Manutenção - Mod I com resposta

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Do texto abaixo, de Armando Marsarioli Filho, pede-se, após a sua leitura, escolher a alternativa correta: 
 
A manutenção de uma forma geral, sempre esteve presente, desde a antiguidade, ainda que em muitos 
casos tenha passada despercebida em grande parte de sua existência, seja para manter afiadas as armas 
durante as batalhas ou operativos os equipamentos bélicos. 
 
A história conta que começou a ser conhecida com o nome de Manutenção, por volta do século XVI na 
Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros 
técnicos em montagem e assistência. Ganhou mais volume e importância ao longo da Revolução 
Industrial e tornou-se imperativa, durante a Segunda Guerra Mundial, pois os exércitos tiveram que 
desenvolver procedimentos para garantir o desempenho das armas, veículos, aviões, etc. 
 
Na reconstrução pós-guerra, Alemanha, Inglaterra, Itália e Japão tornaram-se referências mundiais em 
padrão de produtividade, por haverem baseado o desempenho industrial no modelo de engenharia e 
manutenção utilizado durante a guerra. 
 
Com o advento do capitalismo e, consequentemente, a necessidade da produção massiva dos produtos, a 
disputa pelos mercados, a pressão crescente dos prazos de entrega, tornou-se imprescindível para as 
empresas a implantação de um modelo de produção altamente competitivo, com garantias de padrão de 
qualidade do produto final. 
 
Juntamente com tal cenário, surgiu a necessidade de prevenir as falhas repentinas das máquinas e 
equipamentos. Podemos, desde então, definir Manutenção como um conjunto de procedimentos técnicos 
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente das máquinas, equipamentos, ferramentas e 
instalações. A Manutenção em uma empresa visa manter os equipamentos e máquinas em condições de 
pleno funcionamento para garantir a produção planejada, a qualidade dos produtos e o prazo de entrega 
conforme prometido aos clientes. 
De maneira geral, a Manutenção se divide em dois tipos: a Não-Planejada e a Planejada. 
 
A Manutenção Não-Planejada classifica-se em duas categorias: a de Ocasião e a Corretiva. A Manutenção 
de Ocasião consiste em fazer os reparos quando a máquina se encontra parada por questões de falta de 
produção, etc. A Manutenção Corretiva envolve procedimentos de reparação quando uma máquina sofre 
uma parada repentina, normalmente, durante um processo produtivo. 
 
A Manutenção Preventiva consiste em um conjunto de procedimentos que se antecipam às falhas de um 
equipamento, baseado em um histórico preventivo, determinado, normalmente, pelo fabricante de tal 
equipamento. Exemplo: Devemos trocar o óleo do motor de nosso carro a cada dez mil quilômetros. 
 
A Manutenção Preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada 
um dos principais componentes das máquinas. Inspeções periódicas, tais como Análise de Vibrações, 
Análise de Lubrificantes, etc., são efetuadas para se determinar a época adequada para substituições ou 
reparos dos componentes, eliminando as falhas repentinas e, consequentemente, baixando o custo da 
parada. 
 
O TPM (do inglês Total Productivity Maintenance), ou Manutenção Produtiva Total, tem como objetivo 
aumentar consideravelmente a produtividade e, ao mesmo tempo, o moral dos Colaboradores e sua 
satisfação no trabalho, pois coloca ênfase na manutenção como parte vital dos negócios, porque é 
considerada como atividade com fins lucrativos. O tempo de parada para manutenção é agendado como 
parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte integrante do processo produtivo. O objetivo 
é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e não planejadas. 
 
O TPM tem como principais objetivos: evitar desperdícios, produzir mais sem reduzir a qualidade, reduzir 
custos, sustentabilidade e respeito ao meio-ambiente, além de que, os produtos enviados aos clientes, 
sejam internos ou externos, não podem conter defeitos. 
 
A Manutenção com o objetivo de “Manter em Ação” no máximo da produtividade é nosso grande desafio 
para garantir a lucratividade de nossos processos de produção, maximizando o investimento de ativos. 
 
*Armando Marsarioli Filho é Diretor Geral do Instituto Nacional da Manutenção – INAMAN 
 
 
Disponível em: https://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/3366-manutencao-manter-em- 
acao/ 
 
A) 
 
Conservação, restauração e substituição de elementos de máquinas são operações desnecessárias 
nos programas de manutenção das empresas 
 
B) 
 
Garantir a produção normal e a qualidade dos produtos fabricados não é um dos objetivos da função 
“manutenção” das empresas 
 
C) 
 
A troca de óleo nem sempre é um serviço de rotina na manutenção de máquinas. 
 
D) 
 
A responsabilidade pelos serviços de rotina, na manutenção de máquinas, é exclusividade dos 
operadores 
 
E) 
 
O desmonte completo de uma máquina só ocorre em situações de emergência 
 
 
Ver alternativa correta 
 
 
2 
 
O que se entende por TPM? Por que manutenção produtiva? Por que manutenção total? 
 
A) 
 
De maneira geral, a Manutenção se divide em dois tipos: a Não-Planejada e a Planejada. 
 
A Manutenção Não-Planejada classifica-se em duas categorias: a de Ocasião e a Corretiva. A 
Manutenção de Ocasião consiste em fazer os reparos quando a máquina se encontra parada por 
questões de falta de produção, etc. A Manutenção Corretiva envolve procedimentos de reparação 
quando uma máquina sofre uma parada repentina, normalmente, durante um processo produtivo. 
 
A Manutenção Preventiva consiste em um conjunto de procedimentos que se antecipam às falhas de 
um equipamento, baseado em um histórico preventivo, determinado, normalmente, pelo fabricante 
de tal equipamento. Exemplo: Devemos trocar o óleo do motor de nosso carro a cada dez mil 
quilômetros. 
 
A Manutenção Preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de 
cada um dos principais componentes das máquinas. Inspeções periódicas, tais como Análise de 
Vibrações, Análise de Lubrificantes, etc., são efetuadas para se determinar a época adequada para 
substituições ou reparos dos componentes, eliminando as falhas repentinas e, consequentemente, 
https://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/3366-manutencao-manter-em-acao/
https://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/3366-manutencao-manter-em-acao/
baixando o custo da parada. 
 
O TPM (do inglês Total Productivity Maintenance), ou Manutenção Produtiva Total, tem como 
objetivo aumentar consideravelmente a produtividade e, ao mesmo tempo, o moral dos 
Colaboradores e sua satisfação no trabalho, pois coloca ênfase na manutenção como parte vital dos 
negócios, porque é considerada como atividade com fins lucrativos. O tempo de parada para 
manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos, como parte 
integrante do processo produtivo. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções de emergência e 
não planejadas. 
 
O TPM tem como principais objetivos: evitar desperdícios, produzir mais sem reduzir a qualidade, 
reduzir custos, sustentabilidade e respeito ao meio-ambiente, além de que, os produtos enviados aos 
clientes, sejam internos ou externos, não podem conter defeitos. 
 
A Manutenção com o objetivo de “Manter em Ação” no máximo da produtividade é nosso grande 
desafio para garantir a lucratividade de nossos processos de produção, maximizando o investimento 
de ativos 
 
 
 
Ver alternativa correta 
 
 
3 
 
Drapinski, em seu livro "Manual de Manutenção Mecânica Básica", São Paulo, Edgard Blucher, Brasil, 
1972, relaciona e agrupa as origens dos danos de máquinas e instalações em: a) erros de especificação e 
projeto; b) erros de fabricação; c) instalação imprópria; d) manutenção imprópria; e, e) operação 
imprópria. Analise uma situação real de uma organização (pesquisa de campo) em que tais danos estejam 
presentes e estime a proporção que cada um desses danos assume nesta organização. 
 
A)Localize e leia o assunto no livro citado e elabore sua resposta, conforme pesquisa de campo 
solicitada pelo exercício. Apresente-as ao professor desta disciplina. 
 
 
 
 
Ver alternativa correta 
 
 
4 
 
Posicione em uma tabela ou sistema de coordenadas cartesianas, com escala de tempo histórica, os estágios da manutenção 
(corretiva; preventiva; do sistema de produção; e, produtiva total - TPM) e correlacione tais estágios com os conceitos de 
manutenção a seguir: reparo corretivo; gestão mecânica da manutenção; manutenções preventivas; manutenção corretiva com 
incorporação de melhorias; prevenção de manutenção; manutenção preditiva; e, manutenção autônoma. 
 
A) 
 
Apresente a tabela ao professor da disciplina. 
 
 
 
 
Ver alternativa correta 
5 
 
Você concorda com Drapinski ( livro "Manual de Manutenção Mecânica Básica", São Paulo, 
Edgard Blucher, Brasil, 1972), quando este afirama que "As falhas são inevitáveis quando 
aparecem em função do trabalho executado pela máquina"? Fundamente a sua crítica positiva 
ou negativa da opinião de Drapinski. 
 
A) 
 
Padrão de resposta: A resposta deve abordar uma posição contrária à de Drapinski: as falha são 
evitáveis. No entanto, a afirmação de Drapinski deve ser explicada e justificada pela natureza do 
esgotamento das propriedades de um material ou produto, com o decorrer do tempo. 
 
 
 
 
Ver alternativa correta 
 
 
6 
 
Existem cinco técnicas não-destrutivas que são usadas normalmente para a gerência de 
manutenção preditiva: monitoramento de vibração (com espectros de corrente elétrica) , 
monitoramento de parâmetro de processo, termografia, tribologia, e inspeção visual. Cada 
técnica tem um conjunto único de dados que assistirá o gerente de manutenção na 
determinação da necessidade real de manutenção. A manutenção preditiva que utiliza análise 
da assinatura de vibração é predicada em dois fatos básicos: (1) todos os modos de falha 
comuns possuem componentes distintos de freqüência de vibração que podem ser isolados e 
identificados, e (2) a amplitude de cada componente distinto de vibração permanecerá 
constante a menos que haja uma mudança na dinâmica operacional da máquina. 
A manutenção preditiva que utiliza rendimento de processo, perda de calor, ou outras técnicas 
não-destrutivas pode quantificar o rendimento operacional de equipamentos ou sistemas não- 
mecânicos da planta industrial. Estas técnicas, usadas em conjunto com a análise de vibração 
podem fornecer ao gerente de manutenção ou engenheiro da planta industrial informações 
factuais que os habilitarão a obter confiabilidade ótima e disponibilidade a partir de sua planta. 
Há programas de manutenção preditiva abrangentes que usam a análise de vibração como 
ferramenta primária associada com espectros de corrente, que geralmente vem associadas 
num mesmo instrumento coletor de dados. Já que a maioria dos equipamentos normais da 
planta industrial são mecânicos ( acionados por motores elétricos), o monitoramento da 
vibração fornecerá a melhor ferramenta para coleta de rotina e identificação de problemas 
incipientes. Entretanto, somente a análise de vibração não fornecerá com alta confiabilidade os 
dados requeridos sobre equipamentos elétricos. Quais seriam outros aspectos que deveriam 
ser analisados para se mapear mais amplamente as informações específicas sobre 
equipamentos eletromecânicos da planta industrial? Discutir em equipe. 
A) 
 
Após discussão em grupo, elaborar uma proposta de manutenção preditiva para um dado 
equipamento eletrmecânico. Indicar outras propriedades importantes, como ruído e temperatura, p. 
ex. 
 
 
 
 
Ver alternativa correta 
7 
 
O tipo de manutenção que programa a substituição de uma peça em função de uma medida de uso, 
mesmo que esteja em perfeito estado de funcionamento, é a: 
 
 
 
A) 
 
corretiva. 
 
 
B) 
 
preditiva. 
 
 
C) 
 
paliativa. 
 
 
D) 
 
produtiva. 
 
 
 
E) 
 
sistemática. 
 
 
 
 
Ver alternativa correta 
8 
 
Em relação à manutenção é correto afirmar que: 
 
 
 
A) 
 
a manutenção corretiva é mais eficiente que a manutenção preventiva na redução de paradas por 
falha do equipamento; 
 
 
B) 
 
a manutenção preventiva exige a implantação de um sistema de inspeção permanente nos 
equipamentos; 
 
 
C) 
 
a manutenção preditiva permite antecipar a ocorrência de falhas em componentes; 
 
 
D) 
 
a confiabilidade da vida útil de componentes não pode ser superior a 3s, ou seja , 99,95%; 
 
 
E) 
 
os sistemas de gestão da qualidade não admitem a manutenção corretiva. 
 
 
 
 
Ver alternativa correta 
 
 
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