Livro-Texto 2 organização do trabalho

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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Unidade II
É importante que a empresa seja ouvida a respeito das normas de segurança estabelecidas por ela. 
As normas internas devem ser seguidas pelos funcionários como se fossem leis. Para isso podemos 
até usar das penalidades previstas por leis e jurisprudências. O que não pode é que as normas sejam 
somente de fachada, que não sejam cumpridas e, pior, que não sejam aceitas.
A empresa precisa ser muito consciente no momento da criação das normas internas, não 
criando procedimentos que ferem a legislação e a ética pessoal do trabalhador. As normas de 
segurança devem ser pensadas e elaboradas a fim de proteger os funcionários. Esse é o único 
motivo da existência delas.
A seguir, algumas recomendações que, caso você não saiba, estão na sua própria Carteira de Trabalho 
e Previdência Social (CTPS):
1. A distração é um dos maiores fatores de acidentes. Trabalhe com atenção 
e dificilmente se acidentará.
2. A oficina é lugar de trabalho. As brincadeiras devem ser reservadas para 
as horas de folga.
3. Seus olhos não se recuperam depois de perdidos. Use óculos protetores 
sempre que o seu trabalho exigir.
4. A pressa é companheira inseparável dos acidentes. Faça tudo com tempo 
para trabalhar bem e com segurança.
5. Quando não souber ou tiver dúvida sobre algum serviço, pergunte ao seu 
mestre ou capataz, para prevenir-se contra possíveis acidentes.
6. As suas mãos levam para casa o alimento para sua família. Evite pô-las 
em lugares perigosos.
7. Não deixe tábuas com pregos espalhadas pela oficina, porque podem ser 
causa de sérios acidentes.
8. Comunique ao seu chefe toda e qualquer anormalidade ou defeito que 
notar na máquina ou ferramenta que for utilizar.
9. Não improvise ferramentas, procure uma que seja adequada para seu serviço.
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Unidade II
10. Lembre-se que você não é o único no serviço e que a vida de seu 
companheiro é tão preciosa quanto a sua.
11. Utilize em seus trabalhos ferramentas em bom estado de conservação, 
para prevenir possíveis acidentes.
12. Não fume em lugares onde se guardam explosivos e inflamáveis.
13. Coopere com seus companheiros em benefício da segurança de todos e 
siga os conselhos de seu chefe ou feitor.
14. O hábito de usar cabelos soltos durante o serviço tem dado causa a graves 
e irreparáveis acidentes. Use touca protetora quando seu trabalho reclamar.
15. Manda a lei que o seu patrão forneça os equipamentos de proteção que 
você necessita para o trabalho, mas você também está obrigado a usá-los, 
para prevenir acidentes e evitar as doenças profissionais.
16. Mostre ao seu novo companheiro os perigos que o cercam no trabalho.
17. Cada acidente é uma lição que deve ser apreciada, para evitar 
maiores desgraças.
18. Todo o acidente tem uma causa que é preciso ser pesquisada, para evitar 
a sua repetição.
19. Se você for acidentado, procure logo o socorro médico adequado. Não deixe 
que “entendidos” e “curiosos” concorram para o agravamento de sua lesão.
20. Se você não é eletricista, não se meta a fazer serviços de eletricidade.
21. Procure o socorro médico imediato, se você for vítima de um acidente, 
amanhã será tarde demais.
22. As máquinas não respeitam ninguém; mas você deve respeitá-las.
23. Atenda às recomendações de seus mestres e chefes.
24. Conheça sempre as regras de segurança da seção onde você trabalha.
25. Conversa e discussão no trabalho predispõe a acidentes pela desatenção.
26. Leia e reflita sempre os ensinamentos contidos nos cartazes e avisos 
sobre prevenção de acidentes.
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
27. Os anéis, pulseiras, gravatas e mangas compridas não fazem parte do seu 
uniforme de trabalho.
28. Mantenha sempre as guardas protetoras das máquinas nos devidos lugares.
29. Pare a máquina quando tiver que consertá-la ou lubrificá-la.
30. Habitue-se a trabalhar protegido contra os acidentes. Use equipamentos 
de proteção adequados a seu serviço.
31. Conheça o manejo dos extintores e demais dispositivos de combate 
ao fogo existentes em seu local de trabalho. Você pode ter necessidade de 
usá-los algum dia (BRASIL, [s.d.], p. 5).
5 PROJETO DE MELHORIA DE PROCESSOS
Todo processo de melhoria de processo de trabalho implica mudanças. Não tenha medo, mudanças 
fazem bem, embora muitos queiram permanecer em sua zona de conforto.
O primeiro passo para a melhoria de processos é a hierarquização das oportunidades de melhoria, 
estudando as prioridades identificadas pelo processo de autoavaliação. As metas são os desafios da 
organização e devem possuir uma capacidade de mobilizar as pessoas. A partir daí devem ser definidas 
as metas de melhoria a partir das prioridades hierarquizadas. 
5.1 O que é gestão da qualidade?
Para entender sobre a qualidade, é necessário conhecer o significado do termo. A palavra qualidade 
vem do latim qualitate. Os principais autores sobre o tema, como Deming, Crosby, Juran e Feigenbaum, 
procuraram defini-la de acordo com uma série de princípios que seriam adequados para a implantação 
da qualidade nas organizações. Assim, a gestão de qualidade é uma gerência com foco na qualidade da 
produção e dos serviços de determinada empresa.
Surgiu na Segunda Guerra Mundial para corrigir os erros dos produtos bélicos, mas o termo utilizado 
era controle de processos. Com a evolução do termo, passou a ser chamada de garantia de qualidade, 
que utilizava normas específicas para cada etapa.
Atualmente, por exemplo, os consumidores cobram cada vez mais qualidade dos produtos que 
adquirem. De acordo com os relatórios da Secretaria Nacional do Consumidor (Senacon), órgão vinculado 
ao Ministério da Justiça, através do Sistema Nacional de Informações de Defesa do Consumidor (Sindec), 
existem as seguintes reclamações registradas no Boletim Sindec 2015.
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Unidade II
Tabela 1 – Registro de reclamações dos consumidores (2015)
Reclamado Número de 
reclamaçõesTelefonia, TV e Internet
Operadoras de telecomunicações de telefonia celular 338.247
Operadoras de telecomunicações de telefonia fixa 241.311
TV por assinatura 174.676
Serviços internet 57.622
Total telefonia, TV e internet 811.856
Serviços financeiros 
Cartão de crédito 183.846
Banco comercial 144.138
Financeiras 76.551
Cartão de loja 33.193
Total serviços financeiros 437.728
Total de reclamações 2015 2.532.652
Adaptado de: Brasil (2015).
O fato é que é necessário, em todo e qualquer lugar, ter fiscalização quanto à qualidade do produto. 
Um alimento estragado pode levar alguém a óbito. Tendo em vista esses aspectos, podemos concluir que 
as empresas e instituições precisam de uma gestão de qualidade.
5.2 História da gestão de qualidade
Desde a Antiguidade, a qualidade possui diferentes formas, de acordo com o tipo de negócio. Nos 
séculos XVIII e XIX, os artesãos relacionavam a qualidade de um produto ao atender às necessidades de 
seus clientes.
A partir da Revolução Industrial, a customização dos produtos é substituída pela padronização e 
inicia-se a produção em larga escala. Os artesãos perderam clientela, assim, a mão de obra de trabalhos 
manuais foi trocada por trabalhos mecânicos, com a substituição das ferramentas pelas máquinas, de 
energia humanapela energia motriz, sendo necessário inspecionar todos os produtos, levando a um 
processo de transformação acompanhado por notável evolução tecnológica.
Nessa época já era utilizado o modelo de administração taylorista, ou Administração Científica. Esse 
modelo retirou do trabalhador as etapas de concepção e de planejamento do produto. Em meio a essas 
mudanças, surge a função do inspetor, que era responsável pela qualidade dos produtos.
Com a Primeira Guerra Mundial (1914-1918), foram encontrados vários defeitos em produtos 
bélicos, mesmo havendo pessoas responsáveis pela supervisão da qualidade desses produtos. Com o 
grande aumento da demanda de material bélico, os problemas com a falta da qualidade dos produtos 
cresceram de maneira assustadora, fazendo-se necessária a criação da figura do inspetor, que assumiu 
o papel do supervisor no controle da qualidade.
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Na Segunda Guerra Mundial (1939-1945), a indústria foi impulsionada a produzir materiais bélicos 
de qualidade. Foi nesse período que o controle estatístico de qualidade se destacou. Em meados de 1924, 
o conceito de qualidade se expandiu, quando o engenheiro Walter Andrew Shewhart, conhecido como 
“pai do controle estatístico de qualidade”, inovou com gráficos de controle, quando fundiu conceitos 
de estatística à realidade produtiva de determinadas empresas, denominado controle estatístico de 
processo. Nesse mesmo período, Shewhart propôs o ciclo PDCA (plan, do, check e act, traduzido do 
inglês como planejar, executar, verificar e agir) para direcionar as atividades para análise e soluções de 
problemas, iniciando os estudos sobre a qualidade nas indústrias e demais locais de produção.
Agir:
Corretivamente e/ou 
preventivamente 
Atue no processo em 
função dos resultados
Verificar:
Verifique os efeitos do 
trabalho executado
(metas x resultados)
Planejar:
Defina as metas e os 
objetivos
Determine os métodos 
para alcançar as metas
Executar:
Eduque e treine
Execute as tarefas 
documentadas
A
C
P
D
Melhoria contínua
Figura 12 – Ciclo PDCA
Em 1931, Shewhart publica o livro Economic Control of Quality of Manufactured Product (Controle 
Econômico da Qualidade de Produto Manufaturado, em português), pela editora D. Van Nostrand 
Company Inc., de Chelsea, Michigan, no qual expõe os princípios básicos do controle da qualidade que 
seriam aprofundados mais tarde, em seu outro livro, Statistical Method from the Viewpoint of Quality 
Control (Método Estatístico do Ponto de Vista Controle de Qualidade, em português), de 1939, editado 
pela Graduate School of the Departament of Agriculture, em Washington.
Os métodos estatísticos voltados para as técnicas de amostragem possibilitam uma inspeção mais 
eficiente, eliminando a amostragem 100%, mantendo, entretanto, o enfoque corretivo e não influindo 
no enorme número de produtos defeituosos sucateados. Já o controle estatístico do processo inicia a 
preocupação de detecção das causas dos defeitos e prevenção.
Como o custo de inspecionar 100% das peças e componentes era proibitivo, adotaram-se técnicas 
sofisticadas de controle da qualidade, como as técnicas de amostragem.
Para coordenar as tarefas dos operários não qualificados, foram criadas novas funções executadas por 
especialistas. Assim, surgiram batalhões de trabalhadores indiretos: mecânicos, inspetores da qualidade, 
especialistas em reparos, além dos supervisores e engenheiros de produção.
Nos Estados Unidos, a área da qualidade se consolidou em 1945, com o surgimento da primeira 
associação de profissionais da área da qualidade, Society of Quality Enginers. Mais tarde, em 1946, foi 
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a vez da American Society for Quality Control (ASQC), modificada mais tarde para American Society for 
Quality (ASQ). Esta contava com a participação de nomes importantes, como Joseph M. Juran, membro 
e fundador.
Após a Segunda Grande Guerra, em 1950, o americano William Edwards Deming foi convidado pelo 
Japão para ajudar a indústria japonesa, onde introduziu o método de controle estatístico a técnicos e 
engenheiros. A intenção era mudar a percepção de que o Japão somente produzia imitações baratas 
para uma nação que poderia produzir produtos inovadores e de qualidade.
Segundo Deming, se os japoneses seguissem as suas instruções, eles poderiam conseguir os seus 
objetivos em cinco anos. Poucos acreditaram, mas decidiram aceitar o desafio e, para a surpresa do 
próprio Deming, conseguiram sucesso em quatro anos.
Em 1954, Joseph Moses Juran contribui com a evolução da qualidade para os japoneses. Outros 
autores também ajudaram a formar o conceito de qualidade, e nas décadas de 1970 e 1980, os Estados 
Unidos e o Japão aprimoravam os processos de qualidade, mas de maneiras distintas. 
Na década de 1980, o planejamento estratégico se consolida como condição necessária, mas não 
suficiente, caso não esteja atrelado às novas técnicas de gestão estratégica. 
A partir de então, organizações no mundo todo implementaram os modelos de gestão de qualidade. 
No Brasil, em outubro de 1991, foi instituída a Fundação para o Prêmio Nacional da Qualidade (FPNQ), 
entidade privada e sem fins lucrativos fundada por 39 organizações públicas e privadas, para administrar 
o Prêmio Nacional da Qualidade (PNQ), implementado em 1992 como um reconhecimento à excelência 
na gestão das organizações sediadas no Brasil, na forma de um troféu. Todas as atividades decorrentes 
da premiação, em todo o território nacional, e representação institucional externa do Prêmio Nacional 
da Qualidade em fóruns internacionais são atribuições da FPNQ.
5.3 Principais eras da qualidade
As principais eras da qualidade foram:
• Era da inspeção: o objetivo era separar o bom produto do produto defeituoso por meio da 
observação direta. No início do século XX, as empresas substituíram o supervisor de produção 
pelo inspetor da qualidade, tornando menos tendencioso o julgamento que determinava a 
qualidade. Mais tarde, foram criados departamentos especializados no controle da qualidade, 
que eram desvinculados dos departamentos de produção, mas que possuíam a mesma ênfase no 
julgamento independente. Após alguns anos, surgiram novas pesquisas que trouxeram destaque 
para o controle estatístico da qualidade.
• Era do controle estatístico: entre os estudos que surgiram na época, um dos mais conhecidos foi a 
resolução dos problemas de qualidade dos produtos da Bell Telephone, o qual teve como integrantes 
Walter Shewhart e Joseph Juran, responsáveis pelo pontapé inicial do controle estatístico. Com 
a ascensão da produção massificada, tornou-se necessário o controle da qualidade com base 
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na amostragem, isto é, o controle estatístico da qualidade. Ao invés de inspecionar produto por 
produto, selecionava-se uma certa quantidade para inspeção, estendendo o seu resultado ao lote 
da qual aquela “quantidade” fora extraída.
• Era da qualidade total: em 1961, Armand Vallin Feigenbaum apresentou o controle da qualidade 
total, que possuía duas ideias principais, o foco no cliente e os sistemas da qualidade. O primeiro 
significava que o interesse do cliente representava o ponto de partida, ou seja, a qualidade era 
embutida no produto ou serviço desde o seu início, a partir das necessidades e interesses do 
cliente. Quanto à gestão da qualidade, ela exigia uma visão sistêmicaque integrava pessoas, 
máquinas e informações. Seu papel era o de garantir a satisfação do cliente, ao mesmo tempo em 
que garantia os interesses econômicos da organização. Para esse pensador há nove fatores que 
afetam a qualidade – os chamados 9M –, que são:
— Dinheiro (money): margens de lucro estreitas e investimentos.
— Gerência (management): qualidade do produto e assistência técnica.
— Pessoas (men): especialização e engenharia de sistemas.
— Mercados (markets): competição e velocidade de mudança.
— Motivação (motivation): educação e conscientização para a qualidade.
— Materiais (materials): diversidade e necessidade de exames complexos.
— Máquinas (machines): complexidade de manuseio e dependência da qualidade dos materiais.
— Métodos (methods): melhores informações para tomada de decisão.
— Requisitos de montagem do produto (mounting product requirements): fatores que devem ser 
considerados são poeira, vibração etc.
• Gerenciamento estratégico da qualidade: incorpora elementos de visão e planejamento estratégico 
das organizações, no gerenciamento global dos negócios, com vistas às oportunidades diante 
da concorrência e à satisfação total do cliente. Essa abordagem incorpora elementos das três 
primeiras eras da qualidade, mas, segundo Garvin (1992, p. 45), “dá um passo adiante, vinculando 
a qualidade ao sucesso na concorrência”. Segundo o autor, antes a qualidade era responsabilidade 
do departamento de produção e agora saiu da fábrica e entrou na sala da alta gerência. 
Segundo Garvin, em seu livro Gerenciando a Qualidade: a Visão Estratégica e Competitiva,
A pesquisa de mercado sobre qualidade, as pressões para melhoria contínua 
e os altos níveis de comunicação e participação são hoje uma necessidade. 
Estas responsabilidades ampliam o trabalho dos gerentes, que têm que 
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prestar atenção na qualidade se quiserem ser bem-sucedidos diante da 
intensa concorrência em escala mundial (GARVIN, 1992, p. 45).
5.4 Gestão de qualidade no Brasil
As Normas ISO 9000 começaram a ser implantadas no Brasil a partir de 1990. Através dessas normas, 
as empresas brasileiras passaram a adquirir novas competências, como: aprender novos procedimentos, 
ter atitudes diferenciadas e interagir com o público interno e externo e também com o mercado.
No Brasil, as indústrias de bens de capital, que têm como particularidade a produção por encomenda, 
sofreram grande influência, na área da qualidade e de tecnologia, das grandes empresas dos setores 
nuclear, elétrico, petroleiro e petroquímico, siderúrgico e de telecomunicações. Nessas indústrias, como 
regra geral, prevalecem os sistemas de gestão da qualidade.
5.5 Normalização de processos 
Pode-se definir a gestão da qualidade como qualquer atividade coordenada de direção e controle 
dos processos que possui como principal objetivo a melhoria de produtos e serviços, visando ainda 
garantir a satisfação total dos clientes. Normalização, portanto, é a maneira de organizar atividades 
pela criação e utilização de regras e normas, e elaboração, publicação e promoção do emprego destas.
Segundo o site da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), a definição de normalização é,
Atividade que estabelece, em relação a problemas existentes ou potenciais, 
prescrições destinadas à utilização comum e repetitiva com vistas à obtenção 
do grau ótimo de ordem em um dado contexto. Consiste, em particular, na 
elaboração, difusão e implementação das Normas.
A normalização é, assim, o processo de formulação e aplicação de regras 
para a solução ou prevenção de problemas, com a cooperação de todos 
os interessados, e, em particular, para a promoção da economia global. No 
estabelecimento dessas regras recorre-se à tecnologia como o instrumento 
para estabelecer, de forma objetiva e neutra, as condições que possibilitem 
que o produto, projeto, processo, sistema, pessoa, bem ou serviço atendam 
às finalidades a que se destinam, sem se esquecer dos aspectos de segurança. 
Norma é o documento estabelecido por consenso e aprovado por um 
organismo reconhecido, que fornece regras, diretrizes ou características 
mínimas para atividades ou para seus resultados, visando à obtenção de um 
grau ótimo de ordenação em um dado contexto (ABNT, 2014).
A norma, por princípio, é de uso voluntário, mas quase sempre é usada por representar o consenso 
sobre determinado assunto, obtido entre especialistas das partes interessadas.
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Na prática, a normalização está presente na fabricação dos produtos, na transferência de tecnologia 
e na melhoria da qualidade de vida através de normas relativas à saúde, à segurança e à preservação do 
meio ambiente.
De acordo com os estudos sobre gestão da qualidade, existem seis elementos nos quais ela se baseia, 
sendo eles: excelência, valor, especificações, conformidade, regularidade e adequação ao uso. Veja a 
definição de cada aspecto:
• Excelência: significa fazer o melhor que se consegue fazer. A excelência é considerada um valor 
por muitas organizações, sendo também um objetivo a ser seguido. Em termos simples, quando 
falamos de gestão da qualidade, utilizamos a palavra como sinônimo de um desempenho de alto 
nível, ou seja, trata-se basicamente do “fazer bem feito”, que é o ideal da própria excelência (boas 
práticas que conduzem à inovação e melhoram o resultado).
• Regularidade: significa a redução da variação que ocorre em qualquer processo de trabalho, seja 
fabricar um produto ou prestar um serviço. Qualidade, em seu conceito, também é sinônimo de 
regularidade e confiabilidade. Dessa maneira, quanto menor for a variação de um produto (suas 
características ou desconformidades), mais qualidade ele conseguirá ter e vice-versa. Trata-se de 
um dos principais pontos na gestão da qualidade.
• Valor: o valor é a apreciação feita pelo indivíduo da importância de um bem, tendo como base sua 
utilidade, aspecto e características. Num primeiro momento, significa produto de luxo ou de alto 
desempenho. Quanto mais alta a qualidade do produto, mais alto será o seu preço, uma vez que 
mais qualidade implica custos maiores. 
• Conformidade: é a contrapartida da qualidade planejada, ou seja, é a qualidade real que o produto 
oferece (aquela que o cliente recebe). Dependendo da taxa de sucesso do planejamento, ela pode 
ser próxima ou distante da qualidade planejada. Se ao final houver baixa conformidade, significa 
também que o produto é de baixa qualidade, pois um produto ou serviço bem feito é aquele que 
está dentro das especificações que foram planejadas.
• Especificações: o elemento de especificação se refere à descrição do produto, ou de sua 
determinação circunstancial. São as características do produto. As especificações descrevem o 
produto ou serviço em termos de sua utilidade, desempenho e atributos. Com isso, nós temos a 
“qualidade planejada’’, que estabelece como o produto ou serviço devem ser. 
• Adequação ao uso: a adequação dependerá da perspectiva do cliente. Essa perspectiva abrange 
dois aspectos distintos: a qualidade de projeto e a ausência de deficiências. O primeiro compreende 
as características do produto que atendem às necessidades do cliente. Quanto mais o produto 
atender à sua finalidade, maior será a qualidade do projeto. A ausência de deficiências compreende 
as falhas no cumprimento das especificações, ou seja, quanto menor o número de falhas, mais 
alta será a qualidade do produto ou serviço.
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Os benefícios quantitativos permitem que as empresas reduzam o consumo de materiais, a variedade 
de produtos e o desperdício; padronizem componentes e equipamentos; aumentem a produtividade; 
melhorem a qualidade; e controlem os processos.
As normas podem ser classificadas de diversas maneiras, dependendo do enfoque que se deseja 
dar. Assim, temos normas de procedimento, normas de especificação, de padronização, de ensaio, de 
classificação, de terminologia, de simbologia, apenas para citar alguns tipos de normas.
Vamos ver o que nos interessa nesta disciplina. 
Primeiro, as normas de procedimento, que é todo e qualquer conjunto de normas, procedimentos, 
funções, atividades, políticas, objetivos, instruções e orientações que devem ser obedecidas e cumpridas 
pelos funcionários da empresa, bem como a forma como elas serão executadas, individualmente ou 
em conjunto. 
São documentos elaborados dentro de uma empresa com a finalidade de uniformizar os procedimentos 
que devem ser observados nas diversas áreas de atividade, sendo, portanto, um ótimo instrumento de 
racionalização de métodos, de aperfeiçoamento de sistema de comunicações, favorecendo a integração 
dos diversos subsistemas organizacionais, quando elaborados cuidadosamente com base na realidade 
da cultura organizacional.
Em segundo lugar, as normas de terminologia, que são referentes a termos utilizados na organização, 
em seus sistemas e subsistemas, geralmente acompanhadas de definições. Proporciona os meios 
necessários para a adequada troca de informações entre clientes e fornecedores e os funcionários, com 
vistas a garantir a confiabilidade nas relações comerciais e pessoais. Imagine a empresa declarar no 
balanço de acidentes de trabalho que houve uma “reversão de expectativa”. Tudo bem que são palavras 
que muitos entendem, mas se declarar que “as metas de redução de acidentes de trabalho não foram 
atingidas”, ficaria mais claro para todos? 
As normas de terminologia geralmente são normas técnicas, que visam estabelecer uma linguagem 
única dentro da organização, para que ela não se transforme em uma Torre de Babel.
Para quem não sabe ou não se lembra da história da Torre de Babel, de acordo com a Bíblia, 
especialmente no Antigo Testamento, livro do Gêneses, a torre teria sido construída pelos 
descendentes de Noé na época em que o mundo inteiro falava apenas uma língua. A soberba dos 
homens em se empenharem na empreitada de alcançar o mundo dos deuses teria causado a fúria 
de Deus, que, em forma de castigo, teria causado uma grande ventania para derrubar a torre e 
espalhado as pessoas sobre a Terra com idiomas diferentes, para confundi-las. Por esse motivo, o 
mito é entendido hoje como uma tentativa dos antepassados de explicar a existência de tantas 
línguas no mundo.
Já as normas de simbologia ditam as formas de comunicação rápida entre pessoas (ou 
empresa e pessoas, ou mesmo entre empresas) utilizadas como padrão no mundo inteiro. No 
Brasil, as normas de segurança do trabalho estão reguladas pela norma regulamentadora NR 
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26. Infelizmente, e não sabemos o motivo, a NR 26 não determina as cores a serem utilizadas 
nas normas de segurança. No entanto, isso pode ser encontrado pelas normas da Associação 
Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), denominada NBR 7195:1995: Cores para Segurança, que 
fixa as cores que devem ser usadas para prevenção de acidentes, empregadas para identificar e 
advertir contra riscos.
Segundo essa norma, válida a partir de 31 de julho de 1995 e ainda em vigência, as cores a serem 
adotadas para segurança são:
NBR 7195:1995: Cores para Segurança
[...]
3.1.1 Vermelha
3.1.1.1 É a cor empregada para identificar e distinguir equipamentos de proteção e 
combate a incêndio, e sua localização, inclusive portas de saída de emergência. Os acessórios 
destes equipamentos, como válvulas, registros, filtros, etc., devem ser identificados na cor 
amarela.
3.1.1.2 A cor vermelha não deve ser usada para assinalar perigo.
3.1.1.3 A cor vermelha também é utilizada em sinais de parada obrigatória e de proibição, 
bem como nas luzes de sinalização de tapumes, barricadas, etc., e em botões interruptores 
para paradas de emergência.
3.1.1.4 Nos equipamentos de soldagem oxiacetilênica, a mangueira de acetileno deve 
ser de cor vermelha (e a de oxigênio de cor verde).
3.1.2 Alaranjada
É a cor empregada para indicar “perigo”. É utilizada, por exemplo, em:
a) partes móveis e perigosas de máquinas e equipamentos;
b) faces e proteções internas de caixas de dispositivos elétricos que possam ser abertas;
c) equipamentos de salvamento aquático, como boias circulares, coletes salva-vidas, 
flutuadores salva-vidas e similares.
3.1.3 Amarela
É a cor usada para indicar “cuidado!”. É utilizada, por exemplo, em:
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Unidade II
a) escadas portáteis, exceto as de madeira, nas quais a pintura fica restrita à face externa 
até a altura do 3º degrau, para não ocultar eventuais defeitos;
b) corrimãos, parapeitos, pisos e partes inferiores de escadas que apresentem riscos;
c) espelhos de degraus;
d) bordas de portas de elevadores de carga ou mistos, que se fecham automaticamente;
e) faixas no piso de entrada de elevadores de carga ou mistos e plataformas de carga;
f) meios-fios ou diferenças de nível onde haja necessidade de chamar atenção;
g) faixas de circulação conjunta de pessoas e empilhadeiras, máquinas de transporte de 
cargas, etc.;
h) faixas em torno das áreas de sinalização dos equipamentos de combate a incêndio;
i) paredes de fundo de corredores sem saída;
j) partes superiores e laterais de passagens que apresentem risco;
l) equipamentos de transporte e movimentação de materiais, como empilhadeiras, 
tratores, pontes rolantes, pórticos, guindastes, vagões e vagonetes de uso industrial, 
reboques, etc., inclusive suas cabines, caçambas e torres;
m) fundos de letreiros em avisos de advertência;
n) pilastras, vigas, postes, colunas e partes salientes de estruturas e equipamentos que 
apresentem risco de colisão;
o) cavaletes, cancelas e outros dispositivos para bloqueio de passagem;
p) para-choques de veículos pesados de carga;
q) acessórios da rede de combate a incêndio, como válvulas de retenção, registros de 
passagem, etc.;
r) faixas de delimitação de áreas destinadas à armazenagem.
3.1.4 Verde
3.1.4.1 É a cor usada para caracterizar “segurança”. É empregada para identificar:
a) localização de caixas de equipamentos de primeiros socorros;
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
b) caixas contendo equipamentos de proteção individual;
c) chuveiros de emergência e lava-olhos;
d) localização de macas;
e) faixas de delimitação de áreas seguras quanto a riscos mecânicos;
f) faixas de delimitação de áreas de vivência (áreas para fumantes, áreas de descanso, etc.);
g) sinalização de portas de entrada das salas de atendimento de urgência;
h) emblemas de segurança.
3.1.4.2 Nos equipamentos de soldagem oxiacetilênica, a mangueira de oxigênio deve ser 
de cor verde (e a de acetileno de cor vermelha).
3.1.5 Azul
É a cor empregada para indicar uma ação obrigatória, como, por exemplo:
a) determinar o uso de EPI (Equipamento de Proteção Individual) (por exemplo: “Use 
protetor auricular”);
b) impedir a movimentação ou energizaçãode equipamentos (por exemplo: “Não ligue 
esta chave”, “Não acione”).
3.1.6 Púrpura
É a cor usada para indicar os perigos provenientes das radiações eletromagnéticas 
penetrantes e partículas nucleares. É empregada, por exemplo, em:
a) portas e aberturas que dão acesso a locais onde se manipulam ou armazenam 
materiais radioativos ou contaminados por materiais radioativos;
b) locais onde tenham sido enterrados materiais radioativos e equipamentos 
contaminados por materiais radioativos;
c) recipientes de materiais radioativos ou refugos de materiais radioativos e equipamentos 
contaminados por materiais radioativos;
d) sinais luminosos para indicar equipamentos produtores de radiações eletromagnéticas 
penetrantes e partículas nucleares.
3.1.7 Branca
É a cor empregada em:
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Unidade II
a) faixas para demarcar passadiços, passarelas e corredores pelos quais circulam 
exclusivamente pessoas;
b) setas de sinalização de sentido e circulação;
c) localização de coletores de resíduos;
d) áreas em torno dos equipamentos de socorros de urgência e outros equipamentos 
de emergência;
e) abrigos e coletores de resíduos de serviços de saúde.
3.1.8 Preta
É a cor empregada para identificar coletores de resíduos, exceto os de origem de serviços 
de saúde.
3.2 Cores de contraste
3.2.1 Recomenda-se o uso das cores de contraste da tabela [quadro a seguir], para se 
melhorar a visibilidade da sinalização.
3.2.2 As cores de contraste também podem ser usadas na forma de listas ou quadrados, 
para destacar a visibilidade, porém a sua área não pode ultrapassar 50% da área total.
Fonte: ABNT (1995).
Segundo as recomendações da NBR 7195, as cores de contraste devem ser aplicadas conforme o 
quadro a seguir:
Quadro 1 – Cores de contraste
Cor de segurança Cor de contraste
Vermelha Branca
Alaranjada Preta
Amarela Preta
Verde Branca
Azul Branca
Púrpura Branca
Branca Preta
Preta Branca 
Fonte: ABNT (1995, p. 3).
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Segundo a norma regulamentadora NR 26, 
26.1 Cor na segurança do trabalho
26.1.1 Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou 
locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes.
26.1.2 As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os 
equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações 
empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos, 
devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais.
26.1.3 A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de 
prevenção de acidentes.
26.1.4 O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não 
ocasionar distração, confusão e fadiga ao trabalhador (BRASIL, 2011a, p. 1).
Cabe lembrar que, antes da revisão da NR 26, a Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978, que 
aprovava as Normas Regulamentadoras do Capítulo V, Título II, da Consolidação das Leis do Trabalho 
(CLT), relativas à Segurança e Medicina do Trabalho, estipulava as cores para a sinalização de segurança.
Segundo a antiga norma, a indicação em cor, sempre que necessária, especialmente quando em 
área de trânsito para pessoas estranhas ao trabalho, será acompanhada dos sinais convencionais ou da 
identificação por palavras. Dizia a antiga norma:
Portaria nº 3.214, de 8 de junho de 1978
O vermelho deverá ser usado para distinguir e indicar equipamentos e aparelhos de 
proteção e combate a incêndio. Não deverá ser usado na indústria para assinalar perigo, 
por ser de pouca visibilidade em comparação com o amarelo (de alta visibilidade) e o 
alaranjado (que significa alerta). A cor vermelha será usada excepcionalmente com sentido 
de advertência de perigo:
• Nas luzes a serem colocadas em barricadas, tapumes de construções e quaisquer 
outras obstruções temporárias.
• Em botões interruptores de circuitos elétricos para paradas de emergência. 
O amarelo deverá ser empregado para indicar “Cuidado!” e em canalizações, deve-se 
utilizar o amarelo para identificar gases não liquefeitos. Listras (verticais ou inclinadas) e 
quadrados pretos serão usados sobre o amarelo quando houver necessidade de melhorar a 
visibilidade da sinalização.
O branco será empregado em passarelas e corredores de circulação, por meio de faixas 
(localização e largura); direção e circulação, por meio de sinais; localização e coletores 
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Unidade II
de resíduos; localização de bebedouros; áreas em torno dos equipamentos de socorro de 
urgência, de combate a incêndio ou outros equipamentos de emergência; áreas destinadas 
à armazenagem; e, por fim, zonas de segurança.
O preto será empregado para indicar as canalizações de inflamáveis e combustíveis de 
alta viscosidade (por exemplo: óleo lubrificante, asfalto, óleo combustível, alcatrão, piche 
etc.). O preto poderá ser usado em substituição ao branco, ou combinado a este, quando 
condições especiais o exigirem.
O azul será utilizado para indicar “Cuidado!”, ficando o seu emprego limitado a avisos 
contra uso e movimentação de equipamentos, que deverão permanecer fora de serviço.
O verde é a cor que caracteriza “segurança”. Deverá ser empregado para identificar 
canalizações de água; caixas de equipamento de socorro de urgência; caixas contendo 
máscaras contra gases; chuveiros de segurança; macas; fontes lavadoras de olhos; quadros 
para exposição de cartazes, boletins, avisos de segurança, etc.; porta de entrada de salas 
de curativos de urgência; localização de EPI; caixas contendo EPI; emblemas de segurança; 
dispositivos de segurança; e mangueiras de oxigênio (solda oxiacetilênica).
O laranja deverá ser empregado para identificar: canalizações contendo ácidos; partes 
móveis de máquinas e equipamentos; partes internas das guardas de máquinas que possam 
ser removidas ou abertas; faces internas de caixas protetoras de dispositivos elétricos; faces 
externas de polias e engrenagens; botões de arranque de segurança; dispositivos de corte, 
borda de serras, prensas.
A púrpura deverá ser usada para indicar os perigos provenientes das radiações 
eletromagnéticas penetrantes de partículas nucleares.
O lilás deverá ser usado para indicar canalizações que contenham álcalis. As refinarias de 
petróleo poderão utilizar o lilás para a identificação de lubrificantes.
O tom cinza tem duas versões:
• Cinza claro: deverá ser usado para identificar canalizações em vácuo.
• Cinza escuro: deverá ser usado para identificar eletrodutos.
O alumínio será utilizado em canalizações contendo gases liquefeitos, inflamáveis e 
combustíveis de baixa viscosidade (por exemplo: óleo diesel, gasolina, querosene, óleo 
lubrificante, etc.).
O marrom pode ser adotado, a critério da empresa, para identificar qualquer fluído não 
identificável pelas demais cores.
Adaptado de: Brasil (1978d).
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Embora a norma tenha sido atualizada, pode valer a dica da norma anterior sobre a utilização das 
cores na área de segurança do trabalho, prevalecendo, é claro, as normas da ABNT, NBR 7195:1995: 
Cores para Segurança.
No dia 27 de julho de 1972, o então Ministro do Trabalho, Sr. Júlio Barata, regulamentava a formação 
técnica em Segurança e Medicina do Trabalho no Brasil, umpasso importante e pioneiro no mundo, 
pois o Brasil foi o primeiro a ter um serviço obrigatório de segurança e saúde no ambiente de trabalho.
Por definição, acidente de trabalho é o que ocorre pelo exercício a serviço de determinada 
empresa ou órgão, que provoca lesão corporal ou perturbação funcional de caráter temporário ou 
permanente, que pode levar ao afastamento, à redução da capacidade de trabalho ou até mesmo 
à morte do empregado.
Dados do Conselho Superior da Justiça do Trabalho (JARDIM, 2015), 
[...] apontam uma realidade preocupante: entre 2011 e 2013 mais de 600 
pessoas morreram vítimas de acidentes de trabalho com máquinas e 
equipamentos. [...] Máquinas e equipamentos provocaram no total 221.843 
acidentes, o que representa 17% dos acidentes de trabalho típicos ocorridos 
no período. Foram comunicados ainda 41.993 fraturas (270 por semana) e 
13.724 amputações (mais de 12 por dia).
Preocupado com esses dados, o Tribunal Superior do Trabalho (TST), em parceria com diversas 
instituições públicas e privadas, instituiu o Programa Trabalho Seguro: Programa Nacional de Prevenção 
de Acidentes de Trabalho, que visa à formulação e execução de projetos e ações nacionais voltados à 
prevenção de acidentes de trabalho e ao fortalecimento da Política Nacional de Segurança e Saúde no 
Trabalho, buscando diminuir drasticamente o número de acidentes desse tipo no Brasil.
Um acidente é um evento indesejável que causa danos pessoais, pode causar danos materiais, 
ao patrimônio da empresa, e danos financeiros, e que ocorre de modo não intencional. Acidente 
de trabalho é aquele que ocorre no exercício do trabalho, a serviço da empresa, gerando lesão 
corporal ou até mesmo a morte, a perda ou a redução da capacidade para o trabalho de forma 
permanente ou temporária.
6 ACIDENTE DE TRABALHO
Sabemos que um acidente nunca tem origem em apenas uma causa, mas em uma cadeia de eventos, 
que vão se acumulando, até que uma última falha propicie a ocorrência do acidente. Um acidente não 
ocorre simplesmente de forma imprevista, é causado por ato inseguro, seja por imperícia, imprudência 
ou negligência:
• Negligência: desleixo, descuido, desatenção, menosprezo, indolência, omissão ou inobservância 
do dever em realizar determinado procedimento, com as precauções necessárias. Na 
negligência, alguém deixa de tomar uma atitude ou apresentar conduta que era esperada 
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Unidade II
para a situação. Age com descuido, indiferença ou desatenção, não tomando as devidas 
precauções. Negligência é quando aquele que deveria tomar conta para que uma situação 
não aconteça, não presta a atenção requerida e deixa acontecer.
• Imprudência: é a falta de cautela, de cuidado, é mais que falta de atenção, é a imprevidência acerca 
do mal que se deveria prever, porém, não previu. A imprudência pressupõe uma ação precipitada e 
sem cautela. A pessoa não deixa de fazer algo, não é uma conduta omissiva como a negligência. Na 
imprudência, ela age, mas toma uma atitude diversa da esperada. Imprudente é aquele que sabe do 
grau de risco envolvido na atividade e mesmo assim acredita que é possível a realização sem prejuízo 
para ninguém. É aquele que extrapola os limites da inteligência e do bom senso.
• Imperícia: falta de técnica necessária para a realização de certa atividade. Para que seja 
configurada a imperícia é necessário constatar a inaptidão, ignorância, falta de qualificação 
técnica, teórica ou prática, ou ausência de conhecimentos elementares e básicos da profissão. 
Um médico sem habilitação em cirurgia plástica que realize uma operação e cause deformidade 
em alguém pode ser acusado de imperícia. Imperícia é quando alguém que deveria ter domínio 
sobre uma determinada técnica não a domina. Refere-se à ausência de conhecimentos básicos, 
habilidades e ignorância sobre determinados assuntos relacionados à profissão. A imperícia pode 
gerar responsabilidade civil e criminal nos envolvidos.
E por que acontecem acidentes de trabalho? 
Os acidentes de trabalho ocorrem por que houve falha de um sistema, porque não foram respeitadas 
as leis e práticas de trabalho com segurança e estabilidade, porque não se atendeu a repetidos sinais e 
ocorrências de menor gravidade que indiciavam múltiplos perigos. 
Um acidente é um grave evento desencadeado por, basicamente, dois grandes grupos de causas, 
tradicionalmente definidos como atos inseguros e condições inseguras:
• Atos inseguros: são fatores importantes que colaboram para a ocorrência de acidentes do 
trabalho e são definidos como as causas de acidentes que residem exclusivamente no fator 
humano. São exemplos de atos inseguros: executar tarefas para as quais não está qualificado, 
dirigir perigosamente, não usar EPI etc. Podemos definir ato inseguro como a ação das pessoas 
ao se expor, de forma consciente ou não, ao risco de sofrer acidentes. É possível identificar sete 
fatores associados a erros humanos como causa de acidentes:
— Personalidade: ao integrar o quadro de funcionários de uma empresa, o trabalhador carrega 
consigo um conjunto de características, tanto positivas como negativas, que em conjunto 
definem a sua personalidade. Algumas dessas características negativas (irresponsabilidade, 
teimosia, impaciência, entre outras) podem constituir causa de atos inseguros e condições 
inseguras. Uma vez que não se consegue eliminar os traços negativos da personalidade, 
surgirão, em consequência, falhas no comportamento, no trabalho. Isso pode resultar em atos 
e condições inseguras, que poderão levar ao acidente e às lesões.
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
— Falta de capacidade: falta de qualificação para a execução da tarefa. Um motorista comum, por 
exemplo, que, ao tentar operar uma empilhadeira, sofre ou causa um acidente.
— Falta de aptidão física ou mental: está associada a duas circunstâncias: ou o indivíduo 
não preenche o perfil mínimo para ocupar uma função ou fatos circunstanciais alteram 
momentaneamente essa aptidão. Condições como uma noite mal dormida, problemas pessoais, 
situações de estresse e uso de drogas podem afetar o desempenho do trabalhador.
— Falha devido a condições ergonômicas inadequadas: estão associadas ao ambiente, a máquinas 
e equipamentos não protegidos ou inapropriados, que propiciam a ocorrência da falha humana.
— Falha na informação: nessas circunstâncias, o acidente acontece porque quem executava a 
tarefa não dispunha de alguma informação ou fato que alguém conhecia e ele não. Decorre de 
deficiência no sistema de comunicação.
— Falha por deslize: a pessoa tem a informação necessária, tem qualificação e capacitação 
adequadas, tem aptidão e motivação, e mesmo assim, em determinado momento, esquece-se 
de cumprir determinado passo ou etapa.
— Falha devido à motivação incorreta: decorre do excesso de confiança, comum nas pessoas mais 
experientes, que ignoram alguns passos e precaução na execução da tarefa, tomando atalhos. 
Por exemplo: o eletricista que retira os EPIs após finalizada a tarefa, ainda estando dentro da 
área de risco.
• Condições inseguras: são assim consideradas as não conformidades que, presentes no ambiente 
de trabalho, comprometem a segurança dos trabalhadores e das instalações e equipamentos. 
Constituem-se basicamente em:
— Fatores ambientais: agentes químicos, físicos, biológicos, equipamentos, ferramentas, 
instalações, layout (espaço).
— Fatores organizacionais: organização do trabalho, métodos e processos, procedimentos.
Já que é difícil modificar a personalidade e a falha humana, se eliminarmos atos inseguros e condições 
inseguras,quebramos o ciclo de um possível acidente que poderia ocorrer.
A eliminação da causa-raiz, seja ele ato inseguro ou condição perigosa, constitui a base da prevenção 
dos acidentes.
 Lembrete
Atos inseguros e condições inseguras se referem à causa do acidente. 
Acidente é o provável resultado da presença de atos e condições inseguras 
no local do trabalho.
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Unidade II
No Brasil, a definição de acidente de trabalho não é dada por documento oficial do Ministério do 
Trabalho, mas sim pela Lei Geral da Previdência Social, a Lei nº 8.213, de 1991.
São considerados acidentes de trabalho:
• O acidente ocorrido no trajeto entre a residência e o local de trabalho.
• A doença profissional produzida ou desencadeada pelo exercício do trabalho peculiar a 
determinada atividade.
• A doença do trabalho adquirida ou desencadeada em função de condições especiais em que o 
trabalho é realizado e com ele se relacione diretamente.
Pelos artigos 19 e 21 da Lei nº 8.213/91, 
Art. 19. Acidente do trabalho é o que ocorre pelo exercício do trabalho 
a serviço de empresa ou de empregador doméstico ou pelo exercício 
do trabalho dos segurados referidos no inciso VII do art. 11 desta Lei, 
provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte 
ou a perda ou redução, permanente ou temporária, da capacidade para o 
trabalho (BRASIL, 1991). 
Complementando, pelo Artigo 2º, parágrafo 1º, inciso V, alínea d, da Lei nº 6.367, de 19 de outubro 
de 1976:
Art. 2 º. Equiparam-se ao acidente do trabalho, para fins desta Lei:
[...]
V – o acidente sofrido pelo empregado ainda que fora do local e horário de 
trabalho:
[...]
d) no percurso da residência para o trabalho ou deste para aquela (BRASIL, 1976).
O acidente do percurso, ou in itinere (em percurso), ocorre quando o operário vai da residência 
para o emprego, para entrar em serviço, ou quando o deixa e se dirige à residência, é o tempo que o 
empregado gasta até o seu local de trabalho e para o retorno. No percurso, se sofrer danos à saúde ou 
à integridade física, tem direito a ser indenizado.
O art. 21 da Lei nº 8.213/91 equipara ainda a acidente de trabalho:
Art. 21. Equiparam-se também ao acidente do trabalho, para efeitos desta Lei:
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
I - o acidente ligado ao trabalho que, embora não tenha sido a causa única, 
haja contribuído diretamente para a morte do segurado, para redução ou 
perda da sua capacidade para o trabalho, ou produzido lesão que exija 
atenção médica para a sua recuperação;
II - o acidente sofrido pelo segurado no local e no horário do trabalho, em 
consequência de:
a) ato de agressão, sabotagem ou terrorismo praticado por terceiro ou 
companheiro de trabalho;
b) ofensa física intencional, inclusive de terceiro, por motivo de disputa 
relacionada ao trabalho;
c) ato de imprudência, de negligência ou de imperícia de terceiro ou de 
companheiro de trabalho;
d) ato de pessoa privada do uso da razão;
e) desabamento, inundação, incêndio e outros casos fortuitos ou decorrentes 
de força maior;
III - a doença proveniente de contaminação acidental do empregado no 
exercício de sua atividade;
IV - o acidente sofrido pelo segurado ainda que fora do local e horário 
de trabalho:
a) na execução de ordem ou na realização de serviço sob a autoridade 
da empresa;
b) na prestação espontânea de qualquer serviço à empresa para lhe evitar 
prejuízo ou proporcionar proveito;
c) em viagem a serviço da empresa, inclusive para estudo quando financiada 
por esta dentro de seus planos para melhor capacitação da mão de obra, 
independentemente do meio de locomoção utilizado, inclusive veículo de 
propriedade do segurado;
d) no percurso da residência para o local de trabalho ou deste para 
aquela, qualquer que seja o meio de locomoção, inclusive veículo de 
propriedade do segurado.
§ 1º Nos períodos destinados a refeição ou descanso, ou por ocasião da 
satisfação de outras necessidades fisiológicas, no local do trabalho ou 
durante este, o empregado é considerado no exercício do trabalho.
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Unidade II
§ 2º Não é considerada agravação ou complicação de acidente do trabalho 
a lesão que, resultante de acidente de outra origem, se associe ou se 
superponha às consequências do anterior (BRASIL, 1991). 
O local é fator importante para a caracterização da relação de causa e efeito, entre a conduta e 
o resultado, entre o trabalho e o acidente. É evidente que, se o acidente ocorre nas dependências da 
empresa para a qual o trabalhador presta serviços, há maior facilidade para tal configuração. Da mesma 
forma, o horário da ocorrência. 
Entretanto, desde o momento que o trabalhador sai de sua residência com destino ao serviço, até o 
seu retorno, está amparado pela lei acidentária. Há, porém, necessidade de o trabalhador estar dirigindo-
se ao local de trabalho com o objetivo de cumprir a sua jornada. 
Assim, se um empregado, em um domingo em que não trabalha, caminha em direção à fábrica onde 
presta serviços e é atropelado, está bem claro que não ocorreu o acidente de trabalho. 
Se o mesmo trabalhador se dirige à mesma fábrica, pouco antes do horário de entrada, com o 
objetivo de cumprir o seu trabalho diário, e é atropelado, no mesmo local, há a caracterização do 
acidente in itinere.
Cabe aqui lembrar que o segurado tem garantida à manutenção de seu contrato de trabalho, 
independentemente do recebimento do auxílio-acidente. Veja o que diz o Artigo 118, da Lei nº 8.213/91:
Art. 118. O segurado que sofreu acidente do trabalho tem garantida, pelo 
prazo mínimo de doze meses, a manutenção do seu contrato de trabalho na 
empresa, após a cessação do auxílio-doença acidentário, independentemente 
de percepção de auxílio-acidente (BRASIL, 1991).
 Observação
Lesão: dano sofrido pelo trabalhador em consequência de um acidente, 
mas nem todo acidente implica lesão, pois lesão implica dano ocasionado 
à normalidade funcional do corpo humano. 
6.1 Como prevenir acidentes de trabalho
Afinal, como prevenir acidentes de trabalho?
O Plano Nacional de Segurança e Saúde no Trabalho (Plansat) estabelece que, 
A Convenção nº 155 da Organização Internacional do Trabalho – OIT, que 
dispõe sobre Segurança e Saúde dos Trabalhadores e o Meio Ambiente 
de Trabalho, de 22 de junho de 1981, aprovada pelo Congresso Nacional 
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em 18 de maio de 1992 e incorporada ao ordenamento jurídico brasileiro 
através do Decreto nº 1.254, de 29 de setembro de 1994, estabelece o 
dever de cada Estado-Membro de, em consulta com as organizações mais 
representativas de empregadores e trabalhadores, formular, implementar 
e rever periodicamente uma política nacional de segurança e saúde no 
trabalho, com o objetivo de prevenir acidentes e doenças relacionados ao 
trabalho por meio da redução dos riscos à saúde existentes nos ambientes 
de trabalho (BRASIL, 2012b, p. 9).
Segundo a mesma publicação, o objetivo e os princípios do Plansat são:
I – A Política Nacional de Segurança e Saúde no Trabalho
PNSST tem por objetivos a promoção da saúde e a melhoria da qualidade 
de vida do trabalhador e a prevenção de acidentes e de danos à saúde 
advindos, relacionados ao trabalho ou que ocorram nocurso dele, por meio 
da eliminação ou redução dos riscos nos ambientes de trabalho;
II – A PNSST tem por princípios:
a) universalidade;
b) prevenção;
c) precedência das ações de promoção, proteção e prevenção sobre as de assistência, 
reabilitação e reparação;
d) diálogo social; e
e) integralidade;
III – Para o alcance de seu objetivo a PNSST deverá ser implementada 
por meio da articulação continuada das ações de governo no campo 
das relações de trabalho, produção, consumo, ambiente e saúde, com a 
participação voluntária das organizações representativas de trabalhadores 
e empregadores (BRASIL, 2012b, p. 18).
Assim, é necessário que a empresa adote uma linguagem clara quanto aos riscos e às medidas preventivas 
que deverão ser adotadas. Segundo a Norma Regulamentadora 9, do Ministério do Trabalho e Emprego:
NR 9.5.2 Os empregadores deverão informar os trabalhadores de maneira 
apropriada e suficiente sobre os riscos ambientais que possam originar-se 
nos locais de trabalho e sobre os meios disponíveis para prevenir ou limitar 
tais riscos e para proteger-se dos mesmos (BRASIL, 1994d, p. 4).
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Unidade II
A conscientização dos funcionários é a prática mais importante para uma gestão de segurança do trabalho.
6.1.1 Fases da conscientização
Podemos considerar como fases da conscientização: 
Divulgação dos riscos
A empresa precisa divulgar de forma clara os riscos a que estão expostos os funcionários da empresa, 
utilizando os canais de comunicação interna (lembre-se das normas de terminologia e simbologia), 
visando conscientizar e alertar seus colaboradores quanto aos riscos e às ações de prevenção, para evitar 
doenças ocupacionais e acidentes no ambiente de trabalho. 
Essa conscientização pode acontecer através da promoção de palestras e treinamentos específicos, 
ministrados por pessoas capacitadas, que abordem temas relacionados às regras de proteção, à saúde e 
às boas condutas no ambiente de trabalho. 
Podemos destacar ações como: o diálogo diário de segurança (DDS), que constitui basicamente na 
reserva de um pequeno espaço de tempo, recomendado antes do início das atividades diárias na empresa 
e com duração de 5 a 15 minutos, para a discussão e instruções básicas de assuntos ligados à segurança no 
trabalho que devem ser utilizadas e praticadas por todos os participantes; a Semana Interna de Prevenção 
de Acidentes do Trabalho (Sipat), um evento obrigatório nas empresas instaladas no Brasil, que deve ser 
organizado anualmente pela Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (Cipa), em conjunto com o Serviço 
Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT), com o objetivo de conscientizar 
os empregados sobre a saúde e segurança no trabalho, além da prevenção de acidentes, entre outras questões; 
e também usando comunicação visual, placas de perigo, risco e cuidado e até o mapa de risco.
Lembre-se que o mapa de risco deve ser elaborado pelos membros da Cipa, de acordo com a norma 
regulamentadora NR 5, na qual:
DAS ATRIBUIÇÕES
5.16 A CIPA terá por atribuição:
a) identificar os riscos do processo de trabalho, e elaborar o mapa de riscos, 
com a participação do maior número de trabalhadores, com assessoria do 
SESMT, onde houver;
b) elaborar plano de trabalho que possibilite a ação preventiva na solução de 
problemas de segurança e saúde no trabalho (BRASIL, 1999a, p. 2).
Um mapa bem elaborado, com uma linguagem clara, é muito útil para a conscientização. O mapa 
de risco consegue conscientizar e orientar até aqueles que ainda não tiveram chance de participar de 
palestras, como visitantes da empresa, por exemplo. 
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
O mapa de risco é representado graficamente através de círculos de cores (conforme a figura a 
seguir) e tamanhos diferentes (riscos pequeno, médio e grande) sobre o layout (palavra inglesa que 
significa plano, arranjo, esquema, design, projeto) da empresa e deve ficar afixado em local visível a 
todos os trabalhadores.
A maior dificuldade das empresas no mapeamento dos riscos ambientais está na falta de capacidade, 
informação e subsídios técnicos para identificar, avaliar e controlar os riscos existentes dentro de seus 
processos produtivos.
Legenda:
Cores
Os números dentro dos círculos indicam quantos funcionários estão expostos ao risco
Tamanho dos círculos
Indica riscos físicos
Indica risco pequeno
Indica risco médio
Indica risco grande
Indica riscos químicos
Indica riscos biológicos
Indica riscos ergonômicos
Indica riscos de acidentes
Figura 13 – Dados para representação de mapa de risco
Divulgação das medidas preventivas
Antes de receber o equipamento de proteção individual (EPI), o funcionário deve ser orientado. Muitas 
empresas entregam o EPI e obrigam o uso sem se dar ao trabalho de mostrar para que serve e como 
usá-lo. Todos os funcionários devem receber orientação sobre o uso adequado, guarda e conservação 
antes de iniciar o uso. Diálogos individuais e palestras podem ajudar muito na conscientização dos 
funcionários mais resistentes ao uso. Conforme a Norma Regulamentadora 6: 
6.6.1 - Cabe ao empregador quanto ao EPI:
a) adquirir o adequado ao risco de cada atividade;
b) exigir seu uso;
c) fornecer ao trabalhador somente o aprovado pelo órgão nacional 
competente em matéria de segurança e saúde no trabalho;
d) orientar e treinar o trabalhador sobre o uso adequado, guarda e conservação;
e) substituir imediatamente, quando danificado ou extraviado;
f) responsabilizar-se pela higienização e manutenção periódica; e,
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Unidade II
g) comunicar ao MTE qualquer irregularidade observada.
h) registrar o seu fornecimento ao trabalhador, podendo ser adotados livros, 
fichas ou sistema eletrônico.
6.7 Responsabilidades do trabalhador. 
6.7.1 Cabe ao empregado quanto ao EPI:
a) usar, utilizando-o apenas para a finalidade a que se destina;
b) responsabilizar-se pela guarda e conservação;
c) comunicar ao empregador qualquer alteração que o torne impróprio para 
uso; e,
d) cumprir as determinações do empregador sobre o uso adequado 
(BRASIL, 2001, p. 2).
O EPI trata-se de todo dispositivo ou produto, de uso individual, utilizado pelo trabalhador, destinado 
à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho, enquanto o equipamento 
de proteção coletiva (EPC) é todo dispositivo, sistema ou produto de uso coletivo destinado à proteção 
e à promoção da segurança e saúde no trabalho. Como o próprio nome diz, os EPC dizem respeito 
ao coletivo, devendo proteger todos os trabalhadores expostos a determinado risco, podendo ser um 
dispositivo, um sistema ou um meio, fixo ou móvel, que protege todos ao mesmo tempo, pois todos 
observam, usam ou são beneficiados.
O EPC deve ser a primeira opção a ser analisada para atenuação ou eliminação dos riscos no ambiente 
de trabalho. Conforme consta na NR 9:
9.3.5.4 Quando comprovado pelo empregador ou instituição a 
inviabilidade técnica da adoção de medidas de proteção coletiva ou 
quando estas não forem suficientes ou encontrarem-se em fase de estudo, 
planejamento ou implantação, ou ainda em caráter complementar ou 
emergencial, deverão ser adotadas outras medidas, obedecendo-se à 
seguinte hierarquia:
a) medidas de caráter administrativo ou de organização do trabalho;
b) utilização de equipamento de proteção individual - EPI (BRASIL,1994d, p. 3).
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
Checklists
Os checklists possuem várias utilidades. Na segurança do trabalho, podem ser usados para verificações 
de segurança em condições de instalações, veículos, máquinas, ferramentas e equipamentos que podem 
gerar riscos por falta de manutenção, por estarem estragados, e para perceber itens que, se estiverem 
defeituosos, serão possíveis causadores de acidentes, bem como EPI, e até para verificar e organizar o 
funcionamento de algum órgão interno de segurança da empresa, como o SESMT e a Cipa. 
Há também checklists de normas regulamentadoras, que servem para adequar a empresa às 
exigências da norma utilizada como fonte do próprio checklist. 
Investigação de acidentes
A investigação de acidentes é importante para determinar a causa dos acidentes que já ocorreram, 
de forma a tentar evitar que se repitam ou que aconteçam acidentes parecidos. 
Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) 
O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), regulamentado pela Norma Regulamentadora 
NR 9, não é um programa sobre meio ambiente, mas um programa que visa à proteção da saúde 
do trabalhador no ambiente de trabalho, um documento fundamental para a proteção e saúde dos 
trabalhadores e também para uma boa gestão de segurança e medicina do trabalho na empresa. A partir 
do mapeamento dos riscos feitos no PPRA, fica mais fácil fazer o monitoramento e o controle dos riscos 
existentes no local de trabalho. 
Inspeções de segurança
Quem deve fazer as inspeções de segurança são o SESMT e a Cipa, que vão inspecionar as dependências 
da empresa. Visam à identificação, detecção e eliminação dos riscos comuns, já conhecidos tanto do 
ponto de vista do equipamento quanto pessoal, como a falta de uso de EPI ou sua inexistência, ordem, 
arrumação e limpeza.
Após o mapeamento dos riscos, serão determinadas as medidas preventivas e corretivas necessárias. 
Podemos ter os seguintes tipos de inspeção:
• Geral: envolve todos os setores da empresa, ou grande parte deles. Normalmente, esse tipo de 
inspeção é previamente definida.
• Parcial: é feita em setores de trabalho, maquinários ou partes específicas.
• De rotina: são inspeções eventuais ou feitas em intervalos regulares curtos e previamente definidos. 
Esse tipo de inspeção é muito usado por profissionais de segurança do trabalho.
• Periódica: são programadas para serem feitas em intervalos regulares (semanais/mensais/
bimestrais/trimestrais), adotando-se, para tanto, um cronograma que indicará os locais e a 
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Unidade II
periodicidade de inspeção adotada para cada setor listado. Tem como objetivo dar atenção às 
condições de segurança dos diversos setores existentes em uma empresa. 
• Eventual: feitas sem previsão de data. É o tipo de inspeção que depende da sensibilidade do 
profissional. Normalmente, surte bons resultados por causa do fator surpresa.
• Oficial: são realizadas por órgãos governamentais do trabalho, como Ministério do Trabalho e 
bombeiros, e empresas particulares, como seguradoras e parceiros de trabalho.
• Especial: é o tipo de inspeção mais aprofundada, que requer equipamentos ou aparelhos especiais. 
Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional (PCMSO)
É regulamentado pela Norma Regulamentadora NR 7. O Programa de Controle Médico e Saúde 
Ocupacional (PCMSO) tem como objetivo a promoção e a preservação da saúde do conjunto dos seus 
trabalhadores. É um programa que, em conjunto com os demais, tende a somar forças em proveito da 
saúde dos trabalhadores. O PCMSO é preventivo, para mapeamento e diagnóstico dos danos sofridos pela 
saúde dos trabalhadores, além da constatação dos casos de doenças profissionais ou danos irreversíveis 
à saúde dos trabalhadores. O responsável legal por esse programa deve ser um médico do trabalho.
Análise preliminar de risco (APR)
A análise preliminar de risco (APR) é um dos muitos métodos usados pelos técnicos em segurança 
do trabalho. Ela visa à prevenção de acidentes do trabalho através da antecipação dos riscos. É uma 
visão antecipada do trabalho a ser executado, que permite a identificação dos riscos envolvidos em cada 
passo da tarefa, detectar possíveis riscos ou erros que são praticados, ou que podem atrapalhar o bom 
andamento de um processo de trabalho, e ainda permite a condição de evitá-los ou conviver com eles 
em segurança. Note que a palavra preliminar significa “que antecede o assunto ou objeto principal e 
serve para o esclarecer ou para facilitar a sua compreensão” (PRELIMINAR, 2015). Portanto, é uma das 
ferramentas de segurança usadas para evitar futuros acidentes.
Sinalização e placas de aviso
Sinalização e sinalização de segurança se confundem, pois ambas servem como orientadores. Uma 
pessoa que recebe boa orientação tem menos chances de sofrer um acidente. As placas de aviso dos 
tipos perigo, risco e cuidado devem ser usadas com inteligência, não rotulando tudo como perigoso, 
pois desacreditaria sua sinalização. Uma sinalização desacreditada se torna inválida e não cumpre sua 
missão. Lembre-se aqui das normas de simbologia.
Organização do ambiente
Sabemos que um ambiente desorganizado é um convite ao acidente. Então, devemos também estar 
de olho na organização e até na limpeza do ambiente. Mantenha contato permanente com o pessoal do 
setor de limpeza, descubra quais são as áreas mais vulneráveis e carentes de limpeza e, vez ou outra, dê 
uma conferida. Limpeza e organização andam juntas.
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ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
 Lembrete
Lembre-se dos conhecidos 5S: seiri (senso de utilização), seiton (senso 
de ordenação), seiso (senso de limpeza), seiketsu (senso de saúde ou higiene) 
e shitsuke (senso de autodisciplina).
Não improvisar
Esta é uma regra de ouro da segurança do trabalho.
O improviso é um dos maiores causadores de acidentes e acidentes de trabalho. 
Participação nos treinamentos oferecidos pela empresa
É muito importante a participação de todos os funcionários nos treinamentos de segurança oferecidos 
pela empresa, incluindo os líderes da empresa, para dar o exemplo. Dessa forma, o treinamento acaba 
por ganhar credibilidade e, consequentemente, cada vez mais pessoas se sentirão motivadas a participar. 
Cumprimento das normas de segurança adotadas pela empresa
Como bem sabemos, a empresa é a responsável pela prestação de serviço, é ela que deve 
coordenar como o trabalho é desenvolvido. Ela também deve arcar com a responsabilidade e a 
consequência dessa coordenação.
6.2 Técnicas e dispositivos de segurança do trabalho
Adotar uma postura de prevenção, através da aplicação das medidas de proteção que visam melhorar 
o meio ambiente do trabalho, além de relevante e fundamental, é ainda a melhor forma de se evitar as 
estatísticas que permeiam os acidentes de trabalho, pois, segundo dados da Organização Internacional do 
Trabalho (OIT, 2011), estima-se que, mundialmente, 6.300 trabalhadores perdem suas vidas diariamente em 
decorrência dos acidentes e das doenças ocupacionais, e cerca de 317 milhões de trabalhadores são feridos 
em acidentes de trabalho a cada ano, o que representa uma média de 850.000 lesões por dia, que resultam 
em quatro ou mais dias de absentismo, observando ainda que o número total de acidentes e doenças fatais 
relacionadas ao trabalho aumentou entre 2003 e 2008. De acordo com o relatório, enquanto o número de 
acidentes fatais caiu de358.000 para 321.000 durante esse período, o número de doenças fatais aumentou 
de 1,95 milhões para 2,02 milhões. 
As estimativas apontam que a cada três minutos morre um trabalhador, sendo que 12 mil dessas mortes 
anuais são de crianças que estão inseridas indevidamente no ambiente do trabalho. Verifica-se ainda 
o alto custo destes infortúnios relacionados ao trabalho, que é de 4% do PIB global, o que estima-se ser 
aproximadamente 20 vezes o gasto mundial que é destinado ao desenvolvimento dos países (OIT, 2008).
É importante observar que, no Brasil, as estatísticas incluem apenas os trabalhadores registrados 
e que solicitam o benefício equivalente junto à Previdência Social ou preencheram devidamente a 
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Unidade II
Comunicação de Acidente do Trabalho (CAT) e a protocolaram no órgão responsável. Mesmo com essa 
limitação, registrou-se, em 2013, segundo o Anuário Brasileiro de Proteção, cerca de 717.911 acidentes 
do trabalho no País, distribuídos em 432.254 acidentes do trabalho típicos, 111.601 acidentes de trajeto 
e 15.226 doenças do trabalho (ANUÁRIO..., 2015a).
Segundo o mesmo anuário, sem a Comunicação de Acidente do Trabalho (CAT) registrada, o número 
foi de 158.830 acidentes.
De acordo com Espinosa (2014), 
As perdas econômicas devido aos infortúnios laborais atingem até 2,3% do 
PIB brasileiro anual, e de acordo com o mesmo estudo poderiam atingir o 
índice de 4% se fossem considerados os acidentes de trabalho e as doenças 
ocupacionais que ocorrem com os trabalhadores do setor informal da 
economia, do setor público, da área rural e os cooperados e autônomos, 
dados não registrados pelas estatísticas oficiais.
A conta ainda poderia chegar a números mais alarmantes, caso fossem incluídos nesses 
cálculos os dias de trabalho perdidos ou, ainda, o valor da hora/homem perdida com os acidentes 
de trabalho. 
Ressalta-se a importância da inserção das ações preventivas no meio ambiente de trabalho a 
fim de tornar os ambientes de trabalho mais salubres e, com isso, forçar uma redução nos índices 
que se apresentam.
É necessário que o empregador compreenda que ele terá maiores lucros e menores prejuízos 
econômicos e sociais se favorecer um ambiente de trabalho confortável e seguro.
O direito a um ambiente de trabalho salutar e livre de ameaças não é apenas um princípio consagrado 
na legislação, é também uma obrigação de todo o empregador, cabendo a este verificar qual é a melhor 
maneira de utilizar esta missão a seu favor, como minimizar a responsabilidade decorrente dos acidentes 
de trabalho e das doenças ocupacionais através da aplicação prática das ações preventivas.
6.3 Meio ambiente
O meio ambiente é definido, em sua concepção jurídica, pela Lei n° 6.938/81, em seu artigo 3°, 
inciso I: “Para fins previstos nesta lei, entende-se por: I - meio ambiente, o conjunto de condições, leis, 
influências e interações de ordem física, química e biológica, que permite, abriga e rege a vida em todas 
as suas formas” (BRASIL, 1981).
Pode-se ainda verificar a definição de meio ambiente na Resolução 306, do Conselho Nacional do 
Meio Ambiente (Conama), de 2002, que o define da seguinte forma: “XII - Meio ambiente: conjunto de 
condições, leis, influência e interações de ordem física, química, biológica, social, cultural e urbanística, 
que permite, abriga e rege a vida em todas as suas formas” (BRASIL, 2002b, p. 760).
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É importante observar outra definição para o meio ambiente, encontrada na ISO 14001, de 2004, que possui 
o objetivo de instituir os requisitos necessários para a realização de um sistema de gestão ambiental eficiente. 
Ela exige que uma organização considere todas as questões ambientais relevantes para as suas operações, tais 
como a poluição do ar, problemas de água e esgoto, gestão de resíduos, contaminação do solo, atenuação das 
alterações climáticas e adaptação e utilização de recursos e eficiência.
Como podemos notar, o meio ambiente é um consistente conjunto de aspectos, identificados 
segundo as suas características específicas:
• O meio ambiente artificial é entendido como aquele feito pelo ser humano no espaço urbano, ou 
seja, é o conjunto de condomínios horizontais (casas) e verticais (prédios), equipamentos públicos 
e mobiliários públicos dispostos de maneira a suprir as necessidades do ser humano em um espaço 
determinado, visando, com isso, ao seu bem-estar.
• O meio ambiente cultural é o constituído através do patrimônio histórico, cultural, paisagístico, 
artístico, arqueológico, turístico, e pelos costumes sociais de uma determinada região, sendo o 
resultado da atividade humana valorada pela sua importância histórica e cultural.
• O meio ambiente natural é composto pelos recursos naturais, na qual se observa a interação das espécies 
com o meio que as cercam, composto basicamente pelo solo, pela água, pelo ar, pela flora e fauna, pelo 
clima e por tudo aquilo que não for decorrente da atividade humana. Pode ser verificada na Constituição 
Federal, no artigo 225, que considera o meio ambiente equilibrado ecologicamente essencial à qualidade 
de vida, sendo tarefa de todos a sua preservação, conservação e manutenção:
Art. 225. Todos têm direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado, 
bem de uso comum do povo e essencial à sadia qualidade de vida, impondo-se 
ao Poder Público e à coletividade o dever de defendê-lo e preservá-lo para 
as presentes e futuras gerações (BRASIL, 1988).
Figura 14 – Cidades: um exemplo de meio ambiente artificial
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Embora o artigo 225 da Constituição Federal não destaque o meio ambiente do trabalho, a sua 
proteção pode ser verificada no artigo 200, inciso VIII, da Constituição Federal, sendo que “ao sistema 
único de saúde compete, além de outras atribuições, nos termos da lei: VIII - colaborar na proteção do 
meio ambiente, nele compreendido o do trabalho” (BRASIL, 1988).
6.4 Meio ambiente do trabalho
Conforme já vimos, o meio ambiente do trabalho é o local onde as pessoas desempenham suas 
atividades laborais, sejam remuneradas ou não, que está baseado na salubridade do meio e na ausência 
de agentes que comprometam a segurança físico-psíquica dos trabalhadores, independentemente da 
sua condição, sejam homens ou mulheres, maiores ou menores de idade, celetistas, servidores públicos, 
autônomos etc.
O meio ambiente do trabalho corresponde ao complexo de bens imóveis e 
móveis de uma empresa e de uma sociedade, objeto de direitos subjetivos 
privados, e de direitos invioláveis da saúde e da integridade física dos 
trabalhadores que o frequentam (SILVA, 2003, p. 5).
Verifica-se, portanto, que o meio ambiente do trabalho pode ser considerado como as estruturas para 
estabelecer condições físicas e psíquicas benéficas e de conforto aos trabalhadores, não se restringindo 
ao espaço físico interno, onde são desenvolvidas as atividades de trabalho, mas estendendo-se também 
aos demais espaços urbanos que se relacionem direta ou indiretamente no desempenho de uma função.
7 AÇÕES PARA A MELHORIA DO MEIO AMBIENTE DO TRABALHO
Temos muitas formas legais que prescrevem programas e práticas para a melhoria do meio ambiente 
do trabalho, determinando quais as formas de aplicação das ações preventivas, bem como os limites de 
tolerância para com os riscos identificados em uma determinada atividade econômica.
Cabe ao empregador a implementação das ações