Apostila de Metrologia

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INSTRUMENTAL E TÉCNICAS 
DE MEDIDAS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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OBJETIVO 
Através do estudo deste capítulo, o leitor deve tornar-se apto a: 
1 Descrever a finalidade dos diversos instrumentos; 
2 Explicar o funcionamento (operação) dos diversos instrumentos; 
3 Explicar as precauções no uso de cada instrumento; 
4 Indicar, no caso de instrumentos de mesma finalidade, as vantagens e desvantagens de 
cada tipo; 
5 Identificar o instrumento mais adequado para efetuar determinadas medições; 
6 Efetuar medições com os diversos instrumentos; 
7 Utilizar corretamente a Resolução do CONMETRO nº 01/82, de 27 de abril de 1982. 
8 Efetuar conversões de unidades de medida, com arredondamento correto dos valores 
numéricos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1 INTRODUÇÃO 
 
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade humana, 
é a perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no 
domínio da técnica, a Metrologia é de importância transcendental. 
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requer um ininterrupto 
desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as 
exigências com referência à qualidade e ao rendimento, maiores são as necessidades de 
aparatos, ferramentas de medição e elementos capazes. 
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o 
método, o instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos três, o mais importante. É 
ele a parte inteligente na apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande 
parte, a precisão conseguida. Um bom operador, servindo-se de instrumento menos 
precisos, consegue melhores resultados do que um operador inábil com excelentes ins-
trumentos. 
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa 
para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos 
suficientes para interpretar os resultados encontrados. Cabe ao inspetor de soldagem, por 
muito maiores razões, dominar a técnica e os instrumentos de medição. Por isso é 
importante que ao tratar de instrumental e técnica de medidas, o INSPETOR DE 
SOLDAGEM tenha sempre em mente as normas gerais e recomendações que seguem. 
 
NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO 
1 - Tranqüilidade. 
2 - Limpeza. 
3 - Cuidado. 
4 - Paciência. 
5 - Senso de responsabilidade. 
6 - Sensibilidade. 
7 - Finalidade da medida. 
8 - Instrumento adequado. 
9 - Domínio sobre o instrumento. 
 
RECOMENDAÇÕES 
Evitar: 
1 - Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira nos instrumentos. 
2 - Misturar instrumentos. 
3 - Cargas excessivas no uso; medir provocando atrito entre a peça e o instrumento. 
4 - Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura de referência. 
5 - Medir peças sem importância com instrumentos caros. 
 
Cuidados: 
1 - Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os 
instrumentos. 
2 - Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de tocá-la 
com o instrumento de medição. No presente módulo abordaremos instrumentos e técnicas 
de medidas de interesse imediato do INSPETOR DE SOLDAGEM. 
 
METROLOGIA 
Introdução 
Um comerciante foi multado porque sua balança não pesava corretamente as mercadorias 
vendidas. Como já era a terceira multa, o comerciante resolveu ajustar sua balança. 
Nervoso, disse ao homem do conserto: 
– Não sei por que essa perseguição. Uns gramas a menos ou a mais, que diferença faz? 
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Imagine se todos pensassem assim. Como ficaria o consumidor? 
E, no caso da indústria mecânica que fabrica peças com medidas exatas, como conseguir 
essas peças sem um aparelho ou instrumento de medidas? 
Neste módulo você vai entender a importância das medidas em mecânica. Por isso o título 
do livro é Metrologia, que é a ciência das medidas e das medições. 
Antes de iniciarmos o estudo de metrologia, vamos mostrar como se desenvolveu a 
necessidade de medir, e os instrumentos de medição. Você vai perceber que esses 
instrumentos evoluíram com o tempo e com as novas necessidades. 
Um breve histórico das medidas 
Como fazia o homem, cerca de 4.000 anos atrás, para medir comprimentos? As unidades 
de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que eram 
referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada 
por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o 
pé, a jarda, a braça e o passo. 
 
Figura 12.1 – Criação das unidades de medida 
 
Algumas dessas medidas-padrão continuam sendo empregadas até hoje. Veja os seus 
correspondentes em centímetros: 
 
1 polegada = 2,54 cm 
1 pé = 30,48 cm 
1 jarda = 91,44 cm 
 
O Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade. 
E lá, no Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma arca com dimensões muito 
específicas, medidas em côvados. 
O côvado era uma medida-padrão da região onde morava Noé, e é equivalente a três 
palmos, aproximadamente, 66cm. 
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Figura 12.2 – Medida do côvado 
 
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais 
padrões deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as 
medições. 
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o 
cúbito: distância do cotovelo à ponta do dedo médio. 
Cúbito é o nome de um dos ossos do antebraço. 
 
Figura 12.3 – Medida do cúbito 
 
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra, 
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas. Para serem úteis, era 
necessário que os padrões fossem iguais para todos. Diante desse problema, os egípcios 
resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo, eles passaram a usar, em 
suas medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o 
cúbito-padrão. 
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o transporte. 
Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um cúbito-
padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir 
periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário. 
Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na Inglaterra para medir comprimentos 
eram a polegada, o pé, a jarda e a milha. 
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A Toesa, 
que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra de 
ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do 
Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. 
Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia conferir seus próprios 
instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente, 182,9cm.Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. 
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que 
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pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um 
padrão de medida. Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus 
submúltiplos estabelecidos segundo o sistema decimal 
O sistema decimal já havia sido inventado na Índia, quatro séculos antes de Cristo. 
Finalmente, um sistema com essas características foi apresentado por Talleyrand, na 
França, num projeto que se transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de 
maio de 1790. 
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de 
um quarto do meridiano terrestre. 
 
Figura 12.4 – Medida baseada no meridiano terrestre 
 
 
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir). 
Metro é a distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra 
do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et 
Mésures), na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 
mmHg e apoiado sobre seus pontos de mínima flexão. 
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20ºC. É nessa temperatura 
que o metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do 
padrão que se encontra na França, na temperatura de zero grau Celsius. 
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é 
recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª 
Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de 
Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o 
metro: 
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de 
tempo de 1/299.792.458 do segundo. 
É importante observar que todas essas definições somente estabeleceram com maior 
exatidão o valor da mesma unidade: o metro. 
 
Medidas inglesas 
A Inglaterra e todos os territórios dominados há séculos por ela utilizavam um sistema de 
medidas próprio, facilitando as transações comerciais ou outras atividades de sua 
sociedade. 
Acontece que o sistema inglês difere totalmente do sistema métrico que passou a ser o 
mais usado em todo o mundo. Em 1959, a jarda foi definida em função do metro, valendo 
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0,91440m. As divisões da jarda (3 pés; cada pé com 12 polegadas) passaram, então, a ter 
seus valores expressos no sistema métrico: 
 
1 yd (uma jarda) = 0,91440m 
1 ft (um pé) = 304,8mm 
1 inch (uma polegada) = 25,4mm 
 
Padrões do metro no Brasil 
Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a barra 
nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil. Este metro-padrão 
encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas). 
Múltiplos e submúltiplos do metro 
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI). 
 
Tabela 12.1 – Múltiplos e Submúltiplos do Metro 
Nome Símbolo Fator pela qual a unidade é múltipla 
Exametro Em 1018 = 1 000 000 000 000 000 000m 
Peptametro Pm 1015 = 1 000 000 000 000 000m 
Terametro Tm 1012 = 1 000 000 000 000m 
Gigametro Gm 109 = 1 000 000 000m 
Megametro Mm 106 = 1 000 000m 
Quilômetro Km 103 = 1 000m 
Hectômetro Hm 102 = 100m 
Decâmetro dam 101 = 10m 
Metro m 1= 1m 
Decímetro dm 10-1 = 0,1m 
Centímetro cm 10-2 = 0,01m 
Milímetro mm 10-3 = 0,001m 
Micrometro µm 10-6 = 0,000 001m 
Nanômetro nm 10-9 = 0,000 000 001m 
Picometro pm 10-12 = 0,000 000 000 001m 
Fentometro fm 10-15 = 0,000 000 000 000 001m 
Attometro am 10-18 = 0,000 000 000 000 000 001m 
 
2 PIRÔMETRO DE CONTATO 
 
Os pirômetros de contato são instrumentos destinados a medir temperaturas de 
superfícies. Constituem-se de um indicador de temperatura e um sensor. Em soldagem são 
utilizados para verificar temperaturas de pré-aquecimento, interpasse e de pós-
aquecimento. Operam mediante o contato físico do sensor com a superfície cuja 
temperatura se quer medir. O sensor, que pode ser um termístor sensitivo ou um 
termopar, tem os seus terminais ligados no indicador de temperatura, digital ou de 
ponteiro. A energia necessária ao funcionamento do pirômetro normalmente é oriunda de 
pilhas comuns ou de baterias recarregáveis. 
Como as temperaturas de trabalho situam-se numa faixa bastante ampla e cada sensor 
atua em um intervalo menor e determinado de temperaturas, o mesmo, a depender das 
necessidades, pode ser destacado ou conectado ao indicador de temperatura. Assim, com 
um único indicador de temperatura e vários sensores, conseguimos medir temperaturas 
desde, 50° C até 1.400° C. 
Operação: para verificarmos a temperatura de um material, promovemos o contato do 
sensor com o material e aguardamos a estabilização da leitura no indicador de 
temperatura. Obtemos assim, através de uma indicação direta, a temperatura do material. 
Apesar de simples, a operação de um pirômetro de contato demanda as seguintes 
precauções: 
A) Verificar se o tipo de sensor que vai ser utilizado é aquele para o qual o aparelho foi 
calibrado. Os indicadores de temperatura são previamente calibrados para um único tipo 
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de sensor, fato este registrado no próprio indicador de temperatura. Assim, um indicador 
calibrado para um termopar cromel-alumel só pode ser utilizado com termopar e cabos 
em cromel-alumel. 
B) Observar que alguns pirômetros de contato possuem um mecanismo de compensação 
para a temperatura ambiente. Estes têm, no interior do indicador de temperatura, um 
termômetro adicional que indica a temperatura ambiente. Neste caso, o aparelho deve ser 
calibrado antes de ser usado. Durante a calibração o sensor não deve estar em contato com 
nenhum material. Os pirômetros de contato com indicadores digitais não necessitam de 
correção para a temperatura ambiente. 
C) Cuidar para que a faixa de temperatura do sensor não seja ultrapassada, o que poderá 
danificá-lo. 
D) Observar atentamente qual a unidade de medida do indicador de temperatura: ºC ou ºF. 
Vantagens do uso dos pirômetros de contato: 
- Precisão muito boa ao fim a que se destina: 2% ou menos do total da escala de leitura. 
- Ausência do risco de contaminação da peça a ser soldada. Nenhum material é depositado 
sobre o metal de base. 
Como desvantagens citamos: 
- Os pirômetros de contato com indicadores de ponteiros devem ser ajustados para cada 
posição de trabalho.Apresentam variações para as posições horizontal e vertical. 
- Por serem eletrônicos, são instrumentos bastante delicados, principalmente aqueles com 
indicação por ponteiro. 
- Seu custo é elevado, restringindo a sua utilização a situações onde métodos mais baratos 
são desaconselháveis.São também utilizados para verificações desses métodos. 
 
Figura 12.5 - Pirômetro de contato. 
 
APLICAÇÕES 
O pirômetro de contato portátil, mostrado na figura ao lado, é indicado para medição de 
temperaturas em barras, cilindros, calandras, prensas, massas plásticas, borrachas e 
outros. 
 
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 
. Galvanômetro de classe de precisão 1,5% da escala total. 
. Escala dupla standard: 
20-300ºC 
20-600ºC 
. Calibração para termoelemento de Ferro Constantan. 
. Comprimento da escala: 80 mm 
. Comprimento do cabo flexível: 750 mm 
. Peso: 1,000 kg. 
 
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TERMOELEMENTOS RECAMBIÁVEIS 
Modelo A 
Elemento de medição em forma de fita, para medição de temperaturas em rolos, eixos, 
tubulações, calandras, cilindros e outras superfícies curvas. 
Modelo B 
Elemento de dois pinos para medição de temperaturas em superfícies metálicas de metais 
não ferrosos, tais como lingotes e barras de alumínio e latão. 
Modelo C 
Elemento de encosto para medição de temperatura em superfície plana, tais como prensas, 
moldes e ferramentas. 
Modelo D 
Elemento em forma de agulha para medição de temperatura em massas plásticas, 
borrachas e materiais pastosos. 
 
3 LÁPIS DE FUSÃO 
 
São instrumentos destinados a verificar a temperatura de materiais utilizando a 
propriedade de que cada substância apresenta um ponto de fusão único e característico. 
Além dos lápis de fusão, existem ainda tintas, pastilhas e papeletas indicadoras de 
temperatura. São fabricados para as mais variadas temperaturas. Em soldagem são 
utilizados para o controle de temperaturas de préaquecimento, interpasse e pós-
aquecimento. 
 
Operação: 
 
1º Caso: 
Para se determinar a temperatura de uma superfície, sobre a mesma traçamos linhas com 
diversos lápis de fusão, cada lápis funde-se a uma temperatura diferente e conhecida. Num 
determinado instante, a temperatura da superfície será: 
- maior que a temperatura de fusão do lápis de maior ponto de fusão que se funde. 
- menor que a temperatura de fusão do lápis de ponto de fusão logo acima do anterior, o 
qual não se funde. 
 
2º Caso: 
Se soubermos a temperatura que o material deve atingir, o que é o caso mais comum em 
soldagem, temos dois métodos a seguir: 
Método A 
Ao longo do aquecimento e em determinados espaços de tempo, risca-se a superfície com 
o lápis de fusão deixando uma marca seca (como de giz); ao ser atingida a temperatura 
especificada para o lápis usado, este deixa uma marca líquida. 
Método B 
Outro método para determinação de temperaturas quando em aquecimentos 
relativamente rápidos a altas temperaturas consiste no seguinte: 
- Marca-se a peça com o lápis de fusão apropriado antes do início do aquecimento, e em 
seguida promove-se o aquecimento pela superfície oposta àquela marcada. 
- Quando a temperatura indicada é atingida, a marca se liquefaz. 
- Se a superfície é muito lisa para ser riscada, existem produtos que devem ser passados 
sobre a mesma, enquanto fria, para facilitar a elaboração do risco. 
- Alguns lápis, ao invés de fundirem-se a uma determinada temperatura, mudam de cor 
quando a temperatura é atingida. 
Durante a soldagem a faixa de temperatura admissível é conhecida. Para o seu controle, 
usamos dois lápis de fusão: um com a temperatura mínima permitida ou imediatamente 
acima desta e outro com a temperatura máxima ou imediatamente abaixo desta: os dois 
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lápis devem ser usados conjuntamente como indicado no exemplo abaixo. (Ver exemplo A 
da fig. 12.2). 
Seja, por exemplo, o controle da temperatura de pré-aquecimento de uma junta a ser 
soldada. No procedimento de soldagem, qualificado, está especificada uma temperatura 
mínima de pré-aquecimento de 150° C numa faixa de 50 mm para cada lado do eixo da 
solda e uma temperatura máxima interpasse de 250º C. Tomamos dois lápis de fusão. Um 
que se funde a 150º C e outro a 250º C. 
 
Perpendicularmente à solda, traçamos dois riscos abrangendo uma região até 
aproximadamente 70 mm para cada lado da solda. Durante o pré-aquecimento haverá um 
momento em que o lápis de menor temperatura se liquefaz, pelo menos numa extensão de 
50 mm. Podemos aí garantir que a região do metal de base, cuja temperatura queremos 
controlar, encontra-se, no mínimo, a 150º C. Como o lápis de maior temperatura (250° C) 
não fundiu, sabemos também que a temperatura do metal de base é inferior a 250° C. Para 
determinar a temperatura de uma superfície utiliza-se vários lápis de fusão (ver exemplo 
B da fig. 12.6). 
 
VANTAGENS 
- Boa precisão: ± 1 %, segundo os fabricantes. 
- Custo relativamente baixo. 
- Não requer maiores cuidados com o manuseio; mesmo quebrado pode ser usado. 
 
DESVANTAGENS 
- Como o material do lápis de fusão é depositado sobre o metal a ser soldado, existe o risco 
de contaminação do metal de base. Esse aspecto contra indica o uso do lápis de fusão para 
soldagem de 
determinados materiais. 
- Não se pode usar lápis se a superfície estiver coberta por uma camada isolante. 
 
VERIFICAR SEMPRE A UNIDADE DE TEMPERATURA A QUE SE REFERE O LÁPIS DE FUSÃO: 
ºC ou ºF. 
 
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Figura 12.6 
 
 
4 MEDIDORES E REGISTRADORES DE TEMPERATURAS, TERMOPARES 
 
O funcionamento dos termopares baseia-se na diferença de potencial criada pela diferença 
de temperatura entre suas extremidades, ou seja; se as extremidades de fios de metais 
dissimilares estiverem em contato uma com a outra formando uma junção a uma 
determinada temperatura e, se existir uma diferença de temperatura entre esta junção e 
aquela na outra extremidade dos fios, cria-se uma diferença de potencial (tensão) entre as 
duas junções. Esta diferença de potencial entre as junções muda quando varia a diferença 
de temperatura. 
Por calibração apropriada, as leituras de tensão podem ser traduzidas em leitura de 
temperatura. Estas leituras serão válidas somente se os fios forem do mesmo material que 
o usado na calibração do medidor ou registrador. Junto à escala do medidor ou registrador 
geralmente está indicado o tipo de termopar para o qual a escala está calibrada. As duas 
combinações de fios mais usadas são Ferro-Constantan e Cromel-Alumel. Os termopares 
de Ferro-Constantan não podem ser usados acima de 760º C (1400º F), enquanto que o de 
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Cromel-Alumel pode ser usado até 1260º C (2301º F). O termopar de cromel-alumel é 
usado na maioria das aplicações que envolvem aquecimento por resistência elétrica. Os 
termopares estão normalmente disponíveis em duas formas, uma fabricada e pronta para 
uso e a outra, em peças que são montadas. A forma fabricada, que geralmente tem cerca de 
60 cm de comprimento, tem os fios do termopar separados e eletricamente isolados um do 
outro e cobertos com um revestimento de aço inoxidável ou de liga de níquel-cromo-ferro. 
As extremidades dos dois fios são equipadas com obturadores de segurança que tornam 
impossível conectá-los de modo incorreto aos fios conjugados do par de extensão, desde 
que estes últimos também tenham tais obturadores. 
Os termopares podem também ser completados a qualquer comprimento desejado, 
passando-se os dois fios através de dois isoladores de cerâmica, que os separam, porém 
ainda permitem uma ótima flexibilidade. O fio de cromel (não-magnético) é positivo e deve 
ser conectado ao condutor positivo do registrador. O fio de alumel (magnético) é negativo 
e deve ser conectado ao condutor negativo do registrador. No Ferro-Constantan o fio 
positivo é o ferro (magnético) e o negativo (revestimento vermelho) é o constantan. 
Como se vê, em cada caso apenas um dos fios é magnético o que faz que eles sejam 
facilmente destingüíveis com o auxílio de um imã. Se eles forem invertidos, o ponteiro do 
registrador indicará na escala uma leitura incorreta. Junto à escala de temperatura 
geralmente está indicado o tipo de termopar para o qual a escala está calibrada. Se for 
indicado tipo J ou Ferro-Constantan, deve ser utilizado um termopar e fio de compensação 
até a caixa de controle deste material; o mesmo vale se a indicaçãofor tipo K ou Cromel. -
Alumel. 
Os fios dos termopares são disponíveis em diversas bitolas. Quanto mais fino o fio, mais 
rápida será a resposta às variações de temperatura, porém mais curta será a vida útil. A 
bitola de fio comumente usado no tratamento térmico localizado é Nº 20 American Wire 
Gage (AWG). São necessários fios mais grossos para uso em fornos, onde se requer uma 
vida útil mais longa. Para o aquecimento local, contudo, onde um termopar é geralmente 
usado uma só vez, os fios mais grossos não oferecem vantagem e custam mais. 
A extremidade quente do termopar deve estar em contato direto com a superfície da peça 
ou deve ser mantida à mesma temperatura, pela inserção dentro de um cabeçote ou 
terminal de conexão, soldado à peça. Estes terminais são comumente pedaços curtos de 
tubos de pequeno diâmetro, tal como 6,3 mm (1/4”). Se for usado um terminal deste tipo, 
o termopar é torcido e introduzido no mesmo. A seguir, a parte externa do terminal é 
martelada, para assegurar bom contato do fio ao terminal (ver figo 12.3). Não é de boa 
prática soldar fios de termopares à superfície de uma peça, usando-se metal de adição, 
pois a composição da junção é assim alterada. 
Se a junção do lado quente for feita torcendo-se junto os dois fios, a temperatura que é lida 
é a da última torcedura. Se esta última torcedura estiver fora do terminal, sua temperatura 
pode muito bem ser mais baixa que a verdadeira. De modo semelhante, se os fios tocarem 
a peça após saírem da junção, a temperatura lida pelo registrador pode não ser aquela que 
existe na peça na região à qual está ligado o terminal. Portanto, os fios do termopar devem 
estar separados um do outro e da superfície da peça, pelo uso de materiais isolantes. 
Quando forem usadas bobinas de resistência ou outras fontes de calor radiante, elas 
estarão a uma temperatura consideravelmente acima daquela da peça, a qual elas estão 
aquecendo. Se a junção quente dos fios do termopar não estiver isolada do calor irradiado 
em direção a elas pelas bobinas de resistência, ela dará uma leitura mais alta que a 
verdadeira. Por outro lado, em qualquer método de aquecimento, os fios do termopar 
podem fornecer uma leitura mais baixa que a verdadeira se saírem diretamente a partir da 
peça. Isto é devido ao calor que é conduzido, afastando-se da junção quente, pelos fios do 
termopar. Esta condição pode ser evitada, fazendo-se com que os fios do termopar corram 
ao longo da superfície da peça por pelo menos alguns centímetros, antes de 
saírem do isolamento na superfície da peça. 
Podem também ocorrer erros se não for usado um fio da mesma composição, em toda a 
extensão, desde a junção quente até a junção fria. Assim, os fios de extensão que ligam o 
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termopar ao registrador devem ser do mesmo material que os fios do termopar os quais 
estão ligados. Deve-se tomar cuidado para não invertê-los em um ponto de conexão. 
Embora os termopares sejam normalmente bastante duráveis para uso em campo, eles 
devem ser manuseados com muito cuidado. Respingos de solda ou escória retida entre os 
dois fios conduzirão a falsas indicações de temperatura. Termopares fortemente 
empenados ou parcialmente quebrados também darão como resultado erros de medição. 
Há dois métodos de controle disponíveis para a operação de tratamento térmico: 
automático e manual. Os controladores automáticos são conectados tanto aos termopares 
como à fonte de alimentação (externa, tal como uma máquina de soldagem ou interna). 
Um controlador automático contém contadores de tempo e relés, que podem ligar e 
desligar a energia. Antes do início da operação de tratamento térmico, o tempo de 
retenção da temperatura de tratamento térmico, a velocidade de aquecimento e a 
velocidade ou taxa de resfriamento podem ser ajustados no controlador. A seguir, à 
medida que a operação de tratamento térmico prossegue, o controlador reage à tensão 
proveniente dos termopares e ativa ou desativa a energia, para manter o ciclo pré-
programado de tratamento térmico. O custo de um controlador automático varia, 
dependendo do tipo e da capacidade. 
 
 
Fig. 12.7 - Instalação de Termopar 
 
REGISTRADORESDE TEMPERATURA 
Registradores são instrumentos eletrônicos que indicam a um tempo programado a 
temperatura de um termopar, a qual é impressa em uma fita de papel, que, tracionada por 
um motor, avança a uma velocidade estabelecida. Um único registrador pode registrar o 
resultado de vários termopares, sendo os pontos referentes a cada termopar impressos 
em uma cor diferente. 
Os registradores são normalmente utilizados em soldagem para o registro de tratamento 
térmico. 
O registrador de temperatura apresenta um registro de curva tempo X temperatura, 
através de pontos próximos, que praticamente formam uma linha contínua. 
Devem ser tomadas as seguintes precauções no uso dos registradores: 
 
- O registrador deve ser periodicamente aferido: de 6 em 6 meses por exemplo: 
- Verificar em que unidade o registrador opera: ºF ou ºc. 
- Para uma interpretação correta dos resultados (registros), verificar qual a velocidade de 
avanço de fita de registro. Esta velocidade indicará os tempos de aquecimento, patamar e 
tempo de resfriamento. 
Alguns aparelhos, ao invés de avançar o papel, deslocam as penas, montadas sobre uma 
régua móvel. 
 
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VANTAGENS 
- Fica um registro das condições térmicas a que foi submetida à peça, permitindo detectar 
falhas no 
tratamento térmico. 
- Permite o controle e registro de mais de um termopar ao mesmo tempo. 
 
DESVANTAGENS 
- Instrumento muito caro. 
- Bastante frágil. 
 
MEDIDORESDE TEMPERATURA 
Os medidores de temperatura são instrumentos semelhantes aos registradores. Podem 
também indicar a temperatura em mais de um termopar. São digitais ou com ponteiro, 
estes últimos com a desvantagem de serem mais frágeis. Os cuidados para a instalação dos 
termopares são os mesmos dos registradores. 
 
VANTAGENS 
São aparelhos mais baratos que os registradores. 
 
DESVANTAGENS 
Ao final de um ciclo térmico nenhum registro ficou. 
Exercício 4.1: 
O avanço da fita de um registrador, mostrada abaixo, é de 2 cm/h. Pedem-se as seguintes 
informações: 
a) Tempo de patamar. 
b) Temperatura de patamar. 
c) Taxa de aquecimento. 
 
Figura 12.8 
RESPOSTAS: 
a) 1,5 h. 
b) 200º C 
c) 100º C/h. 
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5 GABARITOS 
 
GABARITOS são dispositivos fabricados pelo usuário para verificar a conformidade do 
serviço com as normas de projeto, quando os instrumentos convencionais não atendem às 
necessidades. São muitas vezes fabricados em eucatex ou similar para serem leves e fáceis 
de manusear. São freqüentemente utilizados para verificações de embicamentos em 
chapas de vasos e tanques, alinhamentos de tubulação, etc. 
Na verificação de embicamentos de tanques utilizamos um gabarito que consiste em um 
trecho com a mesma curvatura de projeto do casco ou costado. Encostamos o gabarito nas 
chapas para constatarmos as deformações e seus valores. Deve-se tomar todo cuidado 
para que este gabarito fique perpendicular à chapa e sobre a mesma circunferência. 
(Figura 12.9). 
Para verificarmos o alinhamento vertical de chapas do costado de tanques ou o 
alinhamento de tubulações, utilizamos uma régua de grandes dimensões. Apoiamos a 
régua de ambos os lados da solda de tal modo que esta fique próxima ao meio da régua. 
Devemos cuidar para que as informações não sejam incorretas devido ao reforço da solda. 
Para tanto colocamos calços de espessura igual à do reforçoda solda ou fazemos um dente 
na régua (Figura 12.10). No caso de tubulações não devemos esquecer de fazer a 
verificação ao longo de todo o perímetro, pois a tubulação pode estar alinhada em um 
plano e desalinhada em outro. 
Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificarmos o ajuste das peças, 
e após a soldagem para verificarmos se as contrações da solda não introduziram 
deformações além das permitidas pelas normas e códigos. 
Além dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos outros casos, como, por 
exemplo, para a verificação da ovalização de tubos soldados (com costura). 
 
VANTAGENS 
- Dão bons resultados, desde que fabricados corretamente. 
- É um processo bastante rápido de verificação. 
 
DESVANTAGENS 
- Só devem ser utilizados em verificações repetitivas. 
- Devem ser fabricados com grande precisão. 
 
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Figura 12.9 – Gabarito para verificação de embicamentos 
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Fig. 12.10 Gabarito para verificar alinhamento 
6 INSTRUMENTOS ESPECIAIS PARA CHANFROS E SOLDAS 
 
São instrumentos semelhantes a calibres “passa - não passa”. Podem ser fabricados pelo 
usuário e destinam-se a simplificar verificações nos chanfros e soldas. 
Um exemplo deste instrumento é o verificador de reforço de solda. Como a verificação com 
os instrumentos convencionais é difícil, é útil valermo-nos do verificador. Se conhecemos a 
dimensão do reforço máximo de uma solda o instrumento deve ser conforme mostrado na 
figura 12.11, e ser fabricado de aço, latão, alumínio ou outro metal. Podemos fazer 
verificadores para qualquer reforço. 
É interessante, para evitarmos trocas, puncionarmos o verificador identificando-o a qual 
dimensão é aplicável. 
Para verificação da abertura da raiz devemos, preferencialmente, utilizar peças cilíndricas 
com o diâmetro da abertura. (Figura 12.12) 
Para os chanfros podemos utilizar uma espécie de gabarito do chanfro Que verifica o 
ângulo, a abertura da raiz e o nariz do chanfro ao mesmo tempo (figura 12.13). Como este 
instrumento é plano deve-se cuidar para que fique perpendicular ao chanfro e às peças a 
serem soldadas. Além dos instrumentos fabricados pelo usuário, existem ainda os 
instrumentos especiais disponíveis no mercado. São instrumentos simples e bastante 
práticos, sendo que alguns permitem a verificação de mais de uma dimensão em apenas 
uma operação. Já possuem gravado no seu corpo as dimensões a que se aplicam e/ou 
escalas graduadas para a leitura. 
As figuras 12.14, 12.15, 12.16 e 12.17 mostram alguns destes instrumentos e sua 
aplicabilidade. 
 
 
 
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VANTAGENS 
- É um método bastante rápido para verificação. 
- Apresentam bons resultados. 
- Quando fabricados pelo usuário em dimensões específicas para o serviço, eliminam erros 
de leitura. 
 
DESVANTAGENS 
- Quando fabricados pelo usuário demandam tempo para fabricação e muitas vezes 
possuem somente uma aplicação. 
 
 
Figura 12.11 
 
Figura 12.12 – Verificador de abertura da raiz 
 
 
 
 
 
Figura 12.13 – Gabarito para verificação de chanfro 
 
 
 
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Fig
 
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Figura 12.14 
 
 
 
Figura 12.15 – Medidor de solda em ângulo 
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UTILIZAÇÃO DO CÁLIBRE COM FINALIDADE MÚLTIPLA PARA MEDIÇÕES EM SOLDAGEM
 
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UTILIZAÇÃO DO CÁLIBRE COM FINALIDADE MÚLTIPLA PARA MEDIÇÕES EM SOLDAGEM
Figura 12.16 
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Figura 12.17 
 
 
7 RÉGUA 
 
É o instrumento mais simples e elementar utilizado para medição em oficinas. Utilizados 
para medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja 
completa e tenha caráter universal, deverá ter graduação de sistema métrico e do sistema 
inglês. 
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Sistema Métrico 
Graduação em milímetros (mm), 1 mm = 1 m 
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Sistema Inglês 
Graduação em polegadas (“), 1” = 1 pé 
 12 
A régua ou escala graduada é construída de aço, tendo sua graduação inicial situada na 
extremidade esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 5 “ (152,4 mm), 12” (304,8 
mm). 
 
Tipos que podem ser encontrados 
- Régua de encosto interno. 
- Régua de profundidade. 
- Régua de encosto externo. 
 
Características da Boa Régua Graduada 
1 – Ser preferencialmente de aço inox. 
2 – Ter uniformidade na graduação. 
3 – Apresentar traços bem finos, profundos e salientes em preto. 
 
Cuidados 
1 – Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho. 
2 – Evitar flexioná-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre. 
3 – Limpá-lo após o uso, para remover o suor e a sujeira. 
4 – Aplicar-lhe ligeira camada de benzeno, antes de guardá-la. 
 
GRADUAÇÕES DA ESCALA 
SISTEMA INGLÊS COMUM 
( “ ) , 1” = uma polegada 
Representações da polegada ( in ) , 1 in = uma polegada 
(inch), palavra inglesa que significa POLEGADA 
 
 
 
As graduações da escala são feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais, 
existindo em alguns casos especiais com 32 divisões (figuras 12.18; 12.19; 12.20; 12.21 e 
12.22). 
 
 
 
 
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8 TRENA 
 
O mais elementar instrumento de medição utilizado em caldeiraria é a trena graduada. É 
usada para tomar medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que 
seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do 
sistema inglês. 
 
Sistema Métrico 
Graduação em milímetros (mm), 1 mm = 1 m 
 1000 
 
 
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Sistema Inglês 
Graduação em polegadas (“), 1” = 1 pé 
 12 
 
A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade 
esquerda. É fabricada em diversos comprimentos: 2 m, 3 m, 5 m, 10 m, 20m, 30 m etc... 
As trenas de pequeno comprimento apresentam, em sua extremidade, um gancho que 
permite medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um elemento 
auxiliar. As de maior comprimento possuem um elo em sua extremidade. 
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos 
devemos cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer 
medir. 
A trena graduada apresenta-se em vários tipos. As figuras 12.24e 12.25 mostram um 
modelo de trena convexa e outra plana. A convexidade destina-se a dotar a trena de maior 
rigidez, de modo a permitir medidas na vertical, de baixo para cima. 
 
CARACTERÍSTICAS DA BOA TRENA GRADUADA 
1 - A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser utilizadas. 
2 - Ter graduação uniforme. 
3 - Apresentar traços bem finos e salientes. 
 
CONSERVAÇÃO 
1 - Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho. 
2 - Evitar dobrá-la ou torcê-la, para que não se empene ou quebre. 
3 - Limpe-a após o uso, para remover a sujeira. 
 
 
Figura 12.23 
 
 
 
 
Fig. 12.24 – Trena convexa 
 
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Fig. 12.25 – Trena plana 
 
 
9 PAQUÍMETRO 
 
O paquímetro é utilizado para a medição de peças, quando a quantidade não justifica um 
instrumental específico e a precisão requerida não é superior a 0,02 mm, 1” e 0,001” . 
 128 
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é 
ajustado à régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. 
Geralmente é construído de aço inoxidável, e suas graduações referem-se a 20º C. A escala 
é graduada em milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionária (ex: 1”/128) 
ou decimal (ex: 0,001”). O cursor é provido de uma escala que define a precisão da leitura, 
chamada nônio ou vernier, que se desloca em relação à escala da régua e indica o valor da 
dimensão tomada. 
 
1. orelha fixa 8. encosto fixo 
2. orelha móvel 9. encosto móvel 
3. nônio ou vernier (polegada) 10. bico móvel 
4. parafuso de trava 11. nônio ou vernier (milímetro) 
5. cursor 12. impulsor 
6. escala fixa de polegadas 13. escala fixa de milímetros 
7. bico fixo 14. haste de profundidade 
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos. Trata-se do 
tipo mais usado. 
 
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Princípio do nônio 
A escala do cursor é chamada de nônio ou vernier, em homenagem ao português Pedro 
Nunes e ao francês Pierre Vernier, considerados seus inventores. 
O nônio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa. 
 
 
 
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes 
a nove milímetros (9mm). 
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro 
traço da escala móvel. 
 
 
 
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Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm entre o 
terceiros traços e assim por diante. 
 
Cálculo de resolução 
As diferenças entre a escala fixa e a escala móvel de um paquímetro podem ser calculadas 
pela sua resolução. 
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se a 
seguinte fórmula: 
Resolução = 
UEF = unidade da escala fixa 
NDN = número de divisões do nônio 
 
Exemplo 
Nônio com 10 divisões 
Resolução = 1 = 0,1 mm 
10 divisões 
Nônio com 20 divisões 
Resolução = 1 = 0,05 mm 
20 divisões 
Nônio com 50 divisões 
Resolução = 1 = 0,02 mm 
50 divisões 
 
CÁLCULO DA PRECISÃO (SENSIBILIDADE) DO PAQUÍMETRO 
Para se calcular a precisão (também chamada sensibilidade) dos paquímetros, divide-se o 
menor valor da escala principal (escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel 
(nônio). 
A precisão se obtém, pois, com a fórmula: 
 
 
Fig. 12.26 
 
 
 
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OBSERVACÃO 
1) O cálculo da precisão obtido pela divisão ao menor valor da escala principal pelo 
número de divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição 
possuidor de nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de 
nônio, tais como: paquímetros, goniômetros de precisão, etc. 
2) Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a precisão do paquímetro já vem 
gravada neste (ver fig. 12.44). 
 
USO DO PAQUÍMETRO 
a) No Sistema Internacional de Unidades 
Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro. 
 
Na figura 12.27 o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1 mm. Se deslocarmos o 
cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, 
a leitura da medida será 1 mm (fig. 12.28), no segundo traço 2 mm (fig. 12.29), no terceiro 
traço 3 mm (fig. 12.30), no décimo sétimo traço 17 mm (fig. 12.31), e assim 
sucessivamente. 
 
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes 
precisões, isto é, o nônio com número de divisões diferentes. Tem-se normalmente o nônio 
com 10, 20 e 50 divisões, o que corresponde a uma precisão de 1/10 mm = 0,1 mm, 1/20 
mm = 0,05 mm e 1/50 mm = 0,02 mm respectivamente. 
Para se efetuar uma leitura, conta-se o número de intervalos da escala fixa ultrapassados 
pelo zero do nônio e a seguir, conta-se o número de intervalos do nônio que transcorreram 
até o ponto onde um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa. 
 
 
 
Vemos que o 6º intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do nônio, portanto a 
leitura da escala fixa é 10. 
No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos, cada 
um dos quais é igual a 0,02 mm; portanto a leitura do nônio é 0,08. 
A leitura da medida é, portanto 10,08 mm. 
 
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Leitura no sistema métrico 
Na escala fixa ou principal do paquímetro, a leitura feita antes do zero do nônio 
corresponde à leitura em milímetro. 
Em seguida, você deve contar os traços do nônio até o ponto em que um deles coincidir 
com um traço da escala fixa. 
Depois, você soma o número que leu na escala fixa ao número que leu no nônio. 
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir, dois 
exemplos de leitura 
Escala em milímetro e nônio com 10 divisões 
Resolução: = 0,1 mm 
 
Leitura Leitura 
1,0mm → escala fixa 103mm → escala fixa 
0,3mm → nônio (traço coincidente: 3º) 0,5mm → nônio (traço coincidente: 5º) 
1,3mm → total (leitura final) 103,5mm → total (leitura final) 
 
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas. 
 
 
Leitura =a) 59,4mm 
 
Leitura =b) 13,5mm 
 
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Leitura =b) 1,3mm 
 
Escala em milímetro e nônio com 50 divisões 
Resolução = 1mm = 0,02mm 
 50 
 
 
68,00mm → escala fixa 
0,32mm → nônio 
68,32mm → total 
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas. 
 
Leitura =a) 17,56mm 
 
Leitura = a) 39,48mm 
 
Escala em milímetro e nônio com 20 divisões 
Resolução = 1mm = 0,05mm 
 20 
 
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73,00mm → escala fixa 
0,65mm → nônio 
73,65mm → total 
Faça a leitura e escreva a medida nas linhas pontilhadas. 
 
 
 
Leitura = a) 3,65mm 
 
Leitura = a) 17,45mm 
 
b) No Sistema Inglês Decimal 
O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o SistemaInternacional de Unidades. 
Tem-se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala fixa 
e a cada intervalo do nônio. 
Por exemplo, na fig. 12.34 o valor de cada intervalo é 0,025” pois no intervalo de 1” temos 
40 intervalos (1” + 40 = 0,025”). 
 
 
 
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro 
traço da escala, a leitura será 0,025 (fig. 12.35), no segundo traço 0,050” (fig. 12.36), no 
terceiro traço 0,075” no décimo traço 0,250” e assim sucessivamente. 
 
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Podemos também neste sistema ter nônios de diferentes precisões. Por exemplo, se a 
menor divisão da escala fixa é 0,025” e o nônio possui 25 divisões a precisão será de 
0,025” = 0,001”. 
 25 
 
 
 
C) No Sistema Inglês Comum 
O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas anteriormente descritos. 
A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de 
frações de polegada. 
Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes graduações (ver 
fig.12.38). 
 
 
A escala fixa apresenta valores de: 
1” , 1” (= 2” ), 3” , 1” (= 4” ), 5” , 3” (= 6” ) e assim por diante. 
16 8 16 16 4 16 16 8 16 
O nônio apresenta os valores de: 
1” , 1” (= 2” ) , 3” , 1” (= 4” ), 5” , 3” (= 6” ), 7” e 1” (= 8” ) 
128 64 128 128 32 128 128 64 128 128 16 128 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exemplo: 
 
 
A escala fixa apresenta os valores de: 
Leitura da escala fixa = 6” 
 16 
Leitura do nônio 1” 
 128 
Leitura da medida 6” + 1 = 49” 
 16 128 128 
Erros de Leitura de paquímetro: São causados por dois fatores: 
a) paralaxe; 
b) pressão de medição. 
 
PARALAXE 
O cursar onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim, 
os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (fig. 12.40). 
 
 
Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os 
traços TN e TM, que correspondem a uma leitura correta (fig. 12.41). Caso contrário, 
teremos uma leitura incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM mas sim com 
o traço TM’ (fig. 12.41). 
 
 
 
PRESSÃO DE MEDIÇÃO 
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É a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a pressão de 
contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a régua, que é compensado pela 
mola F (fig. 12.42), a pressão pode resultar numa inclinação do cursor em relação à 
perpendicular à régua (fig. 12.43). Por outro lado, um cursor muito duro elimina 
completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve o 
operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua mão. 
 
 
ERROS DE MEDIÇAO 
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas. 
a) DE INFLUÊNCIAS OBJETIVAS: São aqueles motivados pelo instrumento: 
- erros de planicidade; 
- erros de paralelismo; 
- erros da divisão da régua; 
- erros da divisão do nônio; 
- erros da colocação em zero. 
b) DE INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS: São aqueles causados pelo operador (erros de leitura). 
Observação: Os fabricantes de instrumentos de medição fornecem tabelas de erros 
admissíveis, obedecendo às normas existentes, de acordo com a precisão do instrumento. 
 
PRECAUÇOES NO USO DOS PAQUÍMETROS: 
- Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a 
superfície da peça medida, (pressão excessiva leva ao erro de medição). 
- Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça. 
- Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios. 
- Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga entre os 
seus encostos ou garras. 
- Guardar o paquímetro c/folga entre os bicos. 
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FIGURA 12.44 – Paquímetro 
 
Além da falta de habilidade do operador, outros fatores podem provocar erros de leitura 
no paquímetro, como, por exemplo, a paralaxe e a pressão de medição. 
Paralaxe 
Dependendo do ângulo de visão do operador, pode ocorrer o erro por paralaxe, pois 
devido a esse ângulo, aparentemente há coincidência entre um traço da escala fixa com 
outro da móvel. 
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem 
uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do 
nônio (TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM). 
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Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os 
traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona 
um erro de leitura. 
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o 
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos. 
 
 
Pressão de medição 
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola. 
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida. 
 
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor deve estar bem regulado: nem 
muito preso, nem muito solto. O operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o 
instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os parafusos de regulagem da mola 
devem ser ajustados, girando-os até encostar no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de 
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volta aproximadamente. Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave, porém 
sem folga. 
 
Técnica de utilização do paquímetro 
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter: 
seus encostos limpos; 
a peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos. 
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a ser 
medido. 
O centro do encosto fixo deve ser encostado em uma das extremidades da peça. 
 
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a outra 
extremidade. 
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Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os 
encostos a toquem. 
As recomendações seguintes referem-se à utilização do paquímetro para determinar 
medidas: 
• externas; 
• internas; 
• de profundidade; 
• de ressaltos. 
Nas medidas externas, a peça a ser medida deve ser colocada o mais profundamente 
possível entre os bicos de medição para evitar qualquer desgaste na ponta dos bicos. 
 
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça devem 
estar bem apoiadas. 
 
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente possível. 
O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida. 
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Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição das 
orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo. 
 
 
Toma-se, então, a máxima leitura para diâmetros internos e a mínima leitura para faces 
planas internas. 
No caso de medidas de profundidade, apoia-se o paquímetro corretamente sobre a peça, 
evitando que ele fique inclinado. 
 
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Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos 
perpendicularmente à superfície de referência da peça. 
 
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não 
permite um apoio firme. 
 
Conservação 
Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques. 
Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar 
danos. 
Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação. 
Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário. 
Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização. 
 
10 GONIÔMETRO 
 
Unidades de Medição Angular. 
A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de 
diâmetros, mas se ocupa também da medição de ângulos. 
Sistema Sexagesimal 
O sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, é chamado 
sistema sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica e caldeiraria. 
A unidade do ângulo é o grau. O grau divide-se em 60 minutos, e o minuto divide-se em 60 
segundos. Os símbolos usados são: grau (º), minuto (‘ ) e segundo (“ ). 
Exemplo: 54° 31’, 12” lê-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos. 
 
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Observação 
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras. 
Exemplo: 90º - 25° 12’ = 
 
A primeira operação por fazer é converter 90º em graus e minutos. 
Sabendo que 1º = 60’, teremos: 
90º = 89º 60’ 
89º 60’ – 25º 12’ = 64º 48’ 
 
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos. 
 
Exemplo: 90º - 10º 15’ 20” = 
Convertendo 90º em graus, minutos e segundos, teremos: 
90º = 89º 59’ 60” 
89º 59’ 60” – 10º 15’ 20” = 79º 44’ 40” 
 
O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Em soldagem é 
utilizado para verificar ângulos de chanfros. 
Tipos e Usos 
Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o 
instrumento indicado é o goniômetro simples (transferidor de grau). A figura 12.47 
mostra dois tipos de goniômetros simples bem como dá exemplos de diferentes medições 
de ângulos, mostrando várias posições da lâmina. 
Divisão Angular 
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90º) apresenta 90 divisões, de 1°. 
Leitura do Goniômetro 
A precisão de leitura é sempre igual à metade da menor divisão da escala, nas fig. 12.45 e 
12.46 a menor divisão é igual a 1º, portanto podemos fazer leituras com precisão de 0,5º 
(ou 30’). 
Lê-se os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 de referência e 
aproxima-se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão de 0,5°. 
 
Note-se que não há sentido em fazer leituras com precisão superior a 0,5º (por exemplo, 
24,6º). 
Precauções no Uso dos Goniômetros: 
- Mantê-los sempre limpos e acondicionados em estojos próprios. 
- Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça. 
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11 VOLTÍMETROS E AMPERÍMETROS PARA CORRENTES ALTERNADA E CONTÍNUA 
 
Amperímetro 
A imensidade de uma corrente elétrica é a medida do número de elétrons que passam por 
uma seção de um condutor na unidade de tempo. A unidade de medida de intensidade da 
corrente é o ampére (A). O aparelho usado para medir a intensidade da corrente elétrica 
chama-se Amperímetro. A escala de um amperímetro indica a corrente que o mesmo pode 
medir. Ela é normalmente dividida em intervalos iguais. Medidas de correntes maiores 
que o maior valor da escala poderão causar sérias avarias ao aparelho. Assim, se um 
amperímetro tem uma escala 0-500 ampéres ele só é capaz de medir correntes que não 
excedam 500 ampéres. Uma corrente maior danificará o instrumento. 
Embora a escala de um amperímetro seja de 0-500 A, sua escala utilizável (figura 12.48) 
será de aproximadamente 20 - 480A. Isso porque quando o amperímetro indicar uma 
corrente de 500 ampéres, a corrente poderá ser bem maior que 500A. Daí a leitura 
máxima utilizável deve ser um pouco menor que a graduação máxima da escala. Por outro 
lado, uma corrente muito pequena não 
deslocará o ponteiro de modo a permitir uma leitura precisa. As melhores leituras são 
aquelas feitas no centro da escala. 
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A leitura do medidor deve ser sempre feita frente a frente com o mostrador. Uma leitura 
feita de lado pode ocasionar um erro (erro de paralaxe), muitas vezes maior que uma 
divisão inteira da escala (figura 12.48). A adição do erro de paralaxe à imprecisão de 
construção do aparelho pode conduzir a resultados não satisfatórios. 
Quando o ponteiro do medidor se localizar entre duas divisões da escala, normalmente 
torna-se a divisão mais próxima com leitura. Se desejarmos um resultado mais 
aproximado, estimamos a posição do ponteiro entre as duas divisões dentro de uma 
precisão igual à metade da divisão e somamos a deflexão adicional à leitura inferior. Esse 
processo de estimar a posição do ponteiro é chamado de interpolação. 
No caso de amperímetros portáteis, não podemos usá-Ios indistintamente na posição 
horizontal ou vertical. A posição do aparelho afetará a precisão da medida devido a 
detalhes mecânicos de construção. Normalmente os amperímetros de painel - utilizados 
em máquinas de solda, são ajustados e calibrados para serem utilizados na posição 
vertical. 
Não devemos ainda nos esquecer de verificar a ajustagem do zero do medidor. Essa 
ajustagem serve para colocar o ponteiro do medidor exatamente sobre o zero, quando não 
houver nenhuma corrente. Essa ajustagem é feita com uma pequena chave de parafuso e 
deve ser verificada todas as vezes que vamos utilizar o amperímetro, principalmente se for 
mudada sua posição. E recomendado, antes do uso e periodicamente submeter os 
amperímetros a uma calibração. 
 
Voltímetro 
Os equipamentos elétricos são projetados para operar com uma certa intensidade de 
corrente, e poderão sofrer danos se a corrente exceder esse limite. Para essa corrente 
existir e produzir trabalho nos equipamentos, é necessária a presença de uma força eletro-
motriz ou tensão para provocá-la. O valor dessa tensão determina a intensidade da 
corrente. Uma tensão elevada produzirá uma corrente muito intensa, enquanto que uma 
tensão baixa não produzirá corrente suficiente. 
A unidade de tensão é o volt, e o aparelho utilizado para medir tensão é o voltímetro. 
Sobre o voltímetro valem todas as observações feitas sobre o amperímetro. 
Em soldagem, a tensão (voltagem) e intensidade da corrente (amperagem) são parâmetros 
importantes, tanto que fazem parte do procedimento de soldagem. Valores incorretos de 
tensão ou intensidade de corrente podem resultar em defeitos na solda. 
Muitas máquinas de solda possuem voltímetro e amperímetro a ela incorporados, 
principalmente nocaso de processos mais sofisticados (TIG, MIG, etc..). A leitura, com 
precisão, requer todos os cuidados anteriormente relacionados. Específica e 
resumidamente, são eles: 
 
- evitar erros de paralaxe; quando a superfície do medidor apresentar uma faixa 
espelhada, devemos fazer a leitura numa posição tal que o ponteiro esteja superposto à 
sua imagem. 
- manter o mostrador limpo para evitar erros de leitura devido a má visualização. 
- verificar se a escala do medidor é adequado, usando sempre sua faixa utilizável. 
- verificar se o aparelho é adequado para o tipo de corrente existente: corrente continua 
CC ou DC) ou corrente alternada (AC ou CA). 
- verificar se o medidor esta com o zero ajustado e calibrado. 
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12 MANÔMETROS E REGULADORES DE PRESSÃO 
 
Manômetros 
Os manômetros são instrumentos que medem a pressão e podem ser divididos em três 
grupos: 
 
1º - Instrumentos que medem, equilibrando a pressão contra uma pressão conhecida. 
Exemplo: Tubos U e colunas. 
2º - Instrumentos que medem a pressão por deformação elástica. 
Exemplo: Bourdon e Espiral. 
3º - Instrumentos que medem a pressão através de alteração de propriedades físicas. 
Exemplo: Cristal piezo - elétrico. 
Dos grupos citados acima, os de maior aplicação na área de inspetor de soldagem são 
aqueles que medem a pressão por deformação elástica, mais notadamente os manômetros 
tipo “Bourdon”. (fig.12.48). 
 
 
 
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Operação 
O Bourdon, ou tubo de, bourdon, é um tubo de parede delgada, que foi amoldado em dois 
lados diametralmente opostos, de modo que um cone transversal do mesmo apresenta 
uma forma elíptica ou oval. Uma vez feito isso, é dobrado de modo que forme um arco com 
uma das extremidades fechada. 
Quando se aplica uma pressão, ao lado aberto do tubo, este tende a restabelecer sua forma 
da seção transversal circular original, fazendo cem que o tubo tenda a endireitar-se, e ao 
fazê-lo, seu extremo livre se move o suficiente para atuar um came e um pinhão dentados, 
os quais, tem como objetivo amplificar o movimento do tubo. 
No pinhão dentado está montado o ponteiro, de modo que qualquer movimento do tubo 
produz um deslocamento correspondente ao ponteiro. (Fig. 12.50). 
Em alguns manômetros, o came e pinhão dentados são substituídos por um came de 
extremidade lisa que atua no ponteiro através de um pinhão de rosca helicoidal. (Fig. 
12.51). 
 
Aplicação 
Normalmente usado em coletores (“manifolds”) ou conjugado com outros instrumentos, 
para controle de operações de oxi-corte e soldagem. 
Precauções no uso dos manômetros 
- Para garantir a durabilidade, não ultrapassar a 2/3 da pressão total indicada na escala. 
Pressões acima da indicada para o instrumento causam deflexões exageradas do Bourdon, 
danificando o manômetro. 
Precisão: ± 1 % da indicação máxima da escala. 
 
REGULADORES DE PRESSÃO 
Os reguladores de pressão são instrumentos que atuam de forma a reduzir a pressão de 
saída de cilindros de gás, a níveis ótimos de trabalho, permitindo um controle preciso da 
operação de oxi-corte ou soldagem. 
Os reguladores podem ser de um ou mais estágios, dependendo da precisão necessária na 
saída do regulador. Geralmente são usados os reguladores de um e dois estágios. 
Regulador de pressão de um estágio. É composto basicamente de dois manômetros e um 
redutor de pressão. O primeiro manômetro indica a pressão de entrada do regulador e o 
segundo a pressão de saída. (Fig. 12.52). 
Este tipo de regulador é geralmente aplicado no controle de operadores de oxi-corte, que 
não são muito afetadas por flutuações na pressão de saída. 
 
Regulador de pressão de dois estágios 
Este tipo de regulador difere do anterior pelo fato de proporcionar uma dupla redução da 
pressão. No primeiro estágio à entrada do regulador, a pressão é reduzida para um nível 
intermediário, e no segundo estágio, a pressão ou vazão, é regulada manualmente pelo 
operador ao nível desejado. 
É composto de dois redutores de pressão e dois manômetros, ou um manômetro e um 
medidor de vazão. (Fig. 12.53). 
Este tipo de regulador é o mais indicado para operações de soldagem com gás de proteção, 
pelo fato de permitir um contrate mais preciso da pressão ou vazão de saída do gás. 
 
Precauções no uso de reguladores: 
- As mesmas recomendadas para os manômetros. 
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fig. 12.50-Mecanismo convencional de movimentação do ponteiro –Manômetro tipo Bourdon 
 
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Características e Dados Operacionais 
 
 
** 302/min. 
** Medidor de Vazão 
Fig. 12.53 - Regulador de pressão de 2 estágios 
 
13 UNIDADES DE MEDIDA 
 
Como “Anexo 1” deste módulo encontra-se a Resolução do CONMETRO nº 01/82, de 27 de 
abril de 1982, que regulamenta a utilização de unidades de medida no Brasil e que 
portanto, deve ser conhecido em sua íntegra. 
É conveniente ressaltar que, mesmo que os instrumentos de medida indiquem resultados 
em unidades diferentes das exigidas por este decreto, é necessário exprimir, nos relatórios 
ou trabalhos, os resultados nas unidades aprovadas pelo mesmo decreto. 
 
14 ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS 
 
Algarismos significativos são algarismos que expressam um valor de aproximação de uma 
medida, cujo erro máximo por falta ou por excesso, seja igual a meia unidade de sua ordem 
decimal. 
O erro máximo de aproximação está sempre associado à precisão requerida para a medida 
a ser executada e à escala do instrumento a ser utilizado. 
Por exemplo: 
 
 
 
 
 
 
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Utilizando-se uma escala graduada em milímetros executa-se a medição abaixo: 
 
Analisando-se esta medição, obtém-se um valor absolutamente correto que é 49 mm e 
mais um outro valor duvidoso, que é obtido através de uma avaliação da escala. 
Este segundo valor (decimal) é da ordem de 0,5, pois não há nenhum significado 
estabelecer-se outro valor com precisão superior à menor divisão da escala, que é de 1 
mm. Como o valor da medição está entre dois valores exatos, e mais próximo da metade da 
divisão, pode-se afirmar que o resultado é 49,5 mm. Com a análise acima, obtém-se uma 
nova definição para algarismos significativos. 
“Algarismos significativos de uma medida são aqueles que sabemos serem corretos mais o 
Primeiro duvidoso. (Observando-se o erro máximo de meia unidade de sua ordem 
decimal)”. 
Quando se exprime o valor de uma medida, este deve ter um número de algarismos 
significativos tal, que traduza a sua precisão. Por exemplo, o valor de uma medida obtida 
através de um paquímetro é de 4 mm. Este valor pode ser 4; 4,0; 4,00; 4,000, dependendo 
da precisão do instrumento. Se este paquímetro possui uma precisão de 0,02 mm, o valor 
da medida deve ser expresso com o mesmo número de algarismos significativos dados 
pela precisão do instrumento. No caso acima, 4,00. Ver outros exemplos nas figuras 12.55, 
12.56 e 12.57. 
 
Observações: 
a) Zeros à esquerda de um número, com a finalidade de fixar a posição da vírgula, não são 
significativos. 
 
Exemplo: 
0,034 tem 2 algarismos significativos. 
b)Zeros à direita, ou entre outros algarismos, são significativos. 
 
Exemplo: 
3,26 = 3 algarismos significativos 
3,0 = 2 algarismos significativos 
3,06 = 3 algarismos significativos 
c) Algarismos significativos não dependem do número de casas decimais. 
 
Exemplos: 
3,45 m = 3 algarismos significativos 
35,4 x 103 m = 3 algarismos significativos 
3,48 x 103 m = 3 algarismos significativos 
0,308 x 10-6 m = 3 algarismos significativos 
 
15 OPERAÇÕES COM ALGARISMOS SIGNIFICATIVOS - REGRAS 
 
A norma ASTM E-380 estabelece as seguintes regras: 
a) Adição e Subtração 
“Para somar ou subtrair com algarismos significativos, primeiramente arredonda-se os 
números de modo que fiquem com um algarismo significativo a mais, para a direita, do 
que aquele que exprime menor precisão, e executa-se normalmente a operação. O 
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resultado deve então ser arredondado de modo que fique com os algarismos significativos 
daquele que exprime a menor precisão.” 
 
Exemplo: 
Adição: 30,00 + 21,5322 Subtração: 3 ,256 - 0,70 
30,00 3,256 
+21,532 - 0,70 
51,532 2,556 
Resposta: 51,53 Resposta: 2,56 
 
b) Multiplicação e Divisão 
“Na multiplicação e na divisão o produto ou quociente não deve conter mais algarismos 
significativos do que aqueles contidos no número com menor quantidade de algarismos 
significativos entre os usados na multiplicação ou divisão.” 
 
Exemplo: 
Multiplicação: 
9,42 x 3,3 = 31 
3,27 x 4,25 = 13,9 
Divisão: 
6,82 ÷ 5,4 = 1,263 = 1,3 
76,91 ÷ 4,2 = 18 
 
 
 
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16 CONVERSÃO DE UNIDADES E ARREDONDAMENTO 
 
Conversão de Unidades 
Quando se converte unidades deve-se manter a correspondência da precisão original com 
um dado número de algarismos significativos. Ou seja, o resultado de uma conversão deve 
ter um número de algarismos significativos que represente a ordem de grandeza da 
unidade a que se está convertendo, sem que se altere a precisão original. 
O procedimento correto de se proceder à conversão, é a multiplicação ou divisão do valor 
que se quer converter por um fator de conversão exato, e então arredondar (quando 
necessário) o resultado da multiplicação ou divisão, para o número correto de algarismos 
significativos, conforme regras já estabelecidas.. 
Por exemplo: 
Para converter 0,328 pol. para mm temos: 
0,328 x 25,4 = 8,3312 mm. Utilizando a regra de multiplicação com algarismos 
significativos teremos que 0,328 x 25,4 = 8,33 mm. 
 
IMPORTANTE: 
“NAO SE DEVE NUNCA ARREDONDAR O FATOR DE CONVERSÃO E/OU VALORES DE 
MEDIDAS QUE SE QUER CONVERTER, POIS HAVERIA UMA REDUÇÃO DA PRECISAO”. 
 
Para se obter as regras de arredondamento na numeração decimal ver norma ABNT NB-87 
(ANEXO 2). 
Para a conversão, com arredondamento, de polegadas para milímetros de dimensões com 
tolerâncias ver norma ABNT NB-91 (ANEXO 3). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Tabela 12. 1 - Conversão de Unidades de Medidas 
 
 
EXEMPLOS DE CONVERSÃO DE UNIDADES 
 
Exercício 1 - Transforme 50º F em ºC 
Da tabela obtemos: 
(° F - 32) x - 5 = (50 – 32) x 5 = 18 x 5 = 10ºC 
 9 9 
 
Exercício 2 - Transforme 25 kgf/cm2 para M Pa 
De pascal para kgf/cm2 multiplicamos por 9,806500 x 10-6, conforme a tabela. 
De kgf/cm2 para pascal dividimos por 9,806500 x 10-6 
 25 = 25 x 106 = 2,549329 x 106 
9,806500 x 10-6 9,806500 
 
Logo 25 kgf/cm2 = 2,5 x 106 pascal arredondando-se para o número correto de algarismos 
significativos. 
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Como o prefixo mega significa 106 
25 kgf/cm2 = 2,5 M Pa 
 
Exercício 3 - Transforme 3 mm para metros 
3 mm = 3 x 10-3 m = 0,003 m 
 
Exercício 4 - Transforme 5/8” em milímetros 
De polegada para milímetro multiplicamos por 25,4, conforme a tabela 
5” = 0,625” 
8 
 
0,625 x 25,4 = 15,875 mm 
 
Arredondando para o número próprio de algarismos significativos = 15,9 mm 
Exercício 5 - Transforme 1 3/4” em milímetros 
Trata-se de um número misto. Inicialmente, transformá-lo em uma fração imprópria e a 
seguir, operamos como no exercício 4. 
 
1 3” = 1 x 4 + 3 = 7” = 1,75” 
 4 4 4 
 
1,75 x 25,4 = 44,45. Utilizando-se a regra de arredondamento temos 44,4 mm. 
Exercício 6 - Transforme 9,525 mm em polegadas fracionárias 
Para transformar milímetro em polegada, dividimos a quantidade de milímetros por 25,4. 
Então multiplicamos o resultado por uma das divisões da polegada, adotando-se como 
denominador a mesma divisão tomada. A seguir, simplificamos a fração. 
 
9.525 mm = (9,525 : 25,4) x 128 = 0,375 x 128 = 48” 
 128 128 128 
 
48 = 24 = 12 = 6 = 3 
128 64 32 16 8 
 
Assim, 9,525 mm = 3/8” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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17 ANEXO 1 
 
Resoluções CONMETRO 1982 
RESOLUÇÃO Nº 01/82 
O CONSELHO NACIONAL DE METROLOGIA, NORMALIZAÇAO E QUALIDADE INDUSTRIAl - 
CONMETRO, usando das atribuições que lhe confere o artigo 3º da Lei 5966, de 11 de 
dezembro de 1973. Considerando que o Decreto Lei nº 240, de 28 de fevereiro de 1967, e 
todos os atos normativos dele decorrentes têm sua vigência assegurada até que ocorra a 
extinção do Instituto Nacional de Pesos e Medidas - INPM, como determina o artigo 12 da 
Lei nº 5966, de l1 de dezembro de 1973; 
Considerando que o INPM teve seu prazo de extinção fixado no artigo 7º do Decreto nº 
86.550, de 06 de novembro de 1981; 
Considerando a imperiosa necessidade de assegurar satisfatórias condições de 
funcionamento aos órgãos integrantes do Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e 
Qualidade Industrial - SINMETRO; 
Considerando que as atividades metrológicas, pelo cunho de utilidade pública de que se 
revestem, dizendo respeito ao interesse do consumidor, caracterizam-se como matéria de 
relevância pública, 
RESOLVE: 
1. Aprovar a Regulamentação Metrológica, que com esta baixa, para fiel observância. 
2. Esta Resolução entrará em vigor em 8 de maio de 1982. 
Brasília, 27 de abril de 1982 
João Camilo Penna 
QUADRO GERAL DE UNIDADESDE MEDIDA 
Anexo a Resolução do CONMETRO nº 01/82, de 27 de abril de 1982. Este Quadro Geral de 
Unidades (CGU) contém: 
 
1 - Prescrições sobre o Sistema Internacional de Unidades 
2 - Prescrições sobre outras unidades 
3 - Prescrições gerais 
Tabela I - Prefixos SI 
Tabela II - Unidades do Sistema Internacional de Unidades 
Tabela III - Outras unidades aceitas para uso com o Sistema Internacional de Unidades 
Tabela IV - Outras unidades, fora do Sistema Internacional de Unidades, admitidas 
temporariamente. 
 
Nota: São empregadas as seguintes siglas e abreviaturas: 
CGPM - Conferência Geral de Pesos e Medidas (precedida pelo número de ordem e seguida 
pelo ano de sua realização). 
QGU - Quadro Geral de Unidades 
SI - Sistema Internacional de Unidades 
unidade SI - unidade compreendida no Sistema Internacional de Unidades. 
 
1.SISTEMAINTERNACIONAL DE UNIDADES 
 
O Sistema Internacional de Unidades, ratificado pela 11ª CGPM/1960 e atualizado até a 
16ª CGPM/1979, compreende: 
a) Sete unidades de base: 
Unidade Símbolo Grandeza 
1 metro m comprimento 
2 quilograma