Análise de Falhas do Compensador Estático

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ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA DO COMPENSADOR ESTÁTICO 
DA SE BOM JESUS DA LAPA II BASEADO EM INDICADORES FMEA 
 
 
 
 
 
Laura da Silva Santa Rosa 
 
 
 
 
Projeto de Graduação apresentado ao Curso 
de Engenharia Elétrica da Escola Politécnica 
da Universidade Federal do Rio de Janeiro, 
como parte dos requisitos necessários à 
obtenção do título de Engenheiro. 
 
Orientador: Jorge Nemésio Sousa, M.Sc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Rio de Janeiro 
Setembro de 2017 
ii 
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA DO COMPENSADOR ESTÁTICO 
DA SE BOM JESUS DA LAPA II BASEADO EM INDICADORES FMEA 
 
Laura da Silva Santa Rosa 
 
 
PROJETO DE GRADUAÇÃO SUBMETIDO AO CORPO DOCENTE DO CURSO DE 
ENGENHARIA ELÉTRICA DA ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE 
FEDERAL DO RIO DE JANEIRO COMO PARTE DOS REQUISITOS 
NECESSÁRIOS PARA A OBTENÇÃO DO GRAU DE ENGENHEIRO 
ELETRICISTA. 
 
 
 
Examinado por: 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Jorge Nemésio Sousa, M.Sc. 
(Orientador) 
 
 
 
 
 
Prof. Sebastião Ércules Melo de Oliveira, D.Sc. 
 
 
 
 
 
Engª. Lívia Bastos Soares 
(Coorientadora) 
 
 
 
 
 
 
 
 
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL 
SETEMBRO DE 2017 
iii 
 
 
 
 
 
 
 
Santa Rosa, Laura da Silva 
 
Análise dos Modos e Efeitos de Falha do Compensador 
Estático da SE Bom Jesus da Lapa II Baseado em Indicadores 
FMEA/ Laura da Silva Santa Rosa – Rio de Janeiro: UFRJ / 
Escola Politécnica, 2017 
LXXIX, 79 p.: il.; 29,7 cm 
 
Orientador: Jorge Nemésio Sousa. 
 
Projeto de Graduação – UFRJ / Escola Politécnica / 
Curso de Engenharia Elétrica, 2017 
Referências Bibliográficas: p. 53-55 
 
1. Disponibilidade 2. Manutenção 3. FMEA 4. Compensador 
Estático 
I. Nemésio Sousa, Jorge. II. Universidade Federal do Rio de 
Janeiro, Escola Politécnica, Curso de Engenharia Elétrica 
III. Análise dos Modos e Efeitos de Falha do Compensador 
Estático da SE Bom Jesus da Lapa II Baseado em Indicadores 
FMEA 
iv 
AGRADECIMENTOS 
 
Agradeço a Deus por ter me capacitado, tornando possível o sonho de entrar 
nesta Universidade e, principalmente, permitindo que eu concluísse esta jornada. 
Agradeço ao meu pai Arthur, que foi meu exemplo durante toda a vida, que 
sempre me apoiou e me fez acreditar que todo o sacrifício valeria a pena. Obrigada pelo 
amor incondicional e por todo suporte que tornou tudo possível! Agradeço à minha mãe 
Claudia por todo o amor, carinho e admiração que serviram de inspiração. 
As minhas irmãs, Clara e Sarah, por serem meu porto seguro, minhas melhores 
amigas. Obrigada pela admiração e por serem meu colo sempre que precisei. O amor de 
vocês foi essencial e minha fonte de força! 
Agradeço a toda minha família, em especial meus avós Arthur, Mauricéia e 
Marcia, por serem exemplo de vida para mim e me apoiarem em todas as minhas 
decisões. 
Ao meu namorado Raphael, por todo amor dedicado a mim, pela paciência e 
compreensão nos momentos mais difíceis. Começamos e terminamos esta caminhada 
juntos, com muita cumplicidade, companheirismo e amor. Hoje, recapitulando todos os 
momentos vividos, tenho a certeza de que não teria conseguido sem você. Obrigada! 
Agradeço a todos os meus amigos, da faculdade e de fora, pela companhia, pelas 
palavras de carinho, pelos momentos vividos e por toda força que me deram. 
Aos meus colegas de trabalho da TAESA, em especial Renato, Lívia, Fernanda, 
Ellen e Fábio, por todo o conhecimento passado, por serem exemplo de profissionais 
para mim e por acreditarem no meu trabalho! 
Aos professores do DEE, em especial ao professor Jorge Nemésio Sousa, pela 
total disponibilidade, paciência ao passar seu conhecimento e por tornar este projeto 
possível. 
v 
Resumo do Projeto de Graduação apresentado à Escola Politécnica / UFRJ como parte 
dos requisitos necessários para a obtenção do grau de Engenheiro Eletricista. 
 
 
 
ANÁLISE DOS MODOS E EFEITOS DE FALHA DO COMPENSADOR ESTÁTICO 
DA SE BOM JESUS DA LAPA II BASEADO EM INDICADORES FMEA 
 
Laura da Silva Santa Rosa 
Setembro/2017 
Orientador: Jorge Nemésio Sousa, M.Sc. 
Curso: Engenharia Elétrica 
 
De acordo com as regras do setor de transmissão brasileiro de energia elétrica, a 
disponibilidade dos ativos é a base para o cálculo da receita das concessionárias. Logo, é 
de extrema importância que o agente preze pela disponibilidade destes, seja evitando 
desligamentos que causem indisponibilidades não programadas ou pelo bom 
planejamento de suas manutenções. Com isto, o ideal para as concessionárias é que as 
intervenções programadas sejam poucas, porém eficientes e suficientes para minimizar 
os possíveis desligamentos indesejados. 
 
Através da elaboração da FMEA e a aplicação deste método em um determinado 
equipamento, é possível priorizar as manutenções a serem realizadas de forma a encontrar 
um ponto ótimo para intervir. Desta forma, esse trabalho apresenta a aplicação deste 
método de confiabilidade no Compensador Estático de Reativos da subestação de Bom 
Jesus da Lapa II, de modo a apresentar suas possíveis falhas e os critérios adotados para 
a priorização da intervenção. 
 
Palavras-chave: FMEA, Manutenção, Disponibilidade, Compensador Estático. 
vi 
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of 
the requirements for the degree of Engineer. 
 
 
 
FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS OF STATIC VAR COMPENSATOR 
FROM BOM JESUS DA LAPA II BASED ON INDICATORS FMEA 
 
Laura da Silva Santa Rosa 
September/2017 
Advisor: Jorge Nemésio Sousa, M.Sc. 
Course: Electrical Engineering 
 
According to the rules of the Brazilian electricity transmission sector, the availability of 
the assets is the basis for calculating the revenues of the concessionaires. Therefore, it is 
extremely important that the agent values the availability of these, either avoiding 
disconnections that cause non-scheduled unavailability or good planning of maintenance. 
Thus, the pattern for the concessionaires is that the programmed interventions should be 
few, but efficient and sufficient to minimize possible unwanted shutdowns. 
 
Through the elaboration of the FMEA, and the application of this method in a certain 
equipment, it is possible to prioritize the maintenance to be performed in order to find an 
optimal point to intervene. That way, the work presents the application of this method of 
reliability in the Static Var Compensator of the substation of Bom Jesus da Lapa II, in 
order to present its possible failures and the criteria adopted for the prioritization of the 
intervention. 
 
Keywords: FMEA, Maintenance, Availability, Static Var Compensator. 
vii 
Lista de Abreviaturas e Siglas 
 
 
 
 
ANEEL Agência Nacional de Energia Elétrica 
CCQ Círculo de Controle de Qualidade 
CER Compensador Estático de Reativos 
FMEA Failure Mode and Effects Analysis ou Análise de Modos de Falha e Efeitos 
FT Função de Transmissão 
MCC Manutenção Centrada na Confiabilidade 
MTBF Mean Time Between Failure ou TMEF - Tempo Médio Entre Falhas 
IGP-M Índice Geral de Preços de Mercado 
IPCA Índice Nacional de Preços ao Consumidor Amplo 
ONS Operador Nacional do Sistema Elétrico 
PB Pagamento Base 
PI Proporcional-Integral 
PVI Parcela Variável por Indisponibilidade 
RAP Receita Anual Permitida 
RCFA Root Cause Failure Analysis ou Análise de Causa Raiz da Falha 
RPN Índice de Risco - Risk Priority Number (Número de Prioridade de Risco) 
SE Subestação 
SIN Sistema Interligado Nacional 
SVC Static Var Compensator 
TCR Thyristor Controled Reactor 
TPM Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total 
TSC Thyristor Switched Capacitor 
viii 
Sumário 
 
Capítulo 1 Introdução ....................................................................................................... 1 
1.1. Objetivo ............................................................................................................................... 1 
1.2. Motivação ...........................................................................................................................2 
1.3. Limitações .......................................................................................................................... 2 
1.4. Contexto atual da regulamentação do setor de transmissão / Relevância .............. 3 
1.5. Estrutura dos Capítulos .................................................................................................... 4 
Capítulo 2 Referencial Teórico......................................................................................... 5 
2.1 Ferramentas da qualidade ....................................................................................... 5 
2.1.1 Análise de Pareto ..................................................................................................... 7 
2.1.2 RCFA ....................................................................................................................... 8 
2.1.3 CCQ ....................................................................................................................... 10 
2.1.4 TPM ....................................................................................................................... 10 
2.1.5 FMEA ............................................................................................................. 12 
2.2 Conceitos importantes ...................................................................................... 13 
2.2.1 Confiabilidade ................................................................................................. 13 
2.2.2 Disponibilidade ............................................................................................... 13 
2.2.3 Falha x Defeito ................................................................................................ 15 
2.2.4 Manutenção ..................................................................................................... 15 
2.2.5 Manutenção Preventiva ................................................................................... 16 
2.2.6 Manutenção Corretiva ..................................................................................... 17 
2.3 Indicadores de desempenho ............................................................................. 19 
2.3.1 Taxa de Falha Observada - TXFO .................................................................. 19 
2.3.2 Tempo Médio Entre Falhas - TMEF ............................................................... 21 
2.3.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC ............................................ 22 
2.4 Conceitos e definições sobre FMEA................................................................ 23 
2.4.1 Contexto Histórico .......................................................................................... 23 
2.4.2 Aplicações ....................................................................................................... 24 
2.4.3 Condução da FMEA ....................................................................................... 24 
2.5 Compensador Estático ..................................................................................... 28 
2.5.1 Características de Operação ............................................................................ 30 
2.5.2 Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II ....................................... 31 
Capítulo 3 ....................................................................................................................... 35 
ix 
 
Metodologia da pesquisa ................................................................................................ 35 
3.1 Definição de Pesquisa ...................................................................................... 35 
3.2 Classificação e Tipos de Pesquisa.................................................................... 35 
Capítulo 4 Estudo de Caso ............................................................................................. 40 
4.1 Equipamento de Estudo ................................................................................... 40 
4.2 Montagem da FMEA ....................................................................................... 40 
4.2.1 Técnica do RPN .............................................................................................. 41 
4.2.2 Elaboração da Planilha FMEA ........................................................................ 44 
Capítulo 5 Conclusão ..................................................................................................... 52 
Referências Bibliográficas .............................................................................................. 53 
ANEXO .......................................................................................................................... 56 
 
 
x 
Lista de Figuras 
 
Figura 2.1 - Ferramentas para promover a qualidade da manutenção. ............................. 6 
Figura 2.2 - Exemplo genérico de um diagrama de Pareto. .............................................. 8 
Figura 2.3 – Termos para Aplicação da RCFA... .............................................................. 9 
Figura 2.4 - Curva da Banheira ...................................................................................... 20 
Figura 2.5 - Passo a passo de elaboração da FMEA. ...................................................... 25 
Figura 2.6 - Configuração típica do Compensador Estático de Reativos... .................... 28 
Figura 2.7 - Modelo Composto do CER........ ................................................................. 29 
Figura 2.8 - Curva Característica de Operação do CER. ................................................ 31 
Figura 2.9 - Configuração básica do CE BJD ................................................................. 32 
Figura 2.10 - Diagrama unifilar do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II. 
........................................................................................................................................ 33 
Figura 2.11 - Imagem do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II ............. 34 
Figura 4.1 - Periodicidade de Ensaios e Verificações para o Compensador Estático de 
Reativos .......................................................................................................................... 49 
xi 
Lista de Tabelas 
Tabela 2.1- Etapas da MCC ............................................................................................ 22 
Tabela 2.2– Modelo da FMEA. ...................................................................................... 26 
Tabela 4.1 – Ranking de Severidade .............................................................................. 41 
Tabela 4.2 – Ranking de Ocorrência. ............................................................................. 41 
Tabela 4.3 – Ranking de Detecção. ................................................................................ 42 
Tabela 4.4 – Tabela de Exemplificação FMEA do Compensador Estático de Reativos da 
SE Bom Jesus da Lapa II ................................................................................................ 44 
Tabela 4.5 - Guia de Atividades de Manutenção para o Compensador Estático de 
Reativos – Tipo B – 3A. ................................................................................................. 49 
Tabela 4.6 - Guia de Atividades de Manutenção para o Compensador Estático de 
Reativos – Tipo B – 6A. ................................................................................................. 50 
1 
Capítulo 1 
Introdução 
O Sistema Interligado Nacional, também conhecido como SIN, é um sistema de 
geração e transmissão de energia de grande porte, que engloba as cinco regiões do Brasil, 
permitindo a troca de energia entre as áreas e garantindo a confiabilidade do sistema. 
Logo, os agentes responsáveis por transmitir esta energia devem garantir a máxima 
disponibilidade dos seusativos. 
Para entender a importância da disponibilidade, tanto para o sistema elétrico quanto 
para a empresa responsável por sua operação, é necessário o prévio conhecimento de 
alguns conceitos que serão apresentados neste primeiro Capítulo. 
Muitos estudos são realizados com o objetivo de melhorar a gestão da manutenção e 
operação dos equipamentos, visando o bom desempenho dos mesmos, otimização dos 
serviços e custos, tendo como referência todo o arcabouço regulatório do setor. 
Diante deste cenário, este trabalho apresentará um exemplo do uso de uma ferramenta, 
como metodologia já consolidada, denominada FMEA - Failure Mode and Effects 
Analysis, ou, em português, Análise de Modos de Falha e Efeitos, que se mostra como 
um excelente recurso para as áreas de planejamento da manutenção para identificação e 
tratamento de falhas e defeitos em equipamentos. 
 
 
1.1. Objetivo 
 
O objetivo deste trabalho é realizar uma análise das possíveis falhas e defeitos em um 
Compensador Estático de Reativos. Isso será feito analisando seus componentes e 
histórico de ocorrências por meio da aplicação da FMEA, possibilitando a priorização das 
manutenções para um melhor desempenho do ativo, aumentando sua confiabilidade, vida 
útil, disponibilidade e diminuindo a incidência de falhas, evitando possíveis gastos 
excessivos para a empresa, provenientes de multas e manutenções corretivas. 
2 
1.2. Motivação 
 
A motivação deste estudo se deu após observar a preocupação das empresas quanto a 
confiabilidade do sistema. Através da minha experiência no estágio, pude identificar a 
necessidade da utilização de ferramentas para o auxílio da priorização e planejamento das 
manutenções. 
A escolha da utilização deste método aplicado a um compensador estático de reativos 
justifica- se pelo fato deste ser um equipamento muito complexo e ainda pouco utilizado 
no sistema elétrico brasileiro. Logo, através deste material, outros profissionais poderão 
tomar conhecimento sobre seu funcionamento, possíveis falhas e defeitos e informações 
para subsidiar a tomada de decisão na hora de planejar sua manutenção. 
 
 
1.3. Limitações 
 
Para a realização deste trabalho, foram encontradas dificuldades no que diz respeito a 
informações mais detalhadas relacionando cada componente do equipamento usado para 
estudo com suas possíveis falhas. A concessionária, proprietária desta FT – Função de 
Transmissão, está realizando um estudo neste sentido. Portanto, as informações 
fornecidas no momento da elaboração deste projeto foram insuficientes, sendo necessário 
constante contato com a equipe de manutenção do campo e a equipe de planejamento da 
manutenção. 
Deste modo, as tabelas elaboradas e apresentadas na Seção de estudo de caso deste 
trabalho, no Capítulo 4, não pertenciam ao acervo da empresa, assim como as informações 
mais específicas, sendo construídas pela própria autora, com auxílio de alguns membros 
da empresa. 
Devido à complexidade do equipamento analisado neste trabalho e a necessidade da 
formação e participação de uma equipe de profissionais capacitados e com amplo 
conhecimento sobre o equipamento para a aplicação deste método na íntegra, foi possível 
a análise de apenas alguns componentes do equipamento, servindo como exemplo de 
aplicação do método e não como elaboração final da tabela completa da FMEA. 
3 
 
 
 
1.4. Contexto atual da regulamentação do setor de 
transmissão / Relevância 
 
Quando se trata do setor de transmissão de energia elétrica, existe uma legislação 
específica na qual é estipulado o cálculo da Receita Anual Permitida, conhecida como 
RAP, sendo esta a remuneração recebida pelas transmissoras por disponibilizarem seus 
ativos ao ONS e prestar o serviço público de transmissão aos usuários. 
A RAP é estipulada inicialmente pela ANEEL – Agência Nacional de Energia 
Elétrica, que é o agente regulador do setor elétrico. Esta é registrada no edital do leilão, 
após um acordo entre a concessionária que arremata o lote e a ANEEL, sendo o valor que 
deve ser usado para arcar com os gastos necessários como infraestrutura, indenizações, 
licenças, operação e manutenção no período de 30 anos, que é o tempo em que a concessão 
pertence ao agente de transmissão após a assinatura do contrato. Porém, a RAP é ajustada 
anualmente por meio, principalmente, do IGP-M - Índice Geral de Preços de Mercado ou 
IPCA - Índice Nacional de Preços ao Consumidor Amplo. 
 O valor estipulado de RAP é o máximo de remuneração que a transmissora pode 
receber em um ano pelos ativos que constam no contrato de concessão. Porém, esta 
remuneração depende da disponibilidade destes ativos para operação durante todo o 
tempo. Se a Função de Transmissão estiver indisponível para operação quando solicitado 
pelo ONS, seja devido a uma manutenção ou por falha do equipamento, a empresa será 
punida com um desconto da receita. 
Logo, a qualidade do serviço prestado pelas transmissoras é medida através de 
indicadores de desempenham que analisam, principalmente, a disponibilidade de seus 
ativos. A ANEEL determina, através da Resolução Normativa 729/2016 [7], um indicador 
definido como Parcela Variável por Indisponibilidade, ou PVI, sendo a parcela a ser 
descontada da receita da transmissora caso a prestação de serviço público não seja 
adequada. 
A cobrança desta parcela pode ser feita de mais de uma forma, sendo uma delas 
quando o desligamento da Função de Transmissão é programado junto ao ONS, e outra 
quando há um impedimento da FT por qualquer outro motivo contingencial. Porém, neste 
último caso, ocorrerá desconto de PVI somente se o ativo permanecer indisponível 
4 
durante um tempo superior ao máximo estipulado pela ANEEL na REN 729/2016. Além 
disso, para os casos de impedimentos não programados, o minuto do desligamento da 
função é 15 vezes maior do que para os casos programados, visto que o ONS não teve 
tempo suficiente para tomar as medidas necessárias e preparar o sistema para tal 
contingência. 
O objetivo e grande desafio das transmissoras é realizar a gestão do ativo de tal forma 
que este fique indisponível o menor tempo possível e somente em situações programadas, 
visto que dependem disto para obter maior RAP e menor desconto de PVI. 
 
 
1.5. Estrutura dos Capítulos 
 
Este trabalho está estruturado de forma a introduzir primeiramente os conceitos de 
qualidade e confiabilidade, explicitando as possíveis ferramentas utilizadas para tal, 
seguido dos conceitos de manutenção necessários para o entendimento da importância da 
utilização da FMEA. 
Desta forma, no Capítulo 2 é apresentado um referencial teórico com a exposição de 
algumas ferramentas de qualidade utilizadas além da FMEA, assim como alguns 
conceitos e definições importantes para o entendimento do objetivo final do projeto por 
parte do leitor. Além disso, é feita uma apresentação do equipamento alvo de estudo. 
O Capítulo 3 apresenta uma classificação deste projeto quanto aos aspectos 
metodológicos utilizados na pesquisa, de acordo com a sua finalidade e os métodos 
utilizados. 
No Capítulo 4 é de fato realizada a elaboração da FMEA, mostrando primeiramente 
todo o conhecimento necessário e as etapas que devem ser seguidas para a utilização deste 
método com sucesso. Por fim, será apresentado um exemplo da aplicação da FMEA a um 
Compensador Estático de Reativos. 
No Capítulo 5 serão apresentadas as conclusões deste trabalho e, posteriormente a 
este, a lista de referências bibliográficas utilizadas. 
5 
Capítulo 2 
Referencial Teórico 
 
2.1 Ferramentas da qualidade 
 
Para o completo entendimento da necessidade da utilização das ferramentas da 
qualidade, é fundamental a compreensão do seu conceito e definição. Antes tratada como 
função de apoio ao processo produtivo, hoje a Qualidade é uma variável que compõe a 
produção somada à operação e à engenharia. 
De acordo com a ABNT NBR ISO 8402 (1994), Qualidade éa “totalidade de 
características de uma entidade que lhe confere a capacidade de satisfazer as necessidades 
explícitas e implícitas” [2]. Entidade é o produto propriamente dito, as necessidades 
explícitas são as próprias condições e objetivos propostos pelo produtor, e as necessidades 
implícitas, são condições mais subjetivas, como as diferenças entre os possíveis defeitos e 
falhas de cada componente do equipamento, as questões de segurança, entre outras. 
As ferramentas para promover a Qualidade, devem fazer parte de um plano suportado 
por melhores práticas a fim de alcançar as metas planejadas, portanto não devem ser 
utilizadas isoladamente. Existem diferentes definições para o termo Qualidade, 
dependendo do contexto em que se encaixa. Para a proposta a ser abordada neste projeto, 
pode-se pensar em Qualidade como sendo conformidade com os requisitos da atividade. 
Em 2013, quando da realização do 28º Congresso Brasileiro de Manutenção e Gestão 
de Ativos, em Salvador - BA, foram coletados dados e informações de alguns setores 
selecionados, e discutida a situação da manutenção no Brasil [3]. Dentre os dados 
apurados, foi levantado o histórico da utilização de ferramentas para promover a 
qualidade da manutenção pelas empresas ao longo dos anos, que pode ser observado na 
Figura 2.1. A adoção dessas ferramentas constitui o cenário ideal na gerência da 
manutenção, suportada pela utilização de um sistema de gestão dedicado. Houve um 
crescimento nos últimos anos da utilização de métodos alternativos de gerenciamento da 
manutenção como, por exemplo, a Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC). 
6 
Por sua vez, a FMEA, que será a metodologia discutida neste projeto, foi incluída na 
pesquisa no ano de 2007, comprovando ser uma ferramenta cada vez mais utilizada para 
planejamento e melhoramento da manutenção pelas empresas, e está ganhando espaço 
frente a outros métodos mais conhecidos e conservadores. 
Porém, estas duas ferramentas (MCC e FMEA), apresentam uma certa dificuldade em 
sua implantação, devido à sua complexidade e custo inicial, visto que é necessário um 
treinamento para capacitação das equipes participantes. 
Por outro lado, conforme NEMÉSIO SOUSA (2016), o 5S é uma prática que surgiu 
no Japão, na década de 1950, onde os pais passam aos filhos princípios organizacionais 
que os acompanham até o fim da vida. Este é um processo simples, com resultados 
imediatos e duradouros, e de fácil implantação. Por isso, e por sua baixa complexidade 
de manutenção, esta ferramenta ainda vem sendo muito utilizada pelas empresas. 
 
 
 
 
Figura 2.1 - Ferramentas para promover a qualidade da manutenção. [3] 
 
 
Na Seção 2.1 serão apresentadas algumas das diversas ferramentas existentes 
utilizadas para controle e gerenciamento da qualidade para uma determinada atividade. 
7 
2.1.1 Análise de Pareto1 
 
Trata-se de um método utilizado para auxiliar na tomada de decisão, ajudando na 
classificação e priorização do problema, auxiliando no controle de qualidade. O Princípio 
de Pareto tem muitas aplicações no controle de qualidade, sendo a base para o Diagrama 
de Pareto, uma das principais ferramentas utilizadas no controle de qualidade total e no 6 
Sigma. Este consiste na divisão dos problemas em duas classes: os vitais e os triviais. Esta 
análise parte do pressuposto de que os poucos problemas vitais são mais impactantes que 
os muitos itens triviais. Esta técnica também é conhecida como a regra 80/20. Esta 
nomenclatura vem da ideia de que cerca de 80% dos problemas são produzidos por apenas 
algumas causas essenciais (20%), o que justifica a escolha dos itens a serem priorizados. 
De acordo com NEMÉSIO SOUSA [22], a aplicação deste método envolve um passo 
a passo que consiste em, basicamente, 6 etapas, sendo estas: 
1. Identificação do problema, junto a definição dos dados a serem coletados 
e como será realizada esta coleta; 
2. Estratificação, que consiste na busca pelas causas que contribuem para o 
aparecimento do problema; 
3. Coleta de dados, quantificando a frequência da ocorrência de cada causa 
listada anteriormente; 
4. Priorização, é a etapa de construção do Diagrama de Pareto, que irá 
ilustrar as causas que mais contribuem para o problema, expondo suas 
respectivas frequências; 
5. Desdobramento das causas mais frequentes, realizando uma análise mais 
apurada em cima das causas a serem priorizadas. Esta etapa pode ser 
repetida de acordo com a necessidade; 
6. Estabelecer metas para a resolução do problema com base nos resultados 
obtidos das etapas anteriores, focando nas causas priorizadas. 
O Diagrama de Pareto, citado na etapa 4, é um gráfico que ajuda na visualização das 
principais causas, relacionando-as com a frequência de acontecimentos, facilitando a 
priorização das soluções do problema. Este gráfico é construído a partir de uma prévia 
 
1 Vilfredo Pareto (1848-1923) foi um sociólogo, teórico político e economista italiano nascido em 
Paris, França. Elaborou a teoria das elites dominantes e a teoria de que o comportamento político é 
essencialmente irracional [30]. 
8 
coleta de dados. Observa-se na Figura 2.2 a fácil identificação das principais causas, 
sendo estas relacionadas as maiores frequências de ocorrência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 2.2 - Exemplo genérico de um diagrama de Pareto. 
Fonte: a autora 
 
 
2.1.2 RCFA 
 
A ferramenta RCFA - Root Cause Failure Analysis, ou, em português, Análise da 
Causa Raiz da Falha, é uma metodologia indispensável para garantir que a manutenção 
industrial saia do modo reativo, situação onde ela toma todo o seu tempo em atividades 
corretivas, ou seja, aquelas realizadas após a ocorrência de defeitos ou falhas, trabalhando 
sob a constante pressão de ter que reparar os equipamentos o quanto antes. Para maior 
agilidade e eficácia na identificação dos fatos que contribuíram para a ocorrência dos 
problemas, é essencial o emprego do método de análise da causa raiz. 
HERAVIZADEH et al. (2008) dizem que, na ocorrência de defeitos, é comum que a 
equipe busque soluções paliativas. Porém, o ideal não é solucionar um problema 
momentaneamente, mas sim, tratar a causa do problema para que o mesmo não se torne 
reincidente. Todas as vezes que um defeito volta a ocorrer, o custo e o tempo para 
solucioná-lo tomam dimensões maiores. 
C A U S A A C A U S A B C A U S A C C A U S A D C A U S A E C A U S A F 
CAUSAS OU % DE CAUSAS 
FR
EQ
U
ÊN
C
IA
 (
%
) 
O
U
 Q
U
A
N
TI
D
A
D
E 
9 
Para Rooney & Hewel (2004), a RCFA é uma forma de descobrir os motivos que 
ajudaram no surgimento de um problema, uma vez que, se tentar atacar logo as causas, o 
problema será mais bem resolvido. Partindo desse pressuposto, a elaboração e aplicação 
de um plano de ação corretiva tornam-se possíveis e as causas dos defeitos passam a ser 
controladas, atuando em toda a cadeia do processo e então, evitando que o defeito volte a 
acontecer. 
Segundo LEPREE (2008), o método da RCFA soma a descrição do modo, à 
verificação e às hipóteses das não conformidades encontradas, permitindo a investigação 
e a eliminação efetivas das falhas, definindo então, as origens do problema, sejam elas, 
humanas, físicas ou ainda ocultas. 
A RCFA é um método de análise de falhas, sempre utilizado para equipamentos 
críticos que são considerados gargalos no processo produtivo. Esta ferramenta é projetada 
para auxiliar a identificação ‘do porquê’ do acontecimento de um evento, e não somente 
o que e como o evento aconteceu. 
De acordo com Andersen & Fagerhaug (2006), a Análise da Causa Raiz da Falha usa 
uma nomenclatura particular, que pode ser observada na Figura 2.3 [4]. 
 
 
Figura 2.3 – Termos para Aplicação da RCFA. [4] 
10 
 
2.1.3 CCQ 
 
O CCQ – Círculo de Controle de Qualidade, como apresentado na Figura 2.1, é uma 
ferramentade qualidade gerencial. Nas empresas, uma das formas de capacitar os 
trabalhadores para o desempenho superior consiste em incentivá-los a montar equipes 
voluntárias de estudo e de solução de problemas, nos seus locais de trabalho. Geralmente 
denominadas CCQs, essas equipes são voluntárias e funcionam por tempo indeterminado, 
o que facilita a criação de ambientes de aprendizagem por toda a empresa e por toda a 
vida. Tais equipes propiciam a satisfação de algumas necessidades sociais, de estima e de 
auto realização dos trabalhadores. 
Conforme ISHIKAWA (1985), os japoneses, especialmente após sua derrota militar 
em 1945, assumiram que todos os seres humanos têm potencial para resolver problemas, 
que pode e deve ser atualizado e utilizado no trabalho. Compreenderam a necessidade de 
formatar um ‘método’, associado a ferramentas apropriadas para a sua aplicação [16]. 
Ressalte-se que, sob a perspectiva de ISHIKAWA [16], seu criador, e da Toyota, a 
empresa que melhor o implementou, o CCQ viabiliza a ‘Universidade do Trabalhador’, 
no chão da fábrica. As equipes de CCQs tornam-se, informalmente, especialistas, mestres 
e doutores em solução de problemas. Aprendem a aprender, praticando e refletindo, e 
exercitam o conviver. Assim, o CCQ contribui decisivamente para a saúde e a 
credibilidade da empresa. Seu efeito mais notável nas pessoas que é que desenvolvem os 
sensos apropriados a uma vida produtiva e responsável. 
Sendo assim, essas equipes tornam-se capacitadas para utilizar outros métodos e 
ferramentas de qualidade, como, por exemplo, a FMEA, alvo de estudo deste projeto. 
 
 
2.1.4 TPM 
 
A Manutenção Produtiva Total, ou, em inglês Total Productive Maintenance, assim 
como o CCQ, é uma ferramenta gerencial. Porém, esta é mais utilizada e tem seu uso mais 
difundido pelas empresas. 
De acordo com SUZUKI (1994), a partir do final da segunda Guerra mundial, com a 
evolução das indústrias de fabricação e montagem, houve uma necessidade natural de 
investimentos em novos equipamentos fazendo com que as máquinas tornassem 
11 
altamente sofisticadas e automatizadas [31]. Dentre vários países, o Japão logo embarcou 
no desenvolvimento de tecnologia industrial, se tornando um dos líderes mundiais na 
aplicação de robôs. Com equipamentos mais sofisticados para produzir e o aumento de 
volume, a necessidade então passou a ser fazer a produção programada no tempo correto. 
O termo TPM foi definido originalmente pelo JIPM - Japan Institute of Plant 
Maintenance, e é um método de gestão que identifica as perdas existentes no processo 
produtivo e administrativo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração 
de produtos de alta qualidade a custos competitivos. 
De acordo com MARTINS & LAUGENI (2005) e RODRIGUES (2004), a TPM é 
muito mais do que fazer manutenção. É uma filosofia gerencial que atua na forma 
organizacional, no comportamento das pessoas, de como tratam os problemas, não só os 
de manutenção, mas todos ligados ao processo produtivo [20] e [26]. 
No livro “TPM in Process Industries”, de acordo com SUZUKI [31], podemos dividir 
os benefícios conquistados com este método em duas categorias: os tangíveis e os 
intangíveis. Os primeiros são os benefícios que podemos mensurar como aumento da 
produtividade, queda nos defeitos do processo, diminuição das paradas repentinas e até 
mesmo redução dos custos de produção. Já os benefícios intangíveis são aqueles que não 
podemos mensurar, mas podemos sentir os efeitos [31]. 
Para aumentar sua produtividade, sua implementação é dividida em 6 grandes perdas 
que são sofridas durante o processo e que a TPM visa eliminar. Essas perdas, de acordo 
com [20] e [26], são: 
 Perda 1 – Quebras: quantidade de itens que deixam de ser produzidos porque 
o equipamento quebrou. Caso tivesse sido realizada a manutenção preventiva, 
provavelmente esse problema não ocorreria. 
 Perda 2 – Setup (ajustes): quantidade de itens que deixam de ser produzidos 
porque a máquina está sendo ajustada para a produção de um novo. A empresa 
deve combater esta perda através de trocas rápidas. 
 Perda 3 – Pequenas paradas: quantidade de itens que deixam de ser produzidos 
devido a paradas no processo para pequenos ajustes. 
http://www.citisystems.com.br/o-que-e-tpm/
http://www.citisystems.com.br/tipos-perdas-industria/
http://www.blogdaqualidade.com.br/?p=180&preview=true
http://www.blogdaqualidade.com.br/?p=180&preview=true
12 
 Perda 4 – Baixa velocidade: é a quantidade de itens que deixam de ser 
produzidos porque o equipamento está operando em uma velocidade menor 
que a normal. Esse fato dá-se devido à falta de manutenção preventiva, que 
seria a manutenção programada para a prevenção das possíveis falhas no 
equipamento, que deve ser realizada antes da ocorrência e não por causa dela. 
 Perda 5 – Qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens perdidos, quando o 
processo já entrou em regime, isto é, quando ocorre algum problema durante 
a operação, que vai gerar a perda do produto. 
 Perda 6 – Perdas com start-up: é a quantidade de itens perdidos, quando o 
processo ainda não entrou em regime, ou seja, quando são identificados 
problemas com os insumos, que impedem sua entrada no processo e geram 
sua perda. 
É necessário entender a definição destas perdas e como elas influenciam na rotina de 
operação e no planejamento de manutenção da empresa. As perdas 1 e 2 definem o índice 
de disponibilidade do equipamento. As perdas 3 e 4 definem o índice de eficiência do 
equipamento. As perdas 5 e 6 definem o índice de qualidade do equipamento. 
 
 
2.1.5 FMEA 
 
A FMEA - Failure Mode and Effects Analysis, ou, em português, Análise de Modos 
de Falha e Efeitos, é uma técnica utilizada para definir, identificar e eliminar falhas, 
problemas ou erros potenciais ou conhecidos da unidade em análise antes que eles 
cheguem ao usuário. Este método não é utilizado somente na manutenção, podendo 
auxiliar no projeto de sistemas, produtos, processos ou serviços. Porém, neste trabalho 
abordaremos a técnica somente no âmbito da manutenção de equipamentos. 
O principal objetivo da FMEA é antecipar os modos de falhas, conhecidos ou 
potenciais, e propor atividades corretivas que possam atenuar ou até mesmo eliminar os 
efeitos ou a falha. O ganho que se tem neste caso é que, a intervenção no equipamento, 
mesmo sendo corretiva, passa a ser programada e, por isso, pode ser planejada para um 
período mais adequado. Assim, os recursos empregados podem ser melhor 
dimensionados, visto que a FMEA permite calcular a criticidade de alguns modos de 
falha. 
13 
Segundo LAFRAIA (2001), a FMEA também pode ser aplicado nas seguintes situações: 
 
 Meio para identificar os testes necessários e os meios requeridos para 
certificar um projeto; 
 Meio documentado de revisão de projetos; 
 Sistema lógico para considerações, avaliações ou certificação de 
mudanças em: projetos, processos ou materiais. 
 
 
Uma das vantagens deste método é que, por meio da análise dos modos possíveis de 
falha, possibilita também descobrir falhas que provoquem outras, secundárias, em 
diferentes pontos do equipamento, que antes não eram conhecidas. Isso permite que a 
equipe da manutenção seja treinada para que, no momento da situação de emergência, ela 
seja capaz de resolver o problema encontrado e disponibilizar o equipamento no tempo 
mais curto possível. 
 
 
2.2 Conceitos importantes 
 
2.2.1 Confiabilidade 
 
De acordo com KARDEC e LAFRAIA (2002), podemos definir confiabilidade como 
sendo a confiança de que um componente ou equipamento desempenhe sua função básica, 
durante um período de tempo preestabelecido, sob condições padronizadas de operação 
[17]. 
Porém, é importante lembrar que a confiabilidade tem um custo e necessita de 
investimento de capital. Isso porque, para garantir a confiabilidade de um sistema ou 
equipamento, é preciso mais material, materialde melhor qualidade ou mais nobre. O uso 
de sobressalentes ou equipamentos reservas, no caso de falha no equipamento principal, 
também implicam no aumento da confiabilidade. 
 
2.2.2 Disponibilidade 
 
A Disponibilidade (DISP) é definida na NBR 5462 como sendo: 
14 
“Capacidade de um item estar em condições de executar uma certa 
função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo 
determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua 
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que 
os recursos externos requeridos estejam assegurados”. 
 
Matematicamente pode ser representado pela seguinte fórmula: 
 
DISP = 
Ttotal−Tmancor− Tmanprev 
Ttotal
 
 
 
 
 
(2.1)
 
Tal que, 
 
Ttotal → Tempo total de funcionamento; 
 
Tmancor → Tempo para manutenções corretivas; 
Tmanprev → Tempo para manutenções preventivas. 
A fórmula da Disponibilidade (DISP) varia de acordo com a empresa que a emprega. 
Na área de energia elétrica, quando um equipamento é desligado por condições sistêmicas 
deve-se desconsiderar este período desligado do tempo total de funcionamento. Na 
prática, para componentes que operam continuamente, a Disponibilidade é expressa pelo 
percentual de tempo em que o sistema está operando em perfeitas condições, para 
componentes que operam continuamente. Em se tratando de componentes reservas, a 
Disponibilidade é a confiança de sucesso na operação, quando esse componente é 
demandado. 
A missão da manutenção é garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e 
instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com 
confiabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados. A adoção 
de técnicas e ferramentas de engenharia da manutenção está diretamente relacionada ao 
objetivo do aumento da Disponibilidade. 
Para a manutenção, o objetivo principal é manter essa Disponibilidade a maior 
possível, pois isso implica em alto retorno para a empresa. No ramo industrial, uma 
máquina com alta disponibilidade, garante uma linha de produção com poucas 
15 
interrupções. No ramo de geração de energia, uma turbina com alta disponibilidade, garante 
uma grande produção de energia elétrica. 
 
2.2.3 Falha x Defeito 
 
Quando se trata de manutenção, pensando em seu planejamento e otimização, é 
importante que os conceitos de falha e defeito sejam bem definidos para que se possa 
entender sua diferença e como devem ser tratados em cada caso. 
Para NEMÉSIO SOUSA (2017), defeito é toda ocorrência anormal que não impede o 
equipamento, mas pode acarretar na sua indisponibilidade. Este defeito pode ser 
considerado de alta gravidade, quando houver a possibilidade de levar o equipamento a 
falhar em curto prazo se não for corrigido imediatamente [23]. Por outro lado, de acordo 
para a NBR 5462 (1994), defeito é qualquer desvio de uma característica de um item em 
relação aos seus requisitos; e falha é uma ocorrência que impede o equipamento, o 
impossibilitando de desempenhar sua função requerida [1]. Esta falha pode ser 
classificada como maior quando se tratar de uma falha completa do equipamento, que pode 
causar a perda de uma ou mais de suas funções fundamentais. É comum que, após a 
ocorrência de uma falha, o equipamento seja retirado de operação para sofrer os reparos 
necessários. 
 
 
2.2.4 Manutenção 
 
O maior interesse da manutenção é a busca permanente da máxima disponibilidade 
operacional de equipamentos, sistemas ou instalações. Segundo SANTOS (2007), 
manutenção pode ser definida como um conjunto de atividades que visam reestabelecer 
ou manter um determinado bem em seu estado natural de especificação. É manter em 
perfeito estado de conservação e funcionamento: equipamentos, acessórios e tudo o que 
está ligado ao setor fabril de uma indústria [28]. 
Uma definição mais atual, conforme KARDEC e LAFRAIA (2002), poderia ser: “um 
conjunto de ações de gestão, técnicas e econômicas, aplicadas ao bem, com o objetivo de 
mantê-lo, aumentando seu ciclo de vida” [17]. Estes autores trazem uma comparação 
entre o conceito de manutenção antes e o conceito aplicado hoje. Até há pouco tempo, o 
conceito predominante era de que a missão da manutenção era de restabelecer as 
16 
condições originais dos equipamentos/sistemas. Porém, como dito na Seção 2.2.2, hoje a 
manutenção não visa somente a correção após a ocorrência da falha, e sim um bom 
planejamento para que este tipo de manutenção ocorra o mínimo possível de forma 
indesejada. 
Todas as falhas são ruins e, portanto, devem ser eliminadas. Porém, é preciso ter em 
mente que é tecnicamente impossível evitar todas as falhas e, mesmo que fosse possível 
prevê-las todas, não se teria recursos suficientes. Logo, deve-se focar em determinar o 
tipo de manutenção adequado e necessário para manter o sistema funcionando. Neste 
trabalho serão apresentadas duas formas de manutenção, sendo estas a preventiva e a 
corretiva, a serem explicitadas nas próximas Seções. 
 
 
2.2.5 Manutenção Preventiva 
 
A Manutenção Preventiva, segundo LAFRAIA [18], “... procura reter o sistema em 
estado operacional ou disponível através de prevenção de ocorrência de falhas. Isto pode 
ser efetuado por meio de inspeção, controles e serviços como: limpeza, lubrificação, 
calibração, detecção de defeitos (falhas incipientes) etc.”. 
Com base nos estudos da NASA (2000), este tipo de manutenção é baseado em dois 
princípios. O primeiro, analisa a relação que pode haver entre a idade do componente e a 
Taxa de Falha Observada (TXFO), que é a quantidade total de falhas de um equipamento, 
ou componente, em um determinado período de tempo analisado. O segundo considera 
que a probabilidade de falha do equipamento pode ser determinada estatisticamente e 
assim os componentes podem ser substituídos antes de sua falha. No entanto, para o 
planejamento deste tipo de intervenção, os profissionais não podem se basear apenas na 
idade dos componentes, visto que diversos estudos demonstram que esta relação não é 
comum a todos os equipamentos [21]. 
Na Manutenção Preventiva, o objetivo é intervir no equipamento antes que ele 
apresente algum defeito ou falha. Em geral ela é realizada em tempos e periodicidades 
pré-definidas. Para definição do tempo necessário de intervenção, bem como a 
periodicidade adotada, as empresas precisam utilizar alguns indicadores como Taxa de 
Falha Observada (TXFO), Tempo Médio entre Falhas (TMEF) e Tempo Médio para 
Reparo (TMPR), entre outros, que serão definidos na Seção 2.3 deste trabalho, assim 
como experiência na realização das atividades, manuais de fabricantes e melhores práticas 
17 
de mercado. Geralmente a periodicidade da manutenção também depende do tipo de 
equipamento. 
Para se medir a eficácia de um plano de manutenção é importante observar os 
indicadores mencionados e compará-los com a periodicidade definida para o plano de 
manutenção. Se um equipamento sofre intervenções preventivas programadas em um 
intervalo de 6 anos e este costuma falhar de 7 em 7 anos, podemos dizer que o plano de 
manutenção está bem ajustado e será capaz de, na maior parte dos casos, evitar que o 
equipamento falhe. Caso o contrário ocorra, ou seja, este equipamento tenha um intervalo 
entre suas falhas de 2 anos, por exemplo, e a intervenção preventiva é feita a cada 3 anos, 
o plano de manutenção não será capaz de garantir a disponibilidade do equipamento. 
As principais atividades de manutenção preventiva, de acordo com SANTOS (2007), 
são: 
1. Conservação: tarefas realizadas periodicamente para conservar o 
equipamento de modo a assegurar que este irá permanecer em seu modo 
operacional aceitável. Alguns exemplos são o acompanhamento do nível 
de óleo e a limpeza de filtros; 
2. Acompanhamento das condições: vigilância da operação com o intuito 
de detectar alguma anormalidade; 
3. Avaliação da condição e ações corretivas em função da condição:analisar as condições dos componentes que são detectadas durantes 
inspeções. A partir destas análises e avaliações, tomam-se medidas a 
respeito da possibilidade da continuidade do uso destes componentes e 
dos equipamentos dos quais fazem parte. 
 
 
2.2.6 Manutenção Corretiva 
 
Esse tipo de manutenção é realizado após a ocorrência de uma falha ou defeito, e 
pode envolver reparos, substituição de peças e até mesmo a necessidade da instalação de 
um equipamento completo. 
18 
De acordo com a NBR 5462 [1], manutenção corretiva é aquela “efetuada após a 
ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma 
função requerida". 
 
Dependendo do segmento em que a manutenção está inserida, é necessário que a 
equipe haja com rapidez para restabelecer a função principal do equipamento. No setor 
de transmissão de energia elétrica, a empresa tem por obrigação deixar a Função de 
Transmissão (linha de transmissão, transformador, reator etc) disponível em 100% do 
tempo. Qualquer falha, que leve à indisponibilidade da FT, causa uma penalização a partir 
do segundo minuto de indisponibilidade, sendo que essa penalização só se encerra a partir 
do momento que o equipamento é novamente entregue à operação. Ainda assim, somente 
após o equipamento ter sido energizado, é que se pode afirmar que a atividade de 
manutenção foi feita com sucesso. 
Neste setor – transmissão de energia elétrica, o trabalho da equipe de manutenção, 
contudo, não é finalizado após a entrega do equipamento de volta à operação. É necessário 
relatar o defeito, por meio de documentos específicos e elaborar um relatório de 
manutenção com as atividades realizadas para disponibilizar o equipamento. O intuito, é 
poder passar o máximo de informações possíveis e confiáveis à área responsável pela 
engenharia de manutenção, caso exista uma área dessa na empresa, para que se possa 
estudar o problema ocorrido e propor melhorias ou mudanças na rotina de manutenção. 
Dependendo ainda do tipo de falha e do motivo pelo qual o equipamento não foi 
disponibilizado no tempo adequado, é possível que o ONS sugira recomendações a serem 
seguidas por outras empresas do setor para justificar a falha ou realizar ações para evitar 
reincidência, assim como este poderá sofrer uma fiscalização regulatória da ANEEL. 
Segundo KARDEC e LAFRAIA [17], “Nem sempre mais manutenção preventiva é 
melhor. Nem sempre mais manutenção corretiva é pior”. É preciso um bom planejamento 
e uma boa execução das atividades para que se possa fazer bom uso das manutenções. 
Resumindo, a manutenção preventiva compreende tarefas desempenhadas de modo a 
evitar ou prevenir as ocorrências anormais – defeitos ou falhas; enquanto a corretiva 
abrange as tarefas desempenhadas para restaurar ou reestabelecer o equipamento, neste 
caso, às condições normais de operação, após uma ocorrência anormal. 
19 
As vantagens da manutenção preventiva frente a manutenção corretiva são mais 
evidentes quando analisados os aspectos econômicos. 
 
 
2.3 Indicadores de desempenho 
 
Indicadores de desempenho são ferramentas de gestão de controle que permitem o 
monitoramento e a medição de um determinado processo. São cada vez mais adotados 
pelas empresas, na área de gestão dos ativos, e são de extrema importância no auxílio do 
planejamento da manutenção. Por meio deles, decisões podem ser tomadas com objetivo 
de melhorar a atividade, isto porque estes permitem uma análise mais apurada de como 
os equipamentos estão se comportando sob uma determinada situação. 
Nas próximas Seções serão apresentados alguns indicadores de desempenho 
importantes para a gestão da manutenção. 
 
 
2.3.1 Taxa de Falha Observada - TXFO 
 
De acordo com BRANCO FILHO (2006), a TXFO permite que se saiba a razão de 
variação com a qual um componente, ou um equipamento, falha em relação a outra 
variável, normalmente o tempo. No entanto, esta razão de variação está normalmente 
associada ao tempo de funcionamento. 
A finalidade deste indicador é permitir uma avaliação rápida da taxa de falha de um 
equipamento ao longo da variável considerada, sem colocar grandes estudos de estatística. 
Podemos defini-la matematicamente como sendo: 
 
  
K
 
T 
 
(2.2) 
 
Tal que: 
λ é a Taxa de Falha; 
K é a quantidade de falhas; 
T é o período de tempo. 
20 
Quando se trata de manutenção, costuma-se analisar o período de tempo (T) em horas. 
A Taxa de Falha (λ) tem como objetivo fornecer informações a respeito do tempo para a 
próxima falha, de modo que a manutenção tenha subsídios para intervir antes que esta 
ocorra. 
Porém, para se utilizar este recurso, é importante saber que este indicador varia de 
acordo com o que se conhece como sendo a Curva da Banheira. “A curva da banheira 
apresenta, de maneira geral, as fases da vida de um componente. Embora ela seja 
apresentada como genérica, a curva da banheira só é válida para componentes individuais” 
[18]. 
 
 
 
 
 
Figura 2.4 - Curva da Banheira [25]. 
 
 
O período chamado de ‘Infância’ na Curva da Banheira é onde ocorrem as falhas 
prematuras. Neste período, a Taxa de Falha (λ) é decrescente e estas ocorrem por erros 
nos processos de fabricação, controle de qualidade deficiente, entre outros. O período 
chamado de ‘Vida Útil’ é a operação normal do equipamento, onde a taxa de falha é 
constante. Por último, o período chamado de ‘Desgaste’, ocorre ao fim da vida útil do 
equipamento. Neste período, a taxa de falha é crescente e o equipamento fica susceptível 
às falhas. 
Segundo NEMÉSIO SOUSA [23], a Curva da Banheira é a união de três outros tipos 
de curvas de taxa de falha, indicando os períodos de tempo produtivo de um equipamento, 
de acordo com a sua idade: fase inicial - na qual a taxa de falha é alta no início do 
funcionamento, chamado de período de falhas prematuras, também conhecido como 
tempo de ‘mortalidade infantil’, e constante na vida útil; fase da vida útil - com taxa de 
falha constante durante a vida produtiva do equipamento, independentemente de seu 
21 
tempo de operação; e fase final - com taxa de falha constante ao longo do tempo de 
operação e aumento ao final, caracterizando uma zona de desgaste ou um período 
chamado de ‘velhice ou obsolescência’. 
Estudos indicaram que apenas 4% dos equipamentos obedecem ao padrão completo 
de taxa de falhas da Curva da Banheira; 68%, ao padrão de taxa de falha de mortalidade 
infantil no início e constante na vida útil; 14%, ao padrão com taxa de falha constante ao 
longo do tempo; e 2% ao padrão com taxa de falha constante no início da vida e aumento 
ao final [23]. 
Ainda conforme NEMÉSIO SOUSA [23], analisando os padrões que melhor 
representam os equipamentos eletroeletrônicos (com taxa de fallha inicial nula e constante 
na vida útil; constante durante toda a vida útil ou falhas no início e constante na vida útil), 
observa-se que sua confiabilidade melhora pouco ou nada mediante a execução da 
manutenção preventiva, pois a probabilidade de ocorrência da maioria das falhas com o 
envelhecimento do equipamento é baixa. 
Também há de se notar que cerca de 82 a 89% dos equipamentos não apresentam 
falhas associadas a idade operacional [23]. 
 
2.3.2 Tempo Médio Entre Falhas – TMEF 
 
Comumente conhecido como MTBF, devido a sua nomenclatura original em inglês 
Mean Time Between Failure, este indicador calcula o tempo médio, dentro de um 
determinado período de tempo, em que o equipamento, ou um de seus componentes, pode 
falhar. É determinado como uma relação do tempo total acumulado observado para o total 
do número de falhas. 
Matematicamente, podemos representar este indicador através da equação abaixo: 
 
MTBF  
1
 


(2.3) 
22 
 
O componente λ, conforme dito em 2.3.1, é a Taxa de Falha. Logo, se ela é 
representada em horas, o MTBF também o será. Em uma análise matemática, pode-se 
entender este indicador como sendo a médiaaritmética dos tempos existentes entre o fim 
de uma falha e o início de outra. Porém, este conceito se aplica apenas a equipamentos 
reparáveis. Normalmente as manutenções preventivas não são computadas para este 
indicador. 
Por meio desta definição, as equipes de manutenção e engenharia podem avaliar 
melhor a periodicidade das intervenções a serem realizadas, afim de evitar possíveis 
falhas. 
Existe uma definição parecida, conhecida como TMPF - Tempo Médio Para a Falha, 
que é uma adaptação do MTBF para os componentes ou máquinas não reparáveis. Esta é 
calculada como sendo “A média aritmética dos tempos desde a entrada em funcionamento 
até a falha [...] O componente ou equipamento é descartado após a falha” [8]. 
 
 
2.3.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade - MCC 
 
A Manutenção Centrada na Confiabilidade, mais conhecida como MCC, tem como 
objetivo principal garantir que um sistema continue a desempenhar suas funções 
desejadas de maneira aceitável. Com base em LAFRAIA [18], este método nos ajuda a 
determinar o que deve ser feito para que este objetivo seja alcançado, utilizando a 
manutenção preventiva ao invés de tentar restaurar o equipamento a uma condição ideal. 
Um equipamento sai da fábrica com sua confiabilidade determinada pelo fabricante, 
desde que o mesmo opere nas condições especificadas em projeto. Um bom plano de 
manutenção pode fazer com que esta confiabilidade aumente. Já um plano de manutenção 
precário, pelo contrário, provavelmente diminuirá a confiabilidade do equipamento. 
Como descreve LAFRAIA (2011, p.239): 
 
“Nos casos de equipamentos/sistemas, com inúmeras tarefas de Manutenção 
Preventiva (MP) ou com um grande histórico de Manutenção Corretiva (MC), 
é que a MCC tem o seu maior potencial, seja pela redução de MP 
desnecessária, seja pela adição de MP para reduzir MC indesejáveis” [18]. 
 
23 
Ou seja, o importante é utilizar esta ferramenta para intervir no equipamento com 
inteligência. 
A MCC vem ajudando a moldar o novo conceito de manutenção, como citado, de 
que ela não mais deve ser vista como sendo somente para consertar falhas. Além desta 
mudança na filosofia da manutenção, deve-se haver uma modificação na gestão de 
pessoas por meio de monitoramento, treinamento e qualificação. 
 
 
Tabela 2.1- Etapas da MCC. 
 
Requisitos 
Operacionais 
Análise 
Funcional 
Elaborar FMEA 
Diagrama de 
Decisões 
Programa de 
Manutenção 
Montar equipe 
de análise 
Identificar 
funções 
Definir os modos 
de falhas 
Aplicar diagrama 
de decisões 
Comparar com 
atividades 
existentes 
Identificar dados Definir funções 
Definir as 
causas das 
falhas 
Identificar 
tarefas 
Manutenção 
Preventiva 
Detalhar 
Instruções 
Coletar dados 
Definir falhas 
funcionais 
Definir efeitos 
das falhas 
Selecionar 
tarefas efetivas 
Revisar planos 
Descrever 
sistema 
 
Classificar 
consequência 
Estabelecer 
intervalos 
Conduzir 
auditorias 
Identificar 
elementos 
 
Identificar 
sistemas críticos 
Identificar 
mudanças de 
projeto 
Conduzir 
mudanças de 
projeto 
Definir fronteiras 
e interfaces 
 
Fonte – Adaptado [17] 
 
 
2.4 Conceitos e definições sobre FMEA 
 
2.4.1 Contexto Histórico 
 
A metodologia de Análise dos Modos de Falhas e seus Efeitos (FMEA) tem a 
mesma origem que muitas outras ferramentas: uso em operações militares. Muitas 
tecnologias usadas, atualmente, vieram da guerra, como a Internet e a energia nuclear, por 
24 
exemplo. 
No caso da FMEA, este surgiu nos Estados Unidos e, na época, foi denominado 
de Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis. 
No fim dos anos 40, o propósito da FMEA consistia em uma técnica para avaliação 
de confiabilidade dos sistemas e falhas em equipamentos. Depois de algum tempo, a 
NASA [21] também se apoderou da metodologia e começou a usar variações da 
ferramenta desenvolvida pelos militares. 
Na sequência, a próxima empresa que fez uso da FMEA foi a Ford, que tinha como 
principal objetivo cumprir as normatizações de segurança para veículos da época. Hoje 
em dia, o seu uso é amplo nos mais diversos segmentos da indústria. 
 
 
2.4.2 Aplicações 
 
Para utilizar esta ferramenta, é preciso profissionais capacitados, que saibam 
seguir a sua metodologia. Atualmente, a indústria emprega a técnica para proporcionar a 
melhoria de processos ou produtos, para tanto, é preciso realizar uma análise feita de 
maneira fracionada. Ou seja, é necessário olhar para cada parte, para se melhorar o todo. 
Além das possíveis aplicações mencionadas na introdução deste trabalho, a FMEA 
também tem a sua aplicação em projetos de novos produtos ou processos. Para muitos 
profissionais, esse é o seu melhor uso, uma vez que se nessa etapa for utilizado com 
perfeição, é pouco provável que nas etapas seguintes apresente falhas. Embora o seu 
surgimento estivesse ligado com a fase de projeto de novos produtos e processos, a 
metodologia FMEA passou a ser aplicada, ainda, nos processos administrativos. A 
engenharia de segurança e a indústria de alimentos são também outros setores que usam 
de forma constante o método, para garantir um produto de melhor qualidade. 
 
 
2.4.3 Condução da FMEA 
 
A partir da introdução feita na Seção 2.1.5 deste trabalho, pensando na FMEA 
como uma ferramenta de qualidade, que auxilia na confiabilidade da manutenção 
otimizando o planejamento, é fundamental o conhecimento de todo o processo, sabendo 
o passo a passo a ser seguido para a realização de uma FMEA que resulte no produto 
25 
esperado. A Figura 2.5, de acordo com FOGLIATTO (2009), apresenta um fluxograma 
onde é possível ter uma visão geral de toda a elaboração da FMEA, desde a detecção da 
falha até o plano de ação a ser elaborado e adotado pela empresa [11]. 
 
 
Figura 2.5 - Passo a passo de elaboração da FMEA. [11] 
 
Para a condução da FMEA, é necessária uma equipe específica para cada projeto, 
sendo esta, na maioria das vezes, multidisciplinar, visto que é necessária a presença de 
especialistas de diferentes áreas de atuação, não somente da manutenção. A condução da 
FMEA por um único profissional, ou profissionais de apenas uma área, pode levar a 
informações incompletas e avaliações tendenciosas. Para este processo de condução, além 
da seleção da equipe multidisciplinar, é necessária também a coleta dos dados a serem 
analisados, seguida da sua análise detalhada, para que todos estejam aptos a preencher a 
tabela FMEA. 
A tabela a ser preenchida pela equipe deve conter os itens conforme ilustrado pelo 
modelo genérico apresentado na Tabela 2.2. 
26 
Tabela 2.2– Modelo da FMEA. 
 
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Fonte: adaptado pela autora 
 
Abaixo, segue uma brevíssima explanação sobre o que deve ser contemplado em 
cada uma das 12 colunas da FMEA, de acordo com CARDOSO (2014), com a abordagem 
de manutenção, que é o objetivo do trabalho [9]. 
 
a) Item – é o equipamento ou sistema a ser analisado; 
b) Componentes – elemento que faz parte do equipamento ou sistema; 
c) Funções – é a atividade principal que o componente desempenha no 
equipamento; 
d) Modo de Falha – é a descrição da maneira que o componente falhou em fazer a 
função que foi designada; 
e) Efeito da Falha – é a consequência do modo de falha na operação do 
equipamento; 
f) Severidade – é o índice que reflete a gravidade do efeito da falha, considerando 
que a mesma ocorra. É atribuída uma nota, podendo ser esta de 1 a 10, sendo 1 o 
efeito mais brando e 10 a consequência mais grave. É necessário que a equipe 
de análise, antes de montar a FMEA,elabore uma planilha de ranking de 
Severidade baseado em algum critério (pode ser um critério interno da empresa 
ou do mercado onde está inserido); 
g) Causa – é a identificação das causas básicas da falha; 
h) Ocorrência – é a possibilidade de ocorrência de determinada falha. Assim 
como a Severidade, pode ser classificado de 1 a 10, sendo que 1 representa 
uma possibilidade pequena de a falha acontecer e 10 uma possibilidade alta. 
Os critérios de classificação de Ocorrência também precisam ser 
27 
previamente discutidos e definidos; 
i) Detecção – é a probabilidade que seja detectada uma falha em algum 
componente ou equipamento antes que a mesma ocorra. Assim como é feito para 
Severidade e Ocorrência, é classificado de 1 a 10, sendo 1 aplicada nos casos em 
que a Detecção é extremamente simples e 10, quando a falha é indetectável. Os 
critérios de classificação de Detecção também precisam ser previamente 
discutidos e definidos pela equipe; 
j) Meios de Detecção – é a maneira pela qual se consegue detectar uma falha em 
potencial; 
k) RPN – Índice de Risco. É calculado pela multiplicação Severidade x Ocorrência 
x Detecção. Como cada índice desta multiplicação pode variar de 1 a 10, a 
multiplicação pode variar de 1 a 1.000. Com isso se possibilita fazer um ranking 
dos defeitos e se prioriza quais devem ser ‘atacados’ primeiro; 
l) Ações Corretivas/Preventivas – baseadas no RPN, as falhas em potencial são 
selecionadas e precisam ser tratadas. Então, monta-se um plano de ação. Nesta 
coluna é informado o plano de ação, que tem por objetivo reduzir o RPN. Isso 
pode ser feito através da redução de algum dos 3 índices - Severidade, 
Ocorrência e Detecção. 
 
Mesmo após elaborada a FMEA e implementado o plano de ação proposto pela 
equipe, é necessário um contínuo acompanhamento do desempenho do equipamento 
analisado. A FMEA, por ser um registro, pode evitar que problemas passados voltem a 
ocorrer buscando a melhoria contínua, sendo um documento vivo, atualizado e que 
representa as últimas mudanças realizadas do produto. Esta é uma ferramenta muito útil, 
que deve ser revista de tempos em tempos até que todos os RPNs estejam em níveis 
considerados aceitáveis pela empresa. 
Quando se alcança este nível, a FMEA só será revista motivada por alguma 
ocorrência ou situação que não tenha sido observada previamente. O material gerado pode 
também servir em programas de capacitação, proporcionando um melhor entendimento 
dos componentes e do sistema. Com isso, tem-se um maior conhecimento a respeito das 
falhas, facilitando a escolha do tipo de manutenção, corretiva ou preventiva, garantindo 
maior disponibilidade do equipamento. 
28 
No Capítulo 4 será apresentado um estudo de caso onde será utilizada a FMEA 
aplicada a um compensador estático e todos os conceitos poderão ser observados na 
prática. 
 
2.5 Compensador Estático 
 
O CER - Compensador Estático de Reativos ou SVC - Static Var Compensator, é 
um equipamento importante utilizado no auxílio do controle de tensão do sistema elétrico. 
É um equipamento complexo e com poucas unidades operando atualmente no SIN. Nesta 
Seção será apresentada uma breve explicação de seu funcionamento e suas principais 
características. 
Os equipamentos principais que compõe a configuração do CER são: reator 
controlado por tiristor (TCR – Thyristor Controled Reactor), capacitor chaveado por 
tiristor (TSC - Thyristor Switched Capacitor), o transformador de acoplamento e os filtros 
harmônicos, sendo esse conjunto ligado em derivação ao sistema de transmissão. A Figura 
2.6, segundo FRONTIN et al. (2013), ilustra a configuração típica do CER, demonstrando 
a associação e conexão de seus componentes [12]. 
 
 
Figura 2.6 - Configuração típica do Compensador Estático de Reativos. [12]
29 
Porém, pensando em seu princípio de operação, pode-se analisar apenas um 
modelo composto por um reator variável e um capacitor fixo, como representado na 
Figura 2.7. 
 
 
 
Figura 2.7 - Modelo Composto do CER. [12] 
 
Sua principal vantagem é a realização do controle de tensão, no ponto de conexão, 
sendo este o ponto onde o compensador estático está conectado no sistema, de maneira 
rápida e contínua, de acordo com as variações de tensão não só na subestação em que este 
está conectado, como também em regiões próximas a ele. Essa resposta rápida é útil pois, 
o Compensador pode ser solicitado não somente em regime permanente, como também 
no caso da ocorrência de um curto-circuito, por exemplo, onde este é capaz de compensar 
o afundamento de tensão e reestabilizar o sistema elétrico naquela região. Seu 
funcionamento é baseado na geração de compensação reativa para o sistema, ou seja, a 
troca de potência reativa entre a rede elétrica e seus elementos passivos - capacitores e 
indutores. 
Para realizar esse controle, a tensão da barra na qual o CER está conectado é 
comparada com uma tensão de referência, por meio de um controlador integral 
proporcional. É responsável por regular rapidamente a tensão neste ponto, com tempo 
inferior a 30 ms e precisão inferior a 0,25%. A saída desse controlador produz então uma 
corrente de referência, utilizada para o disparo do controlador de reativos que, de acordo 
com a tensão e corrente previamente escolhidas como referência, injeta ou absorve 
potência reativa na rede. Assim, através da troca de potência reativa, o Compensador 
Estático é capaz de manter a tensão no ponto de acoplamento constante. 
30 
A potência de saída deste equipamento é a soma das potências reativas de todos 
os elementos que o compõe. Para se obter uma potência de saída nula, por exemplo, é 
necessário que o TSC esteja desconectado e o TCR esteja sendo controlado até que sua 
potência seja da mesma ordem de grandeza dos filtros, já que estes estão constantemente 
ligados a barra e são uma fonte de potência reativa capacitiva não controlável. Deste 
modo, a equação 2.4 apresenta a potência resultante de saída do Compensador Estático de 
Reativos, onde essa afeta diretamente o valor da tensão no ponto de conexão. 
 
𝑄𝐶𝐸𝑅 = 𝑄𝐹𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠 + 𝑄𝑇𝐶𝑅 + 𝑄𝑇𝑆𝐶 + 𝑄𝑇𝑅 (2.4) 
 
 
2.5.1 Características de Operação 
 
Observa-se, na curva característica do Compensador Estático de Reativos, 
representada na Figura 2.8, que seu funcionamento depende diretamente das alterações 
que ocorrem na tensão do sistema e nas suas condições operativas, que podem ser 
constantemente alteradas sem programação devido a mudanças na carga, leve ou pesada, 
assim como na ocorrência de contingências. 
Analisando o comportamento deste equipamento, de acordo com as variações da 
carga, sabe-se que, para cargas leves, o compensador atua recebendo reativo. Porém, se 
houver presença de reatores de barra, a carga indutiva pode aumentar até que o SVC atue 
como gerador de reativo, realizando o ajuste fino no sistema. Já para as cargas pesadas, o 
compensador atua gerando reativo. 
O lado esquerdo da abscissa do gráfico ilustrado na Figura 2.8 representa a região 
capacitiva de operação do Compensador Estático de Reativos, e o lado direito desta 
representa a região indutiva. O ponto ótimo de operação é onde a tensão é 1,0 pu estando, 
este ponto, na abscissa 0, onde a tensão da barra está igual a tensão de referência, como 
desejado. É importante que o Compensador não atue nos extremos da curva, 
representados como 𝐼𝐶𝑚𝑎𝑥 e 𝐼𝐿𝑚𝑎𝑥, visto que, chegando nesta condição, se houver qualquer 
mudança no sistema, este não conseguirá responder. 
31 
 
Figura 2.8 - Curva Característica de Operação do CER. [12] 
 
 
Suas configurações são projetadas levando em consideração alguns critérios, 
como: a potência reativa a ser trocada com o sistema, a topologia da área a ser controlada, 
a velocidade de resposta do compensador, a flexibilidade operativa, as perdas e o nível de 
distorção harmônica no ponto de acoplamento [12]. 
É importante oestudo da localidade mais adequada e funcional para a instalação 
deste equipamento. O ideal seria sua conexão em uma barra que necessite de suporte de 
tensão, visto que este é capaz de, não só controlar a tensão, como também melhorar a 
estabilidade transitória e de regime permanente e minimização de perdas no sistema. 
 
 
2.5.2 Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II 
 
Fabricado pela Siemens, o Compensador Estático de Reativos entrou em operação 
no dia 05/03/2003, de acordo com o Sistema de Informações Geográficas Cadastrais do 
SIN (SINDAT) do ONS [24], dia em que ele foi energizado, na cidade de Bom Jesus da 
Lapa, no estado da Bahia. Nos dias mais quentes, a cidade pode atingir temperaturas 
superiores a 40°C, o que pode afetar na operação do equipamento e deve ser informado e 
previsto pelo fabricante. O período de análise das falhas será desde sua energização até 
31/05/2017. 
32 
A respeito de sua configuração, este Compensador Estático de Reativos é 
constituído de dois TCR, um TSC e dois filtros sintonizados para harmônicos de ordem 5 
e 7. Os TCR e TSC são conectados em ‘delta’ e os filtros em ‘Y’ não aterrado. Os filtros são 
fixos e estão quase sempre em operação. A tecnologia de alocação dos elementos TCR e 
TSC permite uma operação contínua em toda a faixa operativa do CER nas condições 
normais ou nos denominados modos degradados, quando um ou mais elementos estejam 
indisponíveis para operação. 
Os parâmetros dos componentes do CER podem ser vistos na Figura 2.9 e resultam 
em um valor total no lado de 500 kV igual a +/- 250 MVAr de potência para 1,0 pu de 
tensão no barramento 500 kV. Estes são valores reais fornecidos pelo fabricante Siemens. 
 
 
Figura 2.9 - Configuração básica do CE BJD. [5] 
33 
Para sua regulação de tensão, a partir do valor de tensão medido e do valor de 
tensão de referência estabelecido, o regulador PI – Proporcional Integral, determina o 
valor de potência reativa necessária para a devida correção do erro de controle. Quando 
são detectadas oscilações de frequência superiores a 4 Hz no sinal de saída deste 
regulador, o controle de estabilidade é ativado e atua reduzindo o ganho do PI. 
O esquema de subtensão relativo ao lado de alta tensão (500 kV) atua quando 
qualquer das tensões fase-fase ou fase-terra ficam abaixo de 80% do valor nominal. Para 
o lado de baixa (17,5 kV), este atua quando a tensão fase-fase em pelo menos uma das 
fases torna-se inferior a 25%. Em se tratando de sobretensão, o esquema atua quando a 
tensão fase-terra em qualquer fase se torna superior a 120%. Este funciona limitando o 
CER em 36 MVAr e bloqueando o disparo do TSC, ou seja, as válvulas de tiristores não 
são permitidas a disparar. 
A Figura 2.10 representa o diagrama unifilar do Compensador Estático de Reativos 
da SE Bom Jesus da Lapa II, conectado a barra de 500 kV, onde é possível identificar as 
características de tensão e os componentes mencionados nesta Seção. Para melhor 
visualização da complexidade deste equipamento e da dimensão de seus componentes, 
pode-se observá-lo através da imagem reproduzida na Figura 2.11, que foi registrada na 
SE Bom Jesus da Lapa II em 28/01/2003. 
 
Figura 2.10 - Diagrama unifilar do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II. [32] 
34 
 
 
Figura 2.11 - Imagem do Compensador Estático da SE Bom Jesus da Lapa II. [32] 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
35 
Capítulo 3 
Metodologia da pesquisa 
 
Neste Capítulo será relatada a metodologia escolhida pela autora para abordar o 
temo proposto neste trabalho, objeto de estudo, e os métodos de pesquisa utilizados em 
seu desenvolvimento. Serão apresentados os aspectos metodológicos empregados assim 
como seus conceitos e fundamentos. Para o completo entendimento do leitor, se faz 
necessária a definição de pesquisa, tal qual sua classificação quanto aos fins e aos meios 
de investigação. 
 
 
3.1 Definição de Pesquisa 
 
Existem várias formas de definir o que é pesquisa. De maneira mais simplificada, 
pesquisar significa procurar respostas para indagações propostas. DEMO (1996) insere a 
pesquisa como atividade cotidiana considerando-a como uma atitude, um 
“questionamento sistemático crítico e criativo, mais a intervenção competente na 
realidade, ou o diálogo crítico permanente com a realidade em sentido teórico e prático” 
[10]. 
Pensando na pesquisa com um caráter mais pragmático, fazendo uma relação com 
o objetivo deste projeto, GIL (1999) coloca a pesquisa como “processo formal e 
sistemático de desenvolvimento do método científico. O objetivo fundamental da 
pesquisa é descobrir respostas para problemas mediante o emprego de procedimentos 
científicos” [14]. 
A pesquisa é o conjunto de ações que são tomadas quando se quer solucionar um 
problema, comprovar ou explorar modo mais aprofundado algo que já tenha sido dito ou 
até mesmo pelo próprio desejo de investigar alguma área de conhecimento específica. 
 
 
3.2 Classificação e Tipos de Pesquisa 
 
Assim como não existe apenas uma definição para pesquisa, várias são as formas 
36 
utilizadas para classificá-las. Explorando as formas mais clássicas, pode-se pensar no 
posicionamento metodológico do estudo. 
Para uma primeira abordagem de classificação, segundo SILVA e MENEZES 
(2005), pode-se pensar em uma divisão quanto a natureza da pesquisa, podendo ser 
classificada como básica, quando ela objetiva gerar conhecimentos novos úteis para o 
avanço da ciência sem aplicação prática prevista, envolvendo verdades e interesses 
universais. Já a pesquisa aplicada objetiva gerar conhecimentos para aplicação prática e 
dirigidos à solução de problemas específicos, envolvendo verdades e interesses locais 
[29]. 
Ainda de acordo com SILVA e MENEZES [29], mudando a abordagem para o 
problema a ser solucionado, é possível pensar em mais duas divisões. A primeira dessas 
seria a pesquisa classificada como quantitativa, quando é considerado que tudo pode ser 
quantificável, o que significa traduzir em números opiniões e informações para classificá-
las e analisá-las. Requer o uso de recursos e de técnicas estatísticas (percentagem, média, 
moda, mediana, desvio-padrão, coeficiente de correlação, análise de regressão etc.). Já a 
pesquisa qualitativa considera que há uma relação dinâmica entre o mundo real e o 
sujeito, isto é, um vínculo indissociável entre o mundo objetivo e a subjetividade do 
sujeito que não pode ser traduzido em números. A interpretação dos fenômenos e a 
atribuição de significados são básicas no processo de pesquisa qualitativa. Não requer o 
uso de métodos e técnicas estatísticas. O ambiente natural é a fonte direta para coleta de 
dados e o pesquisador é o instrumento-chave. Os pesquisadores tendem a analisar seus 
dados de modo indutivo. O processo e seu significado são os focos principais de abordagem 
[29]. 
Para um outro enfoque, do ponto de vista de seus objetivos, segundo GIL (1991), 
a pesquisa pode ser: 
 
 
 Exploratória: visa proporcionar maior familiaridade com o problema com vistas 
a torná-lo explícito. Envolve levantamento bibliográfico. Assume, em geral, as 
formas de Pesquisas Bibliográficas e Estudos de Caso. 
 Descritiva: visa descrever as características de determinada população ou 
fenômeno. Assume, em geral, a forma de Levantamento. 
 Explicativa: visa identificar os fatores que determinam ou contribuem para a 
ocorrência dos fenômenos. Aprofunda o conhecimento da realidade porque 
37 
explica a razão, ‘o porquê’ das coisas. Quando realizada nas ciências sociais 
requer o uso do método observacional. Assume, em geral, as formas de pesquisa 
Experimental e Ex post facto. 
 
SILVA e MENEZES [29] afirmam que, do ponto de vista da forma de 
abordagem dos problemas, a pesquisa pode ser: 
 
 Quantitativa: significa traduzir em números, opiniões e informações para 
classificá-las e analisá-las. Requer