Introdução a Fundição, Soldagem e Metalurgia (RESUMO dos módulos ESAMC)

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Gustavo Henrique Coltre Dioto Engenharia de Produção-2019 
Resumo dos módulos de Introdução a Fundição, Soldagem e Metalurgia. 
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Módulo A- 
Neste módulo nos é dado uma introdução sobre os processos de soldagem e fundição. Tais processos sofrem 
sempre a solidificação por resfriamento do material e na solidificação tem 3 eventos característicos: o crescimento 
da fase sólida, a redistribuição de soluto e a morfologia da interface sólido líquido, e também existem 3 variáveis que 
seriam a velocidade da solidificação, a composição química e a variação de temperatura. Para o processo de 
solidificação é possível se dividir em duas espécies, a nucleação homogênea e a heterogênea, suas diferenças se dão 
pela presença ou não de agentes externos na construção da liga. Enquanto na homogenia os núcleos se formam em 
todo o material líquido (por toda parte), na heterogenia se formam com base nas paredes do recipiente ou então no 
contorno de impurezas e grãos diferentes à mistura que são insolúveis àquela temperatura. 
Nucleação Homogênea: para começar entender a nucleação é preciso dizer que esse processo está ligado com a 
variação da taxa de energia livre do material devido à mudança de estado físico (variação de temperatura). Tal 
energia varia tanto pelo volume das partículas tanto pela superfície da fronteira do núcleo. O resultado físico dessa 
variação de energia é que conforme a aglomeração de fases sólidas dentro da líquida primeiramente aumenta sua 
energia livre e proporcionalmente esse aglomerado de embriões atinge um tamanho específico, que chamamos de 
crítico, e assim começa a diminuir a energia livre formando um núcleo estável. Nesse processo é necessário que 
ocorra o fenômeno de sub-resfriamento que é quando um elemento tem seu ponto de solidificação abaixo do 
esperado devido à ausência de núcleo ou cristal de semente, ou seja, se nesse material existissem impurezas, ali 
existiram pontos de nucleação e como a energia necessária para nucleação em outras superfícies é menor seria 
consequentemente mais fácil solidificar o objeto e assim seria formada uma liga heterogênia. 
Nucleação Heterogênea: como esse tipo de nucleação utiliza corpos estranhos no seu processo é preciso entender 
que o seu raio critico será o mesmo, porém devido à formação em uma “parede” de outro material a quantia de 
moléculas será muito menor e por ter bem menos átomos se torna um processo muito mais rápido e fácil que a 
homogênia. 
As conseqüências disso num metal são que na solidificação heterogênia, como existe grande variação na 
concentração das interfaces devido a variação da taxa de resfriamento ocorre a formação das dendrites, 
indesejáveis, que são estruturas formadas graças à uma variação química de sua composição da parte interna e 
externa. Na prática a presença de regiões com variações químicas gera na peça regiões de durezas diferentes 
comprometendo sua integridade. Ao contrário disso numa solidificação homogênea, como a taxa de resfriamento é 
a mais próxima de zero, temos um melhor controle da queda de temperatura para solidificação, assim mesmo que 
se forme protuberâncias na peça elas rapidamente são desfeitas e assim o metal se funde de forma correta sem 
pequenos defeitos. 
Outra variação possível se deve a composição do nosso metal. As Ligas possuem modelos de solidificação diferentes: 
Solidificação em Equilíbrio: a mais lenta. Quanto menor a temperatura maior a proporção de sólido em formação 
definidas com base na regra da alavanca. Segue os padrões do diagrama de fases. 
Sem difusão no sólido, mistura perfeita no equilíbrio: taxa de resfriamento muito rápida o que ocasiona um difusão 
da substancia na fase sólida, ou seja, algumas camadas tem mais concentração de soluto do que outras. Com a 
variação da composição a mistura pode encontrar o ponto eutético nas curvas de temperatura, o que contribui para 
a solidificação bem mais rápida que nas camadas anteriores. 
Sem difusão no sólido, sem mistura no líquido: como não existe mistura existe um aumento da composição de 
líquido na frente do sólido e assim é gerado um aumento na formação dos sólidos. 
Falando ainda sobre solidificação, outro fator variante é a composição química do produto. Temos a solidificação 
que ocorre no ponto eutético comum (quando ocorre, existe em uma formação plana ou a formação em lamelas, 
caso exista baixa entalpia de fusão nos dois metais, ou a formação de uma estrutura parecida com barras de ferro 
 
cravadas em outro metal chamada de Rod’s) que não é necessariamente estável, pois ao se adicionar alguma 
impureza até mesmo as estruturas lamelares se tornam de morfologia celular dando origem a dendritos, no ponto 
eutético Anômalo (uma estrutura parecida com flocos que ocorre quando um metal tem alta entropia de fusão), fora 
do Eutético (quando ocorre a formação de dendritas e pequenas ilhas de material em volta destas) e a solidificação 
Peritética (formação de dendritas dos dois elementos da liga rodeada por ilhas dos materiais opostos). 
Após o processo de solidificação é possível observar alguns fenômenos na estrutura. Eles podem ser visto de forma 
de microssegregações (curto alcance e microscópico pelo tamanho do grão) e macrossegregações (longo alcance de 
alguns grãos). 
Para as microssegregações temos a celular, a dendítrica e a interdendrítica que á foram explicadas anteriormente. 
Quanto ao módulo macro temos a normal (acúmulo de material mais concentrado no meio da peça), por gravidade 
(o sólido mais pesado tende a descer e se concentrar na região mais abaixo enquanto o metal mais leve tende a 
subir devido a diferentes gravidades específicas na fase líquida e sólida. É a única a ocorrer antes da solidificação), a 
inversa (com a maior concentração do soluto nas bordas do material). Alem dessas mais comuns existem as por 
densidade do material e pelas fibras. Em lingotes de metal podem existir ainda a negativa, a positiva a em ‘v’ e a 
inversa por V, todas variáveis conforme a profundidade de concentração do soluto. 
Agora, vamos falar de FUNDIÇÂO! Ela é o processo nos qual permite moldar um metal previamente derretido para 
dentro de um molde e assim dar o formato desejado em apenas uma etapa formando ma peça única. Entretanto, 
para algumas é necessário dar um acabamento depois. Industrialmente se utiliza dois tipos de fundição: 
Fundição de Lingote: peças de metal robustas que requerem um trabalho de finalização. 
Fundição de peça: peça quase acabada de geometria complexa restando apenas acabamentos a serem feitos. 
A fundição tem como seus fundamentos: 
1- FUSÂO: consiste no recebimento de energia (calor) para passar o ponto de sólido para líquido até alcançar a 
temperatura de vazamento. Deve ser feito, para essa etapa, o controle de seus componentes químicos, o 
controle dos gases dentro do material, afim de que não fiquem porosidades, e também um controle sobre a 
reação de formação para evitar que escórias se formem no material devido a presença de óxidos na 
cavidade do molde. 
2- VAZAMENTO: consiste na fluidez pelo qual o material se escorre pelo molde para se solidificar por completo 
ali dentro, sem ter falhas para comprometer a construção. Para isso é necessário atingir uma temperatura 
de superaquecimento, que por sua vez, aumenta a fluidez do material e altera a taxa de resfriamento em 
microestruturas. Para o vazamento a figura do molde também é essencial! Por isso o molde na erdade deve 
de ser um sistema de alimentação, contendo uma estrutura capaz de retardar possíveis problemas de 
solidificação. 
3- SOLIDIFICAÇÃO: todos os materiais têm um tempo correto para se solidificar. Tais intervalos podem ser 
longos (formação de micro-porosidades) ou curtos (formação de dendritas e molde não preenchido). 
Somente ligas de metais puros ou eutéticas não apresentam defeitos.Durante esse processo ocorre ainda uma contração no volume da liga e por isso os moldes devem estar bem 
planeados para que grandes partes da peça não apresentem vazios (buracos) sem metal. Esse processo ocorre 
porque ao se encolher o material acaba “puxando” algumas partes mais volumosas devido a essas se solidificarem 
mais lentamente e por isso ainda possuem fluidez. Para contornar essa situação os moldes devem conter os 
Massalotes que são cavidades de metal ao lado da peça principal que vão funcionar como pequenos reservatórios de 
material. Assim quando são colocados em lugares estratégicos auxiliam a dar material para preencher toda peça 
principal, afinal, se for necessário “puxar” alguma parte, a parte puxada será o massalote e não mais a parte 
volumosa da peça. Ainda que essas partes fiquem ligadas a peça principal, basta dar acabamento com outras 
ferramentas como lixadeiras e serras. 
 
 
 
Gustavo Henrique Coltre Dioto Engenharia de Produção-2019 
 
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Módulo B- 
Fundição em areia: é um processo muito versátil para produção de peças com pequenos detalhes ou peças iniciais 
de teste e indústrias. O processo para fundir os metais em areia consiste em primeiro ter uma peça de modelo e 
fabricar uma caixa onde caiba esse molde e a respectiva quantidade de areia para cobrir o modelo. Coloca-se então 
o modelo na caixa e assim se compacta a areia até ficar firme e pegar todas as curvas da peça. Retirasse então 
modelo e é vazado metal para dentro. Após a solidificação quebra-se o molde e a peça pode ser removida. 
Para esse processo algo fundamental para garantir a qualidade da peça é o tipo de areia. Temos 4 tipos de areias 
diferentes: 
Areia verde: é uma mistura com argila e água, sendo a mais barata de todas. Apesar de barata apresenta problemas 
de baixa resistência mecânica podendo causar deformações da peça. 
Com adição de silicato de sódio: é facilmente moldável e se endurece na presença de CO2. Porém apresenta 
dificuldades na desmoldagem do material devido à alta resistência mecânica. 
Com resina de cura a fria: fornece uma boa precisão para fundição e pode se quebrar facilmente depois do molde. 
Com resina de cura quente: material que tem grande resistência a erosão com uma boa precisão para o molde. 
As vantagens ao se utilizar o sistema com a areia para fundir metais são principalmente o baixo custo e a grande 
versatilidade de modelos que podem ser produzidos tanto em tamanho quanto em complexidade. O problema de 
são a questão de produção em escala, pois este método prevê uma baixa produção de peças por hora, também o 
acabamento das peças que muitas vezes exigem outros processos e a questão de que parte do produto é perdida 
graças aos canais e massalotes da peça. Vale ressaltar também que após tudo ser finalizado a areia pode ser 
reciclada e utilizada em outros moldes. 
Além do método com a areia temos também a fundição em casca. Ela funciona da seguinte forma: um molde, feito 
de metal, é aquecido a uma temperatura relativamente baixa de 200ºC e colocado sobre uma caixa contendo uma 
mistura de areia e resina de cura a quente. Como a baixa é basculante, vira-se ela em 180graus para que a mistura 
de areia e resina se fixem por toda a peça. Após se formar uma camada de cerca de 5mm a caixa é aberta e a mistura 
é colocada no forno com cerca de 400ºC para que a resina tenha sua cura por completo. Após isso se retira a casca 
do molde e a guarda. Geralmente esse processo é feito de duas partes de resina para gerar um molde completo para 
fundição de outras peças. Dessa maneira o metal derretido será colocado por dentro da união das duas partes de 
resina dentro de uma caixa com areia. Após a solidificação do metal, basta retirar a casca. 
Esse processo possui como principal vantagem a produção de peças por hora devido a sua praticidade, capacidade 
de estocagem e por poder ser um processo automatizado. Além disso, possui também um bom acabamento e 
grande precisão dos veios a peça. Porém, os seus contras são o alto custo para produzir esse material e também os 
limites do tamanho da peça que são do tamanho do seu forno para o molde. 
 
 
 
 
 
 
 
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Módulo C- 
 
Fundição em matriz por gravidade: neste processo um molde previamente estruturado em duas partes é aquecido e 
recebe o vazamento de um metal líquido que é derramado para dentro da peça e fluiu por gravidade por toda 
matriz. Após se solidificar o molde é aberto deixando a peça se soltar. Esse processo mantém o molde aquecido 
sempre na temperatura ideal e assim o processo pode ser agilizado e também por se ter controle da temperatura o 
metal tem taxa de resfriamento menor, evitando dendritas térmicas. Esse molde ainda conta com um respiradouro 
para evitar a porosidade da peça durante a fundição do metal e deve ter massalotes para a contração do metal. Suas 
vantagens são a alta velocidade de produção e a precisão das peças, já seu seus problemas são a limitação para ligas 
de altos pontos de fusão e o alto custo inicial do molde. 
 
Fundição por pressão: É o processo que submete o metal líquido a entrar na cavidade do molde por uma injeção 
controlada de material. Quando introduzido na cavidade, o metal expulsa o ar de dentro, completando assim todas 
as partes vazias dando melhor qualidade aos detalhes da peça. Em câmera quente esse processo é mais rápido do 
que comparado com a câmera fria em que mesmo ocorre mais lentamente e isso se deve por conta de que na liga de 
câmara quente somente são fundidos materiais com baixos pontos de fusão enquanto as ligas com alto ponto de 
fusão (ex: alumínio) só podem acontecer nas ligas de câmara quente já que o material atacaria o ferro presente no 
sistema de moldagem em câmara quente. Suas vantagens são principalmente a alta qualidade das peças e sua 
complexidade, já as desvantagens são o alto custo dos moldes e a produção mínima elevada. 
Fundição por centrifugação: neste processo um molde cilíndrico é preso a um eixo horizontal que rotaciona a uma 
velocidade alta. O metal então é vazado para dentro e centrifugado por toda a parede do molde se fixando nela e no 
fim formando um produto vazado. Para esse processo não é necessário o uso de machos para a parte vazia. 
Vantagem: produção de peças cilíndricas, desvantagem: alto custo de todo o sistema. 
Fundição de precisão: neste processo primeiro é feito um molde, no formato de árvore, em cera a partir de uma 
matriz de metal. Esse molde então é recoberto com camadas e camadas de uma solução cerâmica até que receba a 
espessura suficiente para a peça que se deseja fundir. Quando o material está seco e com a grossura deseja essa 
árvore vai para o forno onde se derrete a cera (que pode ser reaproveitada) ficando somente o molde refratário. 
Após isso basta vazar o metal fundido ao molde. Depois de solidificado, o molde e quebrado e descartado. A 
vantagem principal desse tipo de fundição é a extrema precisão da peça final podendo até reproduzir pequenos 
detalhes e cantos vivos da peça, já sua desvantagem é o alto custo tanto de mão de obra quanto de processo. 
Solidificação direcional: é um processo computadorizado onde é possível ter controle total da formação da peça. Um 
molde de metal é colocado no final do tudo e resfriado por água abaixo dele. O material a ser derretido dentro do 
cadinho possui uma série de eletrodos em volta e também uma resistência de alta potência ao longo de toda 
estrutura. Assim durante o processo de solidificação é possível controlar de forma precisae exata a interface sólido 
líquido gerando uma peça praticamente perfeita! Dessa maneira podemos moldar o metal da maneira mais 
conveniente conforme sua aplicação, porém exige um alto custo para implantação desse sistema . 
 
 
 
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Módulo E- 
Ao longo deste módulo estaremos falando sobre o processo de soldagem em metais. Soldagem é um modo de unir 
dois metais através de mudanças de temperatura e/ou pressão que geram variações químicas no material. A 
 
soldagem pode ser feita com o sem o auxílio de um terceiro. Os processos de soldagem podem ser classificados em 
3 tipos: soldagem por fusão, soldagem no estado líquido (no estado sólido é impossível ocorrer fusão) e 
brasagem/solda branda. A aplicação desse processo tem vastas áreas. Desde objetos cotidianos até estruturas 
colossais, sendo importante para unir dois metais, reduzir o custo de fabricação, alta flexibilidade para projetos e 
maior facilidades de aplicação. 
Para a soldagem de metais que estejam em estado líquido, é necessário produzir calor com uma fonte de energia. As 
maneiras paria isso variam com o tipo e forma da peça que se deseja soldar, porém é comum a todos a utilização de 
fontes de energia, são elas: elétricas (globular, spray, curto-circuito, arco pulsante ), resistência elétrica( costura e 
eletro-escória), químicas (chama direta e a Aluminotermia ), ópticas (laser ou feixe de elétrons), mecânicas (fricção, 
ultrassom, explosão). Pode ocorrer também a utilização de fontes no estado sólido por difusão. É importante notar 
que para as soldagens os gases do arco elétrico são utilizados para proteger contra contaminação pelo ar 
atmosférico e ainda Revestimentos ou fluxos para auxiliar a soldagem. 
Dentre as soldagens existem também a soldagem por fusão, soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido, arco 
submerso, arame tubular, arco tungstênio com atmosfera gasosa, arco metálico com atmosfera gasosa, plasma, arco 
eletro-gás, pinos, centelhamento, por ponto, por projeção, brasagem e solda branda. 
Para a maioria das soldagens a fonte é o calor e por isso o metal de adição (solda) primeiro vai se fundir para depois 
se solidificar. Durante esse processo uma zona do metal base em volta do ponto de soldagem acaba sofrendo 
também a elevação de temperatura e a ela damos o nome de zona termicamente afetada. Tal zona pode sofrer 
diversas variações estruturais que comprometem a qualidade do material com trincas, deformações e 
enfraquecimento dos grãos. Isso deve ser combatido com operações corretas de soldagem que levam em conta as 
propriedades do material, as medidas deles, o metal de adição e suas propriedades e qual o modo de solda a ser 
aplicado, afim de evitar possíveis erros na estrutura pelos efeitos metalúrgicos na zona de fusão nas interações entre 
o metal e o gás absorvido (pode ser controlado e prevenido por parâmetros pré-soldagem), nas interações metal- 
escória (que serve para manter a integridade do metal) e na diluição e posterior formação da zona de fusão (para 
garantir uma melhor penetração e diluição da solda no metal base). 
Para solidificar a poça de fusão é preciso dar qualidade a esse processo que utiliza propriedades macro e 
microestruturais e assim tem grande influência sobre a estrutura. Quando a poça de fusão se solidifica ele tende a 
formar três zonas estruturais igual a solidificação de m lingote de metal: Coquilhada (grãos finos e de diversos 
formatos formados pela taxa alta de nucleação), Colunar(grãos em simetria mais larga apontando para o centro e de 
grande porte mecânico) e Equiaxial (grãos uniformes maiores do que o da Coquilhada com propriedades mecânicas 
idênticas às da Colunar). Entretanto alguns aspectos da poça de fusão se distinguem bastante da solidificação do 
lingote. Isso ocorre devido a velocidade de soldagem e de solidificação do material que é muito mais rápida; ao 
molhamento perfeito dos grãos do metal base na parede da poça devido a temperatura. Mas a principal divergência 
é: A região Coquilhada não se forma aqui! 
Inicialmente a poça se solidifica dos pontos mais extremos para os mais internos e por isso seu formato quase não 
sofre alterações se as condições não sofrerem variações. Nas zonas extremas onde os grãos da poça se fundem com 
os grãos do metal base, não existe uma nova nucleação de novos grãos formados pois a poça vai formar m 
prolongamento dos grãos do metal base (na ZTA) devido a esses dois tipos de grãos terem larguras e orientação 
semelhantes (Colunar). Assim como as propriedades do grão na ZTA depende da metalurgia aplicada o tamanho dos 
grãos na ZF dependem das características da metalurgia e assim realizam o crescimento competitivo. 
Quando a poça se solidifica ela pode assumir dois formatos com características específicas: Elípitica (formada por 
baixa velocidade de soldagem, a solidificação não propicia o crescimento de um único grão e assim podem se formar 
em mais quantidade) e a forma de Gota (formada em maiores velocidade de soldagem, favorece o crescimento de 
um único grão). 
Quanto a microestrutura da poça de fusão algumas propriedades geradas são: inclusões, poros, descontinuidades, 
segregações, precipitados, grãos grosseiros, grãos colunares. Tudo isso se deve aos fatores de formação que são: 
interações entre os componentes da peça e o próprio processo de solidificação. Essas peças afetam diretamente a 
estrutura do material. 
 
A zona fundida a presenta 3 regiões: misturada (é a maior parte da poça/é a mistura completa do metal base e do 
metal de adição), não misturada (camada entre a zona de fusão e a zona misturada onde o material ainda não se 
misturou por completo, é a camada que geralmente da problemas estruturais na peça) e fusão parcial (fonte de 
microtrincas/ zona de transição da ZTA para a ZF). 
Após o processo de solidificação a zona fundida apresenta algumas características internas na sua microestrura. 
Devido a inclusão de novos materiais a ZF apresentara alguns pequenos de feitos como porosidade e 
descontinuidade dos grãos que são originados dos variados das composições químicas obtidas durante o processo da 
zona. De tal modo é possível dizer que o material é mais frágil na zona ao redor da solda (ZTA) do que propriamente 
na poça de solda. 
A zona termicamente afetada possui 4 tipos de ligas de solidificação: por solução sólida (que gera o crescimento de 
grão que tem como consequência a perda de tenacidade, a formação de carbonetos que geram corrosão e originam 
trincas), por encruamento (origina a recristalização e crescimento de grãos que gera perda de resistência mecânica), 
precipitação (perda de resistência mecânica devido à endurecimento super-envelhecimento anterior as 
precipitações na região solubilizada formando uma fase quebradiça; o controle pode ser feito por meio de 
tratamento térmico na solda e soldar a peça com a zona solubilizada e posteriormente envelhecer) e transformáveis 
(a solidificação ocorrer formando diversos tipos de grão ao longo da ZTA que variam segundo seu modelo, tipo e 
estrutura causando uma espécie de degrade no material e assim formando zonas de diferentes resistências). 
Nota-se e que para todo tipo de solidificação e processo de soldagem existe grande influência do procedimento 
feito. As principais variáveis desse processo são a temperatura de pré-aquecimento e energia da soldagem que são 
responsáveis pela velocidade de resfriamento e distribuição homogenia de temperatura no metal para a melhor 
solidificação possível no material e afetar minimamente a zona termicamente afetada pela solda. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Módulo F – 
 
A soldabilidade de aços inoxidáveis depende muito da composição química do metal de base e do metal de adição 
(solda). Através do digrama Schaeffler é possível prever a microestrutura da zona de fusão dos metais por onde os 
pontos das concentrações de Cromo e Níquel nos metais de base e de solda estão posicionados no gráfico. Se os 
compostos forem diferentes entre esses metais o ponto da solda será definido pelo seguimento da reta entre os 
pontos das concentrações dos metais no gráfico. Assim a posição do ponto e solda depende muito da diluição do 
metal de solda no aço, sendo que, esse ponto ficará sempre mais próximo do metal de adição sempre que 
apresentar baixa diluição, no entanto, se apresentar alta diluição no aço, ficará mais próximo do ponto do metal de 
base. O problema de tudo isso é que com uma composição errada esse ponto de solda pode se enquadrar em quatro 
zonas de concentração (tendendo a austenita, martensita, ferrita ou uma quarta zona intermetálica) e com isso 
surge um defeito estrutural próximo a zona de fusão. Num ponto em ferrita existe o crescimento de grãos 
desproporcionalmente ao grão original do aço o que fragiliza a estrutura. Num ponto em austenita ou ferrita é 
possível ver o fenômeno de sensitização que é um processo onde pequenas zonas de concentração crômica são 
corroídas devido à formação de carbonetos e assim se tornam frágeis. 
Falando ainda sobre soldabilidade de aços inoxidáveis, um defeito que pode vir a acontecer é a Corrosão Sob Tensão 
(CST), que é responsável por gerar trincas no aço, aceleradas pela temperatura em um ponto específico do material 
e pela quantidade de oxigênio disponível (meio agressivo). Seu tamanho pode ser de apenas um grão (intragranular) 
ou abranger vários grãos (intergranular). Para evitá-la basta combater os problemas que a aceleram e/ou substituir a 
liga. 
Outro problema muito comum com as soldas são as tensões residuais oriundas da variação abrupta de temperatura 
no material que gera dilatações e contrações não uniformes nas camadas de metal. O resultado disso é uma 
deformação que pode gerar uma trinca na solda e assim comprometer a estrutura e estabilidade da peça. De modo 
geral para evitar uma tensão residual é fácil, durante todo o projeto! No planejamento da peça deve-se analisar o 
tipo de solda a ser utilizado e de qual forma pode ser otimizado. Durante a soldagem isso pode ser feito ou 
reduzindo a temperatura da soldagem durante o processo de execução (caso seja possível derreter o metal de solda 
a temperaturas mais baixas) ou então trocando o metal de solda por um com menor ponto de fusão e menor 
resistência mecânica. Com a peça já soldada podem ser dados tratamentos térmicos com alta ou baixa temperatura 
de cozimento ou ainda processos mecânicos com o martelamento da solda, o encruamento (aplicação de tração na 
solda) e a vibração (que causa deformação plástica na solda). 
Ainda é possível, dentre o ramo de defeitos na solda, haver distorções na solda. Tais distorções são oriundas das 
transformações plásticas que o material sofre devido às tensões residuais da solda. Elas podem ser longitudinais, 
triangulares e transversais sendo que existem dois tipos para cada: a flexão (material envergado) e a flambagem 
(material se retorce). Para controlar e precaver essas distorções podem ser feitas adaptações pré-soldagem (um 
projeto que tenda a inibir a possibilidade dessas tensões utilizando menos material e menos solda, ou ainda regular 
o tamanho, ângulo e quantia de soldas), durante a soldagem (fazendo um processo de distribuição da soldagem pela 
peça em sequência e fazendo as técnicas corretas com os instrumentos corretos a fim de diminuir as tensões na 
peça) e pós-soldagem (com remoções a quente ou a frio). 
Em todas as etapas de correção de soldagens foi possível ver que sempre é possível o tratamento térmico da solda. 
Ele pode ser de pré- aquecimento (para reduzir a grande variação de temperatura de resfriamento na uma de solda), 
pós-aquecimento (eliminar o hidrogênio mais rapidamente) ou para o alívio de tensões (aquecimento uniforme da 
peça alterando os valores de escoamento). O tratamento térmico consiste numa sequência de etapas. A 1ª é o 
recozimento (deixar o material esfriar lentamente para a usinagem), a 2ª é a normalização (resfriamento do material 
ao ar ambiente para melhorar as propriedades conseguidas no recozimento), a 3ª é a Tempera (para endurecer o 
material) e por fim a 4ª é o revenimento (aquecimento menor que as outras etapas para o alívio das tensões).