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FMEA – ANÁLISE DOS 
MODOS DE FALHA 
E SEUS EFEITOS
ORGANIZAÇÃO
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Escola EDTI
 » Desenvolvimento pelo prof. Dr. Ademir José 
Petenate do mestrado profissional em qualidade 
da Unicamp me 1990, em parceria com a IBM;
 » Criação pelo prof. Dr. Ademir José Petenate 
em 1998 do programa de Six-Sigma da 
Unicamp, em parceria com a Compaq;
 » Fundação da Escola EDTI em 2009, para atender a 
demanda crescente por implantação de programas 
de Six-Sigma em indústrias como HP, TRW, 
Fumagalli, Burigotto, Microsoft entre outras;
 » A equipe da Escola EDTI foi responsável pela 
formação de mais de 15.000 profissionais.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Diretores
 » Ademir Petenate: sócio da Escola 
EDTI, Phd pela Iowa State University 
e professor do Departamento de 
Estatística da Unicamp desde 1974, 
é um dos estatísticos aplicados 
mais respeitados do Brasil e no 
Mundo. Atualmente coordena todos 
os programas da Escola EDTI.
 » Marcelo Petenate: sócio da Escola 
EDTI, estatística e mestre em 
estatística pela USP, é Master Black 
Belt pela Unicamp, onde também 
leciona no programa de Six-Sigma 
e especialização em gestão.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Conteúdo
 » Diagrama de Afinidades
 » Diagrama de Causa e Efeito
 » Matriz de Causa e Efeito
 » Diretrizes gerais 
do FMEA conforme 
Handbook AIAG & VDA 
 » Aplicação da 
metodologia FMEA
 » Tipos de FMEA (Sistema 
/ Projeto / Processo 
/ Interfaces)
 » Prioridade de Risco: 
severidade, ocorrência 
e detecção de falhas
 » Alternativas ao NPR 
 » Estrutura, conceitos 
e uso do FMEA 
 » Planos de ação 
 » Planos de Controle
 » Correlação dos FMEÁ s 
com outras ferramentas 
da qualidade.
 » Exemplos de aplicação
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Avaliação
Teste múltipla escolha
 » Composto por 15 questões;
 » Duração de 2 horas;
Prazo de realização prova
 » Alunos do curso presencial: 21 
dias após o último dia de aula
Importante :
As avaliações só são 
liberadas após o acesso 
do Feedback do curso.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Certificação
 » Após a correção se o aluno for 
aprovado com nota igual ou superior a 
7 o certificado será enviado por e-mail.
 » Caso tenha correções para serem 
realizadas no projeto será enviado 
um e-mail com o feedback do projeto 
e as correções à serem realizadas.
 » Caso o aluno precise refazer a prova 
entraremos em contato por e-mail
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Contato
 » E-mail: cursos@edti.com.br
 » Skype: CursosEDTI
 » Chat Zendesk: ead.escolaedti.com.br
Segunda-Feira Terça-Feira Quarta-Feira Quinta-Feira Sexta-Feira
9:00 às 12:00 9:00 às 12:00 9:00 às 12:00 9:00 às 12:00 9:00 às 12:00
12:30 às 14:00
14:00 às 17:00 14:00 às 17:00 14:00 às 17:00 14:00 às 17:00 14:00 às 17:00
18:00 às 20:00 18:00 às 20:00
INTRODUÇÃO
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Objetivo
Capacitar agentes de melhoria em uma análise 
aprofundada de causas e efeitos, para além 
do Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama de 
Afinidades e Matriz de Causa e Efeito, com a 
ferramenta FMEA - Análise dos Modos de Falha e 
seus Efeitos, e métodos associados às mesmas.
DIAGRAMA DE 
CAUSA E EFEITO
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Diagrama de 
Causa e Efeito
 » O que é?
 » Quando utilizar?
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Diagrama de 
Causa e Efeito
Hóspedes 
insatisfeitos
Recepção Comida
Outros Quarto
falta café
itens faltando
falta informação
sem alarme
cobram para estacionar
chave errada
bagagem perdida
TV quebrada
acesso difícil
fumante
janela
lençóis extras
lento
co
mp
ut
ad
or
po
uc
o s
al
da
tas
nº
 re
se
rva
fum
an
te 
ou
 nã
o?
ca
mp
ain
ha
po
uc
o a
çú
ca
r
poucas escolhas
carpete
toalhas
sem tempero
falta mesa 
de saladas
exaustores
n os de 
telefones
já ocupado
sujeira
lento dieta especial serviço de quarto
comida ruim
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Os “Cinco 
Porquês”
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
6M – Tipos 
de Causas 
6 causas “comuns”
Método
Meio ambiente
Mão de obra
Material
Máquina
Medição
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Causa e Efeito – Teorias 
x Constatações
Teorias Testar
DIAGRAMA DE 
AFINIDADES
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Diagrama de 
Afinidade
 » Usa a afinidade entre dados verbais para ajudar no 
entendimento da estrutura de um problema.
 » Para criar um diagrama de afinidades, os membros da equipe 
• geram um grande número de ideias sobre uma questão específica
• organizam as ideias em grupos e dão nomes aos grupos. 
 » Durante o processo de colocar em ordem um conjunto de 
dados aparentemente não relacionados a equipe poderá 
começar a identificar e focar as áreas para melhoria.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Por que 
usar o D.A.
 » O diagrama de afinidades é uma ferramenta 
para organizar e resumir dados qualitativos 
(geralmente verbais/escritos). 
 » Esses dados podem ser originados de uma 
variedade de fontes incluindo brainstorming, 
feedback do cliente, análise de reclamações, 
problemas de produção e etc. 
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Por que 
usar o D.A.
Benefícios » Esclarece uma situação confusa
 » Incentiva conexões não-tradicionais 
entre ideias e questões 
 » Incentiva a criatividade de todos da equipe 
 » Quebra barreiras de comunicação e ideias 
pré-concebidas sobre um assunto 
 » Permite o surgimento natural de 
tópicos a serem explorados 
 » Facilita o conhecimento do contexto 
 » Ajuda a superar a imobilidade da equipe, que 
pode ser gerada pela quantidade excessiva 
de dados e pela inexistência de consenso 
 » Ajuda a equipe a chegar a um consenso e 
oferece uma oportunidade de direcionar as 
iniciativas da equipe de maneira mais eficaz
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Usos típicos
Analisar perguntas 
abertas em Pesquisas
Esclarecer temas ou 
situações confusas
Elaborar um 
Plano de Ações
Obter apoio de 
um grupo para a 
implementação 
de mudanças
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Diagrama de 
Afinidades (Como?)
Coletar dados 
qualitativos
Dar nome aos 
agrupamentos
Agrupar dados afins
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Preparação
Antes de começar, você vai precisar de: 
 » Um facilitador para a equipe. (Essa ferramenta 
é mais útil quando for utilizada em grupo.) 
 » Notas adesivas tipo post-it (2-3 pacotes) 
 » Flip-chart ou quadro branco para fixar as notas 
 » Marcadores 
 » Fita adesiva transparente
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Construção do 
Diagrama de Afinidades
1. Identifique a questão
 » Escreva a questão que está sendo discutida no flip-chart. 
Dicas:
 » Todos os membros da equipe 
devem concordar com a questão. 
Exemplo:
 » Fatores que prejudicam 
as vendas de café
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Construção do 
Diagrama de Afinidades
2. Faça um brainstorming
 » Obtenha pelo menos 20 ideias ou questões.
 » Registre cada ideia em uma nota adesiva
Dicas:
 » Evite usar uma palavra só, 4 a 
7 palavras funcionam bem.
 » Uma afinidade "típica" contém 40 a 
60 itens, dependendo da questão.
 » Se já existirem dados, como feedback 
de clientes ou problemas de produção, 
use os dados em lugar de fazer um 
brainstorming de novas ideias.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Exemplo
Fatores que prejudicam as vendas de café
Falta um local para 
as pessoas sentarem 
do lado de fora
Café jogado fora porque 
não foi vendido
Não fica aberto 
tempo suficiente
Materiais de leitura 
desatualizado desmotiva 
os clientes em ficar
Os preços não são 
apropriados
Melhorar a 
aparência da loja
Não há uma 
variedade suficiente 
de tipos de caféFica sem suprimentos
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Construção do 
Diagrama de Afinidades
3. Agrupe os resultados.
 » Em silêncio, os membros da equipe classificam 
simultaneamente as ideias em grupos relacionados, 
colocando as notas adesivas em blocos distintos. 
Cada pessoa deverá mover as notas adesivas 
para o local que considera mais adequado. Não 
faça perguntas, apenas mova as notas que, em 
sua opinião, pertencem a um grupo diferente
Dicas: 
 » Os blocos poderão conter qualquer 
número de ideias - até uma só. 
 » As notas adesivas poderão ser 
movidas tantas vezes quantas 
forem necessárias até que o grupo 
esteja satisfeito com o resultado.
 » O ritmo da classificação diminuirá e, 
em seguida, cessará, quando todos 
os membros da equipe estiverem 
satisfeitos com os agrupamentos. 
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Construção do 
Diagrama de Afinidades
4. Analise os dados
 » A equipe então discute o relacionamento 
entre os itens de cada bloco e escolhe 
um título para cada um dos blocos
Dicas: 
 » Consiga um rápido consenso da 
equipe em relação a uma palavra 
ou frase capaz de capturar a ideia/
tema central de cada bloco. 
 » Divida os blocos maiores em 
subgrupos, se necessário. 
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Exemplo
Planejamento Ambiente Recicl. Cliente
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Avaliação 
do sucesso
Para medir o sucesso quanto à utilização desta 
ferramenta, reveja as seguintes perguntas: 
 » Os membros da equipe compreenderam 
com clareza a questão em discussão? 
 » Os membros conseguem definir com facilidade qual é o 
tema comum que relaciona os itens em cada categoria? 
 » O diagrama final exibe informações suficientes a 
serem utilizadas pela equipe na próxima etapa? 
MATRIZ DE 
CAUSA E EFEITO
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Matriz de 
Causa e Efeito
Uma matriz de causa e efeito é …
 » Um meio qualitativo de avaliar a 
relação entre causas e resultados;
 » Um meio de amarrar a voz do 
cliente com o projeto;
 » Uma boa forma de filtrar entradas que tem 
pouco ou nenhum impacto nas saídas.
O que obtemos como resultado usando 
uma matriz de causa e efeito?
 » Uma lista resumida das etapas 
entradas / processo;
 » Uma apreciação preliminar da relação causa 
e efeito sustentada pela voz do cliente.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Como construir uma 
“matriz causa e efeito”
1. Identifique as saídas importantes para 
o cliente (importante: quem é o cliente?);
2. Defina um rateio para cada saída refletindo 
sua importância (voz do cliente) numa escala de 
(por exemplo) 1-5, sendo 5 o mais importante;
3. Identifique entradas do mapeamento 
do processo, de um Diagrama de Causa e 
Efeito e/ou de um Diagrama de Afinidades;
4. Avalie a correlação entre cada entrada e 
cada saída. Pontue em poucos níveis e zero. 
Por exemPlo:
• 0 - entrada não tem efeito na saída;
• 1 - entrada tem efeito menor na saída;
• 3 - entrada tem efeito moderado na saída;
• 5 - entrada tem efeito forte na saída.
5. Multiplique os valores com os fatores de 
prioridade e adicione para cada entrada;
6. Com os dados da coluna 
total construa um Pareto;
Variáveis de resposta
Ou
tp
ut
 A
Ou
tp
ut
 B
Ou
tp
ut
 C
Ou
tp
ut
 D
Ranking de prioridade #> Total
Variável de entrada
Input 1
Input 2
Input 3
Input 4
3 4 5
6
1 2
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Exemplo de “matriz 
causa e efeito”
Im
po
rt
ân
ci
a
Gráfico de Pareto de Causa
Pe
rc
en
tu
al
Variáveis de Saída
Ex
pe
riê
nc
ia
Cu
st
o
Te
m
po
 d
e 
at
en
di
m
en
to
Am
bi
en
te
Es
té
tic
a
Ranking de prioridade 4 2 2 3 1 Total
Variáveis de entrada
já ocupado 5 2 5 0 0 34
fumante 3 0 1 3 0 23
sujeita na janela 2 0 0 2 10
sujeita no carpete 2 1 0 2 12
sujeita nos exaustores 1 0 0 3 7
TV quebrada 2 1 1 0 12
FMEA
Análise dos Modos de 
Falha e seus Efeitos
36
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
O que é um FMEA 
e para que usar?
 » Identifica modos de falha 
potenciais e estabelece a 
severidade de seus efeitos;
 » Identifica características 
críticas; 
 » Prioriza em uma ordem 
as deficiências potenciais 
em um projeto, produto 
ou processo;
 » Ajuda a eliminar problemas 
no produto e no processo e 
ajuda a evitar a ocorrência 
de problemas potenciais; 
 » Melhora a qualidade, 
confiabilidade e segurança 
dos produtos;
 » Reduz o tempo e o custo 
do desenvolvimento 
do produto;
 » Documenta e acompanha 
as ações tomadas para 
reduzir os riscos. 
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Foco
Uma abordagem sistemática para identificar, 
quantificar e priorizar os riscos dos modos 
de falhas potenciais e os esforços para 
diminuir sua ocorrência e efeitos.
Y = f(x1, x2, …, xn)
Não administre isto! Administre estes!
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
História 
do FMEA
 » Começou na indústria aeroespacial nos meados 
dos anos 60 (com o projeto Apollo);
 » Em 1974 a marinha norte-americana 
usa o FMEA (MIL STD1629);
 » No final dos anos 70, aplicações na indústria 
automobilística devido a custos de garantia;
 » Em 1994 a SAE (Society of Automotive Engineers) 
publicou a norma SAE J1739, com diretrizes para o FMEA;
 » Em 2006 surge a ISO TS 16949
 » Em Junho de 2019 é publicada a 1ª edição do 
Handbook FMEA AIAG & VDA padronizando conceitos 
dos manuais de referência das duas associações.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Conceitos 
básicos
 » Deve ser realizado antes da produção;
 » Aplicados em produtos, 
processos, sistemas e projetos;
Conceito
 » identificar as formas que os produtos, 
processos, sistemas ou projetos 
podem falhar. Então, planejar para 
que essas falhas sejam evitadas.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
FMEA – Análise de Modos 
de Falha e seus Efeitos
 » Identifica modos de falha 
potenciais e estabelece a 
severidade de seus efeitos;
 » Identifica características críticas; 
 » Prioriza em uma ordem as 
deficiências potenciais em um 
projeto, produto ou processo;
 » Ajuda a eliminar problemas no produto 
e no processo e ajuda a evitar a 
ocorrência de problemas potenciais;
 » Melhora a qualidade, confiabilidade 
e segurança dos produtos;
 » Reduz o tempo e o custo do 
desenvolvimento do produto;
 » Documenta e acompanha as ações 
tomadas para reduzir os riscos. 
41
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Tipos de 
FMEA
FMEA de sistema:
 » Usado para analisar sistemas 
e subsistemas nas primeiras 
etapas da concepção 
e desenvolvimento 
de produtos.
FMEA de projeto: 
 » Usado para analisar produtos 
antes que eles sejam 
liberados para a produção.
FMEA de processo: 
 » Usado para analisar os 
processos de manufatura 
e montagem.
42
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Quando iniciar 
um FMEA?
 » No início de novos sistemas, produtos e processos;
 » Projetos ou processos atuais que estão sendo mudados;
 » Quando projetos / processos serão usados em 
novas aplicações ou ambientes;
 » Depois de terminar um estudo de solução de problemas 
(para evitar recorrência do problema);
 » Um FMEA de sistema, depois que as funções do sistema são definidas, 
mas antes que uma ferramenta específica seja selecionada;
 » Um FMEA de projeto, depois que as funções de produto são definidas, 
mas antes que o desenho seja aprovado e liberado para manufatura;
 » Um FMEA de processo, quando os desenhos 
preliminares do produto estejam disponíveis.
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Onde eu 
começo? 
 » A base é o mapeamento do processo;
 » Uma vez que seu projeto focaliza 
um processo, um mapa de 
processo “padrão” pode ser 
suficiente para avaliar como as 
causas afetam os resultados.
 » Para quando seu mapa de processos 
é complexo ou quando foram 
levantadas muitas causas potenciais, 
utilize métodos de priorização 
como a Matrizde Causa e Efeito
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Definições importantes 
para o FMEA
Severidade
Controles atuais
Ocorrência
Características críticas
Detecção
Características significativas
45
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Como construir 
um FMEA
1. Descreva as etapas do 
processo (a partir de um 
fluxograma já elaborado);
2. Identifique os modos 
de falhas potenciais (ex. 
de Diagrama de Causa e 
Efeito ou de Afinidades);
3. Descreva os efeitos das falhas 
e pontue as severidades;
4. Determine as causas (raízes) 
e pontue as probabilidades 
de ocorrência (inclua 
alguns por quês);
5. Descreva os controles e as 
pontuações para detecção 
(pese: preventivo, detectivo 
e eficiência); 
6. Calcule o número de 
prioridade de risco* ("NPR“ 
adaptado à sua necessidade);
7. Proponha e tome 
ações (inclua pessoas 
responsáveis e prazos); 
8. Acompanhe as ações. Estime 
os novos NPR's e depois 
valide-os ("P" = posterior).
*NPR foi alterado para “Prioridade de Ação” no novo manual de 2019 da AIAG &VDA
Etapa / 
Processo
Modo de 
Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
1 3
3
2 4
4
5
5 6 7 8
46
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 1: Descrever as 
etapas do processo
 » O mapeamento do processo 
é o ponto de partida para 
o FMEA. Podemos iniciar 
pelas etapas priorizadas 
em um mapa de fluxo de 
valor ou por um outro 
critério de priorização.
FimGera documentçãoe libera empréstimo
Superintendente
avalia recomendação
Analista comunica
cliente
Empréstimo
Aprovado?
Excessão
Aprovada?
Início Venda recebe solicitação
Funcionário verifica
documentação
Analista avalia
solicitação
Sim
SimNão
Não
Etapa / 
Processo
Modo 
de Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
47
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 2: Identificar 
modos de falhas
Etapa / 
Processo
Modo 
de Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
Exceção 
reprovada 
por engano
 » O modo de falha (versão tradicional) é a 
forma como a etapa do processo poderia 
potencialmente falhar e não atingir os requisitos.
 » É o inverso que você gostaria que ocorresse 
em uma etapa específica do processo (com 
os indicadores de desempenho/resultado).
Modos de falhas: O 
que acontece quando 
o processo falha?
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
Relatório de 
análise de 
empréstimo
Conclusão de exceção ou não 
atendendo normas cabíveis 
e com análise completa 
dos dados conforme 
procedimento padrão
Entradas
Normas 
Dados do cliente
48
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 3: Descrever 
os efeitos das falhas
 » O efeito da falha é o que o cliente verá se o modo de falha realmente acontecer
 » Pode haver múltiplos efeitos para um único modo de falha mas não perca o foco!
 » Neste momento podemos já avaliar a severidade de cada efeito
Etapa / 
Processo
Modo 
de Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
Exceção 
reprovada 
por engano
Cliente 
insatisfeito
Efeitos das falhas: 
Quais são os efeitos 
dos modos de falhas?
49
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 4: Determinar 
as causas das falhas
 » As causas deveriam ser causas “raízes” que possam ser identificadas ou controladas
 » Utilize a técnica dos “5 porquês” para tentar obtê-las
 » Neste momento podemos já avaliar a probabilidade de ocorrência de cada causa
Etapa / 
Processo
Modo 
de Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
Exceção 
reprovada 
por engano
Cliente 
insatisfeito
Cliente 
forneceu 
dados 
errados
Erro de 
digitação
Erro no 
sistema 
eletrônico
50
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 5: Descrever os 
controles do processo
 » Considere controles que:
• Previnam as causas ou modos de falhas de ocorrerem ou reduzam seus 
índices de ocorrência;
• Detectem as causas e conduzam a ações corretivas;
• Previnam ou detectem os modos de falhas.
 » Neste momento já poderíamos avaliar a eficiência 
da detectabilidade dos controles...
Etapa / 
Processo
Modo 
de Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
Exceção 
reprovada 
por engano
Cliente 
insatisfeito
Cliente 
forneceu 
dados 
errados
Conferência 
visual
Erro de 
digitação
Conferência 
visual
Erro no 
sistema 
eletrônico
Atualizações 
periódicas
Descreva controles que 
existam de fato atualmente
Tenha sempre em mente que 
o ideal é prevenir a ocorrência, 
sendo que o pior caso possível 
é nenhum tipo de controle ou 
detecção apenas do efeito
51
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 6: Calcular o número de prioridade 
de risco (NPR) / Prioridade de Ação (AP)*
Etapa / 
Processo
Modo 
de Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
Exceção 
reprovada 
por engano
Cliente 
insatisfeito
8
Cliente 
forneceu 
dados 
errados
2 Conferência visual 4 64
8 Erro de digitação 2
Conferência 
visual 5 80
8
Erro no 
sistema 
eletrônico
1 Atualizações periódicas 4 32
Severidade é a pontuação da 
severidade dos efeitos no clientes.
NPR = Severidade x 
Ocorrência x Detecção.
Ocorrência é a probabilidade 
da causa da falha acontecer.
Detecção é uma estimativa da probabilidade do controle evitar que 
a causa de um defeito ocorra ou chegar a detectar este defeito.
* NPR foi alterado para “Prioridade de Ação” no novo manual de 2019 da AIAG &VDA
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Alternativas 
ao NPR / AP
Severidade do Problema Probabilidade de Ocorrência Probabilidade de Detecção
1 Perigosa 10 Alta 9 Moderada Alta 4
2 Perigosa 10 Moderada 6 Baixa 6
3 Perigosa 10 Moderada 4 Muito Remota 9
4 Perigosa 9 Muito Alta 10 Moderada Alta 4
5 Perigosa 9 Alta 8 Moderada 5
6 Perigosa 9 Moderada 5 Remota 8
7 Perigosa 9 Moderada 4 Impossível 10
8 Alta 8 Alta 9 Moderada 5
9 Alta 8 Moderada 5 Muito Remota 9
10 Moderada 6 Muito Alta 10 Baixa 6
11 Moderada 6 Moderada 6 Impossível 10
12 Moderada 5 Alta 9 Remota 8
13 Moderada 5 Alta 8 Muito Remota 9
14 Moderada 4 Muito Alta 10 Muito Remota 9
15 Moderada 4 Alta 9 Impossível 10
SO SOD SD
90 1094 104
60 1066 106
40 1049 109
90 9104 94
72 985 95
45 958 98
36 9410 910
72 895 85
40 859 89
60 6106 66
36 6610 610
45 598 58
40 589 59
40 4109 49
36 4910 410
Quinze situações diferentes com NPR 360: Alternativas:
SO (S x O) / SOD, SD – combinação não aritmética dos valores (ex. acima)
53
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Escalas para Severidade, 
Ocorrência e Detecção
 » O Handbook AIAG & VDA propõe escalas como referência 
para avaliação das dimensões do fator de risco;
 » Existem várias escalas de classificação que podem 
ser utilizadas em projetos de melhoria;
 » Em caso de não já existir, uma escala pode ser desenvolvida 
para acomodar as particularidades de seu negócio;
 » É fundamental existir uma Definição Operacional 
clara e inequívoca para assegurar a qualidade da 
análise e a priorização adequada das ações.
54
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Escalas de 
classificação do FMEA
 » Escalas comuns não deveriam ter mais de 5 níveis de valores em cada situação:
• 1-2-3-4-5, 1-4-7-10, etc.;
• Porém, p/ facilitar a priorização, pode ser muito proveitoso criar escalas baseadas nos dados existentes de seu 
problema (em projetos 6 Sigma, poderíamosutilizar PPM, $, tempo ou outro indicador qualquer como critério p/ 
notas de ocorrência, por exemplo).
 » Os valores ou níveis devem ser designados incluindo sempre seu significado:
Por exemplo…
Escala de severidade Escala de ocorrência Escala de detectabilidade
20 Quebra de item de segurança que pode resultar em morte 10 Ocorre 100% do tempo 10 Não há controle
5 Passageiro perde a bagagem 7 Ocorre mais que 50% do tempo 5 Controle humano
4 Passageiro perde o voo 4 Ocorre mais que 25% do tempo 1 Controles de qualidade assegurada
1 Passageiro se aborrece com atraso 1 Ocorre lentamente
55
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
AIAG & VDA FMEA 
Handbook, 1a ed. 2019*
FMEA de processo - tabela de avaliação de severidade (S)
"S" Efeito Impacto em sua operação Impacto na planta de entrega (quando conhecido) Impacto para o Usuário Final (quando conhecido)
10
Alto
A falha pode resultar em um risco agudo de 
saúde e / ou segurança para o trabalhador 
de fabricação ou montagem
A falha pode resultar em um risco agudo de saúde e / ou 
segurança para o trabalhador de fabricação ou montagem
Afeta a operação segura do veículo e / ou outros 
veículos, a saúde do motorista ou passageiro 
(s) ou usuários ou pedestres da estrada 
9 A falha pode resultar em não conformidade regulamentar na fábrica A falha pode resultar em não conformidade regulamentar na fábrica Não conformidade com os regulamentos.
8
Moderadamente 
Alto
100% da produção afetada pode ter que ser 
descartada. A falha pode resultar em não 
conformidade regulamentar na fábrica ou pode 
ter um risco crônico de saúde e / ou segurança 
para o trabalhador de fabricação ou montagem
Parada de linha maior que o turno de produção completo; 
interromper o envio possível; é necessário reparo ou substituição em 
campo (montagem até o usuário final), exceto por não conformidade 
regulamentar. A falha pode resultar em descumprimento 
regulatório na planta ou pode ter um risco crônico de saúde e / 
ou segurança para o trabalhador de fabricação ou montagem.
Perda da função primária do veículo 
necessária para a condução normal 
durante a vida útil esperada.
7
O produto pode ter que ser classificado e 
uma parte (menos de 100%) descartada; 
desvio do processo primário; diminuição da 
velocidade da linha ou maior mão de obra
Desligamento da linha de 1 hora até o turno de produção 
completo; interromper o envio possível; reparo ou 
substituição em campo (montagem até o usuário final), 
exceto por não conformidade regulamentar
Degradação de função primária do 
veículo necessária para a condução 
normal durante a vida útil prevista.
6
Moderadamente 
Baixo
100% da produção pode ter que ser 
reformulado off-line e aceito Desligamento da linha até uma hora Perda da função secundária do veículo
5 Uma parte da produção pode ter que ser retrabalhada off-line e aceita
Menos de 100% do produto afetado; forte possibilidade 
de produto defeituoso adicional; classificação 
necessária; sem desligamento da linha
Degradação de função secundária do veículo.
4 100% da produção pode precisar ser retrabalhada na estação antes de ser processada
O produto defeituoso aciona um plano de reação 
significativo; produtos defeituosos adicionais 
improváveis: classificação não necessária
Aparência, som, vibração, aspereza 
ou ruído muito desagradável.
3
Baixo
Uma parte da execução da produção pode ter que ser 
retrabalhada na estação antes de ser processada
O produto defeituoso aciona um plano de reação 
menor; provavelmente sem produtos defeituosos 
adicionais; classificação não necessária
Aparência, som, vibração, aspereza ou ruído 
moderadamente censuráveis. O produto 
defeituoso aciona um plano de reação menor; 
provavelmente sem produtos defeituosos 
adicionais; classificação não necessária
2 Leve inconveniente ao processo, operação ou operador
O produto defeituoso não aciona nenhum plano de reação; 
provavelmente sem produtos defeituosos adicionais; 
classificação não necessária; requer feedback ao fornecedor
Aparência, som, vibração, aspereza 
ou ruído levemente censurável.
1 Muito Baixo Nenhum efeito discernível Nenhum efeito discernível ou nenhum efeito Nenhum efeito discernível
* tradução livre feita pela escola EDTI como referência
56
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
AIAG & VDA FMEA 
Handbook, 1a ed. 2019*
FMEA de processo - tabela de avaliação de ocorrência (O)
"O" Previsão da causa da falha que ocorre Tipo de Controle Controles de prevenção
10 Extremamente alto Nenhum Sem controles preventivos
9
Muito alto Comportamental
Os controles de prevenção terão pouco 
efeito na prevenção da causa da falha8
7
Alto
Comportamental ou técnico
Os controles de prevenção terão algum 
efeito na prevenção da causa da falha6
5
Moderado
Os controles de prevenção são eficazes 
na prevenção da causa da falha4
3 Baixo Boas Práticas: Comportamental 
ou técnico
Os controles de prevenção são altamente 
eficazes na prevenção da causa da falha2 Muito Baixo
1 Extremamente Baixo Técnico
Os controles de prevenção são extremamente eficazes 
para impedir que a causa da falha ocorra devido ao 
projeto (por exemplo, geometria da peça) ou processo 
(por exemplo, design de fixação ou ferramenta). Intenção 
de controles de prevenção - O Modo de falha não pode 
ser produzido fisicamente devido à causa da falha.
* tradução livre feita pela escola EDTI como referência
57
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
AIAG & VDA FMEA 
Handbook, 1a ed. 2019*
FMEA de processo - tabela de avaliação de detecção (D)
"D" Habilidade em Detectar Maturidade do Método de Detecção Oportunidade de Detecção
10
Muito Baixa 
Nenhum método de teste ou inspeção 
foi estabelecido ou é conhecido. O modo de falha não será ou não poderá ser detectado
9 É improvável que o método de teste ou inspeção detecte o modo de falha. O modo de falha não é facilmente detectado através de auditorias aleatórias ou esporádicas
8
Baixa
Não foi provado que o método de teste ou 
inspeção seja eficaz e confiável (por exemplo, a 
planta tem pouca ou nenhuma experiência com o 
método, avalia os resultados de R&R marginais em 
processos comparáveis ou nesta aplicação, etc.).
Inspeção humana (visual, tátil, audível) ou uso de aferição manual (atributo 
ou variável) que deve detectar o modo de falha ou a causa da falha
7
Detecção baseada em máquina (automatizada ou semi-automatizada com notificação 
por luz, campainha, etc.) ou uso de equipamento de inspeção, como uma máquina de 
medição por coordenadas, que deve detectar o modo de falha ou a causa da falha
6
Moderada
Foi comprovado que o método de teste ou inspeção 
é eficaz e confiável (por exemplo, a planta tem 
experiência com o método; os resultados de 
medição de R&R são aceitáveis em processos 
comparáveis ou nesta aplicação, etc.).
Inspeção humana (visual, tátil, audível) ou uso de aferição manual (atributo ou variável) que 
detectará o modo de falha ou a causa da falha (incluindo verificações de amostra do produto).
5
Detecção baseada em máquina (semiautomática com notificação por luz, campainha, etc.) ou uso 
de equipamento de inspeção, como uma máquina de medição por coordenadas que detectará o 
modo de falha ou a causa da falha (incluindo verificações de amostras em duelo profissional).
4 High
Foi provado que o sistema é eficaz e confiável (por 
exemplo, a planta tem experiência com o método 
em processos idênticos ou com esta aplicação); os 
resultados de medição de R&R são aceitáveis, etc.
O método de detecção automatizada baseado em máquina que detecta o modo de falha a jusante, 
impede o processamento adicional ou o sistema identificará o duelo como discrepante e permitirá 
que ele avance automaticamente no processo até a área de descarga de rejeição designada. O produto 
discrepante será controlado por um sistema robusto que impedirá a saída do produto da instalação.
3
Método de detecção automatizada baseado em máquina que detecta o modo de falha na estação, 
evitao processamento adicional ou o sistema identifica o profissional como discrepante e permite 
que ele avance automaticamente no processo até a área de descarga de rejeição designada. O produto 
discrepante será controlado por um sistema robusto que impedirá a saída do produto da instalação
2
Foi comprovado que o método de detecção é eficaz 
e confiável (por exemplo, a planta tem experiência 
com o método, verificações à prova de erros, etc.).
O método de detecção baseado em máquina detectará a causa e evitará 
que o modo de falha (peça discrepante) seja produzido.
1 Muito Alto O modo de falha não pode ser produzido fisicamente como projetado ou processado, ou métodos de detecção comprovados para sempre detectar o modo ou falha.
* tradução livre feita pela escola EDTI como referência
58
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Análise do risco 
potencial
Nota Severidade Ocorrência Detecção
1 Nenhuma Remota Certeza
2
3
4
5
6
7
8
9
10 Grave Certeza Remota
O melhor
O pior
59
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 7: Propor 
e tomar ações
 » Quando os NPR's 
forem calculados, 
ações corretivas 
deverão ser propostas 
para os itens c/ 
valores mais altos. 
Neste sentido, definir 
nota de corte para os 
NPR's poderá ser útil; 
 » O objetivo das ações 
é reduzir as notas de 
severidade, ocorrência 
e / ou detecção 
(logo, do NPR).
Severidade
Controles atuais
Ocorrência
Características críticas
Detecção
Características 
significativas
60
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Passo 8: Acompanhar 
as ações
Etapa / 
Processo
Modo 
de Falha
Efeitos 
da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Avaliação de 
recomendação 
de empréstimo
Exceção 
reprovada 
por engano
Cliente 
insatisfeito
8
Cliente 
forneceu 
dados 
errados
2 Conferência visual 4 64
Novo formulário 
eletrônico 
(Ivo – 15/11/19)
8 1 3 16
8 Erro de digitação 2
Conferência 
visual 5 80
Listas suspensas 
para seleção 
e validação 
automática
(Ana – 4/10/19
8 1 2 16
8
Erro no 
sistema 
eletrônico
1 Atualizações periódicas 4 32
O “P” significa previsto ou pós (pontuação 
prevista ou real após implementar a ação*).
 » Ações, responsabilidades e prazos são os 
passos mais importantes em um FMEA.
Sem ação não exiSte melhoria!
* No novo manual de 2019 da AIAG &VDA, esta seção é chamada de otimização
As ações deveriam incluir 
cronograma e os responsáveis 
devem estar definidos.
61
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Principais mudanças no 
novo Handbook FMEA
62
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Boas 
práticas…
63
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Quando atualizar 
um FMEA?
 » Sempre que uma mudança está sendo 
considerada no projeto de um produto, 
aplicação, meio ambiente, material ou 
processo de manufatura ou montagem;
 » Um FMEA nunca está fechado a menos que 
o processo seja retirado da produção.
FMEA é um documento vivo. 
Mantenha-o atualizado! 
64
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Exemplo 1 – Processo de 
dispensação de medicamentos
Etapa / Processo Modo de Falha Efeitos da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R
Ações e Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Ordens para novos 
medicamentos
A primeira 
dose pode ser 
administrada 
antes da revisão 
farmacêutica das 
encomendas.
O doente pode 
receber medicação 
incorreta, dose 
incorreta ou uma 
dose através de 
via incorreta.
1
A medicação encomendada 
pode estar disponível e 
facilmente acessada na 
máquina dispensadora
6 Farmacêutico(a) plantonista 5 30
Atribuir farmacêuticos clínicos 
a unidades de cuidados de 
pacientes para que todas 
as ordens de medicação 
possam ser revistas 
conforme eles ocorrem.
Ordens para 
interromper um 
medicamento ou 
alterar a ordem 
existente
Ordens incorretas/
desatualizadas 
para interromper 
um medicamento 
ou alterar a 
ordem existente
Pacientes podem 
receber remédios 
que foram 
descontinuados ou 
com dose incorreta 
de remédios com 
posologia alterada
5
Todas as doses necessárias 
para as 24 horas ficam 
na gaveta. Gaveta não 
muda até a próxima 
entrega de rotina.
24 horas de fornecimento 
de medicamentos 
refrigerados são entregues.
Frascos para injetáveis 
com múltiplas doses 
podem ser mantidos 
na gaveta do doente. 
Medicamentos disponíveis 
na máquina dispensadora.
10
Verificação 
visual da tela 
da máquina de 
distribuição
5 250
Recolher medicamentos 
descontinuados, incluindo 
medicamentos refrigerados, 
duas vezes por dia.
Usar tela da máquina de 
distribuição para verificar 
todas as informações sobre 
medicamentos atuais e 
descontinuados antes de 
cada administração.
Ordens com dose 
fora do padrão.
A equipe de 
enfermagem pode 
preparar uma 
dose incorreta 
ao manipular a 
medicação.
Pacientes podem 
receber uma 
dose incorreta
4
A equipe prepara a dose 
usando medicamentos da 
máquina dispensadora 
e manipulá-los para 
obter a dose ordenada.
3
Controle 
manual pelo 
manipulador
5 60
Preparar todas as doses 
especiais na farmácia e 
dispensar cada uma como 
uma dose de unidade 
específica do paciente
65
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Exemplo 2 – Aplicação de 
cera em painel de porta
Etapa / Processo Requisito Modo de Falha Efeitos da Falha SE
V
Cl
as
sif
.
Causas
Processo Atual
NP
R Ações e 
Responsáveis SE
V P
OC
O p
DE
T p
NP
R p
Controles 
Prevenção O
CO Controles 
Detecção D
ET
Op. 70: 
Aplicação 
manual de 
cera, painel 
interno da 
porta
Cobrir 
superfícies 
internas da 
porta, com 
cera, na 
espessura 
especificada
Cobertura 
insuficiente 
de cera 
Permite 
quebra de 
integridade do 
painel interno 
da porta
Painéis 
internos 
inferiores da 
porta corroídos
Vida 
deteriorada 
da porta 
conduzindo a: 
Aparência 
insatisfatória 
devido à 
oxidação, 
através da 
pintura, ao 
longo do 
tempo
Função 
prejudicada 
dos 
mecanismos 
internos 
da porta 
7
Cabeçote 
de spray 
mal inserido 
(inserção 
manual 
insuficiente)
Nenhum 8
Verificação 
espessura
Verificação 
visual de 
cobertura
5 280
Limita-dor de 
profundidade
(Eng.F. x/x/x)
7 2 5 70
Cabeçote de 
spray entupido
Viscosidade 
muito alta
Temperatura 
muito baixa
Pressão 
muito baixa
Testar 
spray após 
a partida e 
após períodos 
ociosos
Programas de 
manutenção 
preventiva 
para limpar 
os cabeçotes
5
Verificação 
espessura
Verificação 
visual de 
cobertura
5 175
DOE p/ 
viscosidade x 
temperatura 
x pressão
(Eng.F. x/x/x)
7 1 5 35
Cabeçote 
de spray 
deformado 
devido a 
impacto
Programas de 
manutenção 
preventiva 
para manter 
os cabeçotes
2
Verificação 
espessura
Verificação 
visual de 
cobertura
5 70
Nenhuma
(Eng.F. x/x/x)
Tempo 
de spray 
insuficiente
Nenhum 5
Verificação 
visual de 
cobertura de 
áreas críticas
7 245
Timer de spray
(Eng.F. x/x/x)
7 1 7 49
66
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
FMEA e mapa do processo 
estão unidos !!
Processo
Modos de falhas
Causas
Detecção
Etapas do processo
Problemas com 
indicadores de resultado
Nas variáveis de 
entrada e de processo
Etapas de inspeção
FMEA Mapa do processo
Quando Seu maPa do ProceSSo mudar, Seu Fmea deve Ser atualizado.
67
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Estudo de 
Caso
Doador
chega
Doador 
Rejeitado
Doador 
Rejeitado
Avaliação 
pelo médico
é realizada
Doador vai
para a sala 
de doação
Plasma é
extraido do
doador
Biomédico
verifica as
veias
Doador é
entrevistado 
e preenche
formulário
As veias do
Doador são 
verificadas na
sala de espera
Doador 
Rejeitado
Veias
OK?
Veias
OK?
Saúde
OK?
Elabore o FMEA para a etapa crítica 
do processo mapeado abaixo:
 » O que estamos tentando realizar?
• Reduzir o número de parciais e o número de 
reclamações dos potenciais doadores.
 » Como saberemos que uma 
mudança é uma melhoria?
• Quando o número de parciais e o número dereclamações forem significativamente reduzidos.
 » Que mudanças podemos fazer que 
resultarão em melhorias?
• Orientações do patrocinador:
a) Considerar a segurança do doador e o montante 
de plasma sanguíneo coletado de cada doador;
b) Reduzir o número de parciais em pelo menos 50%;
c) Considerar a interação entre os biomédicos, os 
médicos e outros membros da administração;
d) Testar mudanças em um centro e expandir depois 
para outros centros.
68
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
SIPOCs para as 
atividades selecionadas
Fornecedores Entrada Processo Saída Cliente
Triagem
Doador Saudável, disponível
Avaliação é realizada 
e o biomédico 
verifica as veias
Exame de saúde Completo, sem erros Enfermeiro(a) para 
extração de plasmaFormulário de entrada Completo, sem erros Avaliação das veias Completo, sem erros
RH
Médico
Capacitado, 
Disponível
Biomédico
Capacitado, 
Disponível
Compras
Instr. de avaliação 
de saúde e veias
Adequados e 
funcionais
Dept. de Qualidade Procedimentos Atualizados e claros
Célula de análise
Doador Saudável, disponível
Extração do plasma
Plasma
Sem traumatizar 
veias, sem parciais, 
não contaminado
Centro de plasmaExame de saúde Completo, sem erros
Avaliação das veias Completa, sem erros
RH Enfermeiro
Capacitado, 
Disponível
Compras
Instr. p/ extração 
do plasma
Adequados e 
funcionais
Dept. de Qualidade Procedimentos Atualizados e claros
69
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
FMEA – Processo de Coleta 
de Plasma Sanguíneo
Etapa / 
Processo
Modo de Falha Efeitos da Falha SE
V Causas OC
O Controle DE
T
NP
R Ações e 
Responsáveis
Avaliação é 
realizada e 
o biomédico 
verifica as veias
Avaliação de 
veias com erros
Cliente perde 
tempo e 
extração 
pode ser 
comprometida
5
Procedimentos 
não atualizados
2
Revisão 
conf. OMS; 
Reciclagem
3 30
Iluminação da 
sala inadequada
7 Nenhum 10 350
Substituição 
de lâmpadas
(Resp. Xx, x/x/x)
Extração do 
plasma
Parciais 
geradas
Perda de 
tempo, plasma 
e outros 
recursos
9
Capacitação 
do enfermeiro 
insuficiente
2
Procedimentos 
para contratar 
e treinar
2 36
70
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
FMEA's (projeto 
x processo)
FMEA de processo FMEA de projeto
71
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Qual ferramenta 
usar? E quando?
Brainstorming Diagrama de Afinidades
Diagrama de Causa e Efeito 
(Ishikawa, Espinha de Peixe)
FMEA
Principais usos
Análises prévias, geração 
de soluções, estimular o 
pensamento criativo
Análise rápida de causas 
potenciais, gerar soluções
Análise de causa e efeito, 
expansão de análises de causas 
para busca de causa raiz
Análise de processos, conexão de 
causa e efeito para gerar ações 
com priorização adequada
Organização
Normalmente nenhuma. O 
resultado é uma lista de potenciais 
causas geradas sem restrições.
Normalmente livre, conforme 
as relações de afinidade que o 
grupo identifica entre as causas
Pode ser: livre, pelos 6Ms (mais 
comum) ou 4Ps (Políticas, 
Procedimentos, Pessoal e Planta)
Geralmente organizado por 
etapas do processo mas 
podem existir variações
É explícita a 
relação de 
causa e efeito?
Não
Sim. As afinidades são grupos 
de causas comuns relacionadas 
com o efeito em análise.
Sim. Relaciona um tipo de 
falha a cada causa raiz
Sim. As potenciais causas são 
organizadas conforme cada tipo 
de falha relacionado, por etapa.
Dados de entrada 
preparatórios
Branistorming prévio realizado por 
grupo de especialistas. Incentiva 
pensamentos alternativos
Brainstormings prévios Brainstormings prévios
Brainstorming 
Mapas de Processos
Vantagens
Formato livre, flexível e 
de fácil condução
Claro, prático, incentiva 
conexões não-tradicionais 
e maior participação
Facilita a organização e expansão 
de ideias de forma intuitiva
Integrado com o mapa de 
processos, ajuda a manter 
o foco, plano de ação com 
priorização objetiva.
Desvantagens
Pouca estruturação. Pode resultar 
em causas pouco prováveis e 
perda de foco. Causas potenciais 
podem não ser consideradas.
Podem-se perder causas 
potenciais por se organizar 
somente por afinidades.
Não relacionado com a dinâmica 
do problema por se organizar 
somente pelos 6Ms ou 4Ps. 
Não traz inter-relações .
Árvore de causa e efeito não 
mostrada explicitamente. 
Se mal planejado, pode 
ser muito trabalhoso.
Ferramenta
Característica
72
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Resumo 
do FMEA
O FMEA é um método sistemático para:
 » Reconhecer, avaliar e priorizar falhas 
potenciais e seus efeitos;
 » Identificar ações que poderiam 
eliminar ou reduzir a possibilidade de 
acontecer uma falha potencial;
 » Documentar o processo.
O FMEA tem conexões c/ outras 
ferramentas tais como:
 » SIPOC e Mapa de Processos;
A atividade do FMEA inclui etapas para:
 » Identificar falhas nas saídas e seus impactos;
 » Avaliar entradas;
 » Estabelecer prioridades;
 » Determinar ações a tomar e o 
impacto potencial dessas ações.
deSenvolva um Fmea, do começo ao Fim, Que melhor 
Se ajuSta à Sua neceSSidade (Foco, Prioridade).
IMPLEMENTAÇÃO 
E CONTROLE
74
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
Implementação 
Controle
Objetivo
 » perpetuar os 
conhecimentos 
e as melhorias 
conquistadas » Plano de 
implementação
 » Monitorar
 » Documentação
 » Estender os 
conhecimentos
 » Celebrar a conquista
 » Treinamento
75
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
1. Realizar o plano 
de implementação
5W2H
 » um método relativamente simples de gerenciamento de atividades de um projeto
O quê? 
(What)
Quem? 
(Who)
Quando? 
(When)
Onde? 
(Where)
Por quê? 
(Why)
Como? 
(How)
Quanto? 
(How much)
76
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
1. Realizar o plano 
de implementação
Opções para a implementação
 » Simplesmente faça » Abordagem paralela » Abordagem sequencial
77
FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
2. Documentar o 
novo sistema
 » Registro das 
mudanças 
que foram 
implementadas. 
 » Organizações dependem da documentação para:
Entendimento do processo
Comunicar mudanças
Educação e treinamento
Fornecer atualizações para 
as melhores práticas
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
2. Documentar o novo sistema 
(instrução de trabalho)
Folha de instrução 
de trabalho
Código do iten:
IXGB2037 Data da última revisão:
20/10/2015
Departamento local:
Líder: Supervisor:
Nome do item:
Base de vedação Desenvolvido por:
# Etapa
Inspeção de qualidade
Observação Tempo
Tempo takt:
12
Tempo de 
ciclo total:
29
WIP máximo:
1.500 
caixasAmostra Ferramenta
1 suporte de corte 6
2 bucha de montagem 4
3 anel de vedação 1/1 Instrumento ABC 8
4 aplicar o selante final
Com as mãos direita 
e esquerda juntas 4
5 embalar 1/1 Cuidar para não esquecer o selo 7
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3. Treinar os 
envolvidos
 » Se a mudança for uma mera 
extensão do trabalho atual, 
então uma simples discussão 
poderá ser suficiente.
 » Entretanto, se a mudança 
for complexa, um 
treinamento extensivo 
poderá ser necessário.
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4. Monitorar 
o sistema
 » Medição » Gráfico de Controle
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FMEA – Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos
5. Estender os conhecimentos 
e melhorias conquistadas
 » Oportunidades 
em outros áreas?
 » Recomendações 
para manter 
os ganhos.
 » Onde a gerência 
deveria empregar os 
próximos recursos?
 » Quanto de melhoria 
ainda é necessário?
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6. Celebrar 
a conquista
O reconhecimento 
é um aspecto 
importante da 
celebração e 
deve reforçar as 
fontes intrínsecas 
de satisfação 
e motivação.
 » Convidar os membros 
da equipe para a 
apresentação do projeto
 » Uma pizza para 
todos os envolvidos
 » Reconhecer o 
esforço de todos
 » Uma pequena 
lembrança