Ana Carolina Silva_TCC Argos numerado

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UNIVERSIDADE CIDADE DE SÃO PAULO CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
 OTIMIZAÇÃO DE SETUP EM UMA MAQUINA DOBRADEIRA 
SÃO PAULO
2018
Dedicatória
Dedicamos este trabalho com nossos sinceros agradecimentos a todos que contribuíram para a conclusão deste trabalho. A Deus por sempre nós dar força, coragem de seguir em frente buscando realizar nossos sonhos
Aos nossos familiares sempre presentes em nossas vidas nos incentivando para buscar conhecimento continuo
 
RESUMO
Otimização do tempo de setup em itens produzidos em
máquinas CNC . Para assim podermos reduzir
não só custos como o tempo de mão-de- obra também. Ajudando na
economia da empresa, e na entrega de seus projetos. Analisando e
colocando em prática nossos estudos iremos desenvolver as melhorias
para o processo. Junto dos comparativos iremos mostrar o estado
anterior e o atual para assim comprovar as melhorias propostas.
Palavras-Chave:
ABSTRACT 
Using the TRF (Quick Tool Exchange) method, we are
Optimization of setup time on items produced in
CNC machines and process inspection. In order to reduce
Not only costs but also labor time. Helping in the
Economy of the company, and in the delivery of their projects. Analyzing and
Putting our studies into practice we will develop the improvements
For the process. Along the comparatives we will show the state
And the current one so as to prove the proposed improvements.
SUMÁRIO
· Introdução
 	As indústrias estão enfrentando muitos problemas quando o assunto é entrega, isso acontece devido à mudança de produtos que o mercado exige, pois é uma característica do sistema de produção sob encomenda. Além disso, pelo fato de que para fabricar diversos tipos de produtos são utilizadas as mesmas máquinas, isso é uma característica da produção intermitente.
 	Sistema de produção intermitente são produtos feitos em lotes, e quando termina a fabricação do lote do produto A na sequência é produzido na mesma máquina o lote do produto B.
 	E assim o produto A só voltara a ser fabricado depois de algum tempo e assim caracteriza a produção intermitente de cada um dos produtos.
 	Para que possamos reduzir o tempo de operação, precisamos identificar o gargalo isso aperfeiçoa o sistema de produção. Na produção do tipo intermitente o mesmo tempo que se demora para produzir é de mesma grandeza que o tempo de preparação das máquinas, visto que o tempo de produção verdadeira é um fator, que geralmente necessita de investimentos para ser otimizado, com a aquisição de maquinários mais modernos, então, é mais viável concentrar os esforços na diminuição do tempo de setup.
 	Uma alternativa para a redução de tempo de setup foi desenvolvida pelo “gênio da engenharia” Shigeo Shingo, que dividiu as tarefas de setup em duas partes, são elas o setup interno que é a preparação da máquina que só pode ser feita com a mesma parada ou seja onde ocorre ociosidade. E setup externo foi definido como preparação que pode ser feita com a máquina funcionando.
 	Analisando esses processos de trabalho Shingo (1996;2000) conseguiu provar que existe muitas perdas devido ao tempo inativo durante as preparações de maquinários e equipamentos, seja para produzir lotes do mesmo produto ou de produtos diferentes. Nesses casos usou a técnica chamada de Troca Rápida de Ferramentas (TRF).
· Objetivo geral
Otimizar o processo de setup, diminuindo o desperdício de tempo e consequentemente aumentando a produtividade. Tornando assim o processo ágil e eficiente. Por meio da implantação de um dispositivo desenvolvido na pesquisa.
· Objetivo Específico
Coletar indicadores do processo, analisar os dados, para assim poder implantar o dispositivo para otimização do tempo de setup. Após implantarmos o dispositivo, coletar indicadores atualizados, realizando comparativo desta maneira irão apontar os resultados com a utilização do dispositivo criado. 
· Desenvolvimento
No desenvolvimento iremos apresentar os conceitos correspondentes ao tema da pesquisa, para assim prover sustentação teórica à pesquisa.
Iremos tratar dois dos principais problemas: desperdício de matéria prima e perda de produção.
Existem diversas ferramentas que englobam o objetivo de melhoria e resultados.
As ferramentas que utilizaremos estas: eliminação de desperdício e o 5S.
A ISO 9000 será implementada para que ocorra a padronização dos processos. Para que assim tudo ocorra sem imprevistos.
· Revisão Bibliográfica
Este capítulo tem como objetivo expor conceitos básicos necessários ao
bom entendimento do trabalho proposto.
Eliminação de Desperdício
Segundo Slack (2009), a filosofia enxuta tem seu foco para eliminação de toda e qualquer forma de desperdício.
Eliminar os desperdícios: parte mais significativa da filosofia enxuta, tendo como foco a eliminação de todas as formas de desperdício. Este definido como qualquer atividade que não agregue valor. 
Descrever os sete tipos de desperdício
Espera: são períodos de lead time longos, que se dá devido ao tempo ocioso das pessoas, máquinas e matérias.
Esta perda pode ser caracterizada como: espera no processo, espera do lote ou espera do operador. 
Quando ocorre elevadas perda por espera de trabalhadores, os custos associados ao pessoal se elevam para a realização da mesma produção (OHNO,1998). 
Superprodução: Ocorre no momento em que a empresa produz além das necessidades do próximo processo ou além realidade momentânea do mercado. Para muitos esta é considerada a pior forma de desperdício, pois contribui para ocorrência de todas as outras.
Estoque: Quando a empresa possui um estoque maior que o mínimo necessário, isso resulta em utilizar um espaço maior para armazenar, manutenção dos produtos estocados e necessidade de inventário.
Processo: Realização de atividades desnecessárias ou incorretas assim aumentando os custos no processamento de algo. Este tipo de desperdício só é percebido de modo geral no momento da mensuração da produtividade.
Transporte: Acontece quando há lacunas entre um ponto de beneficiamento e outro resultando em transporte desnecessário dentro do parque fabril. Vale lembrar que o transporte é algo necessário ao processo, porém por ser uma atividade que não agrega valor ao produto, a automatização deste deve ser algo sempre buscado. 
Movimentação nas operações: Ocorre quando operadores realizam movimentos que são dispensáveis no momento em que realizam uma atividade. Por exemplo, procurar por equipamentos peças e documentos.
Defeitos: Incide quando algum item no processo de produção ou até mesmo um produto acabado não atende as características. Logo, como resultado, este desperdício se concretiza na forma de refugo ou retrabalho. 
“As empresas devem ser flexíveis e prontas para responder ás novo e diferentes demandas.” (SHINGO, 2005, p. 126).
AS OITO TÉCNICAS PARA REDUÇÃO DO TEMPO DE SETUP
Enquanto Shingo (2005) dava sugestões para o gerente da sessão de carrocerias da Toyota para redução do tempo de Setup de uma prensa de 1.000 toneladas, ele desenvolveu 08 técnicas para redução do tempo de Setup. São elas:
 Separação das atividades de Setup interno e externo
	
O sistema Troca rapida de ferramentas foi criado por Shigeo Shingo , um engenheiro da Toyota , em um periodo de 19 anos como resultado de análise detalhada de aspectos teóricos e práticos que envolvem as operações de setup. 
Identifique claramente quais operações atuais devem ser executadas enquanto a máquina está parada (Setup externo) e quais podem ser realizadas com a máquina funcionando (Setup interno). Por exemplo, toda preparação e transporte de matrizes, gabaritos, dispositivos de fixação, ferramentas e materiais podem ser feitos durante o funcionamneto da máquina. Setup interno deve estar limitado à remoção da matriz ou ferramenta anterior e fixação da nova (SHINGO, 2005, p. 82)Através, simplesmente, da separação e organização das operações internas e externas, o tempo de Setup interno (paradas inevitáveis da máquina) podem ser reduzidos de 30 a 50%” (SHINGO,2005, p. 82).
Converter Setup interno em Setup externo
A metodologia de Shigeo Shingo (SMED – single minute exchange of die) foi publicada pela primeira vez no Ocidente em 1985, e é referência principal quando se trata de redução dos tempos de setup de máquinas. A metodologia enfatiza a separação e a transferência de elementos do setup interno para o setup externo
Este é o princípio mais poderoso da TRF. Sem ele, não poderiam ser atingidos os tempos de Setup inferiores a 10 minutos. Fazer esta conversão envolve o reexame das operações para verificar se qualquer das etapas foi equivocadamente tomada como interna e encontrar maneiras de converter estes Setups internos em externos (SHINGO, 2005, p. 82).
Padronizar a função, não a forma
Shigeo shingo sempre buscou reduzir o tempo de setup , mas evitar perdas também é essencial , e a padronização da função uniu os dois termos.
A padronização da forma e do tamanho das matrizes pode reduzir os tempos de Setup consideravelmente. A padronização da forma, porém, é uma perda, porque todas as matrizes teriam de adequar-se ao maior tamanho utilizado, o que aumentaria os custos desnecessariamente.
A padronização da função, por outro lado, requer apenas uniformidade nas peças necessárias à operação de Setup. Por exemplo, acrescentar uma placa ou bloco à borda de fixação da matriz padroniza as dimensões somente daquela peça e faz com que seja possível utilizar os mesmos grampos em diferentes Setups (SHINGO, 2005, p. 82).
Utilizar grampos funcionais ou eliminar os grampos.
Os meios de fixação são os mecanismos de ligação que encaixam e unem duas partes. O aprimoramento deles pode torná-los mais funcionais, o que facilita bastante às atividades de preparação, permitindo uma redução nos tempos de setup
Shingo (2005) fala sobre a eficiência de fixadores. Ele explica que, embora o parafuso seja o mecanismo de fixação mais comum, ele não é eficiente ao passo que demanda muito mais movimento do que o realmente necessário para se fixar algo. Em um parafuso, somente a última rosca é que realmente fixa, enquanto os demais são um desperdício. Do mesmo modo, somente a primeira rosca é que liberta o objeto, enquanto as demais são desperdício de movimento. Para ser eficiente o parafuso deveria ser um fixador de um único giro.
“Entre os fixadores funcionais de um único giro estão incluídos o método do rasgo em U, o método do furo em forma de pera e o método da braçadeira” (SINGO, 2005, p. 83).
Usar dispositivos intermediários
Shingo sugeriu que, para uma maior agilidade no processo de preparação, mais de uma placa de guia padronizada deve ser fabricada. Isso permitirá que enquanto um determinado tipo de peça, fixada em uma das placas, estiver sendo processada, a próxima peça será centrada e fixada na outra guia em um procedimento de setup externo.
Nesta técnica Shingo (2005) fala sobre como reduzir os tempos gastos com a fase de acerto do Setup. “enquanto a peça presa a um dispositivo está sendo processada, a próxima é presa e centrada em um outro.” (Shingo, 2005, p. 84). Deste modo, na hora do Setup é possível trocar somente os dispositivos, com as peças presas nele, ao invés de trocar as peças e ter de fixá-las e fazer todos os ajustes com a máquina parada. Para instalar os dispositivos de forma rápida e fácil usam-se grampos.
Adotar operações paralelas
Esta técnica propõe que operações de preparação sejam realizadas em paralelo quando necessário. Se apenas uma pessoa realizar a atividade, muito tempo e movimento serão desperdiçados, mas quando duas pessoas realizam simultaneamente a mesma operação, este tempo pode cair até pela metade
Shingo (2005) fala sobre os Setups que envolvem operações em duas ou mais partes da máquina, como operações nas partes da frente e de trás da máquina.
Se apenas um operário executar essas operações, muito tempo e movimento são desperdiçados com o seu deslocamento em torno da máquina. Mas quando duas pessoas realizam as operações paralelas simultaneamente, o tempo de Setup é geralmente reduzido em mais de 50%, devido à economia de movimentos. Uma operação, por exemplo, que leva 30 minutos para ser executada por um trabalhador pode levar apenas 10 minutos com dois.
Quando essas operações paralelas são empregadas, o número de horas-homem empregadas na preparação é igual ou menos do que o número de horas-homem com apenas um trabalhador. Dessa forma, elevava-se a taxa de operação da máquina. O método é, infelizmente, rejeitado por gerentes que acreditam que não podem privar-se de um trabalhador para auxiliar no Setup. Quando o Setup é reduzido para 9 minutos ou menos, no entanto não há necessidade de uma ajuda de mais do que 3 minutos; e com os Setups simplificados, até um trabalhador não qualificado pode dar a assistência necessário com eficiência (SHINGO, 2005, p. 85).
Eliminar ajustes
Em um cenário enxuto a primeira peça já deve sair correta, deve se eliminar a perda de peças durante o processo de preparação e a padronização das atividades de preparação realizada simultaneamente ao treinamento da equipe de setup sobre sua prática, permitirá que a primeira peça produzida já esteja dentro dos padrões determinado 
Tipicamente, ajustes e testes-piloto são responsáveis por 5 a 70% do tempo de Setup interno. A eliminação destes tempos traz formidáveis economias de tempo. A eliminação de ajustes inicia com o reconhecimento de que a preparação e o ajuste são duas funções distintas e separadas. Preparação ocorre na mudança de posição de um interruptor de fim de curso. O ajuste ocorre quando o interruptor de fim de curso é testado e repetidamente ajustado em uma nova posição. A suposição de que o ajuste é inevitável leva a tempos desnecessariamente longos de Setup interno e requer um alto nível de habilidade e experiência por parte do operador. Porém, os ajustes podem ser eliminados, se um padrão for empregado para determinar com precisão a posição correta do interruptor de fim de curso. Por conseguinte, a preparação será a única operação necessária (SHINGO, 2005, p.86).
Mecanização
A mecanização geralmente é interessante para facilitar o deslocamento de grandes matrizes, porém, o elevado investimento exigido, comparado à pequena redução de tempo resultante propõe que a mecanização seja realizada apenas em um último estágio, depois que todo o esforço vinculado com as sete técnicas anteriores já tiverem em prática
A mecanização deve ser considerada somente após haver sido feito todo o esforço possível para melhorar os Setups utilizando as técnicas descritas. Os 7 primeiros princípios podem reduzir um Setup de 2 horas para 3 minutos e a mecanização irá reduzir esse tempo em apenas mais 1 minuto.
A TRF é uma abordagem analítica para a melhoria do Setup da qual a mecanização pode reduzir o tempo de Setup em um primeiro momento, mas não irá remediar as ineficiências básicas de um processo de Setup mal planejado. É muito melhor mecanizar Setups após sua total linearização com a aplicação dos princípios da TRF (SHINGO, 2005, p. 89).
· 5S
Para Slack (2009), 5S é um programa de gestão de qualidade, originado no Japão, afim de aperfeiçoar: organização, padronização e limpeza.
Podemos dizer que ajuda a eliminar os tipos de desperdício relacionados à espera, incerteza, à busca por informações importantes e assim por diante.
O nome 5S vem de cinco palavras japonesas que são: Seiri, Seiton, Seiso, Seiktso, Shituke. O seu principal benefício é a facilidade que o programa tem de provocar mudanças comportamentais em todos os setores da empresa.
	Os sensos estão dispostos na Figura 2 de Silva (1994).
Figura 2 - O 5S como um sistema Fonte: SILVA, 1994 (Adaptado).
Silva (1996) associa os benefícios da metodologia aos “sensos de utilização que decreta guerra ao desperdício de inteligência, tempo e matéria-prima; e o combate ao stress que é auxiliado pelos sensos de ordenação, limpeza e saúde”.
Senso de Utilização (Seiri): Separar o que é realmente necessário e descartar no lugar adequado o que é inútil. Nesta etapa o recomendado é fazerem equipe para não correr o risco de jogar coisas importantes fora.
Fonte: Autoria própria
Para Silva (1996), o senso de utilização significa utilizar os recursos disponíveis, com bom senso e equilíbrio, evitando ociosidades e carências. Já Ribeiro (1994), diz que organizar é separar as coisas necessárias das que são desnecessárias, dando um destino para aquelas que deixaram de ser úteis para aquele ambiente.
Com a implantação do senso de utilização, iremos reduzir a necessidade de espaço e estoque, compras em duplicidade, evitar vencimentos de prazos de validades, melhor aproveitamento dos recursos disponíveis, reduzir custos, e o tempo de procura de objetos e informações.
Senso de Organização (Seiton): definir um local único, adequado e exclusivo para cada material se necessário identificar o local de cada material. Padronizando nomenclatura, cores e procedimentos padrões em toda a empresa. 	
Cada objeto/item deverá ser colocado em seu devido lugar após o uso. 
Fonte: Autoria própria
Com a aplicação do senso de organização, iremos reduzir o tempo de procura, aumentar a segurança no trabalho, melhorar o visual do ambiente, facilitar a busca de objetos e informações, assim diminuindo o cansaço físico na procura. 
De acordo com Fujita apud Silva et al. (2001) Seiton é a união de dois caracteres onde a palavra “Sei” significa organizar e “Ton” que transmite a idéia de imediatamente. Tendo em vista a conotação do fator tempo, esse senso é interpretado como organizar para que o acesso a informações e/ou objetos sejam rápidos.
	Senso de limpeza (Seiso): limpar e conservar a limpeza de tudo: ferramentas, equipamentos, bancadas, mesa, arquivos, armários, locais e objetos de uso comum, é de responsabilidade de todos. Os focos da sujeira devem ser eliminados e não contornados. Quando houver necessidade providenciar a manutenção ou limpeza especializada. 
 	Temos três tipos de limpeza, sendo elas: 
Superficial: onde não evita pequenas falhas, normalmente esta limpeza é realizada de maneira incorreta, onde ao invés de limpar, a pessoa acaba espalhando a sujeira, fazendo com que entre nas frestas do equipamento/instalações.
De aparência: Realizada apenas nas partes externas do equipamento, setor e instalações, deixando aparentemente limpo, este tipo de limpeza é realizado diariamente. Não evita as pequenas falhas ou paradas. Porém se tem uma noção das fontes que possam gerar sujeira, assim tomar medidas paliativas. Nesta fase o operador tem um contato mais próximo do equipamento.
Detalhada: nesta limpeza a pessoa passa a conhecer melhor o equipamento e setor, irá utilizar ferramentas adequadas para proceder a desmontagem de componentes e assim verificar os desgastes, folgas, vazamentos, deformações, rachaduras. Além destas ferramentas pode-se utilizar pincéis, panos, escovas, raspadores, solventes, desengraxantes.
	Assim tomar medidas necessárias para reparo de problemas encontrados, e prevenir futuras anomalias. A frequência desta limpeza poderá ser semanal. 	
	Com esta limpeza o ambiente de trabalho fica mais saudável e agradável, boa imagem aos clientes, visitantes, reduzir o índice de acidentes de trabalho, prevenir anomalias, maior durabilidade dos equipamentos, eliminar desperdícios.
	Senso de padronização (Seiketsu): padronizar as práticas saudáveis, buscar constantemente a conservação das condições físicas e de saúde, manter e melhorar as áreas comuns, os procedimentos operacionais e de segurança, adotar uniformes/aventais limpos e conservados. 
	Com isso o local de trabalho fica agradável aumentando a satisfação pessoal, e assim as pessoas ficam bem-dispostas, reduzindo doenças e acidentes, além da imagem da organização perante os visitantes e clientes.
Senso de autodisciplina (Shitsuke): transformar o 5S em uma rotina diária, educar os novos funcionários de acordo com os princípios do 5S. Promover reuniões com os colaboradores, para tratar o programa 5S, descobrir as causas de comportamento inadequado afim de eliminá-las. 
	Utilizar comunicação visual/procedimentos com linguagem simples, respeitar os colegas e a hierarquia da empresa. Buscar incentivar adesão para obter o comprometimento de todos os funcionários da empresa. Seguir com a melhoria contínua no ambiente de trabalho.
	Resultando em melhoria contínua da organização e das pessoas, auto inspeção e autocontrole, evitar perdas oriundas de processos não padronizados, consolidação do 5S, eliminar controles desnecessários, sinergia, aumenta a previsibilidade dos processos. 
· OS QUATRO ESTÁGIOS CONCEITUAIS DA TRF (SMED)
A TRF conduz à redução do tempo de Setup de forma progressiva e Shingo (2005) fala dos estágios conceituais aos quais a TRF passa.
· Estágio um
De acordo com Shingo (2005) este primeiro estágio é um estágio preliminar, é o estágio anterior ao início da aplicação da TRF. Nesta etapa, grande parte das atividades que poderiam ser executadas com a máquina operando (Setup externo) é executada após a parada da máquina (na fase de Setup interno), tendo como consequência altos tempos de Setup.
· Estágio dois
Consiste basicamente da separação das atividades que devem ser realizadas com a máquina parada (Setup interno) das que podem ser realizadas enquanto a máquina ainda está operando (Setup externo). Shingo (2005) aconselha
fazer uma lista de verificação que inclua todas as peças, condições de operação e medidas que tenham de ser realizadas com a máquina em operação. Shingo aconselha testar o uso de todos os componentes antes do Setup a fim de evitar esperas por não conformidade de insumos ou ferramentas.
· Estágio três
O terceiro estágio, de acordo com Shingo (2005), consiste em analisar as operações de Setup atuais para determinar se alguma das atividades consideradas do Setup interno pode ser convertida em Setup externo. Shingo (2005) cita como exemplo pré-aquecer uma matriz de injeção para que o tempo de aquecimento da mesma não consuma tempo do Setup interno.
· Estágio quatro
Para Shingo (2005) o estágio final da TRF envolve analisar os então Setups interno e externo e tentar identificar possíveis ações de melhoria em ambos.
Ele cita, entre centenas de melhorias obtidas ao longo dos anos com a TRF as que comprovaram serem as mais efetivas:
 Separação bem definida dos Setups interno e externo Conversão total do Setup interno em externo
 Eliminacão de ajustes Fixação sem parafusos
“Estes métodos podem reduzir os Setups para menos de 5% dos seus tempos anteriores” (SHINGO, 2005, p. 91)
Shingo (2005, p. 91) destaca que “a maneira mais rápida de trocar uma ferramenta é não ter de trocá-la”.
· ISO 9000
Segundo Slack (2009), a série ISO 9000, vem de um conjunto de padrões mundiais que contemplam a área de gestão da qualidade, as normas da ISO 9000 não afetam diretamente a qualidade de um produto ou serviço, mas uma empresa que está dentro das normas sempre terá a mesma qualidade em toso seus produtos e serviços. Estas normas são para regularizar e padronizar a fabricação, criação, execução e todas outras etapas que envolvem um produto ou serviço e assim gerando resultados para melhorias futuras. Estas normas podem ser aplicadas em todos os tamanhos de empresa.
Uma das principais funções da norma ISO 9000, é a documentação de todas as etapas realizadas no processo de fabricação de um produto ou de execução de um serviço, todos os processos da empresa precisam estar documentados, desde a limpeza de equipamentos até a finalização do produto. 
A norma ISO 9000 traz uma ideia de otimização, que seria fazer o máximo possível com os recursos que a empresa tem, todos os setores da empresa devem estar envolvidos com as normas, para ter ela sempre em mente ao realizar qualquer tarefa dentro da empresa.
A ISO 9000 é um padrão de gestão de qualidade internacional da ISO, ter está certificação significa ser uma empresa com ótimo padrão de qualidade, podendo sim ocorrer falhas, porém a empresa terá facilidade em corrigir o problema, e não terá sua imagem denegrida, pois transmite confiabilidade por conta da certificação.· Metodologia 
As etapas para desenvolver o trabalho foram à revisão bibliográfica onde utilizamos estudos de livros que apresentam técnicas e artigos com a aplicação de ferramentas, tais como o TRF (Troca Rápida de Ferramentas).
Para realizar o estudo de caso foi usado o livro “Planejamento e Métodos. (Robert K. Yin) E na coleta de dados verificamos a forma mais adequada para um estudo de caso, em uma indústria metalúrgica (Argos Industrial) empregando a área de dobradeiras, visando otimizar tempo na produtividade, sem a necessidade de alto investimento, pois utilizamos retalhos de chaparia para criação do dispositivo.
E assim finalizamos o trabalho com a coleta de todos os dados e seus respectivos resultados e formatar a documentação final do trabalho. 
CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA 
· HISTÓRICO DA EMPRESA
DESCRIÇÃO DA EMPRESA
A seguir serão apresentados alguns dados descritivos e históricos da Argos Indústria Metalúrgica Ltda. que serão importantes para entendimento da situação atual da mesma.
HISTÓRICO DE FUNDAÇÃO	
A Argos nasceu em 2008, na cidade de Santo André, Estado de São Paulo, com o objetivo de atender o mercado de terceirização na produção de produtos estampados e montagem eletromecânica. 
	Iniciando com uma puncionadeira cnc e duas dobradeiras de 100 toneladas processávamos em torno 10 toneladas de aço por mês, os demais processos de solda e acabamento também fazíamos.
			Em 2010, mais uma puncionadeira cnc e uma dobradeira de 120 toneladas foram adquiridas aumentando nossa capacidade produtiva para 15 toneladas de aço por mês.
Em 2011 nosso principal setor de produção que era corte por puncionadeira CNC passou a trabalhar em 3 turnos diários para atender a demanda que vinha aumentando gradativamente em decorrência de nossa pontualidade, qualidade e preços competitivos.
Em 2012 nossa região no bairro de Utinga em Santo Andre mudou a zona que era industrial, foi alterada para zona mista, e iniciaram construções de apartamentos residenciais ao lado da empresa. Com este fato aliado ao nosso crescimento e necessidade de um espaço maior tomamos a decisão de mudar nossas instalações.
No final do ano de 2012 mudamos nossas instalações para a cidade de Mauá, para uma área de 3mil metros quadrados, onde nesta mudança adquirimos uma maquina de corte a laser Bystronic 3015 e uma pintura eletrostática completa com tratamentos de superfície que antes eram todos terceirizados.
Missão
 	 Fornecer produtos e serviços que agreguem valor ao produto final do nosso cliente, utilizando os recursos disponíveis com responsabilidade ambiental e mantendo o padrão de qualidade elevado.
Visão
Ser referência e reconhecida no mercado pela qualidade, tecnologia e inovação de nossos produtos.
Valores
 	Humanização dos processos produtivos, aliando comprometimento, ética, transparência e crescimento de maneira sustentável. 
Compromisso e Seriedade
 	Empenhada em fornecer produtos e serviços de qualidade, a Argos busca agregar valor ao produto final de seu cliente, utilizando os recursos disponíveis com responsabilidade ambiental. 
RAMO DE ATIVIDADE
 		Especializada na prestação de serviços de gabinetes, barramentos de cobre, peças de corte a laser, estruturas metálicas, conformação de chapas em geral para o mercado de telecomunicações, automação, refrigeração, energia e elevadores. Com anos de experiência e profissionais altamente qualificados a ARGOS vem se destacando por oferecer uma gama completa de serviços, contando com um parque industrial completo com equipamentos de alta tecnologia e equipe de engenharia capacitada para desenvolvimento de projetos novos e especiais. 
		
Os diferenciais competitivos da Argos 
· Projeto sob medida.
· Alto aproveitamento do material
· Alta produtividade e precisão com máquinas de alta tecnologia
· Equipe de colaboradores treinada
· Acompanhamento de engenharia de produtos
· Redução de custos de produção e logística para os clientes.
PRINCIPAIS PRODUTOS E SERVIÇOS
	A ARGOS é prestadora de serviços no ramo de conformação de chapas metálicas para isso atualmente conta com parque industrial completo e com os equipamentos mais modernos do mercado.
· CORTE A LASER – 
Fonte: Autoria Própria
· 
DOBRA DE CHAPAS 
Fonte: Autoria Própria
· PUNCIONADEIRA DE CHAPAS – FOTO
Fonte: Autoria Própria
· PUNCIONADEIRA DE BARRAMENTOS
Fonte: Autoria Própria
· SOLDAGEM – total domínio sobre as diversas técnicas como, solda a ponto, tig, mig e projeção em diversos materiais. 
Fonte: Autoria Própria
· ACABAMENTO – Setor de funilaria e acabamento em peças soldadas
Fonte: Autoria Própria
· USINAGEM – 
· PINTURA – moderno serviço de tratamento de superfícies com fosfatização, pintura eletrostática e KTL.
Fonte: Autoria Própria
· MONTAGEM – montagem plena de produtos, subconjuntos e projetos especiais, simplificando processos e minimizando custos 
Aço carbono, aço inox, alumínio, cobre, latão ou acrílico, independente do material oferecemos a solução completa de serviços com precisão e qualidade. 
PRINCIPAIS CLIENTES E FORNECEDORES
Tem entre seus principais clientes: 
Eltek Valere Sistemas de Energia Ind. e Com. Ltda.
Delta Greentech (BRASIL) S/A.
Emerson Sistemas de Energia Ltda.
Mecalor Soluções em Engenharia Térmica Ltda.
Alfa Elevadores Ltda.
ABB Ltda.
Tem entre seus principais fornecedores:
GDRW COMÉRCIO DE METAIS NÃO FERROSOS Ltda
SOLUCOES EM AÇO USIMINAS S.A.
CECIL S/A LAMINAÇÃO DE METAIS
DOVA - AXIS PRODUTOS SIDERURGICOS S.A.
Megacolor Pinturas Técnicas Ltda.
ESTRUTURA ORGANIZACIONAL GERAL
Fonte: Autoria Própria
	ESTRUTURA ORGANIZACIONAL MEGATECHNOLGY
Fonte: Autoria Própria
DIREÇÃO 
		A alta direção envolve a coordenação de todas as áreas da empresa, principalmente as áreas administrativas e financeiras.
GERÊNCIA ENGENHARIA.
		Esta Gerência envolve toda a parte de engenharia de desenvolvimento, processos, orçamentos e custos da empresa, além de atuar em conjunto com a área comercial no desenvolvimento de novos clientes. 
		Esta área é muito importante e atua fortemente na redução de custos constante em processos produtivos e otimização de layouts para aproveitamento de materiais, sempre em busca de aumentar a lucratividade sem precisar aumentar os preços.
GERÊNCIA INDUSTRIAL 
		Envolvem áreas de manutenção, PCP, expedição, recebimento e qualidade, é responsável por todo processo de planejamento e fabricação.
		Tem forte atuação no desenvolvimento de fornecedores e de novos equipamentos para melhoria de processos e aumento de produtividade.
ARGOS INDÚSTRIA METALURGICA 
Fundada em 19 de agosto de 2008, a Argos tem buscado uma evolução permanente em termos de produtividade e qualidade. Com as exigências crescentes do mercado, tem sido necessária uma administração sistêmica para assegurar a qualidade em todas as atividades, desde a identificação inicial até a satisfação final das necessidades dos clientes.
A Argos atualmente possui 80 funcionários e um índice de crescimento anual desde sua fundação na casa de 40% ao ano.
DIRIGENTES ATUAIS 
Gilson Antonio dos Santos – Diretor
Rafael Vernier dos Santos – Gerente Industrial 
Sustentabilidade
 	A Argos Industrial é comprometida com o desenvolvimento sustentável. Por isso, investe em sistemas de tratamento de efluentes do processo de pintura e na reciclagem das matérias-primas. Além de contar com um programa de redução do consumo de energia elétrica, desenvolvido a partir de estudos de consumo; investir em maquinários mais eficientes e em novas tecnologias com melhor rendimento e menor impacto ambiental.
Fonte: http://argosindustrial.com.br/
PRINCIPAIS PRODUTOS:
A Argos é especializada na prestação de serviços, com um diferencial chamado Full Service, ou seja, tem todos os equipamentos e tecnologia para entregar o produto completo e montado para o cliente sob medida e conforme sua necessidade entre eles tem gabinetes para diversas aplicações, barramentos de cobre, peças de corte a laser, estruturas metálicas, conformação de chapas em geral para o mercado de telecomunicações, automação, refrigeração, energia e elevadores.Com anos de experiência e profissionais altamente qualificados a ARGOS vem se destacando por oferecer uma gama completa de serviços, contando com um parque industrial completo com equipamentos de alta tecnologia e equipe de engenharia capacitada para desenvolvimento de projetos novos e especiais. 
Gabinete para montagem de termorreguladores.
Fonte: http://mecalor.com.br/
Gabinetes para chiller industrial.
Fonte: http://mecalor.com.br/
Gabinetes para climatizador de precisão 
Fonte: http://mecalor.com.br/
Gabinetes para drycooler 
Fonte: http://mecalor.com.br/
Armários de alumínio parede dupla outdoor para indústria de telecomunicações. 
Fonte: Autoria própria
Armários e componentes para indústria de telecomunicações
Fonte: Autoria própria
Armários para uso indoor
Fonte: Autoria própria
POLITICA E FILOSOFIA DA ORGANIZAÇÃO
		“Ser e Fazer Feliz!” (Essa é a missão da Argos)
Consciência de que somos uma pequena, porém indispensável célula do tecido sócio-econômico mundial.
Obtenção de resultados econômicos e financeiros positivos.
Ampliação e consolidação de relacionamentos duradouros.
Cultivo de memória empresarial.
Aprendizado constante.
Preservação do meio ambiente.
Superação de preconceitos.
Exercício da ética, da cidadania e de respeito às leis.
Valorização da vida.
		
Capacidade, sempre renovada, de sonhar coletivamente.
		A visão que Argos tem de si é uma corporação viva, em incessante busca de diferenciação, inovação e competitividade, satisfazendo plenamente as aspirações de seus clientes, profissionais, fornecedores e da sociedade em geral.
		Para viver essa missão e realizar essa nova visão, o caminho a ser trilhado, nos próximos anos, estão pavimentados pelos valores acima descritos.
atendem às disposições legais e operacionais .Custeio por Absorção é o método derivado da aplicação dos princípios de contabilidade geralmente aceitos, nascido da situação histórica mencionada. Consiste na apropriação de todos os custos de produção aos bens elaborados, e só os de produção; todos os gastos relativos aos esforços de produção são distribuídos para todos os produtos ou serviços feitos. 
 
 	 Fonte: http://argosindustrial.com.br/
PROCESSO DE DOBRAMENTO DO AÇO
 				Fonte: http://www.gasparini.ind.br/produtos.asp
 	A dobra de chapa de aço é um processo comum e vital na indústria de transformação e amplamente utilizado por empresas atuantes no mercado do aço. A dobra de chapas de aço é a deformação ao longo de um eixo, criando uma mudança na geometria da peça. Semelhante a outros processos de formação de metal, a dobra de chapa muda a forma da peça de trabalho, enquanto o volume do material permanecerá o mesmo. Em alguns casos, a dobra da chapa irá produzir pequenas mudanças na espessura da chapa. Na maioria dos casos, no entanto, a dobra da chapa não irá desencadear nenhuma mudança na espessura do material. Além de criar uma forma geométrica desejada, o processo de dobra também é usado para: conferir resistência e rigidez a chapa de aço, alterar um momento de inércia de uma parte, garantir uma aparência estética diferente e para eliminar arestas vivas.
 
 	A dobra de chapas decreta tanto estresse como compressão no interior do material. Princípios mecânicos de metais, particularmente no quesito de deformação elástica e plástica, são importantes para a compreensão do processo de dobra de chapas e são discutidos nos fundamentos da seção de formação de metal. O efeito que as propriedades do material terão em resposta às condições de fabricação será um fator no processo de design de chapa de aço. Normalmente a dobra de chapa é realizada a frio, mas às vezes o trabalho pode ser aquecido, a temperatura de trabalho morna ou quente.
Fonte: https://www.ficaco.com.br
Execução de dobras: A operação de dobramento de chapas é realizada através do auxilio de  máquinas que se denominam prensas dobradeiras ou simplesmente dobradeiras, nelas podendo ser maquinas com cnc (Comando numérico computadorizado) ou Manual. É uma máquina que executa operações de dobras  em chapas de diversas dimensões e espessuras, com medidas predeterminadas.  
Existe algumas variações de comprimento, altura, e capacidade de força  (podendo passar de 8 metros de comprimento), Basicamente formada por uma barra de pressão (Bandeira) à qual é acoplado o punção com movimento vertical, e uma matriz localizada na mesa inferior da máquina.  
 
As prensas dobradeiras em questão apresentam a mesa inferior fixa e a barra de pressão móvel. Nesse processo a operação de dobramento é feita a frio. A empresa objeto de estudo possui quatro prensas dobradeiras com as seguintes características: 
 
Especificações das maquinas dobradeiras  
 
Dobradeira 01 Modelo: Gasparini – 
Força de dobra: 250 ton Comprimento 
dobra: 4100 mm 
Espessura: de 0,43 a 6,30 mm 
 Fonte: Autoria própria
Processos
 	O processo pode ser dividido nos seguintes passos:
1º Mudança de SETUP/ferramentas de acordo com a necessidade do cliente, o material a ser dobrado implica na alteração das ferramentas em função de capacidade de dobramento e raio de dobra.
2º O operador da dobradeira posiciona o material na mesa de uma forma que o sequenciamento seja mais produtivo.
3º O operador realiza programação da máquina, de acordo com espessura do material e seu sequenciamento de dobras. CNC (Controle Numérico Computadorizado).
4º após o dobramento do material a empresa conta com inspetores de qualidade para verificar a o produto final está de acordo com as necessidades solicitadas do cliente.
OS PRODUTOS
 Os perfis dobrados na metalúrgica atende a solicitação do cliente e tem alto grau de variação.
Empresa conta com dobramento de alguns tipos de materiais (Aço carbono, Cobre, Alumínio, Inox e latão)
A espessuras das matérias, podem variar de 0,43 mm até 12,4 mm. Em relação ao comprimento das peças, existe suas variações que podem chegar até 3000mm.
 	A empresa atende diversos clientes com necessidades diferentes, que conta com projetos que estão em desenvolvimento ou produto final acabado, diferentes mudanças de setup podem variar de um pequeno ajuste até uma troca de ferramenta completa (Punção e matriz) ferramentas que realizam o processo de dobra. 
· O CONTEXTO DO SETOR DE DOBRA NA EMPRESA PESQUISADA
A Empresa em 2017 Trabalhou em regime de 3 turnos, começando a semana na segunda feira e terminando aos sábados, atualmente ela trabalha com dois turnos, 4 dobradores devido à queda na produção e otimização dos setups.
AÇÕES TOMADAS
Após estudo de caso verificamos um alto índice de perda de tempo no sequenciamento de dobras, (Espera da troca de peça para o seu respectivo dobramento, movimentação e defeitos de produção).
A vantagem principal foi o baixo investimento para o dispositivo criado aumentando sua capacidade de produção em aproximadamente 14% 
OTIF
De acordo com referências bibliográficas analisadas durante o desenvolvimento do trabalho, o OTIF indicador de desempenho que tem como principal função monitorar a qualidade da entrega dos produtos, com objetivo principal de fornecer produtos e serviços que agreguem valor ao produto final dos clientes, entregando dentro do prazo solicitado pelos clientes a suas quantidades totais do pedido dentro das especificações solicitadas.
Utilização de indicador de pedidos e avaliações de seus clientes são estabelecidas na empresa, no ano de 2016 a capacidade de entrega foi de 91% avaliado por um dos principais clientes Eltek Sistema de Energia.
· Análise de Dados
A seguir temos dois gráficos , no primeiro é apresentado a dobra de peças com e sem o dispositivo criado.
Utilizando o dispositivo criado, em 37 segundos foram dobradas 30 peças e sem o dispositivo foram dobradas 4 peças em 35 segundos.
Fonte: Autoria própria
Neste segundo gráfico temos o processo de inspeção de qualidade , onde utilizamos o dispositivo de medição criado .
Ambos foram testados na inspeção da mesma peça , com o dispositivo de medição a peça foi conferidaem apenas 3 segundos , e sem o dispositivo o tempo que levou foi de 18 segundos.
Fonte: Autoria própria
· Conclusão
Através deste trabalho, foi possível observar à importância do assunto, torna-se necessário o desenvolvimento de formas para otimizar o processo dentro da empresa estudada. Assim economizando não só o tempo como recursos para serem concluídos os processos.
Nesse sentido, a utilização de recursos sustentáveis permite aos operários realizarem seu trabalho de forma mais rápida e eficiente.
A implantação do dispositivo na empresa estudada, não foi uma tarefa fácil, visto que não tínhamos recursos financeiros para desenvolver novas ferramentas com custo elevado. 
O trabalho em questão, de acordo com seu objetivo, apresentou algumas ferramentas, exemplo: TRF e 5S.
Em relação à análise do chão de fábrica observa-se que nem todas as empresas
Conseguem inserir os colaboradores devidamente no projeto e utilizando-os para analisar a fundo as mudanças que podem ser executadas. Com a implantação do dispositivo os colaboradores tiverem um papel crucial, pois eles utilizam o dispositivo para conferencia de peças prontas, então pegamos algo que era exaustivo e com risco de falhas e implantamos um dispositivo que em questão de segundos já tinha conferido a peça. Este ponto chamou atenção por conta da importância de observar e ouvir quem lida com a execução do processo no dia-a-dia. 
Os colaboradores junto de suas experiências de chão de fábrica tiverem um papel fundamental na elaboração do dispositivo juntamente com a engenharia...
As melhorias estão sendo realizadas, na busca da ampliação da facilidade na operação de um setup e o aproveitamento dos retalhos que antes eram sucateados, e agora são aproveitados, para assim buscar economia e produtividade para empresa.
Hoje em dia as empresas passam por fases de redução na produtividade, e nem sempre contam com um "caixa" reserva para poder implantar dispositivos ou até mesmo projetos com custos elevados. Por este motivo o grande foco é economizar tanto o tempo quanto o ganho de valores. Também é importante que os resultados obtidos sejam vistos e também valorizados para que seja possível uma replicação das melhorias obtidas em uma máquina ou setor em especifico.
Conclui-se, portanto, que o estudo de caso foi alcançado e que as melhorias são mantidas dentro da empresa, e que o devido trabalho está aberto para novas pesquisas.
· REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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SLACK, N. et al.. Administração da Produção Atlas, são Paulo, 2008
YIN, R. K. Estudo de Caso: Planejamento e Métodos . 2. ed. Porto Alegre: Bookman, 2001
BACCI, M . D. N.; SUGAI, M.; NOVASKI, O. Proposta de modelo de tomada de decisão para aplicação da metodologia SMED. In: Simpósio de Engenharia de Produção . 2005. p. 1-12.
FOGLIATTO, F. S.& FAGUNDES, P. R Troca rápida de ferramenta: proposta metodológica e estudo de caso Porto Alegre. 2002. Disponível em www.scielo.br/pdf/gp/v10n2/a04v10n2.pdf . Acesso em 31 de março de 2011
SATOLO, E. G. & CALARGE, F.A Troca Rápida de Ferramentas: estudo de casos em diferentes segmentos industriais Exacta, São Paulo, v. 6, n. 2, p. 283 -296, jul./dez. 2008. Disponível em redalyc.uaemex.mx/pdf/810/81011748011.pdf. Acesso em 09 de fevereiro de 2011.