realidade que não mais existia. Tempos altos de usinagem, de preparo e de manuseio de 
ferramentas, além de desperdícios e problemas na produção, foram alguns dos problemas 
identificados após comparação com dados da Matriz alemã. 
A falta de controle das ferramentas de usinagem utilizadas nos processos de fabricação, 
resultou na constatação de que haviam muitas ferramentas obsoletas, desgastadas por mal 
alocação, dispersas por almoxarifados paralelos, máquinas ficavam paradas por falta de 
ferramentas que não eram solicitadas devido inexistência de um controle específico para 
aquisição, enfim, esses foram alguns dos problemas detectados. Mediante as situações 
relatadas, foi preciso buscar um Sistema de Gerenciamento para controlar todo o movimento 
dos itens envolvidos na usinagem. A implantação de tal sistema, é descrita neste trabalho. 
O presente artigo tem por objetivo apresentar um estudo de caso relativo à implantação de um 
sistema para gerenciamento de ferramentas na empresa XPTO acima mencionada, através de 
 
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uma parceria com outra empresa fornecedora de ferramentas e detentora de um sistema de 
gerenciamento de ferramentas próprio. 
2. Gerenciamento de Ferramentas de Usinagem 
No setor metal-mecânico o processo de usinagem tem grande importância estratégica, os 
investimentos são constantes em novas tecnologias de máquinas e ferramentas para realizar a 
usinagem de peças (ZONTA JUNIOR, 2008). 
Com a utilização apenas de máquinas convencionais, o gerenciamento se adequava a medida 
em que era executada uma tarefa. Com a chegada de máquinas CNC, dentre outras 
tecnologias adquiridas, os tempos de usinagem, em geral, diminuiram e a produtividade foi 
aumentando. Com isso, ocorreu um aumento expressivo na variedade de novas ferramentas; 
de ferramental de apoio e de ferramentas consumidas, o que resultou em considerável 
aumento de informações para serem gerenciadas. 
A chegada de novas máquinas e ferramentas no setor de manufatura de uma empresa, 
normalmente, requer a atualização de recursos e de mão-de-obra. O número de itens a ser 
controlado pode aumentar numa velocidade e variedade praticamente incontrolável, o que 
justifica a referida atualização. 
O rápido crescimento do número de itens a serem controlados, sem uma atenção adequada, 
especificamente no que se refere às ferramentas de corte, pode gerar diversos problemas, 
como, por exemplo, o de gestão de estoque (BOEHS, 2007). A adoção de um sistema 
computacional (software) eficiente para o gerenciamento das ferramentas de usinagem, é 
alternativa para auxiliar na solução dos problemas citados. 
Numa empresa como a XPTO a variação de peças para montagem do produto final é grande, 
entretanto, os lotes de fabricação são cada vez menores. Ter inúmeras peças para usinar pode 
requerer inúmeros tipos de ferramentas, vários dispositivos, acessórios, tempos de preparação 
cada vez menores. Controlar todos estes itens com rapidez se pode tornar mais ágil com a 
ajuda de um sistema específico de gerenciamento, pois, encontrar milhares de ferramentas 
dentro de uma fábrica pode requerer muito tempo. “Diminuir este tempo de preparação é um 
dos objetivos dos softwares de gerenciamento de ferramentas, que garantem o fornecimento 
certo para a máquina, e na hora certa” (CRAPART, 1994). 
2.1 O gerenciamento de ferramentas como uma forma de alavancar parceria 
Buscar num menor espaço de tempo o controle de todo ferramental de um empresa pode não 
ser tão simples.A formação de parcerias com empresas que atuam neste segmento, pode 
tornar mais fácil a difícil tarefa de gerenciamento de ferramentas, de acordo com Castro 
(2004), “a formação de alianças cooperativas, tem sido uma excelente estratégia para a 
implantação do gerenciamento de ferramentas. As empresas têm que ser flexíveis, altamente 
inovadoras, eficientes nos custos e cada vez mais focadas no core business” (CASTRO 2004). 
Portanto, a busca por empresas fornecedoras de ferramentas e que sejam detentoras de 
sistemas de gerencimento de ferramentas para realização de parcerias, tanto na etapa de 
aquisição como na etapa de implantação do sistema, pode ser fundamental para a obtenção de 
bons resultados. 
2.2 Objetivos do Gerenciamento de Ferramentas 
O gerenciamento de ferramentas tem como principal objetivo a redução de custos e 
eliminação de distúrbios no processo produtivo que podem ser causados por problemas 
 
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relativos ao uso de ferramentas de corte, contribuindo para obter um fluxo contínuo da 
produção (FAVARETTO, 2005). 
2.3 Treinamento 
A boa formação dos colaboradores envolvidos tanto na etapa de implantação, como na etapa 
posterior de utilização, pode representar a diferença entre o sucesso e o fracasso da 
implantação de um sistema de gerenciamento de ferramentas. É importante previligiar a 
filosofia envolvida neste tipo de sistema. 
2.4 Software para o Gerenciamento de Ferramentas 
Controlar estoques de ferramentas é tarefa difícil. Encontrar cada item em seu devido lugar 
não é tarefa fácil. Utilizar uma ferramenta, um sistema para diminuir este tempo é importante 
para a sobrevivência de uma empresa. Utilizar um software dedicado ao estoque de 
ferramentas e seu controle, facilita todo o desempenho do departamento de ferramentas, pois, 
as ferramentas certas são entregues na hora certa e chegarão no tempo correto para a execução 
de uma dada peça, reduzindo consideravelmente as despesas com o ferramental (MASON, 
1991). 
Usuários conhecedores de sistemas de gerenciamento de ferramentas por computador citam os 
principais benefícios que conquistaram com a utilização dos sistemas: melhor eficiência 
operacional e melhor controle; redução de tempo ocioso de máquina e seu respectivo custo; 
eliminação de estoques exagerados de ferramentas; e eliminação ou diminuição de entregas 
urgentes de ferramentas (MASON, 1991). 
O controle de entrada e saída das ferramentas é geralmente feito com rapidez e eficiência, 
com telas simples de processamento e consultas. Se o planejamento da produção estiver em 
sintonia com o setor de ferramentas, haverá tempo hábil para desenvolvimento de kits de 
ferramentas de acordo com as necessidades da produção. Conforme Mason (1991) “os 
estoques de ferramentas e as atividades de compras são controlados sem os atrasos 
burocráticos e sem a probabilidade de erros tão comuns nos sistemas manuais”. 
Boa parte do sucesso da aplicação de um software de gerenciamento de ferramentas está 
relacionada à construção de um banco de dados eficiente. Este banco de dados conduzirá as 
informações geradas para utilização de uma ferramenta de gerenciamento, uma vez que esta 
será usada para movimentar e alimentar o sistema durante a utilização. O cadastro dos itens é 
a parte mais trabalhosa do processo e precisa ser feita com muita assertividade. Trata-se de 
uma parte que definirá o nível de detalhamento das informações e relatórios desejados aos 
usuários do sistema. ”O tempo de duração da fase de cadastro depende também do nível de 
organização das informações disponíveis na empresa, antes da implantação do software” 
(POLIS, 2005). 
Todas as informações cadastradas no sistema poderão ser disponibilizadas para todas as áreas 
envolvidas do processo de usinagem. Significa a integração de todos os departamentos 
diminuindo o tempo de respostas para uma fábrica enxuta. A integração entre as áreas pode 
ser feita de acordo com a necessidade de cada departamento envolvido no gerenciamento. Por 
exemplo, se for envolvido o departamento de compras pode ser gerado uma lista com os itens 
que precisam ser repostos na semana. 
O nível de detalhamento das informações e a forma de cadastro podem influenciar a qualidade 
das consultas, podem acelerar a padronização e evitar a duplicação de cadastro de um mesmo 
item, reduzindo, portanto, a obsolescência. A maioria dos softwares permite a importação da 
 
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representação gráfica digital das ferramentas, provenientes de desenhos de CAD (Computer 
Aided Design) ou outros meios, como os bancos de dados geralmente disponíveis em 
catálogos eletrônicos de grandes fabricantes de ferramentas. “A representação gráfica além de 
facilitar a visualização e montagem dos itens que formam o conjunto das ferramentas, 
também auxilia na identificação e definição das ferramentas que farão parte de um novo 
processo, por exemplo,” (POLIS, 2005). 
Os departamentos mais beneficiados pela utilização e aplicação de um sistema de 
gerenciamento de ferramentas, segundo Castro (2005), são detalhados na Figura 2. 
 
Figura 2 – Setores beneficiados com o gerenciamento computadorizado de ferramentas (CURY, 1997 apud 
CASTRO, 2005). 
2.5 Gerenciamento de ferramentas e Custos de Produção 
Dentro do conceito de gerenciamento de ferramentas, o principal enfoque do trabalho do 
sistema gerenciador é a busca de uma melhor eficiência na aplicação dos recursos oferecidos 
pelas ferramentas de corte. Tal eficiência é obtida a partir da escolha adequada dos itens; pelo 
uso dos parâmetros de corte corretos; por um melhor monitoramento sobre os itens na 
produção e pelo emprego de métodos de controle que possibilitem a redução ou eliminação 
dos tempos de parada das máquinas, quando não se entrega a ferramenta no prazo previsto. 
Essas ações, em conjunto, tendem a melhorar sensivelmente a eficiência do processo 
produtivo como um todo, uma vez que indiretamente contribuem para a redução de tempos 
mortos, a redução de retrabalhos, e redução de refugos, além de proporcionar aumento de 
produtividade e melhora na qualidade dos produtos usinados. 
O gasto efetivo com ferramentas de corte, conforme Castro (2005), pode representar uma 
parcela que varia entre 3% a 5% do custo total do processo de fabricação de uma peça. 
Entretanto, a influência da aplicação eficiente das ferramentas de corte nos 95% restantes do 
processo é muito expressiva. A utilização consciente do ferramental pode influenciar 
diretamente os custos de fabricação. Considerar somente os 3 a 5% ao adquirir uma 
ferramenta nova, não retrata o real cenário dos custos. Existem outros fatores que compõem 
os custos, que não dependem exclusivamente do ferramental empregado no processo. Existe 
potencial a ser explorado nos trabalhos de melhorias, considerando valor agregado ao 
produto. O gerenciamento de ferramentas auxilia e identifica em que aspectos pode-se atuar 
para melhorar estes custos. 
2.6 Abrangência do Gerenciador de Ferramentas 
O gerenciamento de ferramentas não pode ser visto apenas como um recurso que atua no 
planejamento logístico (controle de estoque). Segundo Zonta Junior (2008), um 
 
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gerenciamento de ferramentas está dividido em três importantes áreas: planejamento 
estratégico, planejamento logístico e planejamento técnico, sendo: 
- o planejamento técnicoatua na seleção de ferramentas, na obtenção de documentação 
dos dados de corte, no controle de custo e vida das ferramentas de corte e na 
documentação técnica; 
- o planejamento logístico cuida do estoque, das estratégias de reposições, do fluxo de 
ferramenta na fábrica, conduz a rastreabilidade e a disponibilidade; 
- o planejamento estratégico define a padronização de ferramentas, os indicadores de 
desempenho, o relacionamento com fornecedores, a manutenção do conhecimento 
integrando as parcerias e as questões ambientais. 
A abrangência do gerenciador de ferramentas permite que o gestor tenha oportunidades de 
atuar no processo de usinagem de diversas formas (POLIS 2005). O mapeamento apresentado 
nos Quadros 1, 2 e 3 relaciona, de um lado, algumas ações e oportunidades de melhorias e 
tipos de trabalhos que podem ser realizados para obtenção de resultados positivos na produção 
da empresa cliente (usuária do sistema de gerenciamento). De outro lado, aponta alguns 
benefícios ou economias obtidas em consequência dessas ações, conforme o nível de acesso 
do gerenciador ao processo produtivo. 
Campo de 
atuação 
Tipos de trabalho / 
Oportunidades de melhorias 
Benefícios / economias 
Engenharia de 
aplicação 
(Disponibiliza
ção de mão de 
obra 
especializada 
e dedicada ao 
acompanha-
mento dos 
processos de 
fabricação). 
- Desenvolvimento/alteração da geometria de corte; 
- Escolha da ferramenta apropriada ao processo; 
- Troca de classe da ferramenta; 
- Adição/troca de cobertura; 
- Substituição do material da ferramenta; 
- Escolha adequada dos meios de fixação da 
ferramenta; 
- Condições de uso dos dispositivos de fixação 
(danos, folgas, batimentos); 
- Análise da dureza e composição do material da 
peça usinada; 
- Manutenção/atualização constante dos registros 
das informações dos processos; 
- Controle da vida das ferramentas; 
- Análise e controle dos desgastes das ferramentas; 
- Monitoramento dos parâmetros de corte nas 
máquinas; 
- Análise do sobremetal da peça usinada; 
- Desenvolvimento de novas tecnologias em 
ferramentas; 
- Desenvolvimento de ferramentas conjugadas; 
- Análise do fluxo do processo; 
- Verificação das condições gerais dos refrigerantes 
de corte. 
- Redução do consumo/compra de 
ferramentas; 
- Aumento de produtividade; 
- Redução do tempo de usinagem e 
tempo de troca das ferramentas; 
- Redução dos índices de quebras e 
danos de ferramentas; 
- Redução do gasto com reafiações de 
ferramentas; 
- Redução do gasto com recoberturas; 
- Obtenção de informações confiáveis 
dos registros; 
- Redução do tempo para a solução de 
problemas; 
- Redução de refugos e retrabalhos de 
produtos por motivo de ferramentas; 
- Agilidade e segurança na escolha de 
ferramentas para novos projetos; 
- Redução dos tempos mortos; 
- Eliminação de operações; 
- Redução da quantidade de máquinas 
necessárias ao processo; 
- Eliminação de máquinas. 
Quadro 1 – Campo de atuação do Gerenciador de Ferramentas na Engenharia de aplicação (POLIS, 2005) 
3. Implantação do Sistema para Gerenciamento de Ferramentas 
Não existe na literatura uma metodologia específica para a implantação de um sistema para 
gerenciamento de ferramentas, por este motivo, no desenvolvimento deste trabalho, foi 
utilizado uma metodologia elaborada em conjunto com as empresas participantes. 
 
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A primeira etapa das atividades, consistiu na identificação do cenário então vigente. 
Posterirmente, foram definidos os objetivos de curto prazo que levaram a formação de um 
cronograma de implantação. 
 
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Campo de 
atuação 
Tipos de trabalho 
Oportunidades de melhorias 
Benefícios/economias 
Almoxarifado 
de ferramentas e 
suprimentos. 
- Controle do estoque de ferramentas através de 
softwares especialistas no assunto ferramentas de 
corte; 
- Eliminação da duplicidade de itens; 
- Padronização/unificação de itens; 
- Redução ou eliminação de itens obsoletos; 
- Ajustes dos estoques máximos e mínimos e 
ponto de pedido, em função dos históricos de 
consumo; 
- Transferência do estoque para a empresa 
gerenciadora; 
- Identificação correta dos itens; 
- Organização dos locais de guarda dos materiais; 
- Reaproveitamento de itens fora de uso ou 
obsoletos; 
- Ampliação do poder de compra do gerenciador 
e negociação dos itens junto a fornecedores. 
- Redução do consumo / compra de 
ferramentas; 
- Redução dos estoques central e 
circulante de ferramentas; 
- Redução ou eliminação dos custos de 
armazenagem; 
- Redução da área disponível para 
armazenamento; 
- Agilidade para a procura e localização 
de itens com redução do tempo de espera 
do requisitante; 
- Redução ou eliminação do capital 
investido no estoque; 
- Melhora na aparência e ambiente de 
trabalho no almoxarifado; 
- Redução ou eliminação de parada de 
máquina por falta de ferramenta; 
- Melhora nas condições de compra dos 
itens; 
- Obtenção de recursos com a venda dos 
materiais obsoletos / sucatas; 
- Redução dos limites máximos e 
mínimos do estoque; 
Quadro 2 – Campo de atuação do Gerenciador de Ferramentas no Almoxarifado de ferramentas e suprimentos 
(POLIS, 2005) 
Campo de 
atuação 
Tipos de trabalho 
Oportunidades de melhorias 
Benefícios/economias 
Produção/Usina
gem 
- Implantação dos sistemas de presetting e pré-
preparação de ferramentas; 
- Utilização de equipamentos de medição e 
ajustes de 
ferramentas; 
- Implantação dos sistemas de entrega e 
recolhimento das ferramentas na usinagem; 
- Utilização de jogos / conjuntos reserva de 
ferramentas; 
- Locais adequados para armazenamento das 
ferramentas ao lado das máquinas; 
- Mudança de lay-out para facilitar o fluxo do 
trabalho; 
- Manutenção preventiva das máquinas e 
equipamentos utilizados nos processos; 
- Substituição de máquinas. 
- Aumento de produtividade; 
- Redução nos tempos de troca 
das ferramentas; 
- Redução dos tempos mortos dos 
processos; 
- Agilidade na detecção e solução dos 
problemas; 
- Redução dos índices de quebras e 
danos de ferramentas; 
- Confiabilidade nas condições de uso 
das ferramentas; 
- Redução de paradas de máquinas não 
programadas. 
Quadro 3 – Campo de atuação do Gerenciador de Ferramentas na Produção/Usinagem (POLIS, 2005) 
3.1 Cenário Vigente Antes da Implantação do Gerenciamento de Ferramentas 
Durante a avaliação do cenário atual, foram identificadas as maiores consequências da 
inexistência de um sistema de gerenciamento de ferramentas. Os maiores problemas 
percebidos estavam relacionados com a dificuldade de controle do ferramental e o acúmulo de 
ferramentas junto às máquinas, cujo detalhamento é apresentado a seguir. 
 
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3.1.1 Controle do Ferramental 
Os meios de controles sobre localização, quantidade, fornecimento e movimentação de 
ferramentas no almoxarifado e no chão de fábrica eram deficientes. Esta situação resultou em 
alguns contratempos na implantação do gerenciamento, tais como: 
- o extravio frequente de ferramentas, principalmente no chão de fábrica e em alguns 
casos no almoxarifado, geravam compras desnecessárias e consequentemente aumento 
de estoque; 
- as paradas de máquinas que ocorriam pela dificuldade de localização dos itens, lead-
time inadequado, compras erradas de ferramentas (por não haver controlee informação 
precisa sobre a ferramenta). Estes problemas afetavam a programação da produção. 
Para minimizar tais situações eram utilizadas ferramentas emergenciais, também 
conhecidas por “gambiarras”; 
- somente algumas ferramentas especiais possuíam controle e documentação técnica 
adequada, por este motivo não se sabia quais ferramentas especiais foram fabricadas na 
empresa ou fora dela. Era inexistente o local de guarda destas ferramentas bem como 
não havia registro de onde eram aplicadas; 
- o tempo gasto para localização de itens no almoxarifado e fábrica era muito elevado, 
podendo representar até 60% do tempo de trabalho do responsável, gerando acúmulo de 
ferramentas junto às máquinas sem necessidade; 
- realização de compras emergenciais de ferramentas que reduziam o poder de 
negociação da empresa junto aos fornecedores, aumentando o preço de aquisição das 
ferramentas; 
- existência de ferramentas obsoletas em estoque, ocupando espaços e gerando custos de 
alocação; 
- folha de preparação e programação feita manualmente levava muito tempo para ser 
elaborada porque o cadastro técnico de ferramentas era precário; 
- o almoxarifado não oferecia locais de guarda (armários) em boas condições para alocar 
as ferramentas novas e não havia indicações visuais claras que agilizassem a 
localização das ferramentas e insumos para a produção. 
3.1.2 Almoxarifados Paralelos 
Com relação a alocação do ferramental junto as máquinas, foi entendido que alguns 
almoxarifados paralelos existiam simplesmente pela falta de um local adequado para guardar 
as ferramentas após sua utilização. Não havendo este local, os operadores acabavam criando 
seus próprios locais de guarda. Se por um lado esta prática procurava contornar os problemas 
decorrentes da inexistência de um controle efetivo por parte de um almoxarifado central, por 
outro gerava vários problemas. Os mais significativos eram: 
- péssimas condições de armazenamento, comprometendo o desempenho das 
ferramentas devido aos choques ocasionados pela falta de proteção entre uma 
ferramenta e outra; 
- ocorrência de troca de ferramentas entre os operadores sem controle algum, 
prejudicando a localização dos itens e elevando o tempo de preparação das máquinas; 
 
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- o acumúlo de ferramentas nas máquinas provocava crescimento do estoque, gerando 
custos de guarda e obsolecência de ferramentas. 
Apesar dos problemas citados anteriormente, a empresa estudada, juntamente com seus 
parceiros, mostrou-se disposta a reverter tal situação. 
3.2 Implantação do Gerenciamento de Ferramentas 
De comum acordo entre as empresas envolvidas foram definidos alguns objetivos de curto 
prazo, objetivos estes que foram necessários para garantir a continuidade da implantação de 
um sistema para o gerenciamento e amplitude da filosofia dentro da empresa. Os objetivos de 
curto prazo foram fixados em um cronograma estabelecido para que os benefícios 
começassem a acontecer o mais rápido possível. Segue abaixo as atividades realizadas em um 
cronograma de curto prazo: 
a) Cadastramento da lista de ferramentas (semana 01 – 02): a empresa já possuia 
uma listagem parcial das ferramentas e insumos usados na produção. Passou-se a usar 
o software de controle e gerenciamento fornecido pela empresa fornecedora de 
ferramentas e, com ele foi possível cadatrar todas as ferramentas visando o apropriado 
gerenciamento das mesmas; 
b) Organização e cadastramento dos itens do almoxarifado (semanas 02 - 05): a 
instalação dos novos equipamentos e a identificação visual dos locais de guarda no 
almoxarifado marcaram o início desta atividade, os itens obsoletos foram retirados e 
alocados em lugares apropriados, houve o cadastramento de todos os itens e seus 
respectivos locais de guarda; 
c) Organização dos itens junto as máquinas fase I (semanas 06 – 09): esta etapa foi 
a que levou mais tempo, pois, a situação do ferramental junto às máquinas era 
realmente muito precária. Decidiu-se, então, pela retirada total dos itens ociosos que 
estavam armazenados ao lado de cada máquina. Restou apenas o ferramental 
necessário para manter as máquinas trabalhando. O itens ociosos foram levados para o 
almoxarifado de ferramentas e analisados caso a caso. Após esta análise foi possível 
definir quais itens ficariam no almoxarifado, quais voltariam para as proximidades das 
máquinas e quais seriam descartados. As máquinas envolvidas para o gerenciamento 
foram furadeiras radiais, centros de usinagem, mandrilhadoras CNC e convencionais, 
tornos CNC, tornos convencionais, retíficas cilíndricas, fresadoras convencionais. No 
final desta etapa foram montados kits de ferramentas específicas para algumas 
máquinas, liberando espaço no almoxarifado central. 
d) Organização dos itens junto as máquinas fase II (semanas 10 – 23): semelhante 
a etapa anterior, sendo feito nas máquinas que influenciavam menos o processo; 
e) Identificação de itens obsoletos (semanas 01 – 23): a partir dos primeiros dias em 
que se iniciaram as atividades de gerenciamento de ferramentas já foi possível 
começar a identificar itens ociosos que foram considerados obsoletos; 
f) Identificação e cadastramento das montagens (semanas 02 - 23): assim que o 
cadastramento individual dos itens foi concluído, teve início o cadastramento das 
montagens de ferramentas usadas nas máquinas CNC. Cada montagem referia-se a 
uma ferramenta usada em operações de um determinado produto; 
g) Controle do fluxo de ferramentas usadas na fábrica (apartir da semana 23): 
um vez montado o banco de dados contendo todas as ferramentas, acessórios, insumos 
 
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para a produção, começou-se a controlar a movimentação dos itens. Neste momento, 
foi possível observar os benefícios do gerenciamento. 
A elaboração de um sistema de codificação para os itens e os locais de guarda, elaborados em 
conjunto com as empresas parceiras, facilitaram o desenvolvimento gradativo do banco de 
dados de todos os insumos usados na produção. 
Um nova estrutura física do almoxarifado e a aquisição de novos equipamentos para 
armazenamento do ferramental corroboraram para agilizar a implantação do gerenciamento de 
ferramentas na empresa, os equipamentos receberam etiquetas identificadoras para as 
posições de guarda, o que agilizou o processo de localização e fornecimento de itens à 
produção. 
Com a implantação inicial do gerenciamento de ferramenta na empresa, a troca de 
conhecimento e experiência através da parceria firmada entre as partes relacionadas se 
reforçaram a cada passo da implementação. 
4. Considerações Finais 
Os benefícios abaixo retratam o quanto foi eficaz a implantação do gerenciamento de 
ferramentas na empresa. A análise do cenário antigo em comparação com atual reforça a 
introdução de benefícios indiscutíveis. 
Ficou evidenciado que uma parceria entre uma empresa usuária e uma empresa fornecedora 
de ferramentas e software de gerencimento, representa um diferencial competitivo relevante. 
Benefícios adquiridos com a implantação do gerenciamento de ferramentas: 
- redução de custos com ferramental em torno de 30%; 
- redução de 20% nos refugos e retrabalhos; 
- redução de 40% do total dos itens do almoxarifado; 
- aumento da facilidade de difusão e disponibilização das informações entre os setores 
que utilizam os dados técnicos de uma ferramenta; 
- redução do tempo de preparação das máquinas 40%. 
O passo dado para reverter a situação anterior foi feito com muita determinação. Houve um 
comprometimento direto de toda a empresae principalmente de sua alta administração que 
permitiu realizar a parceria com o fornecedor de ferramentas e permitiu tomar a decisão de 
implantar o sistema de gerenciamento de ferramentas. Outro aspecto relevante estava nas 
pessoas que formavam a equipe responsável pelas atividades diretas e indiretas da 
implantação do gerenciamento de ferramentas e do software, pois, todas mostraram-se 
participativas no sentido de levar adiante o projeto de gerenciamento de ferramentas na 
empresa XPTO. 
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Agradecimento: Os autores agradecem as empresas Sandvik do Brasil e Adept Systems por atuarem na 
implantação do sistema de gerenciamento de ferramentas na empresa XPTO.