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 LABORATÓRIO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
 DINÂMICA LEAN MANUFACTURING 
 
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O Lean Manufacturing, ou Sistema Toyota de Produção (STP), também conhecido 
por desenvolvimento de produto enxuto, se resume em um sistema de produção que 
tem como principal objetivo eliminar diversos tipos de desperdícios intrínsecos a cadeia 
produtiva, otimizar processos e, consequentemente, entregar maior valor agregado ao 
cliente. Este sistema de produção, bem como seus métodos e ferramentas, tiveram 
origem no Japão, após a Segunda Guerra Mundial. A crise pós-guerra fez com que o país 
buscasse uma maneira de se reconstruir e desenvolver sua indústria, de forma que seus 
produtos fossem competitivos frente aos que eram oferecidos pelos concorrentes. 
A ideia do “lean” ou “enxuto” é ter um sistema produtivo mais ágil e barato. 
Sendo assim, todos os desperdícios encontrados na produção devem ser identificados e 
eliminados. Estes desperdícios podem estar relacionados a: produção em excesso, 
desperdício de tempo, transportes desnecessários, excesso de processos, movimentos 
desnecessários, defeitos e excesso de inventário. Identificar esses desperdícios e corrigi-
los não é uma tarefa fácil, e, por isso, o Sistema Toyota de Produção foi tão difundido e 
ainda é estudado internacionalmente. 
Um dos métodos criado e disseminado por esse sistema foi o 5S, ou 5 sensos. O 
método 5S consiste em um conjunto de várias ferramentas que auxiliam na qualidade 
de uma organização. Sua origem é baseada nos cinco “sensos” japoneses de limpeza e 
organização, que significam, em japonês: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. A 
tradução é: Senso de Utilização, Senso de Arrumação ou Organização, Senso de Limpeza, 
Senso de Saúde e Senso de Autodisciplina. 
O 5S é um método que pode ser implementado em qualquer segmento que 
necessite de organização, a fim de facilitar as rotinas e tornar ações mais produtivas. 
Além disso, o 5S também pode tornar as coisas mais simples de serem encontradas, 
utilizadas e devolvidas para o lugar devido, otimizar o tempo de trabalho, pois se sabe 
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exatamente onde ir para conseguir o material necessário, manter ambientes limpos e 
organizados, melhoria na entrega de resultados e colaboradores mais saudáveis. 
Outro método bastante importante desenvolvido dentro do STP foi o painel 
Kanban. Esse método teve sua eficiência comprovada ao longo de décadas, e passou a 
ser utilizada em diversas empresas no mundo todo. Kanban, em japonês, significa 
conceitos como sinalização, nota, registro ou cartão, ou seja, o conceito do painel Kaban 
é baseado na gestão visual utilizando o just-in-time nas ações de produção, pois ele 
relaciona o uso de cartões coloridos com a execução de determinadas tarefas, ajudando 
aos operadores de postos de trabalho no planejamento da produção, no controle do 
estoque e, consequentemente, no aumento da produtividade. 
As cores dos cartões em um painel Kanban servem como controle da produção, 
garantindo uma gestão de estoques mais eficiente. Com isso, os materiais necessários 
ficam disponíveis ou são produzidos o mais próximo possível de onde serão utilizados 
na linha de produção. O Kanban possibilita trabalhar com baixos níveis de estoques, 
tendo em mão apenas o necessário para que o processo não pare. Um painel Kanban 
pode apresentar cartões em verde, amarelo e vermelho, que representaram os níveis 
de estoque de materiais entre os processos, onde o verde é utilizado para estoque 
máximo, ou seja, o estoque daquele material está cheio e não é necessário produzi-lo, 
amarelo para estoque de segurança, onde deve-se ter mais atenção, pois o estoque está 
baixo, e vermelho para estoque mínimo, onde é necessário produzir urgentemente. As 
cores e formas visuais dos painéis Kanban também podem ser diferentes, atendendo a 
necessidade de cada empresa ou processo. 
A aplicação do Kanban é muito útil para entender outros conceitos importantes 
para os sistemas de produção, como a produção empurrada e puxada. A produção 
puxada é chamada assim, pois só existe produção se houver demanda, é o tipo de 
produção que utiliza estoques mínimos, sendo o cliente quem irá determinar o início da 
produção. Ou seja, o start da produção é feito apenas com a demanda do cliente. Desta 
forma, o controle de estoque em uma produção puxada é feito pelo operador através 
de um painel Kanban, que é utilizado para que cada processo antecedente receba 
instantaneamente a informação exata da quantidade necessária para ser produzida, 
conforme o fluxo puxado solicitado pelas operações subsequentes. Já na produção 
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empurrada, o processo produtivo é planejado baseado em previsões de demanda, onde 
cada processo produz uma determinada quantidade, independente do consumo do 
processo a seguir. 
O Sistema Toyota de Produção (STP) também é considerado pioneiro nos estudos 
e na implantação da redução dos tempos de setup. Tempo de Setup, segundo Black 
(1998), é o tempo desde a saída da última peça boa do setup anterior até a primeira 
peça boa do próximo. O caminho tradicionalmente usado pela indústria para reduzir 
este tempo é chamado de Troca Rápida de Ferramentas (TRF), pois nesse tempo 
também está contabilizada a preparação da máquina toda vez que um equipamento ou 
ferramentas precisam ser trocadas por algum motivo (período de interrupção da 
produção para ajustes). 
Com estudos nessa área, foram também desenvolvidos novos conceitos de 
Setup, onde eles passaram a ser automatizados, como o tipo OTED (One-Touch 
Exchange of Die), onde o operador não necessita mais fazer montagens e desmontagens 
manuais nas máquinas, e apenas pressionar um botão a cada necessidade de troca de 
ferramentas, reduzindo assim o tempo de setup e consequentemente os desperdícios 
relacionados a tempo e movimentação. Outra forma é o SMED - Single Minute Exchange 
of Die. A SMED também é empregada para reduzir o intervalo de tempo gasto com 
setup, otimizando todo o processo. Esta otimização pode ser através de automação e 
planejamento das paradas, por exemplo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 
 
 
 
BLACK, J.T. O projeto da fábrica com futuro, Porto Alegre: Bookman, 1998. 
 
PAIVA, A. A. et al. Análise de tempos de Setup no processo produtivo de embalagens 
metálicas. Anais do X Simpósio de Excelência em Gestão e Tecnologia, 2013. 
 
SHINGO, S. Sistema de Troca Rápida de Ferramenta. São Paulo: Bookman, 2003. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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