Estudo dirigido-Eurides de Sousa Jesus

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DISCIPLINA: PAPEL E CELULOSE 
ALUNA: EURIDES DE SOUSA JESUS 
CURSO: ENG. DE PROCESSOS INDÚSTRIAS (ONLINE) 
 
 
ESTUDO DIRIGIDO - DISCIPLINA PAPEL E CELULOSE 
 
1) Desenhe o fluxograma e Descreva sucintamente as principais etapas do processo 
“Kraft” de produção de celulose. 
O processo Kraft consiste nas seguintes etapas: 
A madeira, Descascamento, Picagem, Classificação, Cozimento, Depuração, 
Recuperação do licor, evaporação, caldeira de recuperação e caustificação. 
 
 
Madeira – Recebimento da madeira da colheita é estocada no pátio e lavada, descascada 
e picada em forma de cavacos com dimensões preestabelecidas. 
 
Descascamento – remoção do teor de fibras relativamente pequeno e afetam as 
propriedades físicas do produto; 
Picagem – nesta etapa é reduzido as toras à fragmentos, cujo tamanho facilite a penetração 
do licor de cozimento; 
Classificação - Após a picagem, os cavacos são classificados com o objetivo de separá-
los com as dimensões padrões para o processamento 
Cozimento – pode ser contínuo ou batelada. O cozimento da madeira e realizado sob a 
forma de cavacos em um digestor, com temperaturas entre 140 e 180ºC, utilizando uma 
solução diluída de hidróxido de sódio (NaOH) e sulfeto de sódio (Na2S) como agentes 
ativos, denominada licor branco. 
Depuração - A massa cozida é transferida para o sistema de depuração, que por processo 
mecânico separa os materiais estranhos às fibras (nos de madeira, pequenos palitos). O 
Madeira Descascamento Picagem
Classificação Cozimento Depuração
Recuperação do 
licor
Evaporação
Caldeira de 
recuperação
Caustificação
material é transferido para os filtros lavadores, que tem por finalidades lavar a massa, 
separando todos os solúveis das fibras de celulose e enviando para fabricação de papel 
Kraft. O filtrado recebe o nome de licor negro e é transferido para o sistema de 
recuperação. 
Recuperação do Licor - O processo de recuperação do licor preto consiste na queima do 
Licor Preto previamente concentrado. No aquecimento a matéria química gera calor e os 
reagentes químicos fundem-se, sendo em seguida recuperados para ser usado como 
combustível. 
Evaporação - O objetivo da evaporação é concentrar o licor negro vindo do processo de 
lavagem da polpa até um teor de sólidos totais que, quando injetado na fornalha da 
caldeira de recuperação, entre e continue em processo de combustão por força da matéria 
orgânica nele contida. O processo básico de operação de uma evaporação é a transferência 
de calor sensível para o licor negro circulante elevando sua temperatura até o ponto de 
ebulição nas condições de temperatura e pressão, seguido de transferência de calor latente 
do vapor para o licor até sua ebulição, assim passando da fase líquida para a fase vapor. 
A transferência de calor para o licor é conseguida pela condensação de vapor em trocador 
de calor com casco (corpo) e superfície de um feixe tubular dentro do qual circula o licor. 
Caldeira de recuperação - A caldeira de recuperação é uma parte do processo de celulose 
Kaft onde os compostos químicos do licor branco ou licor de cozimento, são recuperados 
do licor negro contido em sua composição. Dentro desse processo, a lignina da madeira 
contida no licor negro nesta fase é queimada gerando calor, sendo usado no processo e 
geração de energia elétrica. 
Caustificação – No processo de caustificação é adicionado ao licor verde o óxido de 
cálcio (CaO), que reage com o Na2 CO3 e forma novamente o hidróxido de sódio 
(NaOH). Desta forma o licor branco forte é recomposto, com a adição de uma lama 
calcária que é precipitada na reação. 
 
2) Quais são os principais constituintes da madeira? 
Celulose, hemiceluloses e lignina 
3) Por que o Brasil tem sido um grande exportador de celulose? 
O tempo de rotação no Brasil é menor para a arvore atingir a idade de corte, e a indústria 
de celulose apresenta características diferentes dos demais mercados, devido seu alto 
nível de desenvolvimento tecnológico. Esses fatores contribuem para a maior 
produtividade do Brasil, que favorece o menor custo de produção do mesmo, se tornando 
o maior exportador mundial. 
 
4) Quais são as principais etapas de preparação da madeira, da preparação da muda 
até o processo de polpação? 
A mudas se dão pelo plantio da semente ou clonagem da arvore, as mudas são 
selecionadas seguindo um padrão determinado de qualidade, a área a ser plantada deve 
ser previamente analisada e preparada e posteriormente plantadas as sementes ou mudas. 
Após as arvores atingirem a etapa de colheita as mesmas são cortadas e transportadas até 
a fábrica, descascadas, picada (cavacos) e posteriormente vão pra etapa de cozimento 
(~150°C) e polpação propriamente dita. 
5) Quais são as principais diferenças do processo de polpação da madeira de 
eucalipto em comparação as de pinus? 
As diferenças são estruturais da madeira do tipo fibra longa (pinus) e fibra curta 
(eucalipto). A madeira fibra longa deslignifica-se mais facilmente durante o seu 
cozimento resultado da massa molar da lignina. O baixo valor da massa molar da lignina 
proveniente do eucalipto é explicado pela fácil deslignificação deste tipo de madeira e 
pelo alto teor de sódio presente no licor de cozimento. Isto se deve à sua estrutura interna, 
a qual apresenta: um maior número de vasos abertos, os quais facilitam a penetração e o 
fluxo de licor de cozimento no interior dos cavacos de madeira na etapa de polpação. 
Ressalta-se que, na madeira do tipo fibra curta (eucalipto), estes vasos encontram-se 
resinados e obstruídos, dificultando a penetração do licor de cozimento no interior dos 
cavacos para a retirada da lignina, no processo de polpação. Demandando tempo e pressão 
de elevada. 
A lignina ocorre na maioria das plantas, mas sua composição não é idêntica em todas elas. 
De fato, as ligninas isoladas de madeira de fibra longa e madeira de fibra curta possuem 
estruturas básicas muito diferentes entre elas. As ligninas do tipo guaiacil são encontradas 
em coníferas, enquanto ligninas do tipo guaiacil-siringil ocorrem em folhosas. 
 
6) Cavacos e licor entram em contato no digestor, percorrendo diversas zonas. Cite 
estas zonas e descrevas sucintamente. 
 
Zona de impregnação - Os cavacos permanecem nesta zona por um tempo aproximado 
de 45 a 60 minutos, com temperatura entre 100° e 125°C. 
 
 Zona de aquecimento - Na parte superior da zona de aquecimento, a temperatura dos 
cavacos é elevada, em torno de 150°C, pelo licor que entra na coluna de cavacos. Em 
seguida, o licor flui radialmente em direção à carcaça do digestor, onde se encontram as 
peneiras de extração. 
 
Zona de cozimento - O tempo na temperatura de cozimento varia de acordo com o 
rendimento, a qualidade da polpa e a produção desejada, nesta etapa ocorre a dissolução 
da lignina. 
 
Zona de lavagem - Tem a finalidade de parar a reação, O licor de lavagem é injetado 
O licor de lavagem deixa o digestor pela peneira inferior. 
 
Zona de resfriamento - Os cavacos passam pela zona de resfriamento, onde estão com a 
temperatura entre 75° e 95°C e são submetidos à lavagem final com água quente ou licor 
preto. 
 
Zona de descarga - Os cavacos saem do digestor pela parte inferior e seguem para um 
tanque de descarga 
7) Quais são as principais características químicas do licor preto as quais 
influenciam a sua concentração nos evaporadores? Justifique. 
 
O licor negro é composto de matéria orgânica e inorgânica. 
 
As substâncias no licor negro derivam de duas fontes diferentes: da madeira e do licor de 
cozimento. Os materiais orgânicos derivados da madeira são provenientes dos extrativos, 
da lignina e da fração de carboidratos, principalmente hemiceluloses e parte da celulose. 
Os principais constituintes inorgânicos no licor negro são originários do licor branco 
usado no cozimento e pequenas quantidades de inorgânicos podem entrar com a madeira. 
O licor de cozimentousado (licor negro ou lixívia negra) é bombeado para a estocagem 
para aguardar a recuperação das substâncias dissolvidas mediante evaporação e, depois, 
a combustão da matéria orgânica dissolvida nas fornalhas de recuperação para 
reutilização no processo. 
 
 
8) Quais são as principais características químicas do licor preto as quais 
influenciam a sua queima na caldeira de recuperação? Justifique. 
O licor preto tem como principal característica química os compostos inorgânicos de 
digestão, resíduos de madeira dissolvida (lignina) e matéria orgânica separada da madeira 
durante o cozimento (carbonato de sódio (Na2CO3), sulfeto de sódio (Na2S), sulfato de 
sódio (Na2SO4) e etc.) 
Além da composição química o licor preto tem outras propriedades que também 
apresentam maior eficiência no processo de recuperação tais com: densidade, ponto de 
ebulição, calor específico, viscosidade, condutividade térmica e tensão superficial. 
A queima do licor preto tem o objetivo gerar energia e recuperar as substâncias 
químicas. A recuperação dos materiais inorgânicos (hidróxido de sódio e sulfeto de 
sódio) que foram empregados na queima e cozimento do material orgânico presente no 
licor negro. A recuperação dos reagentes químicos inorgânicos se dá pela evaporação e 
a combustão do licor preto e a caustificação do licor verde. 
 
 
9) Com base na Tabela 1: 
 
pergunta-se: 
 
a) Qual o licor deve apresentar a maior Elevação do Ponto de Ebulição (EPE)? 
Justifique? 
Fabrica A, com composição maior de inorgânico que orgânico desta forma o ponto 
de ebulição é maior. 
 
b) Qual deve apresentar a maior e menor viscosidade? Justifique? 
A viscosidade esta relacionada com o teor de lignina e a massa molar maior, ou 
seja, quanto mais lignina maior massa molar. 
Maior fábrica B e C 
Menor fábrica D e A. 
 
c) O maior e menor poder calorífico? Justifique? 
 
O poder colorífico está relacionado com os compostos orgânicos e carboidratos (celulose 
e hemicelulose) 
Desta forma a parte orgânica entra em combustão e a parte inorgânica por sua vez não 
entra em combustão. 
Maior fábrica B 
Menor fábrica A 
 
d) Qual deve ser mais difícil de evaporar? Justifique? 
 
Fábrica A, devido a elevação do ponto de ebulição e a viscosidade 
 
e) Qual deve gerar maior quantidade de fundido na caldeira de recuperação? 
Justifique? 
 
Fábrica A, por possuir maior parte inorgânica, gerando então maior quantidade de fundido 
na caldeira. 
 
10) Quais são as principais características (químicas e físicas) que diferenciam o 
licor de eucalipto do licor de pinho. Justifique. 
 
Com base na composição química e na concentração e na massa molar de lignina presente 
no licor, conclui-se que o licor negro de eucalipto das indústrias brasileiras difere, 
principalmente, dos licores negros provenientes do pinho, por possuir teores mais 
elevados de sódio, potássio, cloro e lignina e menor massa molar de lignina. 
 
11) Quais os principais tipos de evaporadores? 
• Evaporadores de filme ascendente (rising film) 
• Evaporadores de filme descendente (falling film) 
 - Tubular 
 - Placas 
• Evaporadores de múltiplos efeitos contracorrente 
• Evaporadores de múltiplos efeitos mistos 
• Evaporadores de múltiplos efeitos em serie 
• Evaporadores de múltiplo efeito 
 
12)100.000 kg/h de licor a 14,0% entra em um corpo de evaporação com a finalidade 
de concentrá-lo. Neste corpo 20.000 kg/h de vapor de água é formado. Pede-se: qual 
o teor de sólidos secos do licor negro final e as vazões de todas as correntes do corpo 
de evaporação. A economia é de 0,92. 
 
R: 100.000-20.000=80.000 
100.000x0,14=(100.000-20.000) x XLs 
XLs=0,175 = 17,5% 
Teor de sólidos do licor negro é de 17,5%. 
Economia 
Vapor evaporado/vapor alimentado 
0,92=20.000/Mve 
Mve= 20.000/0,92 
Mve=21.739,13 kg/h 
Mve=Mcond. 
Mcond= 21.739,13 
13)25.000 t/h de licor negro (10% de sólidos) são alimentados em um corpo de 
evaporação, sabendo que o licor concentrado final sai a 38%. Pergunta-se: as vazões 
mássicas de cada corrente (sabendo que a economia de vapor é de 0,88)? As 
temperaturas de todas as correntes, exceto a alimentação do licor. Sabendo-se que a 
pressão no lado do vapor é de 4,0 bar e do licor de 2,1 bar. Vocês podem olhar a 
tabela de vapor e o gráfico de EPE na apostila. 
 
R: 25.000x0,1=Mlsx0,38 
Mls=6578,95 t/h 
Mvs=25.000-6578,95 
Mvs=18.421,05 t/h 
Econimia: 
Vapor evaporado/Vapor alimentado 
0,88=18.421,05/Mve 
Mve=20.933,01 t/h 
Temp. do vapor de entrada = 142,9ºC 
Temp. do condensado = 142,9ºC 
Temp. do licor de saída = 119,6ºC + 7,0ºC = 126,6ºC. 
 
 
14) Faça um esquema de um sistema de evaporação com seis efeitos, com oito corpos 
de evaporação, sendo três corpos no primeiro efeito. A alimentação do licor é mista 
sendo alimentada no quinto efeito. 
 
 
 
 
 
15) Descreva a diferença entre corpo de evaporação e efeito em um sistema de 
evaporação. 
O corpo é em um módulo com um elemento aquecedor onde ocorre o aquecimento da 
mistura. 
Efeito é a utilização do vapor no processo sem que seja evaporado, podendo ser simples 
ou múltiplo. 
O efeito pode ter um ou mais corpos com ocorrência de ebulição à uma mesma 
temperatura. 
 
16) Desenhe uma caldeira de recuperação com todos os seus equipamentos e 
acessórios (economizadores, balões, bancada, superaquecedores, alimentação de 
ares e licores, entre outros). Descreva a função de cada uma das partes desenhadas. 
 
 
 
A fornalha é a região onde acontece a queima do combustível e a geração de calor. O 
combustível é o licor preto e esse licor é alimentado na forma de spray na caldeira. 
Nessa fornalha ocorrem as reações de oxirredução, a pirólise do combustível e a 
secagem. O calor gerado é transferido para a água e o vapor é gerado por ebulição. Logo 
abaixo da fornalha, têm-se a região do equipamento onde ocorre a recuperação dos 
inorgânicos, ou seja, principalmente o hidróxido de sódio, a soda caustica. 
Outro sistema importante de uma caldeira de recuperação é o sistema de ar, uma vez 
que esse sistema precisa ter uma distribuição efetiva e uma mistura máxima de ar com 
os gases de combustão, para garantir uma combustão completa, ou seja, formando 
dióxido de carbono e não monóxido de carbono e fuligem. Esse sistema de ar possui o 
ar primário, que tem a função de oxidar parcialmente os materiais orgânicos e fornecer 
calor, o ar secundário, localizado acima do ar primário possui a função de queimar os 
gases ascendentes do leito, o ar terciário queima o restante do combustível que se eleva 
na seção inferior da fornalha e o ar quaternário, que é mais comum em caldeiras com 
maior capacidade de queima, geralmente com maior vazão de alimentação de licor, e a 
sua função principal é impedir a passagem de particulado para a região superior da 
caldeira, ou seja, garantindo uma queima completa da vazão de alimentação. 
Outra parte da caldeira, que é comumente chamado de nariz da caldeira, é a zona onde 
delimita a região entre a fornalha e a região superior da caldeira. A região acima do 
nariz é chamada de região de troca térmica, onde ocorre a transferência de calor, 
principalmente por convecção, em que a água de alimentação em uma baixa pressão se 
transforma em um vapor de alta pressão e temperatura. 
Essa transformação da água em vapor aquecido ocorre, nessa na região acima do nariz, 
em que temos os superaquecedores, por onde passa o vapor e devido ao contato do 
vapor com as tubulações dos superaquecedores, o vapor tem sua pressão e temperatura 
elevadas. 
Já os economizadores possuem o objetivo de aquecer essa água de alimentação em 
contracorrente, aproveitando a energia dos gases quentes que passam pelos balões. E 
esses balões encontram-se entre os superaquecedores e os economizadores, com a 
função de trocar o calor dos gases de combustão vindosdos superaquecedores por 
convecção. Fonte: Paolielio et al. 2002 
17) Descreva a transformação da água sendo alimentada em uma caldeira de 
recuperação a 120 °C até a geração de vapor superaquecido a 510°C, em uma 
caldeira operando a 85 bar. 
A 120°C a água entra em ebulição, dessa forma, quando há aumento na pressão sobre a 
superfície mais difícil será para o líquido entrar em ebulição logo a temperatura de 
ebulição será maior, com pressão mais elevada, a vaporização se torna mais difícil, uma 
vez que, por conta da pressão, as partículas que tendiam a sair do líquido voltam à 
superfície dele ou seja, quanto mais quente, mais rápida a molécula, maior a força de 
impacto, maior a pressão de vapor. 
18) Descreva a transformação do licor preto na caldeira de recuperação – Primeiro 
a pulverização do licor até a formação do fundido. Segundo a pirólise do licor até a 
saída do gás de combustão na Chaminé. 
 
O licor preto é injetado na forma de gotas na caldeira, com teor de sólidos entre 60 a 
85%. Na região ao redor da pulverização do licor ocorre a etapa de “secagem” do 
combustível. O tamanho dessas gotas é de grande importância em sua queima. Gotas 
maiores e com teor elevado de água umedecem o leito carbonizado causando o 
apagamento e/ou pequenas explosões locais onde essas caem que podem prejudicar 
a estabilidade do escoamento dos gases de combustão na fornalha. Gotas menores 
passam rapidamente pelas etapas da combustão e são facilmente arrastadas para cima, 
não volatilizando na região inferior da fornalha, o que pode prejudicar a recuperação 
dos compostos inorgânicos e favorecendo a deposição de particulados nos 
superaquedores. 
A pirólise ocorre logo após a fase de secagem e é promovida por reações irreversíveis 
de degradação térmica da matéria orgânica dos sólidos contidos no licor preto. Tanto a 
liberação de voláteis quanto a queima de carbonizado do licor ocorrem em 
temperaturas elevadas, superiores a 200°C, produzindo gases de combustão e material 
particulado poroso que pode cair no leito carbonizado ou se depositar nas paredes ou 
demais tubulações da caldeira. A etapa de redução ocorre na camada externa do leito 
carbonizado, também chamada de camada ativa, onde é obtido o fundido (smelt), 
contendo principalmente carbonato e sulfeto de sódio. 
Existem basicamente duas regiões de combustão do licor. A primeira localizada acima 
da pulverização do licor onde ocorre a combustão dos gases combustíveis, 
produzidos na pirólise do licor preto. As reações preponderantes nesta região, são a 
de oxidação de monóxido de carbono e dos gases de enxofre, respectivamente. Na 
segunda região, localizada na camada ativa do leito, o carbonizado do licor retido no 
material particulado inicia sua queima (reações de conversão do carbonizado do licor 
em CO e CO2), fornecendo o calor necessário para as reações de redução. 
 
19) Qual o principal objetivo da camada na caldeira de recuperação. 
O principal objetivo da camada na caldeira de recuperação é reduzir os compostos 
químicos com liberação de energia, dando origem ao fundido inorgânico que se deposita 
no fundo da fornalha. 
 20) Quais as principais reações que ocorrem na etapa de caustificação e calcinação 
na recuperação do licor. 
As principais reações que ocorre nesta etapa de caustificação é converter o licor verde em 
licor branco (cozimento). Adiciona cal ao licor verde, através da reação de hidratação de 
cal e de caustificação. Gerando um subproduto o carbonato de cálcio, ocorre a reação de 
apagamento através do reator, esse reator é responsável pela retirada das impurezas 
insolúveis proveniente do óxido de cálcio, o oxido de cálcio reage com água e forma 
hidróxido de cálcio, iniciando a formação de caustificação, onde Ca(OH)2 reage com 
Na2CO3 formando hidróxido de sódio e carbonato de cálcio. O carbonato de cálcio (lama 
de cal) produzido é lavado, filtrado e queimado em fornos, onde é convertido em cal 
novamente para ser empregada no processo de caustificação. 
Reações: 
CaO(S) + H2O → Ca(OH)2(s) (Reação de apagamento da cal) 
Na2CO3(aq) + Ca(OH)2(s) → 2NaOH((aq) + CaCO3(s) (Reação de caustificação) 
CaCO3(s) + calor → CO2 + CaO(s) (Requeima da cal) 
O licor branco retorna ao início do processo alimentado o digestor, enquanto a lama de 
cal segue para etapa de calcinação, onde é calcinada em fornos rotativos, retornando na 
forma de cal recuperada, dando início a um novo ciclo. 
 
21. Quais são os principais reagentes utilizados na etapa de branqueamento? 
Ao principais se dividem em dois tipos: 
Reagentes redutores: bissulfito de sódio, ditionitos de zinco e sódio e borohidreto de 
sódio. 
Reagentes oxidantes:Peróxido de hdrogênio, cloro, dióxido de carbono, hipoclorito de 
sódio, oxigênio e ozônio. 
 
22. O que são plantas ECF e um TCF? 
As polpas produzidas são classificadas como: 
ECF- Elemental Chlorine Free – ou seja sem cloro elementar no processo de 
branqueamento. (podendo usar CLO2). substitui o cloro elementar como reagente 
TCF – Total Chlorine Free – ou seja sem derivados clorados no processo de 
branqueamento (branqueamento baseado em O2 e seus derivados). não emprega quaisquer 
compostos clorados como reagentes. 
 
23. Descreva sucintamente três estágios de branqueamento. 
✓ Deslignificação: realizada por oxidantes como cloro, oxigênio, entre outros, 
✓ Tratamento cáustico: para remoção das cloro ligninas solúveis em álcalis e o 
✓ Branqueamento efetuado por agentes fortemente oxidantes, como o cloro, 
hipocloritos, peróxidos, dióxidos de cloro, etc. 
 
24. Quais são as principais variáveis controladas durante o estágio de 
branqueamento? 
Dosagem do regente ou carga, Consistência da polpa, Temperatura de reação, 
Temperatura de retenção, pH e Pressão de reação. 
 
25. Quais são as principais reações que ocorrem entre a polpa e os reagentes 
oxidantes na etapa de branqueamento? 
O branqueamento ocorre através de reações química entre os regentes químicos (Diversos 
reagentes branqueadores podem ser utilizados, sendo os mais comuns: dióxido de cloro, 
oxigênio, peróxido de hidrogênio, ozônio e hidróxido de sódio), a polpa e a lignina com 
o objetivo de oxidar a lignina. Alguns fatores influenciam nessa reação: temperatura, 
tempo de retenção, concentração e pH. 
O branqueamento é baseado em três tipos gerais de agentes: agentes clorados, agentes 
oxidantes e agentes redutores. Suas utilizações variam de acordo com a polpa que se 
deseja obter e o nível de impurezas inicial. Os estágios de branqueamento, com diferentes 
agentes, são referidos na indústria de papel e celulose por letras, onde, por exemplo, o 
estágio em que se utiliza cloro é conhecido como “C”, “D” é a denominação do estágio 
com 32 dióxido de cloro, “H” para hipoclorito, “P” para peróxido de hidrogênio e “O” 
para oxigênio, extrações cáusticas são referidas como “E”. O estágio “C” normalmente é 
o primeiro estágio de branqueamento, onde a polpa é tratada com cloro elementar (Cl2), 
tanto em fase gasosa, quanto líquida e pH. O cloro não possui uma boa seletividade, desta 
forma muita fibra pode ser degrada com o seu uso. Sua reação junto a lignina pode ocorrer 
por substituição, adição ou oxidação. Na reação de substituição, particularmente no anel 
aromático, átomos de hidrogênio são substituídos por átomos de cloro, na reação de 
adição moléculas de cloro substituem ligações duplas de carbono e o processo de 
oxidação consiste na transformação de porções de lignina em ácido carboxílico. As 
reações descritas podem ser vistas na Figura 10. 
O estágio com 
hipoclorito (H) é utilizado como uma etapa intermediária no branqueamento da polpa, 
com o agente podendo ser obtido na própria planta de celulose a partir de cloro e hidróxido 
de sódio, em sistemas de recuperação. Diferentemente do estágio de cloração (C), em que 
as reações ocorrem rapidamente, no estágio H a oxidação da lignina pelo hipoclorito 
ocorrelentamente. A seletividade do hipoclorito é baixa, desta forma, este não é 
comumente utilizado em estágios mais avançados, para evitar a degradação da celulose, 
sendo efetivo quando o montante de impurezas ainda é significativo. O branqueamento 
com dióxido de cloro (estágio D) é empregado em tratamentos finais de branqueamento 
devido ao seu custo elevado e a alta seletividade que emprega na reação com a lignina, 
removendo os últimos traços de cromóforos residuais na polpa. No estágio D a reação é 
de oxidação, conforme exemplificado na Figura 11. 
 
O peróxido de hidrogênio tem sido utilizado como reforço em outros processos de 
branqueamento e também como uma substância branqueadora única (estágio P). A 
metodologia de reação é similar à do dióxido de cloro, oxidando as moléculas formadoras 
da lignina. 
O oxigênio, além de ser usado em deslignificação, pode ser também um agente de 
branqueamento (estágio O), reagindo de maneira semelhante ao processo de 
deslignificação. A extração alcalina (estágio E) consiste na remoção por solubilização dos 
materiais degradados por oxidação no processo de branqueamento. 
Uma solução cáustica (NaOH) reage, deslocando o cloro dos compostos formando uma 
solução com lignina e cloreto de sódio, que é enviada para o sistema de recuperação para 
produção de energia. O estágio E é posto entre estágios de branqueamento, removendo 
contaminações e ampliando o ataque dos agentes branqueadores. O branqueamento é 
realizado em sequências cuidadosamente balanceadas de tratamentos. Polpas de coníferas 
provenientes do processo Kraft são altamente difíceis de branquear e obter altos níveis de 
pureza, sendo necessários de cinco a sete estágios para alcançar o nível desejado, já as 
polpas de folhosas possuem um grau intermediário de dificuldade de branqueamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Referências Bibliográficas: 
 
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https://poscienciaflorestal.ufv.br/wp-content/uploads/2020/07/RIKA-NASCIMBEN-SANTOS.pdf
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https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/29289/000642615.pdf?sequence=1
http://dspace.sti.ufcg.edu.br:8080/jspui/bitstream/riufcg/8882/1/THAMIRES%20OHANA%20ARA%C3%9AJO%20DE%20CARVALHO%20MARCELINO%20-%20DISSERTA%C3%87%C3%83O%20%28PPGEQ%29%202019.pdf
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https://www.unifal-mg.edu.br/engenhariaquimica/system/files/imce/TCC_2015_2/TCC_Andre%20Vieira%20Lourenco%20dos%20Santos.pdf
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https://www.ipef.br/publicacoes/scientia/nr75/cap02.pdf
https://www.epe.gov.br/sites-pt/publicacoes-dados-abertos/publicacoes/PublicacoesArquivos/publicacao-650/Pulp%20and%20paper_EPE+IEA_Portugu%C3%AAs_2022_01_25_IBA.pdf
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https://www.teses.usp.br/teses/disponiveis/3/3137/tde-26072013-122445/publico/Tese_FerreiraDJO_unprotected.pdf
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https://www.univates.br/bdu/bitstream/10737/2734/1/2019GuilhermeValdugaZambiasi.pdf
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https://sistemas.eel.usp.br/docentes/arquivos/5840556/434/apostila4papelecelulose.pdf
https://repositorio.unifei.edu.br/jspui/bitstream/123456789/1582/1/dissertacao_0035811.pdf
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