REVISÃO_Administração da Produção

Prévia do material em texto

REVISÃO DA DISCIPLINA 
ADMINISTRAÇÃO DA PRODUÇÃO 
 
● A administração da produção e operações possui um papel muito importante nas organizações. 
● Operações corresponde às atividades envolvidas no processo de transformação de um produto ou 
serviço. 
● A transformação se refere a qualquer alteração no estado de um sistema. 
● Os suprimentos são a base do processo produtivo e a forma como os materiais são movimentados 
influenciam diretamente nas operações. 
● Eficiência significa fazer algo ao menor custo possível. Eficácia significa fazer a coisa certa, agregando 
valor. 
● Tudo o que é produzido deve agregar valor em termos de produtos ou serviços, e uma forma de 
demonstrar isso é fazer o trabalho de maneira rápida, sem erros e com o menor custo possível. 
● Os conceitos e técnicas da administração da produção se aplicam tanto à produção de produtos como 
de serviços. 
● A empresa é um sistema aberto cujas partes interagem entre si. 
● O sistema de produção corresponde às diversas funções organizacionais que tem por objetivo 
coordenar e apoiar os esforços para a produção de bens e serviços. 
● Os sistemas se relacionam entre si e integram um todo ainda maior. 
● Subsistemas são entendidos como as pequenas partes que constituem um sistema e supersistemas 
são compreendidos como um conjunto de sistemas. 
● Quanto à sua natureza, os sistemas podem ser considerados como:sistemas abertos (interagem com o 
ambiente) e fechados (não se comunicam). 
● O sistema de produção propõe que uma empresa seja composta por diversos subsistemas, que 
correspondem às suas áreas, departamentos ou setores, de acordo com o tamanho de cada instituição. 
● A inter-relação e interdependência existente entre o conjunto das atividades (funções fim e meio) 
evidenciam e reforçam o conceito de sistema. 
● O sistema de produção é composto pelas diversas áreas ou funções organizacionais, como 
almoxarifado, compras, logística, financeiro e a manufatura. Já a manufatura, corresponde ao 
subsistema central que possui como objetivo a adição concreta de valor ao produto, através do 
processo de transformação de diversos recursos. 
● O sistema de produção é mais amplo que o sistema de manufatura, correspondendo à forma como a 
empresa organiza seus processos e realiza suas operações de produção, dando suporte ao sistema de 
manufatura. 
● A categorização dos diversos tipos de sistemas de produção, realizada através de técnicas de 
classificação baseadas nos mais variados aspectos envolve os aspectos de: a) Grau de padronização 
dos produtos; b) Tipo de operação aplicada aos produtos e; c) Natureza do produto. 
● As dimensões competitivas, que serão suportadas pelos objetivos de desempenho da produção 
correspondem a Qualidade, Velocidade, Confiabilidade, Flexibilidade Custo e preço. 
● O efeito volume-variedade compreende as variações causadas por estes dois fatores no processo 
produtivo, que pode variar entre baixo volume com alta variedade (como nos serviços de arquitetura) e 
elevado volume com baixa variedade (como no fornecimento de energia). 
● Em manufatura, existem diferentes tipos de processos que implicam em distintas formas de 
organização das atividades, considerando suas diversas características de volume e variedade que 
são: processos de projeto, processos de jobbing, processos em lotes ou bateladas, processos de 
produção em massa e, processos contínuos. 
● As operações de serviços também apresentam diferentes tipos de processos, sendo: serviços 
profissionais, serviços de massa, lojas de serviços. 
● O estudo do trabalho tem como aspectos a redução de perdas e improdutividades, facilidade para 
automação (quando economicamente interessante) e aprendizado mais rápido, trazendo consigo, 
também, a especialização do trabalhador. 
● Para que você consiga acompanhar os passos de um processo produtivo, é necessário estabelecer 
padrões. 
 
 
 
 
 
www.catolicasc.org.br 
 
 
 
● Uma das ferramentas utilizadas para a compreensão do método (e, também, para redesenho de um 
novo método) é o fluxograma do processo. Outra ferramenta importante é o gráfico do processo, no 
qual são mostradas não somente as etapas do processo, mas sua classificação de acordo com 
simbologia própria. 
● Para definição e monitoramento do processo produtivo, o estudo dos tempos envolvidos é de extrema 
relevância, pois todas as medições estarão relacionadas ao tempo de execução das atividades. 
● Os métodos normalmente utilizados para a definição dos tempos é amostragem do trabalho, tempos 
históricos, tempos sintéticos, cronometragem. 
● O tempo cronometrado é chamado de tempo real (TR) e o ajustamos com base na eficiência (Ef) 
observada durante a cronometragem, ou seja, o ritmo em que o operador trabalhava quando sua 
atividade foi cronometrada 
● Para o cálculo do tempo normal (TN), utiliza-se a fórmula: TN = TR \times Ef 
● Para o cálculo do tempo padrão (TP), utiliza-se a fórmula: TP = TN / (1 – T), sendo TN que 
corresponde ao tempo normal e, T que corresponde à tolerância. 
● A definição do tipo de processo produtivo estabelece as bases para tipos específicos de arranjos 
físicos. 
● O arranjo físico do tipo posicional (também conhecido como fixo, de posição fixa ou project shop) tem 
como característica que as máquinas, equipamentos, ferramentas, pessoas e material se deslocam ao 
redor do produto, que permanece fixo. 
● O arranjo físico do tipo funcional (também conhecido como arranjo físico por processo, departamental, 
process layout e job shop), tem como característica que as máquinas e equipamentos do mesmo tipo 
(ou seja, com funções semelhantes) são agrupados e, assim, todos os produtos que precisem passar 
por operações executadas por eles precisam, em algum momento do processo produtivo, se deslocar 
até o local em que tais máquinas e equipamentos estão localizados. 
● O arranjo físico por produto (também conhecido como arranjo físico linear, em linha, de linha, de fluxo, 
product-flow layout, product layout e flow shop) tem como características que os recursos produtivos 
são posicionados em uma sequência que respeita a sequência lógica de transformações (operações) 
dos produtos a serem produzidos. 
● O arranjo físico celular (também conhecido como manufatura celular, ilha de manufatura, arranjo 
celular de tecnologia de grupo, group technology layout, cellular layout e group layout). Nesse tipo de 
arranjo físico, os recursos produtivos necessários à produção de determinado tipo de produto (ou 
famílias de produtos) ou serviço são agrupados em um local único (a chamada célula). 
● A localização das organizações, o planejamento do arranjo físico e da capacidade de produção são 
elementos importantes que forma os pilares essenciais do projeto de sistemas de produção. 
● A escolha da localização influencia tanto nos custos da operação como nas receitas, o que, 
consequentemente, pode afetar sua lucratividade e competitividade. 
● A seleção da localização da empresa deve levar em consideração diversos fatores envolvidos sendo: 
disponibilidade de recursos e matéria-prima, disponibilidade de mão de obra, infraestrutura local, 
localização dos mercados consumidores, facilidades e incentivos, entre outros fatores importantes. 
● A decisão para a escolha do local da empresa deve estar alinhada com os objetivos específicos da 
organização e, os principais motivos para a definição da localização podem estar na criação de uma 
nova empresa, ampliação da área de atuação, mudança de local da instalação atual. 
● Três são as principais características envolvidas no estudo de localização: a) decisão em longo prazo; 
b) elevado investimento e; c) impacto nos custos da operação. 
● Para a realização da avaliação das alternativas de localização são utilizados alguns modelos de 
referência, sendo: modelo de ponderação qualitativa, modelo do centro de gravidade e, modelo deanálise de custo e ponto de equilíbrio. 
● O modelo de ponderação qualitativa tem como etapas a identificação dos fatores relevantes, atribuição 
de pesos de ponderação para os fatores, atribuição de notas para cada localidade e, ponderação das 
notas. 
● O modelo de centro de gravidade utiliza como parâmetros a localização das fontes de recursos e 
clientes, levantamento dos volumes movimentados, atribuição de coordenadas cartesianas e, cálculo 
do centro de gravidade. 
 
 
 
 
 
www.catolicasc.org.br 
 
 
 
● No modelo de análise de custos e ponto de equilíbrio é realizado o levantamento dos custos e preço de 
venda, cálculo do lucro ou margem de contribuição, cálculo do ponto de equilíbrio. 
● O estudo da localização e implementação das instalações físicas, está relacionado com a definição dos 
equipamentos e tecnologias a serem utilizadas pela empresa 
● Existem dois grupos de tecnologias que devem ser consideradas, sendo as tecnologias de produtos e 
tecnologias de processos. 
● As tecnologias de processos de produção podem ser segmentadas pelas dimensões que envolvem a 
área de atuação, relevância, estrutura, escala, abrangência e grau de automação. 
● Na dimensão área de atuação identifica-se três áreas de aplicação das tecnologias de processo de 
produção, sendo, tecnologias de processamento de materiais, tecnologias de processamento de 
informação e, tecnologias de processamento do cliente. 
● Quanto à relevância, classificam-se as tecnologias de processos de produção quanto a principal (ou 
direta) e periférica (ou indireta). 
● Na dimensão estrutura são considerados o hardware (máquinas, equipamentos, instalações físicas) e 
software (controles de processo, controladores lógico-programáveis, sistemas de automação, etc). 
● Na dimensão escala essa pode ser alta (grandes máquinas e equipamentos, com alta capacidade 
produtiva); e baixa (muitas e pequenas unidades de tecnologia de processo). 
● Em relação à abrangência, as tecnologias de processos de produção podem ser isoladas ou 
integradoras. 
● O grau de automação está relacionado a necessidade de intervenção humana que pode ser contínua 
ou muito ocasional. 
● A adoção de determinada tecnologia de processo de produção requer uma análise das vantagens 
previstas, e essa análise envolve a praticidade da tecnologia de processo, a aceitabilidade e, a 
vulnerabilidade associada com a tecnologia de processo. 
● Lead Time refere-se ao tempo de atravessamento, sendo considerado um padrão de medida dentro de 
sistema de manufatura, que corresponde ao tempo entre o início e o fim de um processo, ou seja, o 
tempo necessário para um produto atravessar o ciclo de produção do início ao fim. 
● O Lead Time também compreende o tempo transcorrido entre o recebimento da matéria-prima na 
fábrica e a entrega do produto ao cliente, com todos os tempos de produção, incluindo esperas e outras 
perdas decorrentes do ciclo de produção. 
● Quanto maior o tempo de atravessamento mais longo será o ciclo de caixa da empresa, ou seja, 
quanto maior o lead time, maior será a necessidade de captação de recursos para o capital de giro. 
● Takt time representa o tempo disponível para a produção e o ritmo em que ela pode ser feita, com o 
objetivo de atender à demanda por produto no tempo por ela determinado. 
● O takt time somente poderá ser calculado quando houver uma demanda. 
● Takt time corresponde ao número de unidades a serem produzidas em relação ao tempo disponível 
para sua produção, objetivando atender a demanda. 
● A fórmula do takt time é: Tempo definido para produção / total de peças a serem produzidas (ambos 
definidos pela demanda). 
● Takt time calculado corresponde ao tempo definido ou limitado pela demanda, considerando como 
infinita a capacidade de produção do sistema. 
● Takt time efetivo corresponde ao tempo resultante ou limitado pela capacidade de produção da célula 
ou linha, que é a capacidade real do sistema e que pode ser diferente da demanda de mercado. 
● O tempo de ciclo corresponde ao tempo transcorrido do início ao fim de uma atividade, em uma 
estação de trabalho. 
● Tempo normal é o tempo necessário que um operador executa determinada operação em um ritmo 
normal de trabalho, sem o acréscimo de nenhuma tolerância para compensar possíveis interrupções, 
sejam elas por necessidades pessoais ou por motivos alheios à vontade do operador. 
● Tempo padrão é o tempo adequado para a produção de um item, levando em consideração as 
tolerâncias necessárias para compensar as interrupções da jornada de trabalho. 
● O Sistema Just in Case (JIC) mantém os recursos em abundância ou em estado de prontidão para 
garantir o atendimento das oscilações da demanda. 
 
 
 
 
 
www.catolicasc.org.br 
 
 
 
● O Sistema Just in Case (JIC) tem como características a produção em grandes lotes, resultando em 
altos estoques e maior lead time, enquadrando-se como uma produção empurrada. 
● O Sistema Just in Time (JIT) disponibiliza os recursos necessários para a produção somente no tempo 
e na quantidade adequados. 
● O Sistema Just in Time (JIT) tem como características a produção de pequenos lotes, resultando em 
baixos estoques e menor lead time, enquadrando-se como uma produção puxada. 
● A capacidade de produção de um posto de trabalho é igual ao tempo disponível para a produção 
multiplicado pela sua eficiência. 
● A demanda de um posto de trabalho equivale a multiplicação da quantidade de cada item produzido 
pelo respectivo tempo de ciclo ou tempo padrão de cada produto. 
● O OEE - (do inglês, Overall Equipment Effectiveness) significa Eficiência Global de Equipamentos e o 
TEEP (do inglês, Total Effectiveness Equipment Performance) significa Efetividade total do 
desempenho do equipamento. 
● O OEE é utilizado quando a operação não é gargalo e, portanto, considera-se o tempo programado 
para produção e o TEEP é utilizado quando há um recurso gargalo, sendo nesse caso considerado o 
tempo calendário 
● IROG significa índice de rendimento operacional global e é calculado a partir do OEE ou TEEP. 
● A atividade de planejamento e controle tem por objetivo planejar e orientar a produção, fornecendo os 
planos que servirão de guia para o desempenho e controle da atividade produtiva. 
● O Planejamento e Controle da Produção (PCP) realiza o gerenciamento dos recursos necessários à 
produção, garantindo que sejam disponibilizados em quantidade, momento e nível de qualidade 
adequados, para que a operação e seus processos sejam eficientes, refletindo a demanda dos clientes 
por produtos e serviços. 
● Três são as atividades realizadas pelo PCP, que estão integradas e que correspondem ao seu 
mecanismo essencial: carregamento, sequenciamento e programação. 
● O PCP atinge a capacidade de estabelecer questões como o que, quanto, onde, como e quando 
produzir. 
● A prática do planejamento e controle também se revela uma importante ferramenta para o combate dos 
desperdícios no contexto da produção, sendo as principais perdas por superprodução; perdas por 
espera; perdas por transporte; perdas por processamento em si; perdas nos estoques; perdas no 
movimento; perdas por elaboração de produtos defeituosos. 
● As etapas integrantes do planejamento e controle correspondem a Previsão de demanda; 
Planejamento da capacidade de produção; Planejamento agregado da produção; Programação mestra 
da produção; Programação detalhada da produção e; Controle da produção. 
● Muitas são as opções de metodologias relacionadas ao planejamento e controle disponíveis, podendo 
se destacar as metodologias MRP, OPT e JIT. 
● O MRP (Material RequirementsPlanning) consiste no Planejamento das Necessidades de Materiais 
envolvidos na produção, uma abordagem que calcula a quantidade, o tipo e o momento adequado para 
a disponibilização dos diferentes tipos de peças ou materiais necessários à operação. 
● A OPT (Optimized Production Technology), que significa Tecnologia de Produção Otimizada, é uma 
abordagem derivada da Teoria das Restrições (TOC - Theory of Constraints) – conceito voltado para a 
programação da produção, buscando a remoção dos gargalos da operação. 
● O JIT visa aprimorar a produtividade para garantir o atendimento instantâneo da demanda, com 
qualidade e sem desperdícios. 
● O planejamento de vendas em operações (PVO), combina as visões de Vendas e de Operações (ou de 
Produção), equilibrando a demanda e suprimento em um nível agregado. 
● As ações de controle podem envolver monitoramento, controle e elaboração de planos de contingência. 
● A programação finita leva em conta as restrições de recursos e de materiais. 
● Eliminar os desperdícios é uma tarefa contínua, sem fim, podendo reduzir as perdas por meio de um 
programa de Melhorias Contínua (ou Kaizen). 
● Os gargalos são restrições que ocorrem nos recursos produtivos cuja capacidade disponível é menor 
do que a capacidade necessária para atender à demanda do mercado. 
 
 
 
 
 
www.catolicasc.org.br 
 
 
 
● Os CCRs referem-se aos recursos que, em média, tem capacidade superior à demanda, porém, em 
função de variabilidades que ocorrem nos sistemas produtivos, podem conjunturalmente apresentar 
restrições de capacidade. 
● Os cinco passos de focalização correspondem a: 
■ Passo 1 – Identificar as restrições do sistema; 
■ Passo 2 – Utilizar da melhor forma possível as restrições do sistema; 
■ Passo 3 - Subordinar todos os demais recursos à decisão tomada no passo dois; 
■ Passo 4 – Elevar a capacidade das restrições; 
■ Passo 5 – Voltar ao passo um, não deixando que a inércia tome conta do sistema. 
● Para a maximização da produtividade em um sistema produtivo, deve-se atuar alavancando a eficiência 
operacional de suas restrições. 
● Sincronizar a produção é realizar a subordinação dos recursos que possuem mais capacidade do que o 
gargalo à capacidade dele. 
● O “tambor” dá o ritmo de produção de acordo com o posto de trabalho gargalo. 
● As regras de sincronização da TOC indicam que uma hora salva em um posto de trabalho não gargalo 
é apenas uma miragem. 
● A produção obtida no sistema produtivo corresponde à produção obtida no recurso gargalo, e obter 
maior produção no recurso não gargalo do que a produção do recurso gargalo não irá aumentar a 
produção final do sistema produtivo. 
● O pulmão de recurso consiste em uma proteção para que o recurso gargalo não fique parado. 
● A corda sincroniza a produção das operações a montante do gargalo com a produção dele. 
● O projeto corresponde a um conjunto de atividades coordenadas e controladas, com objetivo, prazo, 
custo e recursos definidos. 
● Os principais parâmetros a considerar no estabelecimento de um projeto envolvem o tempo, custo, 
recursos, escopo e qualidade. 
● O PERT sinaliza a probabilidade de um projeto exceder seu tempo, permitindo que ações sejam 
tomadas. 
● O PERT (Programme Evaluation and Review Technique) corresponde a uma das variações do método 
do caminho crítico. 
● Entre os elementos do Planejamento e Controle de Projetos está a rede de atividades que consomem 
recursos, ou seja, Atividades correspondem às tarefas executadas ao longo do projeto, e consomem 
recursos. 
● O desenvolvimento interativo e evolutivo é um atributo marcante do gerenciamento ágil, sendo mais 
efetivo que o método tradicional quando se trata da continuidade de um produto já existente. 
● O gerenciamento ágil compreende uma metodologia composta por vários métodos que auxiliam na 
construção de sua proposta de gestão, como: Scrum, extreme programming (XP), gerenciamento ágil, 
lean development, rational unified process (RUP), Crystal Clear, dynamic systems development method 
(DSDM) e rapid product development (RDP). 
● O gerenciamento de projeto tradicional preconiza um alto grau de detalhamento e previsibilidade, 
sendo que o gerenciamento ágil de projeto se posiciona em uma zona de imprevisibilidade, adotando 
uma abordagem mais experimental e adaptativa de acordo com o andamento das tarefas. 
● Sistemas Enxutos, ou Sistemas de Produção Enxuta, referem-se a sistemas operacionais que visam 
eliminar os desperdícios, maximizando o valor agregado de cada atividade. 
● Os pilares que sustentam o Sistema Toyota de Produção são a Autonomação e o Just in Time. 
● No Sistema Toyota de Produção (STP) o colaborador é valorizado, que contribui com sua inteligência 
para melhoria das operações. 
● Os fatores considerados pela produtividade econômica da Toyota envolvem o faturamento sobre 
custos. 
● Kaizen significa melhoria contínua e tem como propósito a visão de continuamente estar melhorando 
os processos produtivos para obtenção de melhores resultados. 
● Algumas características dos sistemas enxutos envolvem a produção de pequenos lotes, a proximidade 
dos fornecedores, método puxado de fluxo do trabalho, qualidade na origem, cargas uniformes das 
 
 
 
 
 
www.catolicasc.org.br 
 
 
 
estações de trabalho, componentes e métodos de trabalho padronizados, força de trabalho flexível 
(trabalhador multifuncional), automação, 5 S’s e manutenção produtiva total (TPM). 
● O mapeamento de fluxo de valor (MPF), do japonês ​muda, ​é uma ferramenta que visa eliminar os 
desperdícios. 
● O Kanban significa cartão ou registro visível. 
● ​A gestão da qualidade está focada em garantir a conformidade do produto com as exigências. 
● Deming apresentou que a Qualidade é a satisfação do cliente. 
● De acordo com a abordagem baseada a qualidade é representada por produtos ou serviços livres de 
erros. 
● Muito da qualidade de um produto ou serviço é especificado em seu projeto e a funcionalidade 
corresponde ao desempenho, ou seja, quão bem o produto ou o serviço realizaram a tarefa à qual se 
propuseram a executar. 
● As ferramentas da qualidade são utilizadas para melhorar os processos, existindo várias delas que 
foram criadas ao longo dos tempos. 
● Shewhart criou os limites de controle e as cartas de CEP. 
● Genichi Taguchi criou o Projeto de Experimentos. 
● Kaoru Ishikawa criou o 5S e o Diagrama de Causa e Efeito. 
● Os custos de prevenção visam a evitar que os problemas aconteçam, antes que impactem na 
qualidade. 
● O benchmarking corresponde a uma importante ferramenta de melhoria que visa à troca de 
experiências entre empresas. 
● O ciclo PDCA, tem como objetivo buscar resultados organizacionais por meio da implantação de 
melhorias e mantê-los ao longo do tempo, devendo ser constantemente aplicado para alcançar a maior 
eficiência possível no sistema produtivo. 
 
 
 
 
 
www.catolicasc.org.br