Preven e control de risc em máq equip e instal I - Leitura Digital

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PREVENÇÃO E CONTROLE 
DE RISCOS EM MÁQUINAS, 
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES I
2
Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
São Paulo
Platos Soluções Educacionais S.A 
2021
 PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM 
MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES I
1ª edição
3
2021
Platos Soluções Educacionais S.A
Alameda Santos, n° 960 – Cerqueira César
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Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)_________________________________________________________________________________________ 
Santos Júnior, Joubert Rodrigues dos
S237p Prevenção e controle de riscos em máquinas, equipamentos e instalações I 
/ Joubert Rodrigues dos Santos Júnior, – São Paulo:
Platos Soluções Educacionais S.A., 2021.
 44 p.
 ISBN 978-65-89881-07-0
 1. Controle de Riscos. 2. Máquinas e equipamentos.
3. NR-12. I. Título.
 
CDD 363.11
____________________________________________________________________________________________
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https://www.platosedu.com.br/
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SUMÁRIO
Disposições gerais de segurança em máquinas ______________ 05
Sistemas de segurança em máquinas e equipamentos ______ 18
Categoria de segurança de máquinas e equipamentos ______ 33
Metodologias para aplicação da apreciação de risco ________ 48
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS, 
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES I
5
Disposições gerais de segurança 
em máquinas 
Autoria: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior 
Leitura crítica: Lucas dos Santos Araujo Claudino
Objetivos
• Apresentar uma breve contextualização com 
a questão de segurança em máquinas e 
equipamentos.
• Aprimorar os conceitos de proteções para máquinas 
e equipamentos.
• Discutir sobre a aplicabilidade das normas vigentes 
no Brasil.
• Conscientizar sobre a importância da especificação 
correta de um sistema de segurança para máquinas 
e equipamentos.
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1. Princípios gerais da NR-12
Os acidentes envolvendo máquinas e equipamentos são responsáveis 
por lesões graves, representando cerca de 25% dos acidentes de 
trabalho, de acordo com as estatísticas do Ministério da Previdência 
Social (2016). Máquinas obsoletas, falta de qualificação dos profissionais 
que interagem com essas máquinas, além da burla dos sistemas de 
segurança instalados potencializam ainda mais a probabilidade dos 
acidentes.
O governo, preocupado com as estatísticas, busca, por meio da 
atualização das Normas Regulamentadoras, diminuir e/ou neutralizar os 
acidentes advindos da interação com máquinas e equipamentos. Desta 
forma, no esforço de buscar comprometimento do setor industrial, ele 
regulamenta requisitos técnicos obrigatórios visando padronizar os 
sistemas de segurança instalados em máquinas e equipamentos.
No Brasil, a Norma Regulamentadora 12 (Segurança no Trabalho em 
Máquinas e Equipamentos) é a principal diretiva a ser observada pelos 
fabricantes e usuários de máquinas e equipamentos. O marco da 
segurança em máquinas e equipamentos no Brasil foi após a alteração 
da NR-12 pela Portaria do antigo Ministério do Trabalho, SIT n° 197, de 
17 de dezembro de 2010 (BRASIL, 2019).
1.1 Conceitos básicos de proteção
Eliminar, neutralizar ou reduzir os riscos de acidentes de trabalhos são 
as diretivas básicas dentro de um processo de prevenção de acidentes 
e doenças ocupacionais em um ambiente laboral salubre. Levando em 
consideração estas diretivas, destacamos em ordem de prioridade as 
medidas de proteção adequadas para evitar acidentes em máquinas e 
equipamentos, sendo elas:
7
• Medidas de proteção coletiva.
• Medidas administrativas.
• Medidas de proteção individual.
A Figura 1 representa os tipos de medidas de proteção previstos nas 
normas de segurança de máquinas e equipamentos.
Figura 1 – Medidas de proteção por ordem de prioridade
Fonte: elaborada pelo autor.
A proteção coletiva deve ser especificada primeiramente, pois são 
mais eficientes, abrangendo todos os profissionais que interagem 
diretamente ou indiretamente com a máquinas.
As medidas administrativas não devem ser a única medida de 
segurança. Devem estar associadas às medidas de proteção coletiva. 
São representadas pelos procedimentos de segurança e operacionais. 
De acordo com a NR-12, toda máquina deverá possuir seu procedimento 
de segurança e operacional, descrito passo a passo, levando em 
consideração todas as fases de utilização da máquina: operação, 
manutenção, ajustes e limpeza (BRASIL, 2019).
As medidas de proteções individuais deverão ser especificadas se ainda 
existirem riscos residuais após implantadas as medidas de proteções 
coletivas e administrativas.
8
Mesmo existindo um conceito de prioridade, as medidas de proteção 
devem ser utilizadas de forma integrada, uma complementando a 
outra, garantindo, desta forma, a integridade física dos profissionais que 
interagirão com a máquina.
1.2	 Capacitação	profissional
A NR-12 determina que a operação, manutenção, os ajustes e inspeções 
em máquinas e equipamentos devem ser realizados somente por 
profissionais habilitados, qualificados e/ou capacitados. Esta capacitação 
é de responsabilidade do empregador, devendo ser compatível com as 
atividades desenvolvidas, levando em consideração os riscos aos quais o 
trabalhador está exposto.
O Quadro 1 descreve os requisitos estabelecidos pela NR-12, cujo 
cumprimento é parte integrante de um sistema de gestão de segurança 
voltado para prevenção de riscos de acidentes em máquinas e 
equipamentos.
Quadro 1 – Requisitos para capacitação de acordo com a NR-12
Item Requisitos
1 Ocorrer antes que o trabalhador assuma a sua função.
2 Deverá ser realizada sem custo para o trabalhador.
3 Com carga horária compatível para assimilar todo o conteúdo e exercer a função com segurança.
4 Possuir conteúdo programático conforme o anexo II da NR-12.
5 Ministrada por profissional qualificado, com supervisão de profissional habilitado.
Fonte: adaptado de Brasil (p. 26, 2019).
Para as microempresas e empresas de pequeno porte, a capacitação 
poderá ser ministrada por trabalhador da própria empresa, desde que 
9
ele tenha sido capacitado em entidade oficial de ensino de educação 
profissional; na prática, esse trabalhador será um multiplicador de 
conhecimento.
Os profissionais que interagem com as máquinas e os equipamentos 
devem passar por reciclagem da capacitação sempre que houver 
modificações significativas das características construtivas das máquinas 
e dos processos.
Do ponto de vista de capacitação técnica, visando o atendimento da NR-
12, podemos separar em duas etapas distintas:
• Capacitação técnica: o profissional é treinado para operar e/ou 
realizar manutenções em máquinas e equipamentos.
• Capacitação de segurança: os profissionais que interagem com 
máquina receberão treinamento específico sobre segurança em 
máquinas e equipamentos conforme conteúdo programático 
estabelecido pelo anexo II da NR-12.
O Quadro 2descreve o conteúdo programático mínimo para a 
capacitação de segurança.
A NR-12 (BRASIL, 2019) estabelece que capacitação para operação 
segura de máquinas deve abranger etapas teóricas e práticas, a fim de 
proporcionar a competência adequada do operador para o trabalho 
seguro, contendo, no mínimo:
• Descrição e identificação dos riscos associados a cada máquina e 
equipamento e suas proteções.
• Funcionamento das proteções.
• Como e em que circunstância uma proteção pode ser removida e 
por quem.
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• O que fazer caso uma proteção tenha sido danificada.
• Princípios de segurança na utilização da máquina.
• Segurança para riscos mecânicos, elétricos e outros igualmente 
relevantes.
• Método de trabalho seguro.
• Permissão de trabalho.
• Sistema de bloqueio de funcionamento de máquinas durante 
operações de inspeção, limpeza, lubrificação e manutenção.
Para operadores de máquinas injetoras, o conteúdo programático 
previsto pela NR-12 (BRASIL, 2019) é específico, devendo conter:
• Histórico da regulamentação de segurança da máquina 
especificada.
• Descrição e funcionamento.
• Riscos na operação.
• Principais áreas de perigo.
• Medidas e dispositivos de segurança para evitar acidentes.
• Exigências mínimas de segurança previsto na NR-12 e NR-10.
• Medidas de segurança para injetoras elétricas e hidráulica de 
comando manual.
• Demonstração prática dos perigos e dispositivos de segurança.
• Proteções – portas e distâncias de segurança.
11
O material didático, escrito ou audiovisual, utilizado para a capacitação 
de segurança deverá ser elaborado em linguagem adequada e mantido 
à disposição da fiscalização, assim como a lista de presença, certificados 
e currículos dos instrutores.
Por se tratar de item normativo, é importante o gestor da área de 
segurança e saúde ocupacional solicitar para o profissional que 
ministrou o treinamento os citados: currículo, material didático utilizado 
e lista de presença. Estes documentos deverão ser arquivados, pois 
poderão ser solicitados em auditorias ou fiscalizações.
O instrutor do curso de capacitação para operadores de máquinas 
injetoras deverá possuir formação técnica em nível médio, 
conhecimento técnico de máquinas utilizadas na transformação de 
material plástico e conhecimento da normatização técnica de segurança.
1.3 Máquinas e equipamentos dispensados de 
adequação
Não é permitido no Brasil a fabricação, venda, importação, locação, 
exposição e qualquer forma de cessão de máquinas e equipamentos 
que não atendem aos requisitos de segurança estabelecidos pela NR-12 
(BRASIL, 2019). Máquinas comprovadamente destinadas à exportação estão 
isentas do cumprimento dos requisitos legais previstos pela NR-12.
A NR-12 também não tem aplicabilidade para máquinas impulsionadas 
por força animal ou manual, máquinas expostas em museus e feiras 
para fins históricos, eletrodomésticos, máquinas com selo do Instituto 
Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia – Inmetro, ferramentas 
portáteis e para equipamentos estáticos.
Equipamentos estáticos são classificados em função de sua 
funcionalidade, utilizados para executar:
12
• Acondicionamento de materiais sólidos, líquidos ou gasosos, como 
exemplo, os tanques de armazenamento.
• Condução de fluidos, como exemplo: tubulações industriais.
• Transformações físico-químicas.
• Aquecimento de fluidos.
• Resfriamento de fluidos.
A Figura 2 ilustra uma tubulação utilizada para condução de fluidos. 
Este tipo de instalação é muito comum no setor industrial. Estes fluidos 
podem ser água, produtos químicos em geral, gases, etc.
Figura	2	–	Tubulações	industriais	para	condução	de	fluidos
Fonte: DenoidEremeychuk/iStock.com.
De acordo com a NR-12 (BRASIL, 2019), é obrigatória a elaboração de 
um documento que relacione todas as máquinas e os equipamentos 
instalados na unidade fabril. A relação das máquinas é o início do 
processo de um sistema de gestão da NR-12.
13
1.4 Arranjo físico
Vários fatores que potencializam o risco de acidentes com máquinas e 
equipamentos podem ser suprimidos por meio de um leiaute adequado 
nas células produtivas. O arranjo físico muitas vezes é negligenciado 
em uma análise de risco, o espaçamento entre as máquinas não é 
respeitado, gerando riscos adicionais no ambiente de trabalho.
Arranjo físico é relacionado à disposição dos recursos de produção: 
homem, máquina, matéria-prima e produto final, descrito na Figura 3. O 
correto planejamento de uma célula produtiva otimiza o processo e diminui 
a probabilidade de acidentes decorrentes da interação homem-máquina.
Figura 3 – Recursos de produção
Fonte: elaborada pelo autor.
Adequações simples, como a otimização de distâncias entre máquinas 
e equipamentos, sinalização adequada e limpeza, tornam o local de 
trabalho agradável e seguro, reduzindo o afastamento dos profissionais 
em decorrência de doenças ocupacionais e acidentes de trabalho. 
Desta forma, em uma análise de risco de máquinas e equipamentos, 
o leiaute é um ponto de observação. A Figura 4 exemplifica um 
arranjo inadequado, com falta de distanciamento entre máquinas e 
equipamentos, gerando risco de acidente.
14
Figura 4 – Exemplo de distanciamento errado entre máquinas
 
Fonte: acervo do autor.
A NR-12 (BRASIL, 2019) descreve que os locais onde as máquinas e os 
equipamentos estão instalados devem ser demarcados e sinalizados. 
Ressalta ainda que, nas áreas de circulação, os postos de trabalho 
devem ficar posicionados de modo que não ocorram transporte e 
movimentação aérea de materiais sobre os trabalhadores. É permitida 
a demarcação das áreas de circulação por meio de marcos, balizas ou 
outros meios físicos. As áreas de circulação não podem ficar obstruídas, 
o acesso deve ser livre e dimensionado adequadamente visando o 
acesso rápido em uma emergência. Os materiais utilizados no processo 
devem ser alocados em áreas específicas e sinalizadas. A falta de 
sinalização pode gerar equívocos, gerando riscos adicionais.
A NR-12 (BRASIL, 2019) determina ainda que máquinas móveis que 
possuem rodízios devem ter travas em pelo menos dois rodízios. Já as 
máquinas estacionárias devem estar fixadas, de modo a evitar vibrações.
1.5 Meios de acesso
Algumas máquinas e alguns equipamentos estão localizados acima do 
nível do solo, sendo necessário o uso de meios de acessos permanentes 
para acessá-los. Geralmente, em uma indústria, os meios de acessos 
são representados por elevadores, rampas, passarelas, plataformas 
e escadas. A Figura 5 ilustra um tipo de meio de acesso por meio de 
escada tipo marinheiro.
15
Figura 5 – Escada tipo marinheiro
Fonte: acervo do autor.
O emprego dos meios de acesso deve levar em consideração o ângulo 
de sua inclinação, conforme determina a NR-12. A Figura 6 ilustra a 
inclinação dos meios de acessos em função do modelo utilizado.
Figura 6 – Meios de acesso conforme sua inclinação
Fonte: elaborada pelo autor.
16
As passarelas são utilizadas com a finalidade de travessia dos 
trabalhadores entre um ponto e outro. Normalmente são instaladas 
acima do nível do solo, por este motivo exigem proteções por meio de 
guarda-corpo nas suas laterais. Em atendimento à norma NR-12, as 
proteções devem ser projetadas conforme os seguintes requisitos:
• Travessões superiores de 1,10 metro a 1,20 metro de altura em 
relação ao piso ao longo de toda sua extensão.
• Rodapé de, no mínimo, 20 centímetros de altura.
• Travessão intermediário a 70 centímetros de altura em relação ao 
piso.
As passarelas, plataformas e rampas devem possuir largura útil mínima 
de 60 centímetros. Se elas foram instaladas antes de 2010, devem 
possuir uma largura mínima de 50 centímetros. A Figura 7 ilustra as 
dimensões mínimas exigidas pela norma NR-12 para as proteções 
laterais de passarelas e rampas com objetivo de evitar quedas.
Figura 7 – Sistema de proteção contra queda
Fonte: elaborada pelo autor.
17
A prevenção de acidentes com máquinas e equipamentos vai muito 
além dos dispositivos de segurançainstalados na própria máquina. 
Devemos garantir a capacitação correta dos profissionais que interagem 
com as máquinas, procedimentos operacionais e de segurança, e ainda 
observar os meios de acessos e leiaute onde estas máquinas estão 
instaladas, desta forma os riscos residuais e adicionais podem ser 
mapeados e ações de prevenção definidas.
Referências	bibliográficas
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR ISO 13.857: segurança 
de máquinas: distâncias de segurança para impedir o acesso à zona de perigo pelos 
membros superiores e inferiores. Rio de Janeiro: ABNT, 2021.
BRASIL. Ministério da Fazenda. Secretaria de Previdência. Anuário Estatístico de 
Acidentes do Trabalho: AEAT 2017. Brasília: MF; 2017. 996 p.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência Social. NR 12 – Segurança no 
trabalho em máquinas e equipamentos. Última modificação: Portaria SEPRT nº 
916, de 30/07/2019, DOU 31/07/2019. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho-
e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho/
inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras/nr-12.pdf. 
Acesso em: 06 dez. 2021.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego (MTE). Portaria SIT n°197 de 17 de 
dezembro de 2010. Disponível em: http://www.normaslegais.com.br/legislacao/
portariasit197_2010.htm. Acesso em: 01 jan. 2021..
SANTOS JÚNIOR, J. R. dos; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12 Segurança em máquinas e 
equipamentos: conceitos e aplicações. 2. ed. São Paulo: Érica, 2020.
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
http://www.normaslegais.com.br/legislacao/portariasit197_2010.htm
http://www.normaslegais.com.br/legislacao/portariasit197_2010.htm
18
Sistemas de segurança em 
máquinas e equipamentos 
Autoria: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Leitura crítica: Lucas dos Santos Araujo Claudino
Objetivos
• Apresentar a contextualização dos sistemas de 
segurança em um ambiente fabril.
• Apresentar e discutir sobre os tipos de dispositivos 
de segurança aplicáveis em máquinas e 
equipamentos.
• Discutir sobre a aplicabilidade das normas vigentes 
no Brasil.
• Conscientizar sobre os perigos de burlar o sistema 
de segurança das máquinas e dos equipamentos.
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1. Sistemas de segurança
Nos parques fabris, existem vários tipos de máquinas e equipamentos, 
dos mais variados modelos, tamanhos e funções, instalados nas diversas 
áreas do setor econômico, como indústria de alimentos, automobilística, 
farmacêutica, de papel, mineração, construção civil, entre outras. Toda 
essa diversidade, aliada a máquinas e equipamentos obsoletos, gera 
uma combinação de perigos e riscos que precisam ser gerenciados. Em 
uma indústria, a quantidade de máquinas e equipamentos pode variar 
muito, o problema é que cada um apresenta necessidades especificas 
de proteção, em função do seu tipo, modelo, procedimento de operação 
e manutenção. A necessidade de especificação correta do sistema de 
segurança de uma máquina ou equipamento, passa obrigatoriamente 
pela apreciação de risco e projeto. A Figura 1 ilustra um diagrama da 
correlação entre o sistema de segurança, a apreciação de risco e o 
projeto.
Figura	1	–	Correlação	para	especificar	os	dispositivos	de	proteção
Fonte: elaborada pelo autor.
Os sistemas de segurança são conjuntos de dispositivos de proteção 
que, combinados, tornam a máquina ou o equipamento mais seguro, 
com objetivo de garantir a integridade física dos profissionais que 
20
interagem com a máquina, por meio da redução e/ou eliminação dos 
riscos.
No mercado, existe uma quantidade razoável de dispositivos de 
segurança voltados para proteção de máquinas e equipamentos. É 
importante ressaltar que, para garantir que uma máquina seja segura, é 
necessário implementar os procedimentos operacionais e de segurança, 
além de fornecer treinamentos para os envolvidos, desta forma, o 
sistema de segurança é eficaz.
1.1 Dispositivos de segurança
São mecanismos que, interligados ou associados, executam 
determinada tarefa com objetivo de cessar o risco e prevenir o acidente 
na interação homem-máquina. A Norma Regulamentadora 12 (BRASIL, 
2019) considera os seguintes dispositivos:
• Comandos elétricos ou interfaces de segurança.
• Dispositivos de intertravamento.
• Sensores de segurança.
• Válvulas e blocos de segurança para sistemas pneumáticos e 
hidráulicos.
• Dispositivos mecânicos.
• Dispositivos de validação.
Geralmente os comandos elétricos ou interfaces de segurança impedem 
a ocorrência de uma determinada falha por meio da verificação das 
ligações, posicionamento e do funcionamento do sistema, evitando a 
perda da função de segurança.
21
Os sensores possuem a finalidade de detectar as ações suspeitas, 
por exemplo, a aproximação de uma pessoa de uma zona de perigo 
da máquina. Uma vez detectado, eles enviam um sinal para que 
os dispositivos atuadores (alimentação elétrica, sistema de freios) 
desenergizem o local em perigo ou executem comandos de parada da 
máquina ou do equipamento.
A Figura 1 representa os tipos de medidas de proteção previstos nas 
normas de segurança de máquinas e equipamentos. Na prática, o 
sistema de proteção atua em três estágios, representados pela Figura 2.
Figura 2 – Estágios de um sistema de proteção por meio de 
dispositivos de segurança
Fonte: elaborada pelo autor.
Os dispositivos mais utilizados para o sistema de detecção são as 
cortinas de luz, escâner, dispositivos de intertravamento, chaves de 
segurança e sensores eletromagnéticos.
Para o sistema de interface de segurança, o relé de segurança e/ou CLP 
(Controlador Lógico Programável) de segurança são as opções. Estes 
dispositivos de interface de segurança passaram a ser obrigatórios 
por meio da revisão em 2010 da Norma Regulamentadora nº 12. Eles 
22
auxiliam principalmente na prevenção contra as burlas no sistema de 
segurança.
Os atuadores são dispositivos, geralmente eletromecânicos, que têm 
como principal objetivo realizar a parada imediata do equipamento, 
geralmente é o utilizado relé para executar essa atividade.
1.2 Cortina de luz
São dispositivos que apresentam um sistema de transmissão e outro de 
recepção, produzindo uma luz infravermelha, não detectável pelos olhos 
humanos, capaz de monitorar uma determinada zona de perigo.
Figura 3 – Componentes de uma cortina de luz
Fonte: elaborada pelo autor.
Se um dos feixes emitidos pelo transmissor for interrompido, a cortina 
de luz entende que a área de proteção foi invadida, ou seja, alguém está 
se aproximando de uma zona de perigo. Assim o sistema de controle 
enviará um sinal para desligar a máquina e/ou o equipamento. Esse 
tipo de dispositivo é muito utilizado na proteção de prensas, esteiras e 
células com robô.
23
Figura 4 – Utilização de cortina de luz em uma prensa vertical.
Fonte: adaptada de PKM1/iStock.com.
Algumas cortinas de luz possuem um sistema chamado de muting, que 
é uma lógica aplicada para a desabilitação automática da cortina por um 
determinado tempo em função da necessidade de transportar materiais 
para fora ou dentro de uma zona de perigo sem que a máquina fique 
inoperante.
1.3 Escâneres
São dispositivos com sensores eletroeletrônicos que emitem pulsos 
de laser na área de proteção. Eles fazem uma varredura em uma área 
predeterminada, criando uma barreira virtual; assim que um dos feixes 
24
dessa barreira é interrompido, o escâner envia um sinal para neutralizar 
os movimentos da máquina. A Figura 5 ilustra um modelo de escâner 
em conjunto com um exemplo de utilização.
Figura 5 – Dispositivo escâner e um exemplo de aplicação
 
Fonte: Schmersal (2018, p. 36).
O escâner é uma solução técnica eficaz, porém com custo elevado. 
Sua especificação deve levar em consideração o ambiente no qual 
o dispositivo será instalado,principalmente referente à vibração da 
máquina e se no local possui trânsito intenso de empilhadeiras, por 
exemplo.
1.4 Tapetes de segurança
O tapete de segurança é composto por duas placas de aço separadas 
por material isolante. Quando pressionado, é gerada uma corrente 
de curto-circuito e, desta forma, é enviado um sinal para paralisar os 
movimentos da máquina. Na prática, são instalados próximos da zona 
de perigo; quando uma pessoa se aproxima e pisa em cima do tapete, 
o sistema de segurança é acionado. A Figura 6 demostra um fluxo 
funcional do tapete de segurança.
25
Figura 6 – Fluxo de operação do tapete de segurança
Fonte: elaborada pelo autor.
Para definir a localização de instalação do tapete de segurança, é 
necessário calcular a distância de segurança.
1.5 Dispositivos de intertravamento
São dispositivos com ação de ruptura positiva que impedem o 
funcionamento dos elementos da máquina que geram risco de acidente. 
De acordo com a NR-12 (BRASIL, 2019), obrigatoriamente, os dispositivos 
de intertravamento devem possuir a ruptura positiva. Todos os dispositivos 
com ruptura positiva possuem impresso em seu invólucro o símbolo de um 
círculo com uma seta ao centro indicando a direção da ruptura.
As chaves de segurança eletromecânicas são exemplos de dispositivos 
de intertravamento, além das chaves magnéticas. Nas chaves 
eletromecânicas, o contato é dado por meio do corpo da chave e o 
atuador (lingueta). Já nas chaves magnéticas, não existe contato físico 
entre os elementos que a compõem.
1.6 Relé de segurança
É o dispositivo que tem como principal objetivo identificar as falhas nos 
circuitos de proteção instalados nas máquinas e nos equipamentos, 
26
permitindo o funcionamento da máquina somente após a falha ser 
reparada.
A utilização do relé de segurança é obrigatória nas máquinas, salvo se a 
apreciação de risco apontar que não há necessidade. Eles devem possuir 
três requisitos básicos: redundância, diversidade e autoteste. O relé de 
segurança supervisiona as funções de segurança dos dispositivos de 
segurança instalados na máquina, como cortinas de luz, dispositivos de 
intertravamento, botão de emergência, sensores, entre outros.
1.7 CLP de segurança
Os controladores lógico programáveis (CLP) de segurança são 
equipamentos eletrônicos compostos por hardware e software. Utilizam 
memória configurável e a lógica de programação depende de cada 
fabricante. Por meio dos sinais de entrada e saída, eles controlam e 
monitoram o sistema de segurança das máquinas e dos equipamentos. 
Conseguem, ainda, monitorar vários dispositivos de segurança ao 
mesmo tempo.
Sua utilização é recomendável em máquinas e equipamentos com 
número considerável de dispositivos de segurança instalados. Eles não 
devem ser confundidos com o CLP convencional. O CLP convencional 
realiza ações relacionadas à automação do processo, mas não realiza o 
monitoramento e autoteste dos dispositivos de segurança.
1.8 Válvulas e bloco de segurança
De acordo com a NR-12 (BRASIL, 2019), são componentes conectados à 
máquina ou ao equipamento com a finalidade de permitir ou bloquear, 
quando acionado, a passagem de fluidos líquidos ou gasosos, como 
ar comprimido e fluidos hidráulicos, de modo a iniciar ou cessar as 
funções da máquina ou do equipamento. Deve possuir monitoramento 
27
para verificação de sua posição e de seu funcionamento, impedindo, 
desta forma, a ocorrência de falha que provoque a perda da função de 
segurança.
1.9 Barreiras ópticas
São dispositivos compostos por transmissor, receptor e espelhos. Seu 
princípio de funcionamento é igual ao da cortina de luz, porém com 
número menor de feixes de luz. Uma vez interrompido o feixe de luz, o 
sinal é ativado, sendo acionado o comando para cessar os movimentos 
perigosos da máquina.
1.10 Dispositivos de parada de emergência
As máquinas e os equipamentos devem possuir um ou mais 
dispositivos de emergência instalados. Normalmente são instalados 
nas proximidades onde existe a interação homem-máquina, em local 
de fácil acesso. Devem garantir a parada imediata da máquina ou do 
equipamento em caso de emergência.
As máquinas manuais e as autopropelidas são dispensadas da instalação 
do dispositivo de parada de emergência.
Existe uma má compreensão do dispositivo, visto que é comum o seu 
acionamento como dispositivo de parada, fato que descaracteriza o seu 
princípio de funcionamento, visto que ele somente poderá ser acionado 
em caso de emergência e não em ações operacionais comuns da 
máquina.
Em geral, temos dois tipos de dispositivos de parada de emergência: 
botão de emergência e acionadores tipo cabo.
28
Segundo o item 12.6.3 da NR-12 (BRASIL, 2019), os dispositivos de 
parada de emergência devem:
a. Ser selecionados, montados e interconectados de modo a suportar as 
condições de operação previstas, bem como as influências do meio;
b. Ser usado como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas 
adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança;
c. Possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou 
outros que possam necessitar da sua utilização;
d. Prevalecer sobre todos os outros comandos;
e. Provocar a parada da operação ou processo perigoso em período 
de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar 
riscos suplementares; e
f. Ter sua função disponível e operacional a qualquer tempo, 
independentemente do modo de operação.
Botões de emergência normalmente têm forma de cogumelo e são 
vermelhos, com etiqueta de identificação na cor amarela. Uma vez 
acionados, devem manter o acionador travado. O rearme deverá ser 
manual e somente após a correção da falha. Ele deverá ser monitorado 
por um relé de segurança ou um CLP de segurança. A Figura 7 
demonstra um botão de emergência instalado em uma máquina.
Figura 7 – Botão de emergência
Fonte: acervo do autor.
29
Os acionadores de parada de emergência tipo cabo geralmente são 
utilizados em linhas produtivas que contenham esteiras ou máquinas 
de grande porte. Devem ser mantidos tracionados de modo a cessarem 
por completo nas situações de perigo em caso de rompimento ou 
afrouxamento dos cabos. A Figura 8 ilustra os modos que o sistema de 
parada de emergência por cabo pode ser acionado.
Figura 8 – Meios de acionamento do dispositivo de parada de 
emergência por cabo
Fonte: elaborada pelo autor.
1.11 Dispositivos de segurança em prensas
As prensas são equipamentos para moldar, conformar, furar e cortar 
diversos tipos de materiais. As NR-12 (BRASIL, 2019) aborda o sistema 
de segurança de prensas e similares em um capítulo à parte, pois são 
consideradas máquinas com alta periculosidade, responsáveis por 
várias mutilações, principalmente de braços e mãos dos trabalhadores. 
A norma considera similares os seguintes equipamentos: guilhotinas, 
dobradeiras, prensas enfardadeiras, cisalhadoras, entre outras.
O movimento do martelo (punção) é proveniente de um sistema 
hidráulico (cilindro hidráulico), pneumático (ar comprimido) ou de um 
30
sistema mecânico em que o movimento rotativo é transformado em 
linear por meio de sistemas de bielas, manivelas ou fusos. A Figura 9 
mostra um exemplo de uma prensa.
Figura 9 – Prensa vertical pneumática
Fonte: acervo do autor.
A zona de prensagem é o ponto de maior risco de uma prensa. A NR-
12 (BRASIL, 2019) aceita os seguintes sistemas de segurança na zona de 
prensagem:
• Enclausuramento da zona de prensagem, frestas ou passagens 
que não permitem o ingresso dos dedos, mãos nas zonas de 
perigo.
• Cortina de luz com redundância e autoteste, monitorada por 
interface de segurança, em conjunto com comando bimanual.
A Figura 10 apresenta os componentes de segurança em uma prensa.
31
Figura 10 – Dispositivos de segurança instalados em uma prensa
Fonte: elaborada pelo autor.
O dispositivo de parada de emergência instalado em uma prensa ou 
similar deve estar preparado para atuar em conjunto com os sistemas 
de parada de emergência dos equipamentosperiféricos, ou seja, se o 
sistema for acionado em qualquer equipamento periférico ou na prensa, 
deverá haver parada imediata de todas as máquinas que compõem o 
processo.
Referências	bibliográficas
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência Social. NR 12 – Segurança no 
trabalho em máquinas e equipamentos. Última modificação: Portaria SEPRT nº 
916, de 30/07/2019, DOU 31/07/2019. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho-
e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho/
inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras/nr-12.pdf. 
Acesso em: 06 dez. 2021.
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
32
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego (MTE). Portaria n° 197 de 17 de 
dezembro de 2010. Disponível em: http://www.normaslegais.com.br/legislacao/
portariasit197_2010.htm. Acesso em: 1 jan. 2021.
CAMISASSA, M. Q. Segurança e saúde no trabalho: NRs 1 a 37 comentadas e 
descomplicadas. 6. ed. São Paulo: Gen, 2019.
SANTOS JÚNIOR, J. R. dos; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12 Segurança em máquinas e 
equipamentos: conceitos e aplicações. 2. ed. São Paulo: Érica, 2020.
SCHMERSAL DO BRASIL. Versatilidade na opto-electrónica segura. São Paulo, 
2018. 62 p.
http://www.normaslegais.com.br/legislacao/portariasit197_2010.htm
http://www.normaslegais.com.br/legislacao/portariasit197_2010.htm
33
Categoria de segurança de 
máquinas e equipamentos
Autoria: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Leitura crítica: Lucas dos Santos Araujo Claudino
Objetivos
• Apresentar os fatores que deverão ser observados 
na escolha da categoria de segurança da máquina.
• Apresentar os tipos de categoria de segurança.
• Apresentar as características de segurança dos 
comandos de segurança.
• Definir a metodologia de aplicação por meio da 
matriz de seleção.
34
1. Considerações iniciais sobre categoria de 
segurança
Os sistemas de comando das máquinas e dos equipamentos são 
utilizados, na maioria das vezes, para garantir a segurança dos 
profissionais que interagem com o sistema. Seu desempenho é 
desenvolvido por softwares e hardware, estando agregado ao sistema 
de comando da máquina ou não.
A norma NBR 14.153:2013 (ABNT, 2013) estabelece os critérios para 
garantir o desempenho das funções de segurança das máquinas e dos 
equipamentos, definindo cinco categorias de segurança, representadas 
pela Figura 1.
A categoria de segurança deve ser definida na fase de projeto da 
máquina e do equipamento. Existe no parque fabril brasileiro uma 
quantidade significativa de máquinas e equipamentos em operação 
cujas categorias de segurança não foram estabelecidas pelo fabricante, 
normalmente são máquinas mais antigas. Desta forma, a categoria de 
segurança deverá ser definida pela apreciação de risco elaborado pelo 
engenheiro de segurança.
Figura	1	–	Categorias	de	segurança	definidas	pela	NBR	14.153	
(ABNT, 2013)
Fonte: elaborada pelo autor.
35
As cinco categorias de segurança podem ser aplicadas para máquinas 
e equipamentos simples ou até mesmo em máquinas utilizadas em 
processos complexos, por exemplo: máquinas de fabricação de papel, 
sistemas de injeção, entre outros.
A definição da categoria de segurança depende de fatores como: 
tipo de máquina, do processo, complexidade e do modo operante do 
sistema de segurança já instalado na máquina. O projetista da máquina 
deve informar as seguintes informações sobre o sistema de segurança 
projetado:
• A categoria de segurança projetada.
• Os limites de segurança.
• Relação dos defeitos considerados para definição do projeto.
• O estado funcional e o objetivo das medidas de segurança.
• Referências de confiabilidade do sistema.
• Descrição das tecnologias aplicadas.
As informações são importantes para definir as características 
funcionais do sistema de segurança (comando) da máquina, levando em 
consideração todas as etapas de sua utilização: operação, manutenção, 
inspeção e limpeza.
No Brasil, a aplicação da NBR 14.153 (ABNT, 2013) é obrigatória para 
definição dos sistemas de segurança a serem utilizados pelas máquinas 
e é definida pela Norma Regulamentadora nº 12 (BRASIL, 2019). A 
definição correta é importante, pois apresenta um impacto direto 
no custo da máquina, além de evitar futuros problemas em caso de 
auditorias e fiscalizações dos órgãos competentes.
36
1.1	 Definições	e	termos	utilizados
Para definição da categoria de segurança de uma máquina ou um 
equipamento, é importante ressaltar alguns termos que serão utilizados 
em uma análise para determinar se a máquina é de categoria B, 
categoria 1, categoria 2, categoria 3 ou de categoria 4. No estudo de 
proteção de máquinas e equipamentos, o conhecimento de termos 
comumente utilizados, como categoria, sistema de comando, defeito, 
pausa, rearme, é importante para a elaboração de uma apreciação 
de risco, devido à necessidade da identificação do tipo de sistema de 
segurança já instalado na máquina.
Inicialmente define-se categoria como classificação de um sistema de 
segurança utilizado para o comando da máquina ou do equipamento, 
considerando seu comportamento na condição de defeito.
Segurança dos sistemas de comando é definida como a habilidade de 
desenvolvimento das funções para um determinado período, de acordo 
com sua categoria especificada, com base em seu comportamento no 
caso de defeito. Os sistemas de segurança geram sinais de entrada 
para o equipamento, que gera sinais de saída relacionados. A função de 
segurança dos sinais de saída permite que o sistema alcance um estado 
seguro, garantindo um sistema eficaz e confiável.
Defeito pode ser expresso como um estado inoperante de uma 
determinada função, salvo durante as manutenções planejadas na 
máquina ou no equipamento.
O termo pausa também é importante, pois representa uma 
suspensão temporária da segurança em função de tarefas específicas 
predeterminadas e monitoradas.
O rearme manual é exercido pelo comando de segurança para recuperar 
manualmente as funções de segurança antes do reinício da operação da 
máquina.
37
2. Estratégia para os projetos
As partes do sistema de comando específicas à segurança devem ser 
projetadas considerando:
• Possível ocorrência de defeito.
• Utilização correta da máquina e utilização incorreta, incluídos os 
seus limites.
• Prever os erros dos profissionais que interagem com a máquina ou 
o equipamento durante sua utilização.
O projetista deve analisar a redução do risco, verificando quais riscos 
devem ser suprimidos nas etapas de cada processo operacional 
da máquina. O objetivo é assegurar que o sistema de comando de 
segurança da máquina atinja o nível de risco tolerável. Caso necessário, 
poderão ser implantadas medidas de proteção complementares, 
estabelecendo uma hierarquia de segurança.
De acordo com a NBR 14.153 (ABNT, 2013), quanto mais a redução 
do risco depender das partes de sistema de comando relacionadas à 
segurança, maior precisa ser a habilidade dessas partes em resistir a 
defeitos. A habilidade poderá ser parcialmente quantificada por meio 
de valores de confiabilidade e por uma estrutura à prova de defeitos.
Existem várias formas de redução de riscos de uma máquina, além 
de muitas possibilidades de topologia de projetos, sendo assim 
necessária uma interação minuciosa da operação da máquina e do 
processo no qual ela está inserida. A Figura 2 descreve o processo 
interativo para o projeto.
38
Figura 2 – Processo interativo para o projeto
Fonte: elaborada pelo autor.
A análise do perigo e da apreciação de risco tem como objetivo identificar 
os perigos existentes nas máquinas durante todo seu processo operacional, 
incluindo as etapas de manutenção, ajustes e limpeza. Para isso é necessário 
conhecer o princípio de funcionamento e as limitações damáquina.
A decisão de definir as medidas para redução do risco consiste em refletir 
sobre os pontos de melhoria identificados na apreciação de risco, discutir 
com os profissionais envolvidos no processo operacional da máquina e 
definir a melhor solução com menor impacto possível na produtividade 
da máquina, estabelecendo desta forma um custo-benefício satisfatório. 
Esta etapa envolve diretamente a elaboração do projeto das partes de 
segurança já com a categoria de segurança definida.
A validação é uma reanálise do sistema projetado e implantado, com 
objetivo de atestar que os riscos inicialmente identificados foram 
suprimidos, neutralizados ou reduzidos em função das medidas de 
segurança definidas no projeto.
3. Generalidades das funções de segurança
O projeto do sistema de comando de segurança das máquinas e dos 
equipamentos deve assegurar o funcionamento dos elementos de 
39
segurança instalados na máquina. As funções descritas a seguir definem 
as generalidades que o projeto deve garantir:
• Função de parada: uma vez iniciada por um dispositivo de 
proteção, deve, tão rápido quanto necessário após a sua atuação, 
colocar a máquina em condição segura. Esse tipo de parada 
deve ter prioridade sobre uma parada por razões operacionais. 
Considerando ainda um grupo de máquinas trabalhando dentro 
de um mesmo processo, devem ser previstos meios para sinalizar 
para as demais máquinas que o sistema de parada foi acionado.
• Função de parada de emergência: tem prioridade sobre as 
demais funções da máquina. No caso de grupos de máquinas 
operando em conjunto, dependendo da configuração do processo, 
é possível aplicar a parada de emergência localmente ou para todo 
o processo, desde que não gere riscos adicionais.
• Função rearme manual: iniciado um comando de parada da 
máquina, esta condição deverá ser mantida até o acionamento 
do dispositivo de rearme manual. Acionada a função de rearme 
manual, automaticamente ela cancela o comando de parada. Se 
a apreciação de risco determinar, o cancelamento da função de 
parada pode deixar de ser automático e passar a ser manual. 
A função somente será habilitada se todos os dispositivos de 
segurança instalados na máquina estiverem em conformidade.
• Função de partida e reinício: somente será possível o reinício da 
operacionalidade da máquina quando não existir nenhum perigo 
ou risco no processo.
• Tempo de resposta: o tempo de resposta do sistema deve ser 
especificado pelo projetista ou pelo fabricante dos dispositivos 
de segurança. Ação necessária para verificar existência de riscos 
residuais no processo.
40
Questões relacionadas a temperatura, velocidade, vibrações e 
pressão devem ser observadas no processo, pois podem interferir no 
funcionamento do sistema de segurança da máquina.
4. Categorias de segurança
O comportamento do sistema de segurança é determinado para a 
categoria de segurança requerida. A categoria B é a mais básica. A 
identificação de um defeito pode levar à perda da função de segurança. 
Já na categoria 1, uma maior resistência a defeitos é solicitada pela 
seleção dos componentes de segurança.
A categoria 2 realiza uma checagem periódica para verificar se a função 
de segurança está sendo operada corretamente. Para alcançar o nível 
de segurança das categorias 3 e 4, é necessário garantir que um defeito 
isolado não leve à perda da função de segurança. Obrigatoriamente na 
categoria 4, todos os defeitos deverão ser detectados.
4.1 Categoria B
De acordo com NBR 14.153 (ABNT, 2013), as partes do sistema de 
comando de segurança, no mínimo, devem ser projetadas, construídas, 
selecionadas, montadas e combinadas de acordo com as normas 
relevantes, usando o princípio básico de segurança, de tal forma que 
resistam a:
• Fadiga operacional, por exemplo, a confiabilidade com respeito à 
capacidade e frequência de comutação. 
• Influência do material processado ou utilizado no processo, como 
detergentes em máquinas de lavar.
41
• Outras influências externas relevantes, como vibrações mecânicas, 
campos externos, distúrbios ou interrupção do fornecimento de 
energia.
Não há necessidade de medidas de segurança adicionais na categoria B.
4.2 Categoria 1
Os sistemas de comando são projetados e construídos por componentes 
ensaiados. Atendem aos requisitos da categoria B. O componente 
ensaiado é aquele que foi largamente empregado no passado, com 
resultados satisfatórios em aplicações similares, ou construído e 
verificado por meio de princípios de confiabilidade.
4.3 Categoria 2
Atende aos requisitos da categoria B, usando os princípios de segurança 
comprovados. Nesta categoria, as partes do sistema de segurança são 
projetadas e adicionalmente verificadas em intervalos de tempos; esta 
verificação deve ser efetuada:
• Na partida da máquina e antes do início de qualquer situação de 
perigo.
• Periodicamente durante a operação se a apreciação de risco 
determinar a necessidade.
O início poderá ocorrer manualmente ou automático, sendo que a 
verificação das funções de segurança deve permitir a operação se 
nenhum defeito for identificado ou gerar um sinal de saída, que inicia 
uma ação se um defeito for identificado.
A verificação não deve levar a uma situação de perigo. O dispositivo de 
verificação pode ser parte integrante do sistema. Se identificado algum 
42
problema, o estudo seguro da máquina deve ser mantido até que este 
tenha sido eliminado.
4.4 Categoria 3
São projetadas de tal forma que um defeito isolado não leve à perda das 
funções de segurança. Já os defeitos comuns, como falha nos contatos 
dos dispositivos, aquecimento, falta de comunicação entre o dispositivo 
e a central de comando da máquina, devem ser considerados quanto 
à probabilidade da ocorrência. O defeito isolado deve ser identificado 
durante ou antes da próxima solicitação da função de segurança. A 
categoria 3 permite que, quando o defeito isolado ocorre, a função de 
segurança sempre será cumprida.
4.5 Categoria 4
A categoria 4 é a de maior segurança, sendo obrigada sua aplicação 
em máquinas do tipo prensas ou similares. Em nenhuma hipótese é 
permitida a perda das funções de segurança. A identificação das falhas 
deve ocorrer durante todo o ciclo operacional da máquina.
5. Parâmetros para categorizar uma máquina
Para determinar na prática a categoria de segurança de uma máquina 
ou um equipamento, a NBR 14.153 (ABNT, 2013) estabelece três 
parâmetros, sendo eles: severidade (S), frequência de exposição ao 
perigo (F) e a possibilidade de evitar o perigo (P), ilustrados na Figura 
3. Cada um desses parâmetros é subdividido em dois, com o objetivo 
de auxiliar na tomada de decisão e facilitar a escolha da categoria 
de segurança. Eles são combinados para fornecer uma graduação 
qualitativa do risco, como baixo ou alto. Sua utilização está prevista 
43
no anexo da NBR 14.153 (ABNT, 2013) e deve ser aplicada pelos 
profissionais de segurança na etapa de apreciação de risco para 
identificar se o sistema de segurança atende ou não aos requisitos 
normativos.
Figura 3 – Parâmetros para determinar a categoria de segurança
Fonte: elaborada pelo autor.
Para definir a localização de instalação do tapete de segurança, é 
necessário realizar cálculo da distância de segurança.
5.1 Severidade do ferimento (S1 e S2)
Na estimativa da severidade do ferimento ocasionado pela máquina, os 
ferimentos leves são normalmente reversíveis, e os ferimentos sérios, 
normalmente irreversíveis, incluindo a morte, conforme representados 
na Figura 4.
Para decidir qual fator utilizar, S1 ou S2, o engenheiro de segurança deve 
analisar qual será a consequência caso haja um acidente. Contusões, 
torções, lacerações sem complicações devem ser classificadas como S1.
44
Figura 4 – Resumo dos fatores de severidade
Fonte: elaborada pelo autor.
5.2 Frequência de exposição ao perigo (F1 e F2)
O período de exposição ao perigo deverá ser avaliado levando em 
consideração o valor médio de exposição do profissional aos perigosda máquina. F2 deve ser selecionado se a pessoa é continuadamente 
exposta ao perigo em seu turno de trabalho. Se a exposição for de 
tempos em tempos, por um período curto, deve-se selecionar F1. A 
Figura 5 ilustra os fatores de frequência.
Figura 5 – Resumo dos fatores de frequência
Fonte: elaborada pelo autor.
45
5.3 Possibilidade de evitar o perigo (P1 e P2)
A seleção do parâmetro P1 ou P2 inclui observar se é possível evitar 
o perigo. Se uma situação de perigo ocorrer, P1 somente deve ser 
escolhido se existir uma chance real de evitar um acidente, por exemplo, 
se existe o risco de esmagamento, porém foi instalada uma proteção fixa 
que neutraliza o perigo e diminui o risco. O P2 deverá ser selecionado 
se não existir a possibilidade de evitar o perigo, por exemplo: se uma 
atividade requer a aproximação do operador próximo a uma zona de 
perigo que precisa estar em movimento para uma inspeção. A Figura 6 
representa os fatores de evitar ou não o perigo.
Figura 6 – Resumo dos fatores de possibilidade de evitar o perigo
Fonte: elaborada pelo autor.
6. Matriz de seleção
A matriz de seleção é a ferramenta que auxilia na determinação da 
categoria de segurança da máquina ou do equipamento. De forma 
simples e direta, ela permite a escolha dos parâmetros, realizando 
uma combinação entre eles e, como resposta, informa a categoria de 
segurança requerida para aquele equipamento ou aquela máquina. 
46
A Figura 7 ilustra a matriz de segurança com todos os parâmetros de 
escolha.
Figura 7 – Matriz de seleção
Fonte: adaptada de ABNT (2013, p. 20).
Matriz de seleção é mencionada na NBR 14.153 (ABNT, 2013) e 
possibilita a escolha da categoria de segurança levando em consideração 
três níveis, sendo eles: a categoria preferencial, a categoria que 
requer medidas de proteção adicional ou medidas que podem ser 
superdimensionadas de forma a agregar segurança ao sistema.
A determinação da categoria de segurança de uma máquina ou um 
equipamento é o primeiro passo para especificar a topologia do sistema 
de segurança; sem a categoria de segurança não é possível concluir se o 
sistema de segurança instalado atende aos requisitos normativos.
Referências	bibliográficas
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 14.153: segurança de 
máquinas: partes de sistemas de comando relacionados à segurança: princípios 
gerais para projeto. Rio de Janeiro: ABNT, 2013.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência Social. NR 12 – Segurança no 
trabalho em máquinas e equipamentos. Última modificação: Portaria SEPRT nº 
916, de 30/07/2019, DOU 31/07/2019. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho-
e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho/
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
47
inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras/nr-12.pdf. 
Acesso em: 06 dez. 2021.
CAMISASSA, M. Q. Segurança e saúde no trabalho: NRs 1 a 37 comentadas e 
descomplicadas. 6. ed. São Paulo: Gen, 2019.
SANTOS JÚNIOR, J. R. dos; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12 Segurança em máquinas e 
equipamentos: conceitos e aplicações. 2. ed. São Paulo: Érica, 2020.
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
48
Metodologias para aplicação da 
apreciação de risco
Autoria: Joubert Rodrigues dos Santos Júnior
Leitura crítica: Lucas dos Santos Araujo Claudino
Objetivos
• Apresentar os conceitos sobre apreciação de risco 
conforme ABNT NBR ISO 12.100.
• Descrever sobre o método HRN para avaliação de 
máquinas.
• Contextualizar a norma ABNT NBR ISO 12.100 com a 
NR-12.
• Apresentar os métodos de avaliação da ABNT ISO/TR 
14.121-2.
49
1. Apreciação de risco conforme ABNT NBR ISO 
12.100
Todas as máquinas e todos os equipamentos instalados no Brasil 
devem ser avaliados por meio de uma apreciação de risco baseada 
na ABNT NBR ISO 12.100:2013 (ABNT, 2013). Ela tem como objetivo 
identificar os perigos e estimar os riscos gerados pela máquina ou 
pelo equipamento. De acordo com Santos Jr. e Zangirolami (2020), 
o conceito da apreciação de risco é mais amplo do que a análise de 
risco. A análise de risco é uma das etapas da apreciação de risco.
Dentro do contexto de uma apreciação de risco, inicialmente, devem-
se identificar o perigo e o risco. Em seguida, é feita a análise do risco 
utilizando os requisitos estabelecidos pela ABNT NBR ISO 12.100 
(ABNT, 2013), levando em consideração os requisitos estabelecidos 
pela NR-12 (BRASIL, 2019). Feita a análise, o próximo passo é avaliar 
o risco, ou seja, determinar se é um risco alto, significativo ou baixo. 
Neste caso, é utilizado o método HRN – Hazard Rating Number, ou 
uma das metodologias previstas pela ABNT ISO/TR 14.121-2 (ABNT, 
2018). Cumprindo essas etapas, é gerado um plano de ação para 
adequar a máquina em função das não conformidades identificadas 
na análise de risco. Em seguida, o sistema é reavaliado para 
verificar se o risco inicial apontado na primeira análise diminuiu, 
como consequência das ações tomadas. Caso positivo, a máquina 
é validada para operação. Caso contrário, novas ações devem ser 
tomadas e o sistema é reavaliado novamente. A Figura 1 exemplifica 
o processo de apreciação de risco.
50
Figura 1 – Processo de apreciação de risco
Fonte: elaborada pelo autor.
Os perigos e riscos devem ser identificados levando em consideração 
todo o ciclo operacional da máquina ou do equipamento. Isso significa 
que o profissional responsável pela apreciação de risco deve observar 
os riscos gerados nas etapas de operação, ajuste, limpeza, inspeções e 
manutenção.
1.1 Análise de riscos – etapas
A ABNT NBR ISO 12.100:2013 (ABNT, 2013) estabelece etapas para a 
análise de risco, sendo elas: determinação dos limites da máquina, 
identificação dos perigos e estimativa e avaliação dos riscos.
Inicialmente são verificados os limites de uso, considerando a utilização 
conforme recomendado pelo fabricante da máquina, bem como seu 
uso inadequado. Também devem ser analisados os limites de espaço 
e tempo que podem interferir na avaliação. Os Quadros de 1 a 4 
expressam os requisitos que devem ser observados no levantamento 
em campo para elaboração da apreciação de risco conforme a ABNT 
NBR ISO 12.100:2013 (ABNT, 2013).
51
Quadro 1 – Limites de uso
Aspecto Descrição 
a
Os diferentes modos de operação e os diferentes 
procedimentos de intervenção para os usuários, incluindo 
intervenções exigidas pela má utilização da máquina.
b
O uso da máquina, por exemplo: industrial, não 
industrial, por pessoas identificadas por gênero, 
idade e com habilidades físicas limitadas.
c
Os níveis antecipados de treinamentos, experiência ou habilidade 
do usuário, incluindo operadores, equipe de manutenção 
ou técnicos, aprendizes, treinandos e público em geral.
d
Exposição de outras pessoas aos perigos associados à máquina. 
Pessoas que possuem uma boa noção dos perigos específicos, 
como operadores da máquina. Pessoas que possuem pouca noção 
dos perigos, mas que têm conhecimento dos procedimentos 
de segurança do local, pessoal do administrativo, por exemplo. 
Pessoas que possuem noção muito baixa dos perigos da máquina 
ou de procedimentos de segurança do local, exemplo: visitantes.
Fonte: ABNT (item 5.3.2, p.14, 2013).
Quadro 2 – Limites de espaço
Aspecto Descrição
a Cursos de movimento.
b Espaços destinados a pessoas que interagem com máquina, tanto em operação como em manutenção.
c Interação humana com máquina.
d Conexão da máquina com as fontes de suprimento de energia.
Fonte: ABNT (item 5.3.3, p.15, 2013).
Quadro 3 – Outros limites
Aspecto Descrição
a Propriedade dos materiais a serem processados. 
b Limpeza e organização.
c
Meio ambiente – condições máximas e mínimas de temperatura 
recomendadas, possibilidade de operação da máquina 
em ambientes externos ou internos, clima seco, úmido, 
incidênciade luz solar, tolerância a poeiras e líquidos.
Fonte: ABNT (item 5.3.5, p.16, 2013).
52
Quadro 4 – Limites de tempo
Aspecto Descrição
a
A vida útil da máquina e/ou de seus componentes, 
levando em consideração o uso adequado da 
máquina e mau uso razoavelmente previsível.
b Intervalos de serviços recomendados.
Fonte: ABNT (item 5.3.4, p.15, 2013).
Observados os limites, o próximo passo é a identificação dos perigos 
previsíveis que possam ocorrer durante o ciclo de vida da máquina. 
Necessariamente, esta análise passa pela observação das interações 
entre homem-máquina.
Os Quadros 5, 6 e 7 transcrevem os pontos exigidos de observação 
conforme a ABNT NBR 12.100:2013 (ABNT, 2013).
Quadro	5	–	Identificação	dos	perigos:	interação	humana
Tarefas
a Ajuste. i Troca de ferramenta.
b Testes. j Partida da máquina.
c Programação, instrução. k Todos os modos de operação.
d Alimentação da máquina. l Retirada do produto da máquina.
e Parada da máquina. m Identificação de defeitos e intervenção do operador.
f Parada em caso de emergência. n Limpeza e organização.
g Retomada da operação. o Manutenção preventiva.
h Nova partida após parada inesperada. p Manutenção corretiva.
Fonte: ABNT (item 5.4, p.16, 2013).
53
Quadro	6	–	Identificação	de	perigos:	possíveis	estados	da	máquina
Aspecto Descrição
a Máquina operando com sua função prevista.
b
Máquina não executando sua função prevista, em função de:
• Variação de propriedades, bem como dimensões do material ou da 
peça.
• Falha em um ou mais componentes, partes ou serviços.
• Distúrbios externos (vibrações, interferência eletromagnética).
• Distúrbios no suprimento de energia.
• Condições no entorno da máquina (imperfeições na superfície do piso).
Fonte: ABNT (item 5.4, p.16, 2013).
Quadro	7	–	Identificação	de	perigos:	comportamento	não	
intencional do operador ou formas de mau uso da máquina
Aspecto Descrição
a Perda do controle da máquina por parte do operador.
b Comportamento instintivo de uma pessoa em caso de mau funcionamento, incidentes ou falhas durante o uso da máquina.
c Comportamento resultante de falta de atenção, concentração ou descuido.
d Comportamento resultante de adoção do caminho mais fácil para se realizar uma tarefa.
e Comportamento resultante de pressões por manter a máquina operando em quaisquer circunstâncias.
f Comportamento resultante de uso por pessoal não capacitado.
Fonte: ABNT (item 5.4, p.16, 2013).
Finalizada a etapa de identificação dos perigos, a ABNT NBR ISO 
12.100:2013 (ABNT, 2013) determina que o risco deve ser estimado. Essa 
estimativa poderá ser realizada por meio de um dos métodos previsto 
na ABNT ISO/TR 14.121-2:2018 (ABNT, 2018) ou pelo método HRN.
54
2. Métodos de avaliação de risco conforme 
ABNT NBR ISO/TR 14.121-2:2018
A norma ABNT ISO/TR 14.212-2:2018 (ABNT, 2018) sugere alguns 
métodos para avaliação dos riscos com objetivo de mensurar a 
gravidade dos riscos identificados na etapa inicial, além de descrever 
a abordagem para identificação do perigo, denominada “abordagem 
de cima para baixo” e “abordagem de baixo para cima”. A abordagem 
de “cima para baixo” inicia a análise por meio de um possível dano, 
por exemplo, um corte, uma amputação, e determina o que poderia 
ocasionar o dano.
A abordagem de “baixo para cima” inicia a análise por meio da 
identificação de todos os perigos, considerando tudo o que poderia 
dar errado, por exemplo, falha humana, falha de algum dispositivo da 
máquina, relacionando essas falhas com o tipo de dano.
Entre os vários métodos de avaliação de risco abordados pela ABNT ISO/
TR 14.121-2:2018 (ABNT, 2018), podemos destacar:
• Matriz de riscos.
• Pontuação numérica.
2.1 Método matriz de risco
De acordo com a ABNT ISO/TR 14.121-2:2018 (ABNT, 2018), a matriz 
de risco é determinada por meio de uma tabela multidimensional que 
associa o dano com a probabilidade de ocorrência.
A matriz de risco tem como principal atrativo a facilidade e rapidez 
da análise, resultando em uma análise eficiente. A matriz de risco é 
representada pelo Quadro 8.
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Quadro 8 – Matriz de risco
Probabilidade 
de ocorrência 
do dano
Gravidade do dano
Catastrófica Grave Moderada Baixa
Muito provável Alto Alto Alto Média
Provável Alto Alto Médio Baixo
Improvável Médio Médio Baixo Desprezível
Remota Baixo Baixo Desprezível Desprezível
 Fonte: ABNT (item 6.2.2.2, p.10, 2018).
A situação “catastrófica” deve ser escolhida no caso de risco de morte 
ou lesão permanente (impossibilita a volta ao trabalho). A situação 
“grave” é relacionada a lesões graves debilitantes, mas que permitem 
a volta à vida laboral após algum tempo. O nível “moderado” é uma 
lesão significativa que requer cuidados especiais, mas, após o tempo de 
recuperação, é possível a volta ao trabalho sem nenhuma redução na 
capacidade laboral. A gravidade do dano “baixa” é quando a lesão é leve, 
um arranhão, por exemplo.
Para determinar a probabilidade de ocorrência do dano, alguns fatores 
deverão ser levados em consideração. A observação desses fatores é 
que resultará na probabilidade de ocorrência. O Quadro 9 relaciona 
esses fatores.
Quadro 9 – Estimativa da probabilidade
a Frequência e duração da exposição ao perigo. f Características do ambiente de trabalho.
b Número de pessoas expostas ao perigo. g Fatores humanos.
c Qualificação das pessoas que interagem com a máquina. h
Possibilidade de burlar o sistema 
de segurança da máquina.
d Histórico da máquina. i Riscos adicionais no entorno da máquina.
e Confiabilidade da máquina. j Características do processo.
Fonte: ABNT (item 6.2.2.4, p.11, 2018).
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A associação desses fatores é que determina se a probabilidade será 
remota ou muito provável. O fator decisório é subjetivo, por este motivo 
é importante se aprofundar no conhecimento do processo do qual a 
máquina ou o equipamento faz parte. A Figura 2 define os fatores de 
escolha.
Figura	2	–	Definição	dos	fatores	de	probabilidade	de	ocorrência
Fonte: Santos Jr. e Zangirolami (p.31, 2020).
2.2 Método de pontuação numérica
O método de pontuação numérica se restringe em dois parâmetros 
distintos que, quando associados, resultam na avaliação do risco. 
Ele é considerado um método eficaz para avaliação de máquinas e 
equipamentos, porém sua utilização é recomendada para máquinas e 
equipamentos de pequeno porte.
Os parâmetros associados ao método são:
• Gravidade (SS).
• Probabilidade de ocorrência de danos (PS).
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Figura 3 – Parâmetros da metodologia pontuação numérica
Fonte: ABNT (p.15, 2018).
O método define uma escala de pontuação para o parâmetro de 
gravidade (SS) e para a probabilidade de ocorrência. A escala de 
pontuação é descrita nos Quadros 10 e 11.,
Quadro 10 – Pontuação da gravidade
Classificação Pontuação
Catastrófica SS = 100
Grave 90 ≤ SS ≤ 99
Moderada 30 ≤ SS ≤ 89
Baixa 0 ≤ SS ≤ 29
Fonte: ABNT (item 6.4, p.15, 2018).
Quadro 11 – Pontuação da probabilidade de ocorrência
Probabilidade PS Descrição 
Muito provável PS = 100 Provável ou certo de ocorrer.
Provável 70 ≤ PS ≤ 99 Pode ocorrer, mas não é provável.
Improvável 30 ≤ PS ≤ 69 Não é suscetível de ocorrer.
Remota 0 ≤ PS ≤ 29 Ocorrência de forma remota, próximo de zero.
Fonte: ABNT (item 6.4, p.15, 2018).
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A combinação da probabilidade de ocorrência de danos e da gravidade é 
expressa pela Equação 1.
RS = PS =SS (1) (Equação 1)
Onde RS é a pontuação dos riscos, definida pela Quadro 12.
Quadro 12 – Categoria usadas da pontuação dos riscos.
Limite inferior Categoria Limite superior
160 ≤ Alta -
120 ≤ Média ≤ 159
90 ≤ Baixa ≤ 119
0 ≤ Remota ≤ 89
Fonte: ABNT (item 6.4, p.15, 2018).
Exemplificando a utilização do método de pontuação numérica, 
imaginando uma lesão grave, à qual foi designada a pontuação da 
gravidade em SS = 94 e identificado que o fator da probabilidade é 
considerado como improvável, sendo alocado a pontuação de PS = 54, 
temos:
RS = PS + SS = 54 + 94
RS = 148
Verificando no Quadro 12, concluímos que o risco é médio.
2.3	 Método	gráficode	risco
Este método tem como premissa a utilização da chamada árvore 
de decisão, levando em consideração os parâmetros da severidade, 
frequência da ocorrência e probabilidade, representada por um nó da 
árvore de decisão, conforme ilustra a Figura 4.
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As ramificações da árvore de decisão representam uma combinação de 
fatores, em que os parâmetros já são predefinidos, conforme a Figura 5.
O gráfico de risco é utilizado com frequência nas apreciações de risco, 
em função de sua rapidez de diagnóstico, sendo utilizado para definir as 
ações de neutralização do perigo identificado.
Figura 4 – Parâmetros da árvore de decisão
Fonte: adaptada de ABNT (2018).
Figura 5 – Árvore de decisão
Fonte: ABNT (item 6.3, p.13, 2018).
60
De acordo com Santos Jr. e Zangirolami (2020), para aplicar o método, 
inicialmente seleciona-se um ponto de partida e, em seguida, em cada 
junção, o caminho é percorrido na ramificação de acordo com a classe 
que for selecionada. A última ramificação representa o nível ou o índice 
de risco. Sendo classificado como:
• Risco baixo: índice de 1 a 2.
• Risco médio: índice de 3 a 4.
• Risco alto: índice de 5 a 6.
A escolha do método para avaliação de risco de máquinas e 
equipamentos deve ser pautada por meio da disponibilização de 
dados da máquina e do processo, cabendo ao profissional da área de 
segurança do trabalho identificar o método mais eficaz em função da 
realidade presenciada na vistoria em campo.
Referências	bibliográficas
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT ISO/TR 14.121-
2:2018: segurança de máquinas: apreciação de riscos: parte 2: guia prático e 
exemplos de métodos. Rio de Janeiro: ABNT, 2018.
ABNT. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. ABNT NBR 12.100: 
segurança de máquinas: princípios gerais de projeto: apreciação e redução de 
riscos. Rio de Janeiro: ABNT, 2013.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Previdência Social. NR 12 – Segurança no 
trabalho em máquinas e equipamentos. Última modificação: Portaria SEPRT nº 
916, de 30/07/2019, DOU 31/07/2019. Disponível em: https://www.gov.br/trabalho-
e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho/
inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras/nr-12.pdf. 
Acesso em: 06 dez. 2021.
SANTOS JÚNIOR, J. R. dos; ZANGIROLAMI, M. J. NR-12 Segurança em máquinas e 
equipamentos: conceitos e aplicações. 2. ed. São Paulo: Érica, 2020.
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
https://www.gov.br/trabalho-e-previdencia/pt-br/composicao/orgaos-especificos/secretaria-de-trabalho
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BONS ESTUDOS!
	Sumário
	Disposições gerais de segurança em máquinas 
	Objetivos
	1. Princípios gerais da NR-12
	Referências bibliográficas
	Sistemas de segurança em máquinas e equipamentos 
	Objetivos
	1. Sistemas de segurança
	Referências bibliográficas
	Categoria de segurança de máquinas e equipamentos
	Objetivos
	1. Considerações iniciais sobre categoria de segurança
	2. Estratégia para os projetos
	3. Generalidades das funções de segurança
	4. Categorias de segurança
	5. Parâmetros para categorizar uma máquina
	6. Matriz de seleção
	Referências bibliográficas
	Metodologias para aplicação da apreciação de risco
	Objetivos
	1. Apreciação de risco conforme ABNT NBR ISO 12.100
	2. Métodos de avaliação de risco conforme ABNT NBR ISO/TR 14.121-2:2018
	Referências bibliográficas