Aulas - Painéis de Madeira P1

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Painéis de Madeira 
Título 1 
 
AULA 3 
LAMINAÇÃO DE MADEIRAS 
 Quando é realizado o processo de 
laminação de madeiras, é possível obter dois 
diferentes tipos de lâminas: torneadas e faqueadas. 
 A obtenção de lâminas torneadas ocorre 
em torno laminador pelo desenrolamento da tora. 
Estas lâminas são utilizadas principalmente para 
produção de painéis multilaminados, como 
painéis compensados, compensados sarrafeados, 
e painéis de lâminas paralelas (LVL); 
 As lâminas faqueadas são realizadas a 
partir do processo de faqueamento no 
equipamento faqueadeira. São lâmina bastante 
finas utilizadas para finalidades estéticas e 
decorativas, como revestimento de outros 
produtos de madeira. 
 
Histórico 
 Origem da utilização de lâminas: 3.000 A.C. 
– Egito para produção de móveis artesanais e 
sarcófagos dos faraós; 
 Processo de obtenção: serras manuais 
Vantagens: 
 Desnecessidade aquecimento tora 
 Lâminas com mesma qualidade nas duas 
faces 
 Obtenção de lâminas espessas 
Desvantagens: 
 Baixa produção 
 Geração de resíduos 
 
 Atualmente é utilizado o processo de 
aquecimento da tora pois as toras ficam mais 
flexíveis/maleáveis, e isto gera uma lâmina de 
melhor qualidade e gasta menos os equipamentos 
e têm-se menor consumo de energia. 
 
 
 Atualmente, quando é realizada uma 
laminação, pelo processo utilizado, uma das faces 
pode apresentar mais trincas ou rachaduras ou 
fendilhamentos. Hoje as lâminas possuem faces 
com qualidades diferentes. 
 
Desenvolvimento das indústrias de laminação: 
 Invenção do torno laminador (1818) 
 Patente da 1ª faqueadeira – França (1834) 
 Instalação da 1ª indústria laminadora – 
Alemanha (meados século XIX) 
 Início século XX: fábricas de compensados 
= grande impulso. 
 
Conceito 
Lâminas de Madeira 
 Material produzido pela ação de corte 
através de uma “faca específica” em peças 
variando de 0,13 a 6,35 mm de espessuras. 
 Espessuras mais comuns: 0,13 – 1 mm para 
lâminas faqueadas; 1,5;1,7 a 3,5; 3,7 mm para 
lâminas torneadas. Acima de 3,7 mm se torna difícil 
a obtenção de lâminas. 
 
Característica da lâmina ideal: 
 Uniformidade de espessura 
 Superfície lisa/suave (aquecimento 
adequado, ferramentas ajustadas e afiadas) 
 Normal ao plano da lâmina: sem 
ondulações, torções 
 Livre de fendas em ambas as faces 
 Cor e figura desejável (pode variar em 
função do processo de aquecimento ou 
procedimentos ocorridos no pátio de toras). 
 
Qualidade e Rendimento da Laminação 
 Seleção de árvores na floresta: espécie, 
diâmetro, forma do fuste... 
 Geralmente espécies do gênero Pinus, pois 
apresenta densidade interessante para o processo 
de laminação; dependendo da espécie possui 
baixo teor de extrativos e resina. 
 O eucalipto é laminado em menor 
quantidade por conta das tensões de crescimento 
– colheita das toras, transporte e armazenamento 
são mais complicadas por conta das trincas e 
rachaduras, que reduzem o rendimento da tora; 
 O diâmetro reduz o rendimento da 
laminação pois quando se tem menor diâmetro 
obtém-se também menor rendimento da tora; 
quanto à forma do fuste, principalmente por 
desenrolamento (lâmina torneada) é preciso 
converter a tora em cilindro perfeito; quanto maior 
a conicidade ou mais tortuosa for a tora, menor 
será o seu rendimento. 
 
Manejo e preparação das toras 
 Condições de armazenamento (pátio de toras) – 
intempéries climáticas e agente biodegradadores: 
cuidado com o tempo de permanência no pátio 
de toras para evitar defeitos. 
 Conversão das toras – Seccionamento em 
comprimento da tora para o processo de 
laminação. A conversão pode acontecer antes ou 
depois do aquecimento, a depender das tensões 
de crescimento (durante o processo de 
crescimento pode acentuar as trincas ou 
rachaduras, sendo necessária uma nova 
conversão, o que pode inviabilizar a tora para 
laminação) 
 Aquecimento das toras – quando uma tora é 
aquecida, esta tora será mais maleável e ocorrerá 
menor quebra da lâmina (aumento do 
rendimento); uma madeira aquecida gera uma 
lâmina com superfície mais lisa (menor 
arrepiamento), menor desgaste do equipamento 
de corte e menor gasto de energia na laminação. 
 
 Equipamentos: seleção, preparação e ajuste, 
operação e manutenção – é preciso selecionar o 
torno ou faqueadeira que suporte o volume 
proposto; é preciso atentar-se à manutenção, 
preparação e ajuste do equipamento; depende 
também do operador. 
 
Etapas do Processo de Laminação 
 Armazenamento das toras 
Procedimentos operacionais no pátio de toras 
 Recebimento de toras 
 Identificação (principalmente se houver 
diferentes espécies)/ mensuração do volume 
(auxilia no planejamento e controle da produção) 
 Classificação 
 Armazenamento: período mínimo 
(considerar a identificação para apoiar este 
mínimo tempo) 
 
Região Sul x Região Norte (solo x beira de rios) 
 Na região sul as toras são armazenadas 
diretamente em solos; 
 Na região norte, por conta da grande 
quantidade de rios e a facilidade no transporte, 
são armazenadas submersas 
 
Problemas decorrentes das condições de 
armazenamento 
 Fendilhamento de topo: insolação direta, 
alta temperatura ambiente, alternância chuva-sol; 
 Mancha azul (fungo manchador): espécies 
de madeira “branca” / baixa densidade; 
 Ataque por agentes biodegradadores; 
 Bactérias: odores indesejáveis. 
 
Recomendação geral 
 Tempo e rotação no pátio; 
 Impermeabilização dos topos com solução 
oleosa ou cera para impermeabilizar (a saída 
pelas extremidades é dificultada); 
 Grampos para evitar fendilhamento 
 Manter alto teor de umidade; 
 Casca. 
 
 Preparação das Toras para 
Laminação 
Descascamento 
 Finalidade: diminuir o tempo de 
aquecimento (casca – isolante térmico) 
 Reduzir contaminação; 
 Maior quantidade de extrativos na casca. 
Facilidade de descascamento: grau de adesão da casca 
no fuste 
 Em geral coníferas tem maior facilidade de 
descascamento; 
 Característica peculiar da espécie, 
independe da densidade da madeira; 
 Verão (casca mais seca): maior facilidade 
de descascamento quando comparado com o 
inverno; 
 Toras armazenadas em água: ação de 
bactérias, maior facilidade de descascamento 
Métodos/ equipamentos: 
 Ferramentas manuais (facão, machado); 
 Descascador “tipo anel” (boa 
produtividade) 
1 
2 
 
Descascador “tipo anel” 
 
 Descascador “tipo plaina” (indicado para 
florestas nativas, pois adapta-se a diferentes 
diâmetros) 
 
Descascador “tipo plaina” 
 
 Descascador “tipo tambor rotativo” 
(tambor de grandes diâmetros e comprimento; o 
atrito entre as toras e a parede do tambor realiza 
o descascamento – usada em indústrias de MDP e 
MDF.) 
 
Descascador “tipo tambor rotativo” 
 
Conversão das Toras 
 Traçamento das toras em comprimentos 
menores 
 Dimensões dos compensados: lâminas 
compridas ou lâminas curtas 
 Equipamentos: sistema de motosserras ou 
serra circular de grandes dimensões. 
 
 
 
Sistema de motosserras 
 
Aquecimento 
 Finalidade: aumentar a plasticidade da 
madeira – tornar mais flexível; 
 Altamente desejável, no entanto é possível 
realizar a laminação sem esta etapa (mas resulta 
em menor qualidade das lâminas). 
Vantagens: 
 Minimizar fendas superficiais: maior 
resistência à tração perpendicular 
 Melhorar condições de laminação: 
obtenção de lâminas espessas (muito difícil obter 
lâminas espessas (~4mm) sem que a tora esteja 
aquecida); madeiras duras; amolecimento dos 
nós; menor desgaste das facas. 
 
Processos de aquecimento de toras 
Meio de aquecimento: água quente (cozimento 
de toras); vapor; água quente e vapor; 
Classificar as toras em diâmetros pra otimizar o 
processo 
 
Aquecimento por vaporização, onde as toras passam por uma 
esteira e recebem vapor. 
 
 
Aquecimento por cozimento: As toras são imersas em água 
quente, onde permanecem por umdeterminado tempo (pelo 
menos 5 horas (6 horas para pinus com 35 cm de diâmetro; 60 
ºC para torneamento, 80 ºC para faqueamento) até serem 
retiradas. 
 
Aquecimento também por cozimento, onde as toras são 
imersas em água e retiradas quando ficam na superfície. 
 
 
Tanque de acimento de toras / blocos – usada principalmente 
em faqueadeira. As toras foram processadas em hexágono 
para valorizar o desenho ou corte na madeira. 
 
 O processo de faqueamento requer 
cuidados: são lâminas para decoração, finas, por 
isso a lâmina precisa estar muito bem aquecida. 
Geralmente são toras ou espécies tropicais, de 
madeira nobre, mais densas ou mais duras. A 
temperatura de aquecimento é mais elevada e 
demandam maior tempo de aquecimento. 
 
 
A medida que aumenta-se a densidade da madeira, é 
necessário aumentar a temperatura de aquecimento. 
Também é preciso aumentar o tempo de aquecimento para 
toras de diâmetros maiores. 
 
Recomendações básicas para aquecimento de toras 
 Remoção da casca antes do 
aquecimento: a casca é material isolante, dificulta 
o aquecimento e pode contaminar a água 
 Definir a temperatura final de aquecimento 
com base na classe de densidade de madeira 
(espécie); 
 Aquecer as toras em comprimentos 
maiores: o vapor ou água podem fazer com que 
as trincas ou rachaduras de topo sejam 
acentuadas (principalmente em espécies com 
maior tensão de crescimento) 
 Separar as toras em classes de diâmetro 
 Estabelecer tempo de aquecimento: 
espécie (classe densidade) / classes diâmetro 
 
 Laminação 
Torno 
 Laminação contínua por desenrolamento 
de toras com superfície curvas; maior produção, 
corte mais uniforme. 
 Lâminas torneadas são usadas para 
produção de painéis compensados. 
 
Variáveis: 
 Fusos telescópicos: fixação e rotação das toras; 
fuso externo – início laminação; fuso interno – final 
laminação; 
 Contra-rolos: evitar a movimentação da tora 
(alteração na espessura das lâminas); 
 Velocidade de rotação: 50 – 300 rpm / em 
função da redução do diâmetro da tora durante 
a laminação: velocidade constante 
 Velocidade de corte: 30 – 50 m/min em função 
da qualidade das lâminas 
 Velocidade muito baixa: lâminas com 
superfície áspera e espessura desuniforme 
3 
 Velocidade muito alta: maior 
fendilhamento da lâmina, menor resistência à 
tração perpendicular 
 Sistemas centradores e carregadores 
automáticos de toras 
 
Tração perpendicular está associado à qualidade 
de colagem. 
 
 
Torno laminador desfolhador 
 
 
Carregador/centrador geométrico de toras 
 
 
Carregador/centrador óptico de toras 
 
 
Tapete de lâminas 
 
 
Torno sem fusos – maior rendimento ou aproveitamento da 
tora (até 4 ou 5 cm de diâmetro) 
 
Faqueadeira 
 Lâminas decorativas (espessura 0,5 – 1,0 
mm), laminação descontínua com cortes planos, 
menor fendilhamento. 
 As lâminas faqueadas são mais finas, 
geralmente de madeiras mais nobres, utilizadas 
para fins decorativos/ revestimento de painéis ou 
outros produtos de madeira. 
 
Tipos de faqueadeiras 
 Faqueadeira horizontal 
 
Faqueadeira horizontal. A madeira fica fixa, a faca desliza 
pelo trilho e a lâmina é retirada. A passagem da faca é 
perpendicular ao comprimento da tora. A tora foi preparada 
como um hexágono para priorizar o desenho da madeira. 
 
 Faqueadeira vertical 
 
Faqueadeira vertical. A madeira se desloca para cima e para 
baixo. 
 
 Faqueadeira rotativa/ stay-log 
 
A tora é presa e faz um giro de 360º; quando gira, o cabeçote 
retira a camada de madeira na espessura. 
 
 Faqueadeira longitudinal/linear 
 
O corte ocorre em relação ao topo/comprimento da tora. 
Junto ao sistema horizontal, é o mais utilizado. 
 
Os planos de corte são definidos em função do desenho 
 
 
Facas para Laminação 
 É importante a sua manutenção com 
frequência; 
 Uma faca bem afiada realiza um corte 
menos preciso com menor gasto de energia → 
melhor qualidade da lâmina e melhor colagem. 
 
Barra de pressão 
 Função: comprimir a madeira frente ao 
gume da faca; 
 Minimizar fendilhamento da lâmina (figura 
central) 
 Controle da espessura 
 Aspereza da superfície 
 
 
 
 Transporte de Lâminas Verdes e 
Guilhotinagem 
 
Sistema de esteira contínuo (mais comum) 
 
 
Sistema de bobina (menos comum) 
 
Guilhotinagem 
4 
 Seccionamento do tapete de lâminas em 
dimensões pré-determinadas. 
 
Controle de Qualidade 
 Pode ocorrer tanto em lâminas verdes 
como secas 
 
Controle de Qualidade de Lâminas Verdes 
Fatores que influenciam na qualidade das lâminas 
verdes 
 Condições de armazenamento das toras 
 Aquecimento de toras 
 Condições mecânicas, de ajuste e 
operacionais do torno e faqueadeira 
 
Defeitos 
 Manchas superficiais 
 Desuniformidade da espessura 
 Aspereza da superfície 
 Fendas superficiais 
 Ondulações, torções 
 Lâminas felpudas e rugosas 
 Fibras arrancadas 
 
 Secagem de Lâminas 
 Processo de retirada de água da madeira 
até um determinado teor de umidade, gerando o 
mínimo de defeitos, com menor tempo possível e 
forma técnica e economicamente viável para uso 
a que se destina. 
 Objetivos básicos da secagem de lâminas: Oferecer 
condições adequadas para colagem de lâminas; 
 O teor de umidade varia em função do tipo 
de adesivo e da lâmina no produto final. 
 Colagem com fenilformoldeído (FF): capa 
= 12%; miolo = 8% 
 Colagem com resina de ureiaformoldeído 
(UF): capa = 14%, miolo seco = 12%, miolo cola = 
8% 
 Colagem fenólica = menor teor de 
umidade, pois há menor teor de sólidos (48 a 51%) 
(maior quantidade de água na resina) 
 Na resina ureica o teor de sólidos é de 64 a 
66% 
 A lâmina de capa permite maior teor de 
umidade porque vão entrar em contato com o 
prato da prensa; e devem estar mais úmidas para 
que haja a transferência de energia/temperatura 
da capa para as áreas mais internas. Quanto mais 
úmida a lâmina estiver, maior será a transferência 
de calor, mais rápido o aquecimento do painel do 
processo de prensagem = facilita ou acelera o 
processo de prensagem; 
 Na colagem ureica, há uma diferenciação 
entre TU de miolo seco e miolo cola. O miolo seco 
não receberá adesivo em ambas as faces. 
Quando recebe linha dupla de cola é preciso que 
a lâmina esteja mais seca para receber o adesivo 
em ambas as faces (miolo cola). 
 
Secagem de lâminas x secagem de peças de madeira 
 Processo mais fácil: menor espessura, 
estrutura mais aberta da madeira, flexionamento 
da madeira durante a laminação. 
 
 A capacidade dos secadores é dimensionada 
em função da produção do torno ou faqueadeira. 
 
Características ideais da lâmina seca 
 Uniformidade do teor de umidade final 
 Sem ondulações ou depressões 
 Livre de fendas ou rachaduras 
 Superfície em boas condições de colagem 
 Sem alterações da cor natural 
 Mínima contração possível 
 Evitar ocorrência de colapso 
 
 
Secador de câmara convencional. Usada para secagem de 
peças de madeira, mas pode ser usado para secagem de 
lâminas, apesar de pouco recomendado por conta da 
produtividade. 
 
 
Secador de prensa. O fardo de lâminas é colocado entre 
pratos, que estão aquecidos e transferem temperatura para o 
fardo, removendo a umidade. Baixa produtividade. Pode ser 
inserida uma ou mais lâmina no mesmo prato. Caso seja em 
fardo, pode ocorrer a secagem desuniforme. Necessidade de 
5 
mão-de-obra. É possível uma ligeira pressão nas lâminas, 
gerando uma lâmina totalmente lisa ou reta. 
 
 
Secador contínuo de rolos. A lâmina pode sair com 
ondulações. Sistema mais comum nas indústrias. 
 
 
Secador continuo de telas. Mais usado para lâminas 
faqueadas pois exercem ligeira pressão, reduzindo defeitos 
como entortamento e ondulação. 
 
 
Secador a jato. A lâmina é movimentada por rolos, com jatos 
de aplicação de vapor de ar quente, removendo a umidade. 
 
 
Medidor de umidade de lâminas na saída dosecador. 
Conjunto de fibras óticas que fazem a varredura da lâmina. 
Auxilia no controle de umidade da lâmina para o processo de 
colagem. 
 
 
Defeitos de Secagem 
 Decorrentes das condições inadequadas 
de secagem, resultando em perdas de material 
(desclassificação) e problemas na qualidade da 
colagem. 
 Desuniformidade do teor de umidade final 
 Trincas ou rachaduras 
 Torções e ondulações 
 Adesividade da superfície contaminada 
 Superfície chamuscada 
 Colapso pela retirada drástica da umidade 
inicial da madeira 
 Alteração na coloração da lâmina pela 
alta temperatura 
 
 Classificação das Lâminas 
 Usada para segregar por classes de 
qualidade, que pode ser posicionada em 
diferentes partes do painel compensado 
 Pode inutilizar alguma lâmina do processo 
produtivo 
 
Norma ABNT 
Classificação de lâmina de Pinus: A, B, C+, C, D 
 
Parâmetros de Classificação 
 Nós firmes ou mortos, diâmetro máximo e 
quantidade máxima 
 Trincas: largura x comprimento 
 Reparos de madeira: largura x 
comprimento 
 Número de emendas em lâminas da capa 
 Juntas abertas: largura máxima 
 Mancha azul 
 
 Para se ter um painel compensado de 
melhor qualidade, as lâminas de menor qualidade 
(maior quantidade de nós e defeitos), são 
colocadas nas camadas mais internas do 
compensado. 
 
Classificação de lâminas de Pinus 
 
 
 Classe A: sem ocorrência de nós. Utilizada 
para painéis compensados estruturais de maior 
resistência ou para as camadas superficiais. 
 Classe B: ocorrência de algum nó, 
esporádico e de pequenos diâmetros. Pode ser 
usada para camadas superficiais. 
 Classe C+: menor ocorrência de nós e de 
menores diâmetros 
6 
 Classe C: maior frequência de nós, de 
maiores diâmetros; trincas e rachaduras de topo 
 Classe D: menor qualidade; proveniente de 
região próxima ao núcleo nodoso; presença de 
muitos nós soltos. Sugere-se que seja usada em 
miolos. 
 
PAINÉIS COMPENSADOS 
MULTILAMINADOS 
 A partir do processo de laminação, 
principalmente de lâminas torneadas, obtém-se as 
lâminas para painéis compensados. 
 Uso principalmente de Pinus, 
especialmente Pinus taeda por sua produtividade 
e propriedades adequadas à laminação e 
colagem (propriedades de densidade e químicas 
da madeira). 
 
Conceito 
 O compensado é um painel fabricado 
através da colagem de lâminas em número ímpar 
de camadas, com a direção da grã perpendicular 
entre as camadas adjacentes. 
 
 
Mais comum encontrar painéis de 5, 7 ou 9 lâminas. A 
construção civil é o principal mercado do produto. Colagem 
fenólica, recomendada para uso externo pela resistência à 
umidade. A colagem ureica é pouco usada por conta do nicho 
de mercado MDF e MDP com esta resina. O painel OSB também 
é usado na construção civil, mas por possuir menor resistência 
quando comparado ao compensado, ainda tem menor 
importância que este. 
 
Histórico 
 Início do século XX nos EUA 
 A história dos painéis compensados foi 
dividida em 3 períodos: 
1) 1905 – 1935: Caracterizado pela fase de 
desenvolvimento de tecnologia básica (indústria, 
equipamentos para linha de produção) e difusão 
e ampliação do mercado deste produto. 
2) 1936 – 1965: Ocorreu a consolidação das 
indústrias de compensados, como importante 
segmento da indústria madeireira. 
Desenvolvimento do processo produtivo com 
equipamentos mais modernos, sistemas de 
secagem mais avançado, melhoria das resinas 
para colagem dos compensados e sistemas de 
colagem à alta temperatura. 
3) 1966 – 1982: Período de inovação 
tecnológica na indústria de painéis compensados, 
onde se utilizou muito a inserção da automação 
industrial, aperfeiçoamento de equipamentos, 
secadores de lâminas mais eficientes; 
aprimoramento de sistemas de prensagem – 
aumento da produtividade e qualidade com 
redução de custos no processo. 
 As inovações tecnológicas ainda buscam 
aumento da produtividade e redução de custos 
de produção para atingir novos mercados. 
 PNQM: Programa Nacional de Qualidade 
da Madeira, com a instalação de Sistemas de 
Gestão da Qualidade na Indústria. 
 
Princípio de Produção de 
Compensados 
 
Esquema ilustrativo de compensados de 3, 4 e 5 lâminas. A 
disposição perpendicular das lâminas garante maior resistência 
e compensação. As lâminas de capa são paralelas ao 
comprimento do produto, mas perpendiculares às suas 
adjacentes. O painel de 4 lâminas possui número ímpar de 
camadas. As lâminas 2 e 3 (miolo) são consideradas apenas 1 
camada com 2 lâminas, de orientação paralela entre si e 
perpendiculares às lâminas de capa (mantém-se o número 
ímpar de camadas). 
 
 Madeira Sólida: Natureza anisotrópica, 
estrutura heterogênea, diferentes alterações 
dimensionais e diferente resistência nos sentidos 
longitudinal e transversal. 
 Compensado: Princípio da laminação cruzada 
+ restrição da linha-cola = geração de um produto 
com construção balanceada → melhor 
estabilidade dimensional e melhor distribuição da 
resistência nas direções longitudinal e transversal. 
 
Processo de Produção de 
Compensados Multilaminados 
 
 
Junção de Lâminas 
 Finalidade: Aproveitamento de lâminas em 
função da largura e comprimento final do painel 
Por meio do processo de junção é possível eliminar 
defeitos e aproveitar “pedaços” de lâminas 
 Lâminas das capas: “inteiras” com uma, 
duas ou três emendas dependendo da classe de 
qualidade do painel 
 A partir do processo de faqueamento 
(pequenas larguras) é possível a junção mesmo 
em capas. 
 
Tipos de Junção 
 Colagem superficial: fios de nylon com resina 
hot-melt; sentidos transversal/longitudinal (zigue-
zague); 
 Colagem superficial: fitas adesivas nos sentidos 
longitudinal/transversal; 
 Colagem lateral/bordas: aplicação do adesivo 
na face lateral do pacote de lâminas decorativas 
e posterior passagem pelo rolo compressor 
aquecido. 
 
Preparação e Aplicação de Adesivo 
Preparação do Adesivo 
 Equipamento: batedeira de cola 
 Formulação: partes/peso dos 
componentes – resina, extensor, água, catalisador, 
materiais de enchimento, aditivos químicos... 
 Definição da formulação: em função do 
tipo de resina, grau de qualidade do compensado 
(local de uso/mercado) 
 Parâmetros: viscosidade, teor de sólidos da 
batida de cola 
 Viscosidade: determinação em copo Ford 8 = 
tempo escoamento > 40 a 60 s. Em função da 
densidade da madeira: maior Dm menor tempo; 
 Teor de sólidos: FF (+ 35%); UF (+ 25%). A 
indústria atualmente usa 28 – 32% em FF. 
 
𝑇𝑆𝑏𝑐 =
[𝑅𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 (𝑘𝑔)𝑥 𝑇𝑆 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 (%)]
[𝑅𝑒𝑠𝑖𝑛𝑎 (𝑘𝑔) + Á𝑔𝑢𝑎 (𝑘𝑔) + 𝐸𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟 (𝑘𝑔) + 𝑂𝑢𝑡𝑟𝑜𝑠 (𝑘𝑔)]
 
 
A distribuição ou deposição adequada do adesivo 
sobre a lâmina é fundamental para a qualidade 
da colagem. 
 
Formulação para mistura: resina uréia-formaldeído 
 
A, B: exportação/ melhor desempenho mecânico, C: mercado 
interno, D, E: caixaria. A quantidade de catalisador utilizada 
está associada à quantidade de resina. O teor de sólidos do 
trigo não é considerado. 
 
Formulação para mistura: resina fenol-formaldeído 
 
A, B: construção civil, maior resistência mecânica, C, D: 
caixaria, forma de concreto, tapume. Casca de coco utilizada 
para controlar a viscosidade da resina. 
 
Aplicação do Adesivo 
 Gramatura: quantidade de adesivo (g/m²) 
 Controle de aplicação: uniformidade 
 Cálculo da gramatura: 
 GR (g/m²): mínimo 140 g/m²; padrão 150–160 g/m²; 
alguns casos: 180 g/m² 
 Gramatura depende da classe de 
densidade da madeira e espessura da lâmina, ou 
seja, madeiras de menor densidade sugere-se 
resinas de maior gramatura; madeiras mais densas 
consomem menos adesivo e podem ter menor 
gramatura, assim como lâminas mais espessas 
demandam mais adesivo, já lâminas mais finas 
demandam menor gramatura. 
 
Linhas de Cola 
 Simples: O adesivo é aplicado em apenas 
uma das faces da lâmina 
 Dupla: O adesivoé aplicado nas duas faces 
da lâmina. 
 A quantidade de adesivo será a mesma no 
final do processo produtivo. 
 
Métodos de Aplicação 
 
Aplicador de rolos – método mais usado nas indústrias; é 
prático, simples, fácil de ser manuseado. Rolo doutor ou rolo 
dosador: controla a quantidade de adesivo. Rolo untador ou 
rolo aplicador possui ranhuras para movimentar a lâmina no 
processo de aplicação. A imagem representa a linha de cola 
dupla. 
 
 
Aplicação por spray. A esteira conduz a lâmina em velocidade 
constante (geralmente 90m/min), que passa por bico dosador 
e recebe o adesivo por aspersão. Aplicação em uma das faces 
da lâmina. Não é utilizado no Brasil para painéis compensados. 
É importante controlar a viscosidade do adesivo para garantir 
a quantidade necessária de adesivo na lâmina. 
 
 
Aplicador por cortina. Semelhante ao spray, mas não há 
pressão para pulverização do adesivo, que cai por gravidade. 
A abertura do orifício é controlada. Pouco comum no Brasil. É o 
sistema mais econômico. 
 
Montagem dos Compensados 
 Operação de sobreposição de lâminas 
com adesivo, de acordo com a composição pré-
estabelecida, obedecendo o princípio de 
laminação cruzada. 
 
Composição: 
 Lâminas de capa e contra-capa 
 Lâminas do miolo: curtas (miolo cola) e 
compridas (miolo seco) 
 
Relação: número de lâminas x 
espessura do compensado 
Espessura do 
Compensado (mm) 
Número mínimo 
de lâminas 
04 03 
06 03 
09 05 
12 05 
15 05 
18 17 
21 09 
25 09 
 
 Espessuras de 15 e 18 mm são as mais 
comuns, mais produzidas e demandadas pelo 
mercado consumidor. 
 Sugere-se um número ímpar de lâminas 
para melhor equilíbrio estrutural: maior 
balanceamento das forças físicas e mecânicas 
que buscam empenar o produto final. 
 
Tempo de Assemblagem 
 Intervalo de tempo entre montagem do 
compensado e o carregamento da prensa. 
 Finalidade: transferência e absorção do 
adesivo nas lâminas 
 Tempo: 40 – 720 min (FF); 60 min (UF) 
 Dependências do tempo de 
assemblagem: 
- Ambiente: + temperatura e – UR = menor 
tempo 
- Formulação: quantidade adesivo e + água = 
maior tempo 
- Polimerização adesivo: + taxa = menor tempo 
 
Pré-Prensagem 
Objetivos: 
 Transferência e melhor distribuição do 
adesivo 
 Facilitar manuseio do painel no 
carregamento à prensa 
 Evitar encavalamento de lâminas 
 Pré-prensagem: lotes – número aberturas-
prensa 
 Pressão baixa: 4 – 9 kgf/cm² 
 Tempo: 3 – 5, 4 – 9 min. 
 
 
 
 
Prensagem dos Compensados 
Prensa 
 Número de aberturas: 6 a 50 pratos 
(painéis) 
 Usualmente de 20 a 30 pratos – número 
excessivo de aberturas pode gerar dificuldades 
técnicas em termos de projeto estrutural, 
construção e instalação do equipamento. 
 Carregamento: manual/automático 
 Tempo de carregamento: tempo de 
abertura da prensa 
 Sistema de aquecimento: elétrico, vapor 
ou óleo (mais utilizado industrialmente é o vapor) 
 Parâmetros do ciclo de prensagem: 
 Tempo de carregamento da prensa: 
tempo do primeiro painel até a prensa atingir a 
pressão máxima. Sugere-se que o tempo de 
carregamento da prensa não exceda 2,5 
minutos. 
 Pressão: depende da densidade da 
madeira (pinus 10 a 11 kgf/cm²; madeiras mais 
densas 15 kgf/cm²); pressão excessivo pode 
esmagar o painel e fugir do padrão adequado; 
pressão muito baixa não promoverá bom 
contato entre as lâminas. 
 Temperatura de prensagem: depende do 
adesivo e do tempo. UF 120 a 150 ºC porque é 
um adesivo catalisado e tem cura mais rápida. 
FF 140 a 180 ºC. 
 Tempo de prensagem: maiores 
temperaturas demandam menor tempo de 
prensagem. 
 Manutenção dos pratos da prensa: 
qualidade dos painéis, evitando sujidades. 
 
Pressão 
Função: 
 Transferência do adesivo entre as lâminas 
 Assegurar contato adequado entre 
lâminas 
 Compressão da madeira reduz espaços 
vazios (porosidade madeira), aumentar difusão do 
calor da superfície ao centro do painel 
 
 Nível de pressão aplicada depende da 
densidade da madeira, superfície da lâmina: 
(superfície regular demanda pressão um pouco 
menor que superfícies mais rugosas) e gramatura 
(gramaturas maiores, com mais adesivo = menor 
pressão; gramaturas menores, com menos adesivo 
= maior pressão) 
 Pressão recomendada: 6 a 10 kgf/cm² para 
baixa densidade; 10 a 15 kgf/cm² para média a 
alta densidade. 
 Alta pressão: redução da espessura 
(tolerância permitida por norma). 
 
Temperatura de Prensagem 
 Definida em função da temperatura 
necessária para cura da resina (UF: 95 a 120 ºC, 
mas são comumente produzidos de 120 a 140 ºC; 
FF: 125 a 150 ºC) 
 Prensagem de lâminas deve-se considerar 
alto teor de umidade e quantidade de adesivo, 
pois podem gerar maior pressão de vapor, 
ocasionando bolhas ou delaminação 
 Lâminas das faces com maior teor de 
umidade: maior difusão térmica para camadas 
internas 
 Controle da temperatura dos pratos-
prensa: uniformidade. 
 
Tempo de Prensagem 
 Taxa de cura de resina: adesivos que 
curam mais rapidamente demandam menor 
tempo 
 Temperatura de prensagem: à medida que 
se aumenta a temperatura se reduz o tempo, de 
forma controlada 
 O tempo de prensagem deve considerar a 
distância dos pratos da prensa, de forma que a 
cura chegue até a linha de cola mais interna 
(considerar espessura do painel). 
 Depende da gramatura e quantidade de 
água utilizada na batida de cola (maiores 
gramaturas demandam maior tempo de 
prensagem, assim como maior quantidade de 
água no adesivo demanda maior tempo de 
prensagem). 
 Tempo assemblagem: maiores tempos de 
assemblagem = menores tempos de prensagem. 
 Teor de umidade das lâminas: lâminas mais 
úmidas demandam mais tempo para eliminar a 
umidade. 
No processo industrial: 
 Colagem FF: T<140 ºC = 1,0 min/mm; T>140 
ºC = 0,8 min/mm. 
 Colagem UF: 0,5 min/mm + 2 minutos. 
 
Parâmetros de prensagem x qualidade de colagem 
 
 
Acabamento dos Painéis 
Acondicionamento 
 Cura final da resina 
 Equalização do teor de umidade do painel 
(48 a 72 h) 
 Resfriamento 
 
Reparos e Remendos 
 Emassamento: aplicação de massa acrílica 
para eliminação de defeitos abertos (como nó 
solto) 
 Remendo: material de mesma espécie e 
mesma direção de grã 
 
Esquadrejamento 
 Serra esquadrejadeira dupla/ sistema em 
“L” 
 Cortes laterais = largura / comprimento 
(1.220 x 2.440 mm) 
 Cortes precisos / lisos = serras com alta 
velocidade de rotação (6.000 rpm). 
 
Controle de Qualidade e Classificação dos 
Painéis Compensados 
Defeitos de Fabricação 
 Bolhas: elevação da superfície do painel 
devido a separação, alta pressão interna 
 Delaminação: separação das lâminas nas 
bordas devido a falhas de colagem 
 Defeitos abertos: trincas, juntas abertas, furos 
de nós... 
 Cavalo: sobreposição de lâminas devido a 
falhas na junção das lâminas 
 Ultrapassagem de cola: manchas de cola na 
superfície do painel. 
 
Propriedades dos Painéis 
 Teor de Umidade 
 Massa Específica 
 Módulo de elasticidade e ruptura: flexão 
estática 
 Compressão paralela 
 Tração paralela 
 Resistência da linha de cola aos esforços 
de cisalhamento 
 Absorção de água, inchamento e 
recuperação em espessura 
 Emissão de formaldeído livre 
 
 O cisalhamento é o mais importante 
porque indica o grau de colagem/aderência 
entre as lâminas; é influenciado pelo adesivo, linha 
de cola, tempo de prensagem... 
 
Controle de Qualidade 
Medida de resistência ao 
corte fv (N/mm²) 
Média da rotura de 
coesão aparente na 
madeira w (%) 
0,2 ≤ fv < 0,4 ≥ 80 
0,4 ≤ fv < 0,6 ≥ 60 
0,6 ≤ fv < 1,0 ≥ 40 
1,0 ≤ fv sem requisitos 
 
PAINÉIS DE LÂMINAS PARALELAS – PLP 
LAMINATED VENEER LUMBER – LVL 
 É um painel multilaminado estrutural com 
lâminas ou dispostas no sentido longitudinal e 
coladas entre si com adesivos sintéticos. 
Linha de cola 
 Como o painel é um produto estrutural, é 
indicado quesejam usados adesivos estruturais, 
sendo o fenolformaldeído o mais indicado. 
 A principal diferença é a orientação de 
lâminas – em painéis compensados as lâminas 
possuem as fibras entrecruzadas entre si, já no LVL 
todas as lâminas são dispostas na mesma direção 
(paralelas entre si). 
 Geralmente são produtos mais espessos e 
de maiores dimensões: 1,5 a 2 metros de largura e 
2 a 10 m de comprimento; espessuras de pelo 
menos 18 mm, com no mínimo, por norma, de 25,4 
mm. É possível encontrar entre 50 e 80 mm. 
 Sua principal utilização se dá na 
construção civil como vigas laminadas. 
 Surgiram nos EUA nos anos de 1970 e 
passaram a ser conhecidos a partir de 1980. 
Difundiu-se também na Europa e extremo oriente, 
onde passou a ser produzido e amplamente 
utilizado. 
 
Processo Produtivo 
 Processo bastante similar com os 
compensados multilaminados. 
 É produzido a partir de lâminas de toras 
torneadas. 
 A etapa mais importante no processo é a 
classificação, pois o painel LVL é um produto 
estrutural, relacionado exclusivamente à sua 
resistência. 
 
Seccionamento de Lâminas 
A tora, já convertida em lâminas, possui a 
regularidade das laterais no tapete (extremidades 
do comprimento final), e, como o processo de 
produção ou montagem se dá em camadas, é 
necessário realizar o corte (destopamento) das 
extremidades da lâmina) 
 
 
Destopamento das extremidades da lâmina, em vermelho. 
 
Controle de Umidade 
 O controle de umidade é importante por 
conta da espessura do produto. Lâminas mais 
úmidas que o esperado podem ocasionar 
problemas. O ideal é padronizar a umidade das 
lâminas ou aumentar o tempo de prensagem. 
 A perda de painéis de LVL são muito mais 
custosas em razão das suas dimensões. 
 Não há indústrias consolidadas para 
produção de LVL. Painéis LVLs são muitas vezes 
importados para atender o mercado. 
 
Aplicação do Adesivo 
 Há mistura dos componentes para a 
produção do adesivo fenolformaldeído (FF), que 
não é aplicado no seu formato puro. É preciso 
controlar os parâmetros da batida de cola, 
principalmente viscosidade e teor de sólidos 
(superior a 35%). 
 
Montagem do Painel 
 A lâmina que recebeu o adesivo é 
movimentada pelo meio de esteiras. 
 Todas as lâminas sempre são montadas 
com a orientação das fibras sempre no mesmo 
sentido, caracterizando este painel. 
 Aplicação de adesivo por cortina: linha de 
cola simples. 
 É montado como um grande painel 
contínuo, onde as lâminas são dispostas em 
“escadinha” para evitar o ponto de fragilidade. 
 Uma indústria de painel LVL é mais 
automatizada que indústrias de painel 
compensado do Brasil. 
 
Prensagem 
 Prensagem em pratos (monopratos); 
 É prensado um painel por vez. 
 Baixa produtividade 
 140 a 180 ºC, com tempo bastante elevado 
(grande espessura). 
 Alto valor agregado. 
 
Descarregamento da Prensa 
 Como um painel possui grandes 
comprimentos, o mesmo é prensado em partes. 
 O painel é seccionado para os tamanhos 
desejados. 
 
Usos 
 Estrutura e preenchimento de paredes 
externas 
 Tesouras 
 Estrutura de um ginásio 
 
PAINÉIS COMPENSADOS 
SARRAFEADOS 
 Há uma compensação de esforços por 
sarrafos, que compõem esse tipo de painel. 
 Os sarrafos de madeira são revestidos por 
lâminas de transição para então receber lâminas 
de capa. 
 Vantagem de utilização ou reutilização de 
subprodutos de madeira, que normalmente seriam 
utilizados para gerar energia. 
 Uso de peças não-conformes e/ou 
costaneiras. 
 Não é um produto estrutural, não sendo 
necessário, portanto, alta resistência. 
 Constituição: Painel fabricado com o miolo 
constituído de sarrafos e revestidos com lâminas de 
madeira. 
 
Lâmina de Transição 
 Geralmente 2 a 3 mm de espessura 
 Lâminas torneadas, de espécies de menor 
valor agregado. 
 As lâminas de transição são 
perpendiculares em relação à orientação das 
fibras do sarrafo (compensação de esforços) 
 
Lâmina de Capa 
 A lâmina de capa é esteticamente bonita, 
servindo de revestimento; lâmina mais fina, 
faqueada. 
 Não é recomendado colar a lâmina de 
capa logo acima dos sarrafos, pois não fica 
esteticamente bonito e não há compensação de 
esforços. 
 
 
Produção dos Painéis Sarrafeados 
 
 
Preparação dos Sarrafos 
 O painel compensado sarrafeado faz o 
reaproveitamento de subprodutos da serraria. 
 É possível utilizar toras de madeiras 
desdobradas que passam pelo processo de 
secagem e posteriormente são dimensionadas. 
 Normalmente os sarrafos têm 1 m de 
comprimento, 10 a 15 cm de largura e 2 a 6 cm de 
espessura. 
 O sarrafo é seco e pré-preparado antes de 
ser estocado. 
 A principal matéria-prima pra compor o 
miolo de sarrafos vem do pinus (fácil colagem, boa 
estabilidade, pouco problema com extrativos), 
com nós, defeitos e/ou baixa qualidade. 
 No Brasil a produção de sarrafeados é 
pequena, sendo sua produção mais concentrada 
no sul do país. 
 
Dimensões dos Sarrafos 
NBR 7203 
 Espessura 2,0 – 4,0 cm 
 Largura 2,0 – 10,0 cm (mais comum 4-5 cm) 
 Peças mais estreitas garantem maior 
estabilidade do painel, maior aproveitamento da 
madeira e maior custo com adesivo (caso a 
colagem dos sarrafos seja feita lateralmente) e 
operação. 
 Anisotropia de contração: AC = CT/CT = 
estabilidade dimensional. 
 
Junção de Sarrafos 
 Colagem lateral: adesivo PVAc, prensa de 
alta frequência → custo bastante elevado; 
 Amarração: máquina de fluxo contínuo, 
com fios de nylon e cola hot-melt → mais comum. 
 O fio é colocado sobre os sarrafos 
transversalmente ao comprimento dos sarrafos, 
quando passa por um rolo compressor aquecido 
que derrete a cola do fio e realiza a colagem dos 
sarrafos. 
 Para o seccionamento do painel na saída 
da amarração dos sarrafos, usa-se uma serra 
circular. 
 
Colagem das Lâminas de Transição 
 A colagem das lâminas de transição é 
realizado por lâminas transversais: faces superior e 
inferior 
 Usa-se prensa quente; 
 Resina ureiaformaldeído pelo custo, uso 
interno e coloração do adesivo (transparente após 
secagem). 
 
Prensagem 
 Sarrafos + lâminas de transição 
 Primeira prensagem para cura dos adesivos 
 Há a necessidade de aplicação de 
temperatura por conta do adesivo termofixo. 
 Após prensagem as peças são levadas 
para dimensionamento (esquadrejamento) e para 
receber a lâmina de capa. 
 
Lâmina de Capa 
 São esteticamente bonitas, de qualidade 
superior e decorativas. 
 Formada pela junção de lâminas 
faqueadas (juntadeira de lâminas – fios de nylon 
ou fitas adesivas). 
 O painel com sarrafo e lâmina de transição 
passa novamente pelo sistema de aplicação de 
adesivo por rolos e recebe adesivo nas lâminas de 
transição para então aplicar a lâmina de capa. 
 Uso de ureiaformaldeído. 
 Após a prensagem há o descarregamento 
da prensa. Como a lâmina de capa é muito fina e 
não há necessidade de aquecer até o miolo dos 
sarrafos, o tempo de prensagem é relativamente 
pequeno. 
 
Acabamento 
 Após estabilização do painel (resfriamento 
de ~48 h), há o acabamento 
 Esquadrejamento: Corte na lateral e 
comprimento para remover excessos e deixar as 
laterais regulares 
 Lixamento: Calibração na espessura e 
“alisamento” da superfície. 
 É importante dar atenção à lâmina de 
capa, que é muito fina e pode danificá-la. 
 Embalagem e expedição. 
 
Aplicações dos Painéis Compensados 
Sarrafeados 
 Construção civil: portas, revestimento de 
paredes, estrutura de piso... 
 Móveis: tampos de mesa (maior aplicação) 
 Embalagens: caixaria. 
 Sempre para uso interno, deve-se cuidar 
com a umidade. 
 
Painéis Colados 
Lateralmente – EGP 
 Painel composto por sarrafos de madeira 
serrada unidos por meio da colagem lateral. Eles 
podem ou não ter colagem de topo ou podem ser 
unidos por meio de finger joint 
 PMVA = produto de maior valor agregado 
pois agregavalor a um subproduto madeireiro 
 
Vantagens 
 Aproveitamento de resíduos da serraria 
(costaneiras e peças não-conformes) que seriam 
descartadas e/ou enviadas para uso de energia. 
 Pode ser usada por toras de pequenos 
diâmetros (desbastes, madeiras mais finas) que 
possuem menor valor agregado. 
 Aumenta-se o rendimento industrial pelo 
uso de peças que seriam descartadas 
 Pela colagem há a melhoria na 
estabilidade dimensional (menos tensão na linha 
de cola) 
 Boa resistência mecânica 
 Ampla variedade de dimensões – facilita 
sua utilização 
 Considerado um produto de madeira 
sólida – textura e cor de aparência 
 Painel que a indústria geradora não 
demanda grandes investimentos. 
 
 Dimensões de 25 a 50 mm de largura e 15 a 
30 mm de espessura. 
 O comprimento é variável para melhor 
aproveitamento da peça de madeira. 
 Quanto menor a dimensão dos sarrafos, 
melhor a estabilidade dimensional dos produtos. 
 Dimensões de comercialização: grande 
flexibilidade de dimensões, podendo ser 
encontrados por espessuras de 12 a 30 mm, 
larguras de 200 a 1.200 mm, 2 a 3 m de 
comprimento (comum 2,10 m). 
 Usos na movelaria, portas e revestimentos 
de parede são os mais comuns. 
 É possível encontrar painéis com a 
presença de nós, pela preferência do mercado, 
mas é mais comum o uso de madeira clear. 
 
Matéria-Prima 
 Principais espécies para geração do 
produto são Pinus taeda e pinus em geral 
 Espécies de eucalipto podem ser utilizadas 
(apesar da maior instabilidade dimensional). 
 Grande produção pela teca (Tectona 
grandis) 
 As indústrias de painéis EGP estão situadas 
principalmente no sul do Brasil. 
 Pode ser quaisquer espécies, oriundas de 
toras e toretes ou costaneiras e subprodutos. 
 Densidades de no máximo 0,7 g/cm² 
 Interessante a utilização de matérias-primas 
oriundas de madeiras tropicais nativas, no entanto 
a colagem de madeira tropical tem diversos 
desafios pela sua densidade e teor de extrativos. 
 Teor de umidade de 8 a 12% para colagem 
do painel EGP. 
 Quanto mais estável a madeira, menores as 
tensões na linha de cola. 
 
Estabilidade Dimensional 
Anisotropia de Contração 
 Quanto maior a AC maiores as suas 
deformações → tensões na linha de cola, que 
tende a descolar o produto. 
 Sugere-se a utilização de madeiras com 
baixa anisotropia (mais estabilidade) e baixo teor 
de extrativos e de inorgânicos. 
 
 
 
Secagem e Desdobramento 
 Após o desdobro das toras, o material vai 
para as estufas de secagem. 
 Após a secagem, será processado para 
definição de largura e espessura do produto, e 
também destopo para eliminação de defeitos. 
 
Classificação e Fresagem de Topo 
 Após o desdobramento as peças são 
classificadas 
 Realização da ranhura ou remendas de 
topo. 
 Os painéis EGP podem ou não ocorrer 
colagem de topo. 
 A colagem de topo reta tem baixa 
resistência e por isso é pouco utilizada 
 São utilizadas ranhuras de topo do tipo 
finger joint. 
 São realizadas as emendas nas duas 
extremidades do sarrafo. 
 
 
 
Aplicação de Adesivo 
 Geralmente realizado pelo sistema de rolo 
de espuma; 
 Adesivo PVA – poliacetato de vinila: linha 
de cola transparente após a cura; 
 É possível curar sob alta frequência ou à 
frio. 
 Sugere-se controlar a aplicação de cola: 
pelo menos 75% da superfície do dente deve 
receber adesivo, e o restante pode ser empurrado 
para a região ranhurada 
 
Colagem de Topo 
 Os sarrafos são colados em topo, formando 
uma ripa comprida, quando recebe pressão. 
 A formação é relatividade rápida. 
 Mais comum a cura em temperatura 
ambiente. 
 A prensagem lateral é usada em alta 
frequência para maior produtividade. 
 Após a colagem de topo, será aplainada 
no topo e nas laterais. 
 Não se deseja ter falhas ou espaços em 
aberto na colagem de topo – pode haver entrada 
de umidade e redução da resistência e 
descolagem 
 Aplainamento: as laterais devem ter um bom 
contato entre si para colagem 
 
Aplicação de adesivo na lateral 
 Geralmente por rolo 
 Linha de cola simples – apenas uma lateral 
das ripas recebe cola. 
 Sugere-se 180 a 200 g/m². 
 
Adesivos 
 Classes de resistência do adesivo, 
principalmente à umidade 
 Gramatura 
 Colagem de topo e lateral 
 
 Para a lateral pode ser usado outros tipos 
de adesivo, a depender do objetivo. 
 
Montagem do Painel 
 Podem haver painéis estreitos ou largos, de 
diferentes comprimentos. 
 
Prensagem dos Painéis 
 Pode haver duas situações 
 Prensagem à frio: temperatura ambiente 
 Prensagem à alta frequência (maior 
produtividade (4 a 5 min) mas maior custo com 
energia e manutenção). 
 O painel montado será colocado nas 
prensas, onde aplica-se pressão à um 
determinado tempo. 
 50 min a 1h para prensagem à frio para 
cura do EPI 
 1h a 1h50 min para prensagem à frio para 
cura do PVA 
 
Lixamento e Calibração 
 Aferição e corte final para lixamento 
 Calibração da espessura para 
comercialização 
 Alisamento e limpeza de superfície 
 
Acabamento dos Painéis 
 Prontos para serem comercializados. 
 
Avaliação da Qualidade 
 
 
Aplicações 
 Amplamente utilizados na indústria 
moveleira como móveis e tampos de mesa, painéis 
de TV 
 Podem ser utilizados na construção civil 
como estruturas ou revestimento de paredes. 
 PMVA = Produto de Alto Valor Agregado 
 
a