Extração de Óleos e Gorduras

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Extração de Óleos e Gorduras 
 
Objetivo: Separa o óleo ou gordura da 
matéria bruta de sua fonte, obtendo um produto 
isento de impurezas 
Etapas de pré-processamento (desde 
armazenamento até tratamentos físico na 
matéria-prima) contribuem para um maior 
rendimento e obtenção de um produto com maior 
qualidade. 
 
1 - Pré-limpeza e Armazenamento 
Realizada por máquinas especiais dotadas de 
peneiras vibratórias. 
Na matéria-prima recebida são avaliados: 
- teor de umidade; 
- quantidade de material estranho; 
- incidência de grãos quebrados. 
• A limpeza das sementes visa à retirada de 
impurezas como pedras, ramos, gravetos, folhas, 
terra e areia. 
• Diminui o risco de deterioração do material e 
evita o uso inadequado do espaço útil do silo. 
2 - Armazenamento 
- silos horizontais-Muskogee (sistema de 
ventilação forçada) – amendoim, algodão 
- silos verticais (transilagem) – soja (escoa) 
As condições refletem diretamente no rendimento 
e qualidade do óleo extraído. 
Reações químicas envolvidas na respiração celular 
são influenciadas pela Umidade e Temperatura. 
Além disso, a U e T também influenciam no 
desenvolvimento de microrganismos. 
Secagem: sob baixas temperaturas e umidades 
 A secagem é efetuada em secadores verticais 
onde os grãos descem em contracorrente 
sobre esteiras inclinadas, com ar quente 
introduzido pela parte inferior. 
 A capacidade dos secadores varia de 10 a 40 
t/h e a temperatura máxima recomendada 
para o ar é de 80°C. 
Más condições, podem ocorrer: 
- Aquecimento: pode chegar até a carbonização da 
semente; 
- Aumento da acidez; 
- Escurecimento do óleo: difícil refinação e 
clarificação; 
- Alterações sensoriais. 
3- Descorticação 
Quando as sementes oleaginosas estão envolvidas 
por uma camada de fibra como no caso do caroço 
de algodão, coco da Bahia e coco babaçu, são 
submetidas a um processo de retirada dessa fibra. 
• Rolos estriados horizontais girando com 
velocidades diferentes e em sentidos contrários. 
4 - Descascamento 
As cascas são quebradas por batedores ou facas 
giratórias e são separadas nas peneiras vibratórias 
e insuflação de ar 
5 - Trituração e Laminação 
A trituração e laminação visam facilitar a saída do 
óleo durante a prensagem ou extração por 
solvente, pela quebra dos tecidos e das células e 
pela redução das distâncias que o óleo e o solvente 
devem atravessar, pelo aumento da superfície de 
extração. 
 Laminar as partículas: diminui a distância em 
que o solvente irá percorrer por difusão para 
remover o óleo. 
 Devem ser feitas o mais rápido possível: 
devido ativação de enzimas (lipase e 
peroxidase); 
 Equipamentos constituídos de rolos giratórios 
dispostos paralelamente 
6 - Cozimento 
visa o rompimento das paredes das células para 
facilitar a saída do óleo. 
 
Equipamento: “cozinhador“ ou “chaleira“ Com 
quatro ou cinco bandejas sobrepostas com o uso de 
vapor direto ou vapor indireto e a temperaturas de 
70 – 105ºC e tempos de residência da ordem de 20 
– 30 minutos, resultando na obtenção de massa 
com umidade recomendável próxima de 11%. 
Com o aumento da umidade da massa e rompimento 
das paredes das células, consegue-se ainda: 
• Diminuir a viscosidade do óleo e sua tensão 
superficial, o que facilita a aglomeração das 
gotículas de óleo e sua subsequente extração; 
• Coagular e desnaturar parcialmente substâncias 
protéicas; 
• Inativar enzimas lipolíticas como lípases e 
lipoxigenases, o que diminuirá a produção de ácidos 
graxos livres; 
• Aumentar a permeabilidade das membranas 
celulares facilitando a liberação do óleo na massa; 
• Diminuir a afinidade do óleo com as partículas 
sólidas da semente. 
• Ajustar a umidade da massa, para permitir a 
formação posterior de flocos de resistência 
mecânica apropriada; 
• Reduzir a formação de finos e poeira na 
laminação posterior; 
• Completar a quebra das células já trituradas, por 
expansão; 
• Diminuir a tensão superficial das gotículas de 
óleo; 
• Destruir microrganismos como fungos; 
• Modificar constituintes indesejáveis, chamados 
antinutrientes (gossipol, hemaglutinina, saponinas, 
tioglucosinolatos e também o fator inibidor de 
tripsina, uma proteína). 
 
7 - Extração do Óleo Bruto 
Sementes oleaginosas e outros materiais 
gordurosos com menores teores de óleo (< 20 – 
25%) são diretamente submetidos à extração do 
óleo por solvente. 
• Os materiais com maiores teores de óleo (> 25%) 
são pré-prensados, obtendo-se tortas com 10 – 
15% de óleo, que posteriormente é extraído por 
solvente (até 1% de óleo). 
As seguintes denominações são normalmente 
empregadas: 
• Torta: é o subproduto na extração do óleo por 
prensagem; 
• Farelo: é o subproduto na extração do óleo por 
solvente; 
• Solvente: líquido utilizado na extração; 
• Miscela: mistura do óleo extraído com o solvente 
orgânico 
7.1 - Prensagem Mecânica Contínua 
• A prensagem mecânica sob alta pressão reduz o 
conteúdo de óleo na torta até 5%, o que dispensa 
a subsequente extração por solvente. 
• Num processo misto, a prensagem mecânica é 
utilizada para remoção parcial de óleo, seguida por 
extração com solvente. 
• é conduzida em prensas contínuas tipo parafuso, 
em que o eixo helicoidal gira num cesto composto 
por barras de aço, de seção retangular espaçadas 
por meio de lâminas cuja espessura varia de acordo 
com a semente. 
• O espaçamento das barras é regulado para 
permitir a saída do óleo e ao mesmo tempo agir 
como filtro para as partículas do resíduo de 
prensagem (torta). 
Prensa contínua tipo “Expeller” 
 
Azeite de oliva extra-virgem: 
• Primeira prensagem a frio 
• Baixo índice de acidez 
Azeite de oliva virgem: 
• Prensagem a frio adicional 
Azeite de oliva refinado: 
• Extraído quimicamente com solvente a altas 
temperaturas a partir da torta da 1ª prensagem a 
frio. 
 
7.2 - Extração com Solvente 
Obtenção da matéria oleosa é feita por meio de 
solvente 
Compreende as seguintes etapas: 
I. Extração; 
II. Destilação da miscela: separação do solvente 
da mistura óleo/solvente; 
III. Dessolventização do farelo (recuperação do 
solvente do farelo) e tostagem; 
IV. Recuperação do solvente. 
 
consiste de dois processos distintos: 
 Dissolução de uma camada de óleo ao redor das 
partículas das sementes (mais rápida e fácil) 
 Difusão da mistura óleo solvente através da 
parede celular semipermeável (mais 
demorada) 
Assim, a velocidade de extração é rápida no início 
e decresce durante o processo 
Solvente mais utilizado: HEXANO Facilidade em 
dissolver o óleo sem agir sobre os outros 
componentes do grão e imiscibilidade em água, mas 
é altamente inflamável e alto custo 
 
• O solvente é aplicado sobre o material, ficando 
em contato até ser coletado por receptores de 
miscela (óleo + solvente); 
• As células ou esteiras permitem a saída do óleo, 
mas não das partículas da torta; 
• Geralmente o material é lavado em 
contracorrente, ou seja, a massa rica em óleo é 
lavada com miscela mais concentrada de óleo, e a 
massa mais próxima à saída (com menos óleo) é 
lavada com hexano puro. 
Destilação da miscela 
• A miscela que sai do extrator é filtrada para 
remoção de finos (partículas sólidas finamente 
divididas) e transferida para um destilador, que 
consegue remover cerca de 95% do solvente, à 
temperatura de 70 – 90C 
Dessolventização e Tostagem do Farelo 
A remoção de solvente residual e redução de 
fatores antinutricionais, tóxicos e substâncias de 
sabor indesejável é realizada através de 
tratamento térmico com vapor entre 85-115º C por 
cerca de 1h. 
• Equipamento: Dessolventizador (aparelho 
vertical que combina a evaporação do solvente com 
cocção úmida) 
• O solvente utilizado é recuperado e reinserido no 
processo. 
 
8 – Refinação do óleo bruto 
Óleo bruto -> óleo comestível 
(exceção:azeite de oliva e de dendê) 
• Principais etapas:- 8.1 degomagem ou hidratação; 
- 8.2 neutralização ou desacidificação; 
- 8.3 branqueamento ou clarificação; 
- 8.4 desodorização. 
Finalidade: melhora de aparência, odor e sabor do 
óleo bruto, por meio da remoção dos seguintes 
componentes: 
- Substâncias coloidais, proteínas, fosfatídeos e 
produtos de sua decomposição; 
- Ácidos graxos livres, ácidos graxos oxidados, 
lactonas, acetais e polímeros; 
- Substâncias coloridas como clorofila, xantofila, 
carotenoides; 
- Substâncias voláteis como hidrocarbonetos, 
álcoois aldeídos, cetonas e ésteres de baixo peso 
molecular; 
- Substâncias inorgânicas como os sais de cálcio e 
de outro metais, silicatos, fosfatos, dentre outros 
minerais; e 
- Umidade. 
 
8.1 Degomagem ou hidratação (outros métodos) 
 De maneira contínua: injetando água ao óleo 
aquecido a 60 ºC. O tempo de hidratação é 
reduzido. 
 Utilização de 0,1% a 0,4% de soluçao de ácido 
fosfórico 85%, misturado ao óleo bruto à 60 ºC - 
65 ºC, seguido, às vezes, pela adição de 0,2% de 
terra diatomácea ou terra branqueadora. A 
separação das gomas se dá por filtração ou 
centrifugação. 
 Degomagem com água: remove 70% a 80% dos 
fosfatídeos 
 Tratamento com ácido fosfórico: remoção de 90% 
das gomas, mas a lecitina resultante é impura. 
 
8.2 Neutralização 
 Adição de solução aquosa de álcalis: hidróxido de 
sódio ou, carbonato de sódio 
 Carbonato de sódio: reduz a saponificação do óleo 
neutro ao mínimo, mas afeta a eliminação dos 
fosfatídeos, corantes e outras impurezas. Por isso, 
sua aplicação diminuiu nos últimos anos. 
 Eliminação de: ácidos graxos livres e “impurezas” 
(proteínas, ácidos graxos oxidados e produtos 
resultantes da decomposição de glicerídeos). 
 Dois métodos: descontínuo e contínuo. 
 Dois modos de aplicação da solução alcalina: adição 
da solução ao óleo (método mais usado), e a adição 
de óleo à solução aquosa (método contínuo 
“Zenith”) 
 
 
 Óleo com baixa acidez: adição de solução aquosa e 
quente de hidróxido de sódio, ao óleo aquecido a 
90 ºC - 95 ºC, sem agitá-lo. 
 Oleos com acidez elevada: solução alcalina mais 
concentrada adicionada a temperatura ambiente, 
sob intensa agitação (facilita o contato entre as 
duas fases). Depois de 15 a 30 minutos, aquece-se 
a mistura à temperatura de 50 ºC a 70 ºC, para 
quebrar a emulsão, com velocidade do agitador 
reduzida. Em seguida, a mistura é deixada em 
repouso por algumas horas até a separação do 
sabão formado ou da chamada “borra”. 
 Lavagem em água fervente -> Após a retirada da 
“borra” , o óleo é lavado de três a quatro vezes com 
água fervente, em porções de 10% a 20% em 
relação à quantidade de óleo, deixando a carga em 
repouso por cerca de 30 minutos a cada lavada. 
Neutralização pelo método “Zenith”: O óleo 
bruto aquecido a 95 ºC sobe, em forma de 
gotículas com 1 mm de diâmetro, através de uma 
coluna de solução alcalina diluída e pré- aquecida a 
95 ºC. Elimina os traços dos sabões no óleo 
neutralizado, por meio da adição de ácido cítrico. 
Neste sistema, as perdas são mínimas, apesar do 
fato de a separação do óleo e da solução de sabões 
ser efetuada por força de gravidade, sem o uso de 
centrífugas. 
 
 
 
8.3 Branqueamento (argila + areia -> filtro ) 
 Adsorção dos pigmentos com terras clarificantes, 
ativadas ou naturais, misturadas, às vezes, com 
carvão ativado, em proporções que variam de 10:1 
a 20:1 p/p 
 Terras ativadas: quimicamente preparadas a partir 
de silicato de alumínio; 
 Terras naturais: têm poder clarificante inferior, 
mas seu preço é mais baixo e retêm menos óleo. 
 A ação das terras clarificantes é mais eficiente no 
meio anidro, portanto, a primeira etapa do 
branqueamento é a secagem 
 
8.4 Desodorização 
• Última etapa da refinação do óleo de soja 
• Visa a remoção dos sabores e odores indesejáveis 
(aldeído, cetonas, álcoois). 
Durante essa etapa são removidos: 
 Compostos desenvolvidos na armazenagem 
e processamento dos grãos e do próprio 
óleo, tais como, aldeídos, cetonas, ácidos 
graxos oxidados, produtos de 
decomposição de proteínas, carotenóides, 
esteróis, fosfatídeos e outros; 
 Substâncias naturais presentes no óleo, 
tais como hidrocarbonetos insaturados e 
ácidos graxos de cadeia curta e média; e 
 Ácidos graxos livres e peróxidos. 
Realizada por insuflação direta de vapor, a pressão 
absoluta de 2 mm Hg a 8 mm Hg e temperatura de 
20 ºC a 25 ºC . 
• Sob estas condições há uma quase completa 
remoção dos, ácidos graxos livres residuais 
(pressão de vapor bem superior ao do ácido oleico 
ou esteárico) 
• O alto vácuo reduz o tempo do processo e o 
perigo de oxidação e hidrólise do óleo. 
• A desodorização é efetuada de maneira 
descontínua, semicontínua ou contínua. 
• Desodorizador descontínuo: tacho vertical com 
capacidade de seis a 15 mil litros, munido com 
dispositivo para insuflação de vapor direto. 
• O tempo de desodorização varia de seis horas a 
oito horas. 
• Num desodorizador contínuo, devido ao alto 
vácuo (de 2 mm a 6 mm) e temperatura de 240 ºC 
a 260 ºC, o tempo de desodorização é reduzido de 
uma hora e meia a duas horas e meia. 
Desodorizador semicontínuo do tipo Girdler: é o 
mais usado. 
• Em um corpo de aço comum, tem cinco ou mais 
bandejas de aço inoxidável. Nas primeiras 
bandejas, o óleo é pré-aquecido, nas 
intermediárias ele é aquecido à temperatura de 
230 ºC a 240 ºC com insuflação de vapor direto e, 
na última, resfriado a 40 ºC - 45 ºC. 
• Resfriamento: O óleo permanece em cada 
bandeja durante cerca de meia hora, passando de 
uma para outra por controle automático. 
• Depois do resfriamento, o óleo é armazenado em 
tanques, preferencialmente de alumínio ou aço 
inoxidável, sob a atmosfera de um gás inerte, como 
nitrogênio.