Fmea Landulfo

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Faculdade Metropolitanas Unidas – FMU 
 
 
 
 
 
 FMEA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Professor: Fernando Landulfo 
 Aluno: Alexandre Queiroz RA:3901591 
 
São Paulo –SP 
2022 
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➢ SUMÁRIO 
 
➢ INTRODUÇÃO: ............................................................................................................... 3 
➢ O QUE É: ........................................................................................................................ 4 
➢ QUANDO SURGIU: ......................................................................................................... 6 
➢ COMO PREENCHER FORMULÁRIO DE ANALISE: ....................................................... 7 
➢ CONCLUSÃO: ................................................................................................................. 9 
➢ BIBLIOGRAFIA: ............................................................................................................. 10 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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➢ INTRODUÇÃO: 
 
A globalização e a competitividade acirrada entre as organizações tornaram 
imperativa a necessidade de lançar no mercado produtos com alta confiabilidade a 
preços competitivos, além de atender aos requisitos de satisfação e garantia de um 
bom produto para o cliente. A confiabilidade, uma das dimensões da qualidade, pode 
ser entendida como a probabilidade de um item desempenhar uma função requerida 
sob condições estipuladas durante um determinado período de tempo, ou seja, sem 
falhas. 
Para este contexto de exigência mercadológica, torna-se conveniente a 
utilização de ferramentas e técnicas para assegurar a qualidade exigida pelos clientes. 
A ferramenta, em discussão, torna-se útil pelo fato de permitir a análise e 
detecção sistemáticas de possíveis falhas em um determinado produto ou em um 
processo, identificando as ações que possam reduzir ou eliminar as ocorrências de 
uma possível falha, traçando planos de ação que determinam as providências a serem 
tomadas. De forma contundente, Horita (2004) afirma que a sua utilização implica em 
minimização das chances do produto ou processo falhar, ou seja, a partir da aplicação 
da ferramenta, contribui-se diretamente, na dimensão confiabilidade. 
De fato, em vastos exemplos de aplicação, é possível observar que a indústria 
automobilística, por exemplo, um dos ramos de atividade que mais emprega tal 
ferramenta em processos de manufatura, especialmente devido às exigências 
contratuais com seus clientes, vem alcançando excelentes resultados de qualidade e 
confiabilidade de seus produtos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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➢ O QUE É: 
 
O FMEA é um método de análise adotado para compreender e analisar todas 
as possíveis chances de um processo falhar e, como consequência, obter efeitos 
indesejáveis. 
Com a utilização do FMEA é possível corrigir potenciais falhas em produtos e 
processos, além disso, é uma ferramenta que ajuda a aumentar a confiabilidade e o 
rastreamento das ações necessárias para a o alívio dos riscos. Através da identificação 
de todos os modos de falha, os responsáveis pelo processo podem promover a 
implementação de soluções que ao menos minimizem os efeitos gerados por estes 
problemas. Esta ferramenta analítica é elaborada e revisada, na maioria dos casos, 
por meio do preenchimento manual de uma matriz no próprio Excel- apesar de já 
existirem sistemas informatizados que possibilitem a revisão instantânea. Para seguir 
com sua aplicação, é necessário antes identificar qual dos três tipos de análise FMEA 
deverá ser adotado: 
 
• Análise FMEA de processo 
Como o próprio nome sugere, este tipo de FMEA considera para análise os modos 
de falha e seus efeitos em todas as etapas de um processoprodutivo, independente se 
é novo ou já em operação. Isto é, com base na execução de cada sequência de 
atividades dentro do processo, possibilidades de falha são discutidas e pontos de 
melhoria implantados. 
 
• Análise FMEA de produto 
Ao contrário do primeiro caso, este tipo de FMEA - também conhecido como FMEA 
de projeto - considera para análise os modos de falha e seus efeitos em todas as 
funções de um produto ou projeto, seja ele novo ou já existente. Ou seja, por meio da 
definição de cada uma destas especificações, os responsáveis podem discutir quais 
as possíveis falhas que podem ocorrer no atendimento a cada um destes requisitos. 
 
• Análise FMEA de processos administrativos 
Assim como o FMEA de processo, este tipo de FMEA também considera todas as 
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etapas de um processo, só que desta vez administrativo, seja ele também novo ou já 
existente. Por abranger variáveis e peculiaridades muito distintas, a aplicação desta 
ferramenta sugere que antes seja identificado qual o tipo de processo pertinente: 
produtivo ou administrativo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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➢ QUANDO SURGIU: 
 
A ferramenta FMEA surgiu por volta de 1949 e destinava-se às análises de falhas 
em sistemas e equipamentos do exército americano, onde era avaliada a sua 
eficiência baseando-se no impacto sobre uma missão ou no sucesso de defesa 
pessoal de cada soldado. Na década de 60, foi aprimorado e desenvolvido pela NASA, 
quando foi tomando espaço nos setores aeronáuticos. Porém, desde 1976 vem sendo 
usada no ramo automobilístico e atualmente constitui-se numa ferramenta 
imprescindível para as empresas fornecedoras deste segmento. 
 Observa-se que a maioria dos fornecedores da indústria automobilística utiliza 
esta ferramenta em consonância com a norma TS 16.949 (INTERNATIONAL 
ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION, 2002). No ambiente industrial, a 
ferramenta FMEA pode ser entendida como uma metodologia sistemática que permite 
identificar potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, com o objetivo de 
eliminar ou minimizar os riscos associados, antes que tais falhas aconteçam. O 
objetivo é eliminar os modos de falha ou reduzir os riscos associados. Para Back 
(1983), O FMEA é de grande utilidade para identificar a necessidade de um reprojeto 
visando sua confiabilidade como resultado da análise do projeto ou produto. Esta 
análise ajuda a aumentar o conhecimento do produto e as possíveis conseqüências 
das falhas decorrentes do processo de projeto, assegurando que os resultados de 
qualquer falha, eventualmente ainda existente, irão causar o mínimo de estragos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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➢ COMO PREENCHER FORMULÁRIO DE ANALISE: 
 
• Definição: aqui deve ser registrada a informação da descrição do processo ou 
produto que será analisado. 
• Especificações: nesta etapa, se for uma análise FMEA de processo, deverá 
conter todas as etapas do processo se for uma análise FMEA de produto, deve 
conter todas as funções do produto. 
• Modos de falha: perante cada uma das etapas do processo ou dos requisitos 
de produto, a equipe envolvida na aplicação do FMEA deverá anotar todas as 
ocorrências já obtidas em cada especificação, assim como também discutir 
todos os demais potenciais modos de falha que ainda não ocorreram. 
• Efeitos por falha: com base em cada modo de falha registrado no formulário, os 
responsáveis deverão agora inserir quais os efeitos gerados por meio destas 
falhas. Cada um destes efeitos deverão ser pontuados no que se refere a 
Severidade desta ocorrência emergir. 
• Causas por falha: os participantes deverão discutir as causas que provocam o 
surgimento de cada falha. 5 Porquês e o Diagrama de Espinha de Peixe são 
algumas das ferramentas que facilitam esta identificação. Depois disto, cada 
uma destas causas deverão também ser pontuadas, agora no que se refere a 
sua Ocorrência. 
• Controles por causa: cada causa que foi identificada na etapa anterior deverá 
ser analisada no que se refere ao seu nível de Detecção,ou seja, descobrir se 
existem e quais são as medidas de prevenção e controle já adotadas para 
eliminar ou ao menos conter cada uma das causas. 
• Risco calculado (RPN): a multiplicação das pontuações obtidas perante 
Severidade, Ocorrência e Detecção irá gerar um resultado que informará a 
equipe quais os principais problemas que devem ser atacados primeiro: quanto 
maior este risco calculado, maior a necessidade de resolução imediata. 
• Propostas de melhoria: depois de conhecer e priorizar quais as causas por falha 
que deverão ser solucionadas, os participantes poderão agora discutir as 
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soluções para eliminar estas causas, ou ao menos controlá-las. Ferramentas 
como o Brainstorming podem ajudar. 
• Plano de ação: definidas as soluções que serão implantadas, um plano de ação 
deverá ser elaborado, contendo a descrição da solução, o responsável pelo 
cumprimento e o prazo limite para finalização. 
• Novo risco calculado: com as ações de melhoria identificadas e implementadas, 
os responsáveis se reúnem novamente para emitir um novo risco calculado, e 
assim, se informarem do quanto houve realmente de progresso na aplicação 
desta ferramenta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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➢ CONCLUSÃO: 
Para as empresas que possuem relações comerciais de produtos com a indústria 
automobilística, a utilização da ferramenta FMEA, tem tornado-se um requisito 
contratual recorrente nas relações comerciais, especialmente porque tal ferramenta 
contribui para a confiabilidade do produtos e processos de fabricação. Esta ferramenta 
apresenta relevantes vantagens pois, serve como um mapa do processo identificando 
todas as fases de forma clara e objetiva, ressaltando os pontos fortes e fracos, auxilia 
na tomada de decisão, fundamentalmente sobre quais problemas deve-se focar na 
solução primeiro. Um outro aspecto positivo é que qualquer pessoa, de posse do 
formulário de FMEA, consegue identificar quais os tipos de falhas inerentes a cada 
etapa do processo, bem como identificar as causas e, fundamentalmente, avaliá-las, 
conforme a sua gravidade, probabilidade de ocorrência e métodos disponíveis de 
detecção destas falhas, associando, dessa forma, um índice, denominado resultado 
(R). Se aplicada de forma adequada, a ferramenta passa a ser um excelente 
instrumento de memória tecnológica no processo produtivo, tendo em vista o registro 
facilmente recuperável de todo o conhecimento envolvido neste processo. Além disso, 
este conhecimento é repassado aos operadores mais inexperientes, os quais já 
integram-se ao processo, conhecendo os pontos críticos a serem observados para 
minimização de falhas e, conseqüentemente aumento da confiabilidade para o cliente. 
Uma das desvantagens desta metodologia consiste no tempo necessário para 
analisar e definir os índices das possíveis falhas que podem ocorrer em todas as fases 
do produto ou processo, o que pode resultar em desestímulo à aplicação da 
ferramenta. Outro aspecto que causa dificuldade em sua eficaz implementação 
consiste no fato de que a ferramenta aponta para a necessidade de se trabalhar com 
equipe multidisciplinar, onde a experiência e o conhecimento do produto e processo 
de cada membro da equipe é extremamente importante. 
 
 
 
 
 
 
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➢ BIBLIOGRAFIA: 
 
• https://www.voitto.com.br/blog/artigo/analise-fmea 
• https://www.fm2s.com.br/fmea/ 
• https://www.siteware.com.br/qualidade/o-que-e-fmea/ 
• https://www.citisystems.com.br/fmea-processo-analise-modos-falhas-
efeitos/ 
• https://blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-
fmea/ 
 
https://www.voitto.com.br/blog/artigo/analise-fmea
https://www.fm2s.com.br/fmea/
https://www.siteware.com.br/qualidade/o-que-e-fmea/
https://www.citisystems.com.br/fmea-processo-analise-modos-falhas-efeitos/
https://www.citisystems.com.br/fmea-processo-analise-modos-falhas-efeitos/
https://blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-fmea/
https://blogdaqualidade.com.br/analise-de-modos-de-falhas-e-efeitos-fmea/