Arranjo físico

Prévia do material em texto

G.P.O I
Jane Pontes
Tema: Arranjo físico.
+ O QUE É ARRANJO FÍSICO?
O arranjo físico de uma operação
ou produção é como seus recursos
transformadores são posicionados uns em
relação aos outros e como as várias tarefas
das operações serão alocadas a esses
recursos transformadores. A decisão do
arranjo físico é importante porque , se o
arranjo físico estiver errado, pode levar a
padrões de fluxos muito longos ou
confusos, filas de clientes, longos tempos
de processos, operações inflexíveis, fluxos
imprevisíveis e altos custos.
Planejar o arranjo físico significa
tomar decisões sobre a forma como serão
dispostos numa instalação os centros de
trabalho que nela devem permanecer,
incluindo máquinas, equipamentos e
pessoal da produção. Preocupação Básica:
tornar mais fácil e suave o movimento do
trabalho através do sistema, quer esse
movimento se refira ao fluxo de pessoas
ou de material. Importância das Decisões
sobre Arranjo Físico: •Afetam a
capacidade da instalação e a produtividade
das operações. Arranjos errados podem
levar a fluxos excessivamente longos,
estoques em processo, filas de clientes,
operações inflexíveis, altos custos etc.;
•Mudanças no arranjo físico podem
implicar no dispêndio considerável de $;
•O re-arranjo físico de uma operação
existente pode interromper seu
funcionamento suave, levando à
insatisfação do cliente e/ou perdas na
produção.
- Tipos de Arranjo Físico:
● Arranjo físico por produto;
● Arranjo físico posicional;
● Arranjo físico por processo;
● Arranjo físico celular.
+ O QUE FAZ UM BOM
ARRANJO FÍSICO ?
Os objetivos de qualquer arranjo físico
dependerão dos objetivos estratégicos de
uma operação, mas existem alguns
objetivos gerais que são relevantes a todas
as operações:
● Segurança inerente;
● Extensão do Fluxo;
● Clareza de Fluxo;
● Conforto para funcionários;
● Coordenação gerencial;
● Acessibilidade;
● Uso do espaço;
● Flexibilidade de longo prazo.
+ SEGURANÇA INERENTE
Todos os processos que podem
representar perigo, tanto para a mão de
obra como para os clientes, devem ter
acesso liberado somente a pessoal
autorizado. As saídas de emergência
devem ser claramente sinalizadas com
acesso livre. As circulações devem estar
claramente desimpedidas.
+ EXTENSÃO DO FLUXO
O fluxo de materiais, informações ou
clientes deve ser canalizado pelo arranjo
físico, de modo a atender aos objetivos da
operação. Em muitas operações, isso
significa minimizar as distâncias
percorridas pelos recursos transformados.
+ ARRANJO FÍSICO
POSICIONAL
O produto tende a permanecer fixo,
aglutinando em torno de si às pessoas,
ferramentas, equipamentos e materiais
necessários (Recursos transformadores).
Isso ocorre devido ao produto ser muito
grande ou estar em estado delicado para
ser movido.
Exemplos: Construção de rodovia,
Cirurgia de coração, Estaleiro, Restaurante
etc.
Um canteiro de obra é tipicamente
um exemplo de arranjo físico posicional, já
que existe uma quantidade de espaço
limitado que deve ser alocada aos vários
recursos transformadores. O principal
problema em projetar o arranjo físico será
retratados de forma que:
• Eles tenham espaço suficiente para
executar suas atividades;
• Eles possam receber a armazenar seus
suprimentos;
• Todos os subcontratados possam ter
acesso à área do canteiro onde estejam
trabalhando sem interferir na
movimentação dos recursos dos outros
subcontratados ;
• A movimentação total dos
subcontratados, de seus veículos e de
materiais seja minimizada tanto quanto
possível.
+ Linha de montagem em um
centro cirúrgico.
+ ARRANJO FÍSICO
FUNCIONAL
É assim chamado porque conforma
se às necessidades e conveniência das
funções desempenhadas pelos recursos
transformadores que constituem os
processos. Também pode ser denominado
de arranjo físico por processo, mas esse
termo vem sendo abandonado.
Os centros de trabalho são
agrupados de acordo com a função que
desempenham, ou seja, os processos
similares são localizados um junto do
outro. Os materiais (ou pessoas) movem-se
de um centro para outro de acordo com a
necessidade.
Exemplos: Escolas, Hospitais, Bancos,
Supermercado.
Indústria —> Máquinas de uma mesma
função são agrupadas em departamentos
funcionais.
- Característica fundamentos
● Adaptação à produção de uma
linha variada de produto ou a
prestação de diversos serviços
serviços;
● Cada produto passar pelo centro de
trabalho necessário, formando uma
rede de fluxos;
● Taxas de produção relativamente
baixas;
● Equipamentos do tipo “propósito
geral”, sendo mais flexíveis;
● Custos fixos relativamente
menores, custos unitários
relativamente maiores.
- Vantagens
● Flexibilidade do sistema;
● Custos fixos menores;
● Falhas no sistema não têm tanta
gravidade;
● Permite a implantação de sistemas
de incentivo individuais.
- Desvantagens
● Tendência de estoques elevados;
● Manuseio de materiais tende a ser
ineficiente;
● Pequenos volumes de produção e
maiores custos unitários.
+ ARRANJO FÍSICO POR
PRODUTO
Consiste em localizar os recursos
transformadores segundo a melhor
conveniência de recursos que está sendo
transformado. Cada centro de trabalho
torna-se responsável por uma parte
especializada no produto ou serviço, sendo
o fluxo de pessoas ou materiais (fluxo em
linha) balanceado através dos vários
centros de modo a se obter uma taxa de
produção ou de atendimento.
- Características Fundamentais
● Bastante adequado a produtos com
alto grau de padronização, com
pouca ou nenhuma diversificação,
produzidos em grande quantidade e
de forma contínua;
● O fluxo de materiais através do
sistema é altamente previsível,
abrindo possibilidades para o
manuseio e transporte automáticos
de material, o que ocorre com
freqüência;
● Altos investimentos em capital
(equipamentos especializados, alto
volume);
● Altos custos fixos e baixos custos
unitários.
- Vantagens
● Baixo custo unitário do produto;
● Manuseio simplificado de
materiais;
● Baixos custos de treinamento;
● Alta produtividade;
● Baixa quantidade de estoques
intermediários.
- Desvantagens
● Trabalho altamente repetitivo afeta
a moral e a motivação dos
empregados;
● Rigidez do sistema;
● Falhas no sistema podem afetar
outras operações (interrupção);
● Dificuldade de implantar planos
individuais de incentivo por
produção.
- ARRANJO FÍSICO
É aquele em que os recursos
transformados, entrando na operação, são
pré- selecionados para movimentar-se para
uma parte específica da operação (célula)
na qual todos os recursos transformadores
necessários para atender a suas
necessidades imediatas de processamento
se encontram, passando à outra célula após
sofrerem o processamento, se necessário.
É uma tentativa de trazer ordem para o
arranjo físico por processo.
Exemplos: Manufatura de
componentes de computador, maternidade
de um
hospital, seção de artigos esportivos dentro
de uma loja de varejo, indústria de
confecções etc. 7
- ARRANJO FÍSICO MISTO
Combinam elementos de alguns ou
de todos os tipos básicos de arranjo físico
ou, alternativamente, usam tipos básicos
de arranjo físico de forma “pura” em
diferentes partes da operação. Exemplos:
Departamentos de um hospital,
Restaurante variado.
+ DESENVOLVIMENTO
DO AF POR PROCESSO
Nesse tipo de arranjo, a disposição
relativa de máquinas ou departamentos é o
fator crítico, devido ao grande movimento
de pessoas ou materiais. O número de
combinações de n departamentos é n!, o
que tem exigido o uso de computadores
com modelos matemáticos. O Modelo
Carga/Distância Parte de uma arranjo
inicial que vai sendo melhorado
paulatinamente, em função de um critério
(custo de movimentação ou distância
percorrida). Aplica-se ao seguinte
problema padrão:
1) Existem departamentos a serem
distribuídos em um certo espaço total.
2) São conhecidas as necessidades
individuais de espaço para cada
departamento.
3) São conhecidos:
● A carga dos materiais movidos de
um departamento a outro, ou;
● O número de viagens de um
departamento a outro
4) Se os custos de locomoção forem
diferentes conforme o par de
departamentos,
+ O Modelo Carga/Distância –
ContinuaçãoSeqüência de Passos (versão simplificada)
I) Divide-se a área total disponível em
tantos blocos de igual tamanho quantos
sejam os departamentos, formando um
retângulo ou quadrado composto, que
representa o espaço total. Pode-se partir da
hipótese de tamanhos iguais.
II) Estima-se a distância de um bloco a
outro (centros geométricos).
III) Assume-se a primeira configuração e
calcula-se seu custo total: CT = Cij.dij.pij
Cij carga movida do depto. i para o depto.
j dij distância para ir de i a j pij custo de
mover uma unidade de carga por unidade
de distância
IV) Tentativamente, procura-se por uma
nova configuração que diminua o custo
+ DESENVOLVIMENTO DO AF
POR PRODUTO
Nesse tipo de arranjo, a decisão é
mais sobre “o que localizar onde”, pois em
geral a decisão sobre localização está
tomada e, então, as tarefas são alocadas à
localização decidida. As decisões são as
seguintes:
● Que tempo de ciclo é
necessário?
● Quantos estágios são
necessários?
● Como lidar com variações
no tempo de cada tarefa?
● Como balancear o arranjo
físico?
● Como arranjar os estágios?
Tempo de Ciclo Tempo que
decorre entre a finalização de dois
produtos, elementos de informação ou
clientes. É calculado considerando a
demanda provável ao longo de
determinado período de tempo e a
quantidade de tempo disponível para a
produção durante o mesmo intervalo.
Número de Estágios Depende do
tempo de ciclo envolvido e da quantidade
de trabalho necessário para completar o
produto ou serviço: N.o estágios =
(conteúdo total do trabalho)/(ciclo de
tempo necessário)
+ Variação por Tempo de Tarefa
O tempo irá variar a cada vez que
uma solicitação é processada, podendo
essa variação ser causada por um grande
número de fatores:
● Cada produto ou serviço
processado pode ser
diferente dos outros;
● Produtos ou serviços em
série podem requerer
pequenas diferenças de
tratamento;
● Há em geral ligeiras
variações na coordenação
física e no esforço da
pessoa que executa a tarefa.
Essas variações podem introduzir
irregularidades no fluxo ao longo da linha,
podendo ocasionar duas coisas: criação de
filas temporárias e perda de tempo
disponível no trabalho.
- Balanceamento da Alocação de
Tempo de Trabalho
(balanceamento de linha)
Consiste na alocação da mesma
carga de trabalho para cada estágio da
linha, sendo talvez a mais problemática de
todas as decisões de projeto detalhado de
AF.
+ Técnicas de Balanceamento
Normalmente utiliza-se o diagrama de
precedência, cuja construção deve
obedecer aos seguintes parâmetros:
● Os círculos que representam os
elementos são desenhados o mais
possível à esquerda;
● Nenhuma das setas que
representam relações de
precedência devem ser desenhadas
nos sentido vertical.
Duas regras heurísticas são
particularmente úteis na decisão de
alocação de elementos a um estágio
quando mais de um elemento pode ser
escolhido:
- Escolher o maior que cabe no
tempo remanescente daquele
estágio;
- Escolha o elemento com o maior
numero de atividade subsequente;
Exemplo: processo de solicitação
de empréstimo hipotecado.
+ PROJETO DETALHADO DE
ARRANJO FÍSICO
Uma vez que o tipo de arranjo
físico foi decidido, o próximo passo é
decidir seu projeto detalhado. O projeto
detalhado é o ato de operacionalizar os
princípios gerais implícitos na escolha dos
tipos de arranjo físico.
+ INDICADORES NA LINHA DE
PRODUÇÃO
● TEMPO DE CICLO
● CAPACIDADE DE PRODUÇÃO
● NÍVEL DE PRODUÇÃO
DESEJADA
● NÚMERO DE ESTAÇÃO DE
TRABALHO
● ÍNDICE DE OCIOSIDADE
● GRAU DE UTILIZAÇÃO
+ TEMPO DE CICLO
É o tempo que uma linha de
produção leva para montar uma peça, ou
seja, é o tempo máximo permitido para
cada estação de trabalho antes que a tarefa
seja passada para a estação seguinte.
+ CAPACIDADE DE
PRODUÇÃO
A capacidade de produção é obtida
em função do tempo e da capacidade
disponível da empresa. Em outras
palavras, é o tempo de trabalho dividido
pelo tempo necessário para produzir uma
peça na linha de produção.
+ NÍVEL DE PRODUÇÃO
DESEJADO
Observe que número de produção
desejado é diferente de número de estação
e trabalho.
+ NÚMERO DE ESTAÇÕES DE
TRABALHO
O número necessário de estações
para atender a demanda pode ser calculada
usando-se a fórmula a seguir:
+ CAPACIDADE DISPONÍVEL
GRAU DE DISPONIBILIDADE – a
capacidade instalada e a capacidade
disponível permitem a formação de um
índice, denominado grau de
disponibilidade: