APOSTILA_ROCKWELL_MGTRON

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CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Controladores Lógicos programáveis Micrologix /SLC500 
 
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1 - AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
1.1 - DEFINIÇÃO 
É o conjunto das técnicas baseadas em 
máquinas e programas com objetivo de executar 
tarefas previamente estabelecidas pelo homem e 
de controlar seqüências de operações sem a 
intervenção humana. 
 
1.2 - AS VANTAGENS EM INVESTIR 
• Continuidade operacional; 
• Segurança no trabalho; 
• Redução de riscos ambientais; 
• Ampliação da produtividade; 
• Melhoria da qualidade; 
• Melhoria da competitividade no mercado. 
 
1.3 - NECESSIDADE DE AUTOMATIZAR 
 A automação começou a ganhar impulso 
no Brasil no início dos anos 90 com o fim da 
reserva de mercado de informática, aliada à 
abertura comercial e à globalização. 
 Pesquisa realizada no primeiro semestre 
de 2009 pela ABINEE – Associação Brasileira da 
Indústria Eletroeletrônica mostra que é um dos 
setores da indústria que mais cresce e que mais 
contrata no país. 
 A competição cada vez mais acirrada 
enfrentada pelo setor produtivo no mercado 
globalizado transformou a automação industrial em 
um dos principais requisitos para o 
desenvolvimento econômico do país e para uma 
participação mais eficiente da indústria brasileira no 
mercado internacional. 
 
2 - PIRÂMIDE DA AUTOMAÇÃO 
1.4 - O PROFISSIONAL DE AUTOMAÇÃO 
 O profissional em automação industrial 
deve estar qualificado para aplicar em seu trabalho 
conhecimentos teóricos e práticos, afim de: 
 
• Analisar equipamentos de automação para: 
reparo, testes, configuração, calibração e 
detecção de defeitos. 
• Analisar e desenvolver sistemas de 
comando e controle de sistemas 
pneumáticos e hidráulicos aliados à 
eletroeletrônica. 
• Programar, instalar e configurar softwares 
de supervisão e controle. 
• Especificar e configurar sistemas de redes 
de comunicação industriais. 
• Identificar os diversos tipos de 
equipamentos de produção industrial. 
• Supervisionar projetos de instrumentação e 
controle. 
• Identificar estratégias de controle em 
processos de produção industrial. 
• Sintonizar e otimizar malhas de controle de 
processos industriais. 
• Identificar sistemas instrumentados de 
segurança e intertravamento. 
 
 O profissional de Automação Industrial 
também deve estar preparado para o contínuo 
aprendizado, dada à diversidade da aplicação e 
velocidade com que a tecnologia muda atualmente, 
deve gostar de pesquisar e a determinação e 
paciência são características fundamentais. 
 
 Foi na década de 1980 que surgiu a 
“pirâmide da automação”. Essa pirâmide 
divide os níveis dos equipamentos envolvidos 
nessa tecnologia de acordo com sua atuação 
na indústria e mostra como as informações 
são filtradas do nível 1 até chegar ao seu 
topo. 
 
 
 
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2.1 - NIVEL 1 (DISPOSITIVOS DE CAMPO) 
O sucesso de um projeto de automação 
começa com uma base sólida de coleta de dados. 
A partir de instrumentos precisos de medição de 
temperatura, vazão, pressão, posição e outros, 
estruturam-se uma rede de informações sobre 
todos os processos de produção. Sensores e 
atuadores são a base deste nível. 
 
2.2 - NIVEL 2 (SISTEMAS DE CONTROLE) 
Neste nível, equipamentos de controle que 
atuam automaticamente sobre válvulas, motores e 
outros elementos a fim de corrigir rapidamente 
qualquer desvio que possa interferir na eficiência 
ou na qualidade dos bens produzidos. São 
utilizados os Controladores Lógicos Programáveis 
(CLP), controladores dedicados, multiloops, SDCD, 
PC industrial e outros. 
 
2.3 - NIVEL 3 (SISTEMAS DE SUPERVISÃO) 
Os Sistemas de Supervisão e Aquisição de 
Dados (“Supervisory Control And Data Acquisition”) 
permitem a coleta de dados de vários 
equipamentos do chão-de-fábrica para um servidor 
central, com a função de gerar os dados utilizados 
para seu controle e supervisão. 
As IHM’s (Interfaces Homem-Máquina), 
interfaces de operação associadas aos sistemas 
SCADA, possibilitam a visualização de telas 
sinóticas, gráficos de tendências e execução de 
comandos para controle do processo. 
 
 
 
2.4 - NIVEL 4 (SISTEMAS PIMS E MÊS) 
Os sistemas MES (Manufacturing 
Execution System) têm como papel principal 
gerenciar o fluxo de informações de produção e 
centralizá-los em um único sistema. De forma 
efetiva, ele é capaz de reportar as informações 
certas na hora certa e no local certo, transformando 
dados de processo em informações mais valiosas. 
Os sistemas MES estão entre o 
planejamento da produção realizados nos ERP’s e 
o controle de processo (sistemas Supervisórios, 
CLPs e PIMS), com o intuito de apoiar de forma 
efetiva as intenções estratégicas relacionadas 
direta ou indiretamente com as operações de 
manufatura. 
 
2.5 - NIVEL 5 (SISTEMAS DE GERENCIAMENTO) 
ERP (Enterprise Resource Planning) ou 
SIGE (Sistemas Integrados de Gestão Empresarial) 
são sistemas de informação que integram todos os 
dados e processos de uma organização em um 
único sistema. A integração pode ser vista sob a 
perspectiva funcional (sistemas de: finanças, 
contabilidade, recursos humanos, fabricação, 
marketing, vendas, compras, etc) e sob a 
perspectiva sistêmica (sistema de processamento 
de transações, sistemas de informações gerenciais, 
sistemas de apoio a decisão, etc). 
Os ERPs em termos gerais, são uma 
plataforma de software desenvolvida para integrar 
os diversos departamentos de uma empresa, 
possibilitando a automação e armazenamento de 
todas as informações de negócios. 
 
 
 
 
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3 - REVISÕES DE ELETRICIDADE BÁSICA 
3.1 - TENSÃO ELÉTRICA (V) 
 É a diferença de potencial elétrico entre 
dois pontos, sendo a "força" responsável pela 
movimentação de elétrons. Sua unidade de medida 
é o Volt [V]. 
 
3.2 - RESISTÊNCIA ELÉTRICA (R) 
 É a capacidade de um corpo se opor à 
passagem de corrente elétrica, quando existe uma 
diferença de potencial aplicada. Sua unidade de 
medida é o Ohm [Ω]. 
 
3.3 - CORRENTE ELÉTRICA (I) 
 A Intensidade corrente elétrica é o fluxo de 
elétrons que circula por um corpo quando entre 
suas extremidades houver uma diferença de 
potencial aplicada. Sua unidade de medida é o 
Ampere [A]. 
 
Esses três conceitos: corrente, tensão e 
resistência estão relacionadas entre si, de tal 
maneira que, conhecendo dois deles, pode-se 
calcular o terceiro através da Lei de Ohm. 
 
 
LEI DE OHM 
 
 
“A corrente elétrica é diretamente proporcional a tensão 
aplicada em uma resistência”. 
 
V = Tensão (V) 
I = Corrente (A) 
R = Resistência (Ω) 
 
Prefixos para indicar frações ou múltiplos de 
unidades 
Símbolo Fração/Múltiplo 
p pico (1 trilionésimo 10-12) 
n nano (1 bilionésimo 10-9) 
µ micro (1 milionésimo 10-6) 
m mili (1 milésimo 10-3) 
K Kilo (1 milhar 103) 
M Mega (1 milhão 106) 
G Giga (1 bilhão 109) 
T Tera (1 trilhão 1012 
 
 
3.4 LEIS DE POTÊNCIA 
 A potência é uma grandeza que mede a 
velocidade com que um trabalho é realizado. 
Derivadas da lei de Ohm têm as seguintes 
equações que relacionam a potencia em um 
circuito elétrico. Onde a Potência é dada em Watt 
[W]. 
 
 
 
3.5 - FORMAS DE ONDA DOS SINAIS ELÉTRICOS 
3.5.1 - CORRENTE CONTÍNUA (DC ou CC) 
 A corrente elétrica flui apenas em um 
sentido, criando uma “POLARIDADE” no circuito. 
Desta forma temos sempre bem definido os 
terminais “POSITIVO” e “NEGATIVO”. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3.5.2 - CORRENTE ALTERNADA (CA ou AC) 
 A corrente elétrica muda de sentido em 
função do tempo. Existe uma “INVERSÃO DE 
POLARIDADE” no circuito. 
 
 
 
 
 
A quantidade de ocorrência da inversão de 
polaridade (ou “OSCILAÇÃO”) é denominada 
“FREQUÊNCIA”, cuja unidade de medida é o Hertz 
[Hz]. 
 O tempo decorrido para uma oscilação 
recebe o nome de período (T), cuja unidade de 
medida é dada em Segundos (S). Sendoa 
freqüência o inverso do período. 
f = Freqüência (Hz) 
T = Período (Segundos) 
 
 
 
3.5.3 - OUTRAS FORMAS DE SINAIS ELÉTRICOS 
 São muito utilizadas também as seguintes 
formas de sinais elétricos: 
 
ONDA QUADRADA 
 
 
ONDA DENTE DE SERRA 
 
 
ONDA TRIANGULAR 
 
 
Esses sinais podem conter componentes 
de corrente contínua e alternada misturadas, em 
quantidades que dependem de seus valores 
mínimos e máximos. 
 
 
 
 
 
 
4 – COMPONENTES DE COMANDOS ELÉTRICOS 
4.1 - CONTATO ELÉTRICO 
Em comandos elétricos utiliza-se bastante um elemento simples que é o contato elétrico. Também 
denominado de chave. É um componente eletromecânico usado para ligar, desligar ou direcionar a corrente 
elétrica, através de um acionamento mecânico, de forma manual ou automática. 
Basicamente existem dois tipos de contatos, listados a seguir: 
 
CONTATO NORMALMENTE ABERTO (NA) 
 Não há passagem de corrente elétrica na 
posição de repouso. 
 
CONTATO NORMALMENTE FECHADO (NF) 
 Há passagem de corrente elétrica na posição 
de repouso. 
 
 
 
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CONTATO REVERSÍVEL 
 É comum encontrar também os dois contatos associados à 
mesma ação de acionamento. São os contatos reversíveis. Geralmente 
possuem um terminal em comum. A mesma ação que aciona o contato 
NA desaciona o contato NF. 
 
 
4.2 - ASSOCIAÇÃO DE CONTATOS ELÉTRICOS 
Quando se fala em associação de contatos é comum montar uma tabela contendo todas as 
combinações possíveis entre os contatos, esta é denominada de “Tabela Verdade”. 
 
ASSOCIAÇÃO SÉRIE 
Na combinação em série a carga estará acionada 
somente quando os dois contatos estiverem 
acionados e por isso é denominada de “função E”. 
 
 ASSOCIAÇÃO PARALELA 
Na combinação em paralelo qualquer um dos 
contatos ligados aciona a carga e por isso é 
denominada de “função OU”. 
 
OBS: 0 = DESLIGADO 1 = LIGADO 
 
 
4.3 - POLOS E POSIÇÕES 
Embora exista uma grande variedade de chaves elétricas, há vários termos que são comuns quando se 
descreve a construção de qualquer chave. 
 
POLOS E POSIÇÕES DESCRIÇÃO SIMBOLO 
SPST 
 
SINGLE-POLE, SINGLE-THROW 
SIMPLES POLO 
SIMPLES POSIÇÃO 
 
SPDT 
 
SINGLE-POLE, DOUBLE-THROW 
SIMPLES POLO 
DUPLA POSIÇÃO 
 
DPST 
 
DOUBLE-POLE, SINGLE-THROW 
DUPLO POLO 
SIMPLES POSIÇÃO 
 
DPDT 
 
DOUBLE-POLE, DOUBLE -THROW 
DUPLO POLO 
DUPLA POSIÇÃO 
 
 
OBS: Esta nomenclatura se aplica também aos contatos de relés. 
 
 
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4.4 - TIPOS DE CHAVES 
4.4.1 - CHAVES MANUAIS 
 São acionadas manualmente. Assim que o operador aperta o seu acionamento, seus contatos mudam 
de estado. Podem ser basicamente de três tipos: 
 
CHAVE FUNCIONAMENTO SIMBOLO 
CHAVE LIGA-DESLIGA 
(on/off) 
A chave liga-desliga é retentiva, ou seja, a 
chave é ligada por um movimento mecânico e os 
contatos permanecem na posição alterada, até que a 
chave seja acionada no sentido contrario. 
 
CHAVE BOTOEIRA 
(push button) 
A chave botoeira é projetada para abrir ou 
fechar um circuito quando acionada e retornar à sua 
posição normal, quando desacionada. O contato é não 
retentivo, ou seja, o contato só permanece na posição 
alterada enquanto a chave estiver acionada. 
CHAVE SELETORA 
A chave seletora ou rotatória fecha e abre 
circuitos quando é girada entre posições. Um contato 
fixo ao eixo gira por meio de um knob ligado à outra 
extremidade do eixo. A chave seletora é usada para 
selecionar duas, três, dez ou mais posições. 
 
 
4.4.2 - CHAVES AUTOMÁTICAS 
As chaves automáticas são acionadas pela posição de algum dispositivo ou pelo valor de alguma 
grandeza física. Normalmente possuem em sua constituição física sensores para detectar variações em 
alguma grandeza física e acionar os(s) contatos(s) elétricos. 
 
DISPOSITIVO ACIONAMENTO SIMBOLO (NA - NF) 
CHAVE DE PRESSÃO 
PRESSOSTATO PRESSÃO 
 
CHAVE DE TEMPERATURA 
TERMOSTATO TEMPERATURA 
 
CHAVE DE VAZÃO 
CHAVE DE FLUXO VAZÃO OU FLUXO 
 
CHAVE DE NÍVEL NIVEL 
 
CHAVE FIM DE CURSO 
CHAVE LIMITE POSIÇÃO 
 
 
 
 
 
 
 
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4.5 - RELÉS 
Os relés são dispositivos eletromecânicos, que tem seus contatos acionados por um “eletroímã”, 
formados por uma bobina de fio de cobre e um núcleo magnético. Ao energizar a bobina, um campo magnético 
atua sobre os contatos, comutando o estado dos mesmos. 
 
TERMINAIS CONSTRUÇÃO FÍSICA SIMBOLO 
A1 e A2 – BOBINA 
1 e 2 - CONTATO NF 
3 e 4 – CONTATO NA 
 
 
A bobina é completamente isolada dos contados. Por essa característica, os relés são os elementos 
fundamentais de manobra de cargas elétricas, pois permitem a combinação de lógicas no comando, bem como 
a separação dos circuitos de potência e comando. 
 
 
O acionamento da bobina do relé é feito com baixas correntes e/ou tensões. Os contatos, porém, 
podem chavear correntes e tensões mais elevadas, podendo comandar cargas de potências maiores. 
Um contato auxiliar, seja de relê, contator, disjuntor que está isolado galvanicamente do resto do 
circuito também é denominado de “CONTATO SECO”. 
 
 
4.6 - CONTATORES 
Para fins didáticos podem-se considerar os contatores como relés expandidos, pois o principio de 
funcionamento é similar. Porém sua construção é muito mais robusta e sua capacidade de chavear altas 
correntes tornam seu uso praticamente obrigatório na maioria dos circuitos de potência trifásicos. 
 
 
4.6.1 - DEFINIÇÃO (DE NORMA) 
“Chave de operação não manual, eletromagnética, que tem uma única posição de repouso e é capaz 
de estabelecer, conduzir e interromper correntes em condições normais do circuito, inclusive sobrecargas no 
funcionamento.” 
 
 
 
 
 
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SIMBOLO 
ELEMENTOS 
CONSTRUTIVOS 
DETALHES CONSTRUTIVOS 
 
CONTATOS 
NÚCLEO 
BOBINA 
MOLAS 
CARCAÇA 
 
 
4.6.2 - BOBINA 
 Tem os terminais são identificadas de forma alfanumérica com A1 e A2. Normalmente a bobina dos 
contatores pode ser alimentada com as seguintes tensões: 
• 24 VCC 
• 48 VCC 
• 127 VCA 
• 220 VCA 
 
 
4.6.3 - CONTATOS PRINCIPAIS 
São aqueles componentes de ligação que, em estado 
fechado, conduz a corrente do circuito de potência. Os contatos 
principais de um contator são dimensionados com o objetivo 
principal de estabelecer e interromper correntes de motores, 
podendo ainda, acionar cargas resistivas, capacitivas e outras. 
 São identificados por números unitários e por um sistema 
alfanumérico 
 
 
 
 
 
4.6.4 - CONTATOS AUXILIARES 
São dimensionados para a comutação de circuitos auxiliares para comando, sinalização e 
intertravamento elétrico, entre outras aplicações. 
Os terminais dos circuitos auxiliares devem ser marcados ou identificados nos diagramas, através de 
figura com dois números, a saber: 
 
UNIDADE 
REPRESENTA A FUNÇÃO DO CONTATO 
DEZENA 
REPRESENTA A SEQÜÊNCIA DE NUMERAÇÃO 
 
CONTATOS NF 
Identificam por 1 e 2 
CONTATOS NA 
Identificam por 3 e 4 
Contatos devem ser marcados com o mesmo número de 
seqüência. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4.7 - DISJUNTORES 
São dispositivos de proteção, capaz de conduzir e interromper correntes em condições normais do 
circuito, assim como conduzir por tempo especificado e interromper correntes em condições anormais 
especificadas do circuito, tais como as de curto-circuito. Têm como função garantir a proteção, abertura e 
fechamento de um circuito sem o risco de arco voltaico. 
 
 
DISJUNTOR-MOTOR 
É um dispositivo composto de disparadores térmicos e 
magnéticos que atua na partida do motor elétrico, assegurando o 
comando e a proteção do motor e da partida em si contra: queima 
causada por variação de tensão e corrente na rede, elevação de 
temperatura do motor e condutores,e contra sobrecargas. 
Quando está associado a um contator é possível realizar 
ligação à distância, quando do contrário deve ser acionado 
manualmente. Na associação disjuntor/contator, ambos exercem a 
função de proteção. 
 
 
 
Antigamente a proteção contra corrente de sobrecarga era feita por um elemento separado 
denominado de RELÉ TÉRMICO. Este elemento é composto por uma junta bi-metálica que se dilatava na 
presença de uma corrente acima da nominal por um período de tempo longo. Atualmente os disjuntores 
englobam esta função e sendo assim os relés de sobrecarga caíram em desuso. 
 
 
4.8 - SINALIZAÇÃO 
A sinalização é um recurso altamente recomendado em sistemas elétricos e de automação. Segurança 
de processos e maquinas, bem como a operação e manutenções das mesmas devem ser bem sinalizadas 
para que o ser humano possa identificar com clareza as ocorrências e estado dos equipamentos. 
 
4.8.1 - SINALIZAÇÃO VISUAL 
Para a sinalização visual de eventos usam-se lâmpadas (ou LED). As lâmpadas são usadas para 
sinalizar tanto situações normais quanto anormais, tendo uma cor referente a cada tipo de ocorrência. 
 
SIMBOLO 
 
CORES SIGNIFICADO 
VERMELHO Condições anormais, perigo ou alarme. 
AMARELO Atenção, cuidado. 
VERDE Condição de serviço segura. 
BRANCA Funcionamento normal. 
AZUL Informações especiais. 
 
 
 
4.8.2 - SINALIZAÇÃO SONORA 
As buzinas e sirenes são usadas apenas para sinalizar condições de 
emergência, como vazamentos de gases, ou ainda para informações em 
local onde a sinalização visual seja insuficiente. 
 
 
H 
 
 
 
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4.9 - CHAVE SECCIONADORA 
É um dispositivo que tem por função a manobra de abertura ou desligamento dos condutores de uma 
instalação elétrica. A finalidade principal dessa abertura é a manutenção da instalação desligada. Normalmente 
é chamada de “CHAVE GERAL”. 
 
A chave seccionadora deve suportar, com margem de 
segurança, a tensão e corrente nominais da instalação, isso é normal em 
todos os contatos elétricos, mas nesse caso se exigem melhor margem de 
segurança. 
Esse dispositivo de comando é construído de modo a ser 
impossível que se ligue (feche) por vibrações ou choques mecânicos, só 
podendo, portanto ser ligado ou desligado pelos meios apropriados para 
tais manobras. 
 
 
 
 
4.10 - TRANSFORMADOR DE COMANDO 
O transformador de comando, também chamado de “TRAFO”, 
tem como objetivo principal compatibilizar a tensão da rede com a tensão 
de comando. 
O transformador isola (separa) galvanicamente o circuito de 
comando do principal. Com esta prática o circuito de comando estará 
isento de qualquer anomalia (curto-circuito, sobrecargas) do circuito de 
potência. 
 Outra função importante do transformador isolador é a 
necessidade de se evitar que ruídos e picos de rede entrem nos 
controladores (CLP e outros). 
 
 
4.11 - FUSÍVEIS 
 Os fusíveis são dispositivos de proteção contra curto-circuito (e 
contra sobrecarga caso não seja usado relé para este fim) de utilização 
única, ou seja, após sua atuação devem ser descartados. 
 F 
 
 
 
4.12 - MOTOR DE INDUÇÃO TRIFÁSICO (MIT) 
Os motores elétricos são a principal carga industrial que encontramos ligada ao sistema elétrico de 
potência. Dos diversos tipos de motores, cerca de 85 a 90% se concentram nos motores de corrente alternada 
(CA), trifásicos, de indução com gaiola de esquilo, que, apesar de não serem necessariamente os 
eletricamente melhores, são os mais robustos e baratos. 
 
Os motores indução trifásicos podem apresentar 6, 9 ou 
12 terminais. Cada par de terminais é referente a uma bobina. 
 
Para efeito de estudo dos comandos elétricos citaremos 
apenas o MIT de 6 terminais em nossos exemplos e experiências 
práticas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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FECHAMENTO DO MIT (6 TERMINAIS) 
 É chamada de “FECHAMENTO DO MOTOR” a forma de interligação das bobinas. Em geral o 
fabricante fornece os dados necessários para esse fechamento, indicados na placa do MIT. 
 De acordo com esse fechamento, o MIT pode ser configurado para trabalhar em duas redes de 
alimentação (ex. 220V ou 380V), especificadas pelo fabricante. 
 
FECHAMENTO TERMINAIS BOBINAS CARACTERÍSTICAS 
TRIÂNGULO 
∆ 
 
 
REDE DE ALIMENTAÇÃO: 
TENSÃO MENOR: 220 V 
ESTRELA 
γ 
 
 
REDE DE ALIMENTAÇÃO: 
TENSÃO MAIOR: 380 V 
 
 Depois de feito o fechamento das bobinas do MIT, o 
mesmo pode ser representado com apenas 03 terminais de 
alimentação. O terminal PE refere-se ao aterramento do MIT. 
 
 
 
 
5 - COMANDOS ELÉTRICOS 
Por definição os comandos elétricos têm por finalidade a manobra de motores elétricos que são os 
elementos finais de potência em um circuito automatizado. Entende-se por manobra o estabelecimento e 
condução, ou a interrupção de corrente elétrica em condições normais e de sobrecarga. 
 
O circuito de comando também tem as 
funções de selo, intertravamento, sinalização, 
lógica e medição. 
O termo “INTERTRAVAMENTO” designa a 
forma de interdependência entre contatos elétricos, 
de modo a formar uma lógica para funcionamento 
seguro de dispositivos elétricos. 
A tensão de comando pode ser contínua 
ou alternada. Após ser determinada a tensão de 
comando, todos os elementos de acionamento 
devem ser comprados para esta tensão. 
 Podemos classificar os dispositivos 
estudados segundo sua função dentro dos 
comandos elétricos: 
 
 
FUNÇÃO DISPOSITIVOS 
SECCIONAMENTO • CHAVE SECCIONADORA 
PROTEÇÃO 
• DISJUNTOR 
• DISJUNTOR-MOTOR 
• FUSÍVEIS 
ACIONAMENTO • RELÉS 
• CONTATORES 
SINALIZAÇÃO • LÂMPADAS e LEDs 
• SIRENE 
COMANDO 
• BOTOEIRAS 
• RELÉS AUXILIARES 
• CONTATOS AUXILIARES 
• TRAFO DE COMANDO 
 
 
 
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5.1 - DIAGRAMAS ELÉTRICOS 
Do ponto de vista de diagramação, os circuitos de acionamentos de motores classificam-se em: 
• Circuitos de Força (também chamando de Potência ou Principal); 
• Circuitos de Comando (também chamando de Auxiliar); 
 
Os circuitos de força são aqueles em que são mostrados os dispositivos de manobra e de proteção e a 
carga elétrica, que pode ser um motor. Não envolve lógica de comando. 
Os circuitos de comando são aqueles em que são mostrados as bobinas dos contatores e os contatos 
dos mesmos interligados, formando o intertravamento e a lógica de comando da carga. A sinalização também 
está inserida no circuito de comando. 
 
 
 
Os diagramas elétricos podem ser feitos de acordo como o modelo UNIFILAR ou MULTIFILAR 
conforme seu objetivo. No estudo de comandos elétricos a seqüência mostrada a seguir orienta o projeto de 
qualquer circuito de potência para acionamento de motores. 
 
DIAGRAMA DE BLOCOS DIAGRAMA MULTIFILAR DIAGRAMA UNIFILAR 
 
Objetiva mostrar a seqüência 
de ligação dos dispositivos e a 
função dos mesmos. 
Objetiva mostrar todos os 
condutores e detalhes existentes 
em uma instalação. 
Objetiva mostrar as interligações 
entre equipamentos sem minúcias 
quanto aos pontos de conexão. 
 
 
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5.2 - ACIONAMENTO DE MOTORES DE INDUÇÃO TRIFÁSICOS 
 O Motor de Indução Trifásico (MIT) é a principal carga utilizada dentro dos sistemas elétricos 
industriais. Processos de transporte e movimentação de materiais e líquidos, geração de vapor, ar comprimido, 
bombeamento de líquidos e outras operações, utiliza-se o MIT. Assim em comando elétricos se faz necessário 
conhecer as formas mais usuais de acionamento desses motores. 
 
5.2.1 - PARTIDA DIRETA 
A primeira e mais básica forma de acionamento do MIT apresentada é a partida direta. Esta se destina 
simplesmente ao acionamento e interrupção do funcionamento de um motor de indução trifásico, em um 
determinado sentido de rotação. 
 
 
 
A seqüência deligação dos elementos é mostrada acima, onde se pode notar a presença dos circuitos 
de potência e comando. 
 
A partida direta funciona da seguinte forma: ao pressionar a botoeira S1 permite-se a passagem de 
corrente pela bobina do contator K1, ligando o motor. Para que o mesmo não desligue, acrescentou-se um 
contato NA de K1 em paralelo com S1. Este contato é denominado de selo, sendo muito utilizado em 
manobras e, portanto é de fundamental importância. A botoeira S2 serve para o desligamento do motor. 
A lâmpada H1 sinaliza que o circuito de comando está energizado. 
A lâmpada H2 sinaliza que houve uma sobrecarga no circuito de potência, sendo energizada pelo 
acionamento do disjuntor-motor Q2. 
A lâmpada H3 sinaliza o acionamento do MIT, indicando se o mesmo está ligado ou não. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5.2.2 - PARTIDA REVERSA 
Esta manobra destina-se ao acionamento do motor com possibilidade de reversão do sentido de giro 
de seu eixo. Para fazer isso se devem trocar duas fases, de forma automática. Portanto utilizam-se dois 
contatores, um para o sentido horário e outro para o sentido anti-horário (K1 e K2). A figura abaixo mostra os 
circuitos de comando e potência para este tipo de partida. 
 
 
No circuito de potência, pode-se observar que, se K1 for acionado, a alimentação do motor terá uma 
seqüência de fases. Caso K2 seja acionado, haverá uma inversão das fases R e T, provocando a mudança no 
sentido de rotação. 
É importante observar que os fios passando pelos contatores K1 e K2 ligam as fases R e T diretamente 
sem haver passagem por uma carga. Desse modo estes contatores não podem ser ligados simultaneamente, 
pois isso causaria um curto-circuito no sistema. Para evitar isso se introduz no comando dois contatos NF, um 
de K1 antes da bobina de K2 e outro de K2 antes da bobina de K1. Esse procedimento é denominado de 
“intertravamento” sendo muito comum nos comandos elétricos. 
Ao pressionar o botão S1 permite-se a passagem de corrente pela bobina de K1. Automaticamente os 
contatos 1-2, 3-4 e 5-6 se fecham ligando o motor. O contato 13-14 de K1 também se fecha “selando” a 
passagem de corrente. O contato 21-22 de K1 se abre, impedindo a passagem de corrente pela bobina de K2, 
mesmo que o operador pressione a botoeira S2 tentando reverter à velocidade de rotação. Desse modo é 
necessária a parada do motor para inverter o sentido de giro, por isso o circuito é denominado de “partida com 
reversão de parada obrigatória”. 
O funcionamento do circuito quando se liga o motor no outro sentido de rotação através da botoeira S2 
é similar e por isso não será descrito. Em alguns casos, dependendo da carga manobrada, adiciona-se ainda 
temporizadores de modo a contar um tempo antes que a velocidade possa ser invertida. Evitam-se assim os 
famosos “trancos” extremamente prejudiciais ao sistema mecânico e elétrico. 
A segurança também pode ser aumentada convenientemente através da adição de mais dois contatos 
de intertravamento, garantido assim a inexistência de curtos, caso um dos contatos esteja danificado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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15 
5.2.3 - PARTIDA ESTRELA TRIÂNGULO 
Normalmente os motores de indução exigem, durante a partida, uma corrente maior que pode variar de 
cinco a sete vezes o valor de sua corrente nominal. Esta característica é extremamente indesejável, pois além 
de exigir um super dimensionamento dos cabos, ainda causa quedas no fator de potência da rede, provocando 
possíveis multas da concessionária de energia elétrica. 
Uma das estratégias para se evitar isso é a Partida Estrela-triângulo, cujo princípio é o de ligar o motor 
na configuração estrela, reduzindo a corrente e posteriormente comutá-lo para triângulo atingindo sua potência 
nominal. 
 
 
. 
A figura acima mostra os circuitos de comando e potência para a partida estrela-triângulo, 
respectivamente. Para funcionar de forma automática, o fechamento do motor, antes feito no próprio, é 
realizado agora através da combinação dos contatores K1-K2 e K1-K3. Desse modo K2 e K3 não podem 
funcionar simultaneamente, pois ocorreria curto-circuito, pela mesma razão já explicada na partida com 
reversão. O intertravamento destes dois contatores pode ser observado no circuito de comando. 
Introduz-se nesta partida o relê temporizador (K6), responsável pela comutação do motor de estrela para 
triângulo. 
O motor deve alcançar, pelo menos, 90% de sua velocidade nominal de regime antes de haver a 
comutação da chave. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6 - CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) 
O Controlador Lógico Programável (CLP) ou (PLC) é a maior revolução que ocorreu no mundo da 
eletrônica na área de automação industrial. Antes do surgimento dos CLPs as tarefas de comando e controle 
de máquinas e processos Industriais eram feitas por relés eletromagnéticos, especialmente projetados para 
este fim, o resultado era um volume considerável de dispositivos dispostos sobre painéis com grande espaço e 
pouca flexibilidade. 
O CLP nasceu praticamente dentro da indústria automobilística americana, especificamente na 
Hydromic Division da General Motors, em 1968, devido a grande dificuldade de se mudar a lógica de controle 
de painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Estas mudanças implicavam em altos gastos 
de tempo e dinheiro. Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação que 
refletia os sentimentos de muitos usuários de relés, não só da indústria automobilística como de toda a 
indústria manufatureira. 
Hoje na indústria é possível encontrar CLPs em controles individuais como uma “ilha” ou como parte de 
um complexo sistema de produção integrado em rede. 
 
DEFINIÇÃO SEGUNDO A ABNT (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS) 
É um equipamento eletrônico digital com hardware e software compatíveis com aplicações Industriais. 
 
DEFINIÇÃO SEGUNDO A NEMA (NATIONAL ELECTRICAL MANUFACTURERS ASSOCIATION) 
Aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável para o armazenamento interno de 
instruções para implementações específicas, tais como lógica, seqüenciamento, temporização, contagem e 
aritmética, para controlar, através de módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou processos. 
 
 
6.1 - VANTAGENS NA UTILIZAÇÃO DE CLP 
Hoje os CLPs oferecem um considerável número de benefícios para aplicações Industriais, que podem 
ressaltar em economia que excede o custo do CLP e devem ser considerados quando da seleção de um 
dispositivo de controle industrial. 
As vantagens em sua utilização, comparados a outros dispositivos de controle industrial incluem: 
• Ocupa menor espaço; 
• Requer menor potência elétrica; 
• Permite sua fácil reutilização; 
• É programável, permitindo a alteração dos parâmetros de controle; 
• Apresenta maior confiabilidade; 
• Sua manutenção é mais fácil e rápida; 
• Oferece maior flexibilidade; 
• Apresenta interface de comunicação com outros CLP e computadores; 
• Permite maior rapidez na elaboração do projeto do sistema. 
 
 
6.2 - APLICAÇÕES PRÁTICAS EM AMBIENTES INDUSTRIAIS 
O controlador programável existe para automatizar processos Industriais, sejam de seqüenciamento, 
intertravamento, controle de processos, batelada, etc. 
Este equipamento tem seu uso tanto na área de automação da área de manufatura, de processos, 
elétrica, predial, entre outras. Praticamente não existem ramos de aplicações Industriais onde não se possam 
aplicar os CLPs, entre elas tem-se: 
 
• Máquinas Industriais (operatrizes, injetoras de plástico, têxteis, calçados); 
• Equipamentos Industriais para processos (siderurgia, papel e celulose, petroquímica, química, 
alimentação, mineração, etc.); 
• Equipamentos para controle de energia (demandaou fator de carga); 
• Controle de processos com realização de sinalização, intertravamento e controle; 
• Malhas de controle complexo (PID, Lógica Fuzzy); 
• Aquisição de dados de supervisão; 
• Bancadas de teste automático de componentes Industriais; 
 
 
 
 
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17 
 
Com a tendência dos CLPs terem baixo custo, muita inteligência, facilidade de uso e massificação das 
aplicações, a utilização deste equipamento não será apenas nos processos, mas também nos produtos. 
 
 
6.3 - ASPECTOS DE HARDWARE 
O diagrama de blocos abaixo representa a estrutura básica de um controlador programável com todos 
os seus componentes. Estes componentes irão definir o que denominamos configuração do CLP. 
 
 
6.3.1 - FONTE DE ALIMENTAÇÃO 
A Fonte de Alimentação tem normalmente as seguintes funções básicas: 
• Converter a tensão da rede elétrica (110 ou 220 VCA) para a tensão de alimentação dos circuitos 
eletrônicos, (+ 5Vcc para o microprocessador, memórias e circuitos auxiliares, +/- 12 Vcc para a 
comunicação com o programador ou computador); 
• Manter a carga da bateria, nos sistemas que utilizam relógio em tempo real; 
• Fornecer tensão para alimentação das entradas e saídas (12 ou 24 Vcc). 
 
 
 
 
 
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6.3.2 - BATERIA 
As baterias são usadas nos CLPs para manter o circuito do Relógio em Tempo Real (RTC), reter 
parâmetros ou programas (em memórias do tipo RAM), mesmo em caso de corte de energia, guardar 
configurações de equipamentos etc. 
Normalmente são utilizadas baterias recarregáveis do tipo Ni–Ca ou Li. Nestes casos, incorporam se 
circuitos carregadores. 
 
 
 
6.3.3 - PROCESSADOR OU CPU (UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO) 
Também chamada de CPU, é responsável pelo funcionamento lógico de todos os circuitos. Nos CLPs 
modulares a CPU está em uma placa (ou módulo) separada das demais, podendo-se achar combinações de 
CPU e Fonte de Alimentação. Nos CLPs de menor porte a CPU e os demais circuitos estão todos em único 
módulo. 
Utiliza microprocessadores ou microcontroladores de 8,16 ou 32 bits e, em CLPs maiores, um co-
processador (microprocessador dedicado) adicional para aumentar a capacidade de processamento em 
cálculos complexos com aritmética de ponto flutuante. 
 A seguir são descrita as formas de processamento utilizadas pelos CLPs. 
 
 
6.3.3.1 - PROCESSAMENTO CÍCLICO (VARREDURA OU SCAN) 
Este tipo é a forma mais comum de execução que predomina em todas as CPU´s conhecidas, e de 
onde vem o conceito de varredura (SCAN), ou seja, as instruções de programa contidas na memória, são lidas 
uma após a outra seqüencialmente do início ao fim, daí retornando ao início ciclicamente. 
Um dado importante de uma CPU é o seu tempo de varredura, ou seja, o tempo gasto para a execução 
de um ciclo. Este tempo está relacionado com o tamanho do programa do usuário. A maioria dos fabricantes de 
CLPs especifica os tempos de varredura como função do tamanho do programa, caracterizando a existência de 
CLPs rápidos e lentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6.3.3.2 - PROCESSAMENTO POR INTERRUPÇÃO 
Em algumas situações, é necessário interromper o ciclo normal de um programa para priorizar uma 
rotina em especial. Nestes casos, ao reconhecer um pedido de interrupção, a CPU interrompe o ciclo normal 
de programa e executa um outro programa chamado de rotina de interrupção. 
Esta interrupção pode ocorrer a qualquer instante na execução do ciclo de programa. Ao finalizar esta 
situação o programa voltará a ser executado do ponto onde ocorreu a interrupção. 
 As interrupções no programa de usuário podem ser ativadas por Hardware (ex. uma entrada que foi 
ativada) ou por software, no mesmo programa (ex. uma variável que alterou seu valor). 
 
 
 
 
 
 
6.3.3.3 - PROCESSAMENTO COMANDADO POR TEMPO 
Às vezes as interrupções têm que ser feitas de 
forma periódica e com duração definida. Assim o ciclo 
normal pode ser alterado de duas formas: ou é 
interrompido para execução de uma interrupção, ou uma 
parte do programa passa a se tornar ativa durante um 
tempo definido. Lembrando que isso aumentará o tempo 
de scan (varredura) e deve ser considerado na hora de 
elaborar programas em aplicações críticas. 
Este tipo de processamento também pode ser visto 
como um tipo de interrupção, porém ocorre a intervalos 
regulares de tempo dentro do ciclo normal de programa. 
 
 
 
 
 
6.3.3.4 - PROCESSAMENTO POR EVENTO 
Este é processado em eventos específicos, tais como na interrupção de energia, falha na bateria e 
estouro do tempo de supervisão do ciclo da CPU. 
Existe uma função importante da CPU, chamada WATCHDOGTIMER (cão de guarda), que tem grande 
utilidade na segurança do sistema. É um temporizador que monitora o tempo de scan do CLP e caso esse 
tempo seja maior que o tempo do WATCHDOGTIMER, o CLP detecta que está havendo algum erro de 
processamento no scan do programa e pára de funcionar gerando um alarme externo. 
 
 
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6.3.4 - ÁREAS DE MEMÓRIAS 
As áreas de memória dos CLPs são divididas em duas partes, a memória do sistema operacional e a 
memória de aplicação. 
 
 
6.3.4.1 - MEMÓRIA DO SISTEMA OPERACIONAL 
 É subdividida em duas partes, descritas a seguir: 
 
6.3.4.1.1 - PROGRAMA DE EXECUÇÃO (FIRMWARE) 
Constitui o programa desenvolvido pelo fabricante do CLP, o qual determina como o sistema deve 
operar, incluindo a execução do programa de aplicação, controle de serviços periféricos, atualização dos 
módulos do E/S, etc. 
O programa de execução é responsável pela tradução do programa de aplicação desenvolvido pelo 
usuário em linguagem de alto nível, para instruções que o processador do CLP possa executar em linguagem 
de máquina. É armazenado em memória não volátil tipo ROM, normalmente EPROM. 
O usuário não tem acesso a esta memória, exceto quando for executar uma atualização de firmware. 
 
 
6.3.4.1.2 - MEMÓRIA DE RASCUNHO DO SISTEMA 
Trata-se de uma área de memória reservada para o armazenamento momentâneo de uma quantidade 
pequena de dados utilizados pelo sistema operacional, para cálculos, controle ou status interno (calendário e 
relógios internos, acumuladores, dados internos, flags de alarmes e erro). Uma característica desta área de 
memória é o acesso rápido, sendo do tipo RAM. 
 O usuário tem acesso restrito de somente leitura a algumas informações internas, definidas pela 
fabricante do CLP. 
 
 
6.3.4.2 - MEMÓRIA DE APLICAÇÃO (MEMÓRIA DO USUÁRIO) 
 Subdividida em 3 partes, descritas a seguir: 
 
6.3.4.2.1 - PROGRAMA DO USUÁRIO 
Nesta área é armazenado o programa desenvolvido pelo usuário para a execução do controle desejado 
(LADDER ou em outra linguagem). Trata-se normalmente de memória RAM com bateria de segurança. 
 
 
6.3.4.2.2 - MEMÓRIA DE DADOS 
Essa área armazena dados que são utilizados pelo programa de aplicação, como valores atuais e de 
preset (pré-ajuste) de temporizadores / contadores e variáveis do programa, além do estado de entradas e 
saídas. 
A atualização desses estados é realizada constantemente, refletindo as mudanças ocorridas nos 
pontos de entrada, e as atualizações das saídas são efetuadas pelo programa de aplicação. 
 
 
6.3.4.2.3 - TABELA IMAGEM DAS ENTRADAS E SAÍDAS 
Sempre que a CPU executa um ciclo de leitura das entradas ou executa uma modificação nas saídas, 
ela armazena o estado de cada uma das entradas ou saídas em uma região de memória denominada Memória 
Imagem das Entradas / Saídas. 
Essa região de memória funciona como uma espécie de “tabela” onde a CPU irá obter informações das 
entradas ou saídas para tomar as decisões durante o processamento do programa do usuário. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 A seguir uma tabela resume as divisões de memória em um CLP. 
 
ÁREA DE MEMÓRIA MEMÓRIA TIPO ACESSO 
MEMORIA DO 
SISTEMA 
OPERACIONAL 
FIRMWARE EPROM ATUALIZAÇÃO 
RASCUNHO DO SISTEMA RAM SOMENTE LEITURA 
MEMORIA DE 
APLICAÇÃO 
PROGRAMA DO USUÁRIO RAM LEITURA E ESCRITA 
MEMÓRIA DE DADOS RAM LEITURA E ESCRITA 
TABELA IMAGEM DE 
ENTRADAS E SAÍDAS RAM 
ENTRADAS → LEITURA 
SAIDAS → ESCRITA 
 
 
6.3.5 - CANAIS DE COMUNICAÇÃO 
6.3.5.1 - COMUNICAÇÃO SERIAL 
É a forma de comunicação mais utilizada entre os CLPs e a maioria dos periféricos, especialmente os 
terminais de programação, microcomputadores, impressoras, etc. Os padrões mais utilizados são o RS-232C e 
o RS-485. Esses canais de comunicação são nomeados como portas COM, seguidas de uma numeração para 
identificá-las. Ex. COM1, COM2. 
 
 
6.3.5.2 - COMUNICAÇÃO ETHERNET 
A Ethernet está ganhando aceitação na área industrial. Computadores pessoais, impressoras e outros 
periféricos com interfaces prontas para Ethernet estão migrando para a área industrial e, quando usado com 
switches inteligentes e roteadores este padrão de rede ganha ainda maior aceitação no "chão-de-fábrica". 
Construída sobre o protocolo TCP/IP, a rede Ethernet dá acesso, de forma transparente desde o “chão-
de-fábrica" até a rede corporativa, facilitando o desenvolvimento de sistemas que integram desde a aquisição 
de dados das variáveis de processo até a os bancos de dados corporativos, acessados pelos sistemas de 
gestão empresariais tipo ERP, RP, SAP. 
 
 
6.3.5.3 - MÓDULOS ESPECIAIS DE COMUNICAÇÃO 
 Para integrar os CLPs em uma rede industrial, existem módulos (cartões) especiais de comunicação 
que permitem o CLP interagir com outros equipamentos industriais. Diversos padrões de redes estão presentes 
no chão de fábrica. Podemos citar as redes DEVICENET, PROFIBUS, FIELDBUS FOUNDATION, AS-ASI, etc. 
 
 
6.3.6 - MÓDULOS DE IO (IMPUT / OUTPUT) 
Os módulos de I/O fazem a comunicação entre a CPU e o meio externo (por meio dos dispositivos de 
entrada e saída), além de garantir isolação e proteção à CPU. São divididos em módulos de entrada e módulos 
de saída. Para os CLPS modulares, há também os módulos combinados (pontos de entrada e de saída no 
mesmo módulo). 
 
MÓDULOS DE ENTRADA 
Recebem os sinais dos dispositivos de entrada, tais como: sensores, chaves e transdutores, e os 
convertem em níveis adequados para serem processados pela CPU. 
 
MÓDULOS DE SAÍDA 
Enviam os sinais aos dispositivos de saída, tais como: motores, atuadores e sinalizadores. Esses sinais 
são resultantes da lógica de controle, implementada no programa de aplicação, ou podem ser ‘forçados’ pelo 
usuário, independente da lógica de controle. 
 
Normalmente, os Módulos de I/O são dotados de: 
 
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ISOLAÇÃO ÓPTICA PARA PROTEÇÃO DA CPU 
Fonte de Alimentação e demais Módulos de I/O. Neste caso, não há conexão elétrica entre os 
dispositivos de entrada (chaves, sensores) ou de saída (atuadores, motores) e o barramento de comunicação 
da CPU. 
 
INDICADORES DE STATUS 
LEDs (Diodos Emissores de Luz) presentes na parte frontal dos módulos de I/O que indicam quais 
pontos de entrada estão recebendo sinal dos dispositivos externos, e quais pontos de saída estão sendo 
atuados pela CPU. Alguns modelos possuem também indicadores de falhas. 
 
CONECTORES REMOVÍVEIS 
Reduzem o tempo de manutenção e/ou substituição dos módulos de I/O, pois não existe necessidade 
de refazer a fiação do mesmo. 
 
Cada ponto, de entrada ou de saída, dos módulos digitais corresponde a um bit de um determinado 
endereço da Tabela de Dados (Tabela de Imagem das Entradas e Tabela de Imagem das Saídas), a qual é 
acessada durante a execução do Programa de Aplicação. 
Os módulos de I/O são classificados como Discretos (Digitais) ou Analógicos, existindo também os 
Especiais, como exemplos podem citar os módulos para controle de motores de passo e servo drives. 
 
 
6.3.6 - ENTRADAS DIGITAIS 
As entradas digitais recebem sinais de dispositivos que podem comutar apenas em dois estados 
definidos, ligado (1) ou desligado (0). Para escolha e configuração dos módulos que receberam estes sinais 
devemos levar em consideração alguns parâmetros importantes das entradas digitais. 
 
6.3.6.1 - FILTRO DE SINAL 
Eliminam problemas pulsos indesejados, causados pelo chaveamento de contatos mecânicos. 
Normalmente são configurados dentro do software de programação. 
 
 
6.3.6.2 - DENSIDADE DE PONTOS 
A quantidade de pontos de um módulo determina a densidade do módulo. Podem-se encontrar 
módulos com 2, 4, 8, 16, 32 ou 64 pontos de entradas digitais. 
 
 
6.3.6.3 - TIPO E TENSÃO DAS ENTRADAS 
 Basicamente os módulos de entradas digitais podem ser de dois tipos, conforme a tensão de 
alimentação e sinais de entrada. 
 
• MÓDULOS AC (24, 110 ou 220V) 
• MÓDULOS DC (24, 48 ou 125V). 
 
A faixa de tensão de entrada deve ser escolhida conforme a alimentação dos sinais dos dispositivos de 
campo. 
 
 
 
 
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6.3.6.4 - AGRUPAMENTO DAS ENTRADAS 
 O terminal comum (COM) das entradas é conectado internamente no CLP, formando grupos de 
entradas nos módulos. A figura e a tabela a seguir mostram um exemplo desses “agrupamentos”. 
 
 
 
NC = Não Conectado 
 
Observe que as cores também identificam os agrupamentos. 
 
GRUPO COMUM ENTRADAS 
1 COM 0 
IN 0 
IN 1 
IN 2 
IN 3 
2 COM 1 
IN 4 
IN 5 
IN 6 
IN 7 
IN 8 
IN 9 
IN 10 
IN 11 
IN 12 
IN 13 
 
 
 
 
6.3.6.5 - MODO DE CONFIGURAÇÃO DAS ENTRADAS 
As entradas alimentadas com tensão DC podem ter as seguintes configurações: 
 
MODO RECEPÇÃO (CURRENT SINKING) MODO FONTE (CURRENT SOURCING) 
 
 
 
Características: 
• Consumidora de corrente 
• Comum negativo 
• Ativa em nível alto (1) 
 Características: 
• Fornecedora de corrente 
• Comum positivo 
• Ativa em nível baixo (0) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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MODO RECEPÇÃO E FONTE (CURRENT SINKING/SOURCING) 
Qualquer entrada Micrologix 1XXX, alimentada com tensão CC pode ser configurada como recepção 
ou fonte, dependendo de como o terminal comum (COM) está conectado ao Micrologix. A figura a seguir 
ilustra um exemplo da forma de fiação das entradas. 
 
 
 
6.3.6.6 - NÍVEIS DE TENSÃO DO SINAL DE ENTRADA 
TENSÃO MÁXIMA PARA NÍVEL 0 
Máxima tensão permitida para que a entrada reconheça como nível 0 (desligado ou nível baixo). 
 
TENSÃO MÍNIMA PARA NÍVEL 1 
Mínima tensão necessária para que a entrada reconheça como nível 1 (ligado ou nível alto). 
 
A seguir o exemplo desses parâmetros para o Micrologix 1XXX. 
 
 
 
 
6.3.6.7 - NÍVEIS DE CORRENTE DO SINAL DE ENTRADA 
CORRENTE MÁXIMA EM NÍVEL 0 
Máxima corrente que a entrada consome operando em nível 0. 
 
CORRENTE MÍNIMA EM NÍVEL 1 
Mínima corrente necessária para que a entrada opere adequadamente em nível 1. 
 
CORRENTE NOMINAL DE ENTRADA 
Corrente típica de operação para uma entrada ativa (nível 1). 
 
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6.3.6.8 - TEMPOS DE RESPOSTA 
TEMPO DE RESPOSTA DE 0 PARA 1 
Tempo (típico) que o módulo necessita para reconhecer a transição de uma entrada, do nível 0 para o 
nível 1. 
 
TEMPO DE RESPOSTA DE 1 PARA 0 
Tempo (típico) que o módulo necessita para reconhecer a transição de uma entrada, do nível 1 para o 
nível 0. 
 
 
6.3.6.9 - POTÊNCIA CONSUMIDA 
Especifica a corrente que o módulo consome da fonte de alimentação, por meio do barramento da 
Base, para operar adequadamente. Este valor é utilizado no cálculo de consumo de potência durante a 
configuração do CLP. 
 
 
 
 
6.3.7 - SAIDAS DIGITAIS 
As saídas digitais são utilizadas para acionar de dispositivos que podem comutar apenas em dois 
estados definidos,ligado (1) ou desligado (0). Para escolha dos módulos de saídas digitais, devemos levar em 
consideração alguns parâmetros importantes. 
 
 
6.3.7.1 - DENSIDADE DE PONTOS 
Idêntico aos módulos de entradas, a quantidade de pontos determina a densidade do módulo de saída. 
Podem-se encontrar módulos com 2, 4, 8, 16 ou 32 pontos de saídas digitais. Quanto maior a densidade de 
um módulo, menor será a capacidade de corrente individual de cada saída. 
 
 
6.3.7.2 - TIPO E TENSÃO DAS SAÍDAS 
A tabela a seguir mostra os tipo e faixa de tensão mais comum das saídas digitais: 
 
SAIDA A RELÉ SAIDA A TRIAC (OU SCR) SAIDA A TRANSISTOR 
 
Características: 
• Alimentação AC ou DC 
 (24V, 110V ou 220V) 
• Contato seco 
• Aciona cargas de alta potência 
• Desgaste mecânico 
• Chaveamento lento 
• Possibilidade de Arco voltaico 
Características: 
• Alimentação AC 
 (24V, 110V ou 220V) 
• Contato de estado sólido 
• Chaveamento rápido 
• Gera muito ruído na rede 
• Necessita proteção extra 
contra surtos de corrente. 
Características: 
• Alimentação DC 
 (24V, 48V ou 125V) 
• Contato de estado sólido 
• Chaveamento rápido 
• Necessita proteção extra 
contra surtos de corrente e 
tensão. 
 
 
 
 
 
 
 
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6.3.7.3 - AGRUPAMENTO DAS SAÍDAS 
 O terminal comum (COM) das saídas é conectado internamente no CLP, formando grupos de saídas 
nos módulos. A figura e a tabela mostram um exemplo desses “agrupamentos”. 
 
 
 
 
VAC L1 = Alimentação do CLP (85 – 264 Vca) 
VAC NEUT = Neutro da alimentação 
 
 
Observe que as cores também identificam os agrupamentos. 
GRUPO COMUM SAÍDAS 
1 VAC DC 0 OUT 0 
2 VAC DC 1 OUT 1 
3 VAC DC 2 
OUT 2 
OUT 3 
4 VAC DC 3 
OUT 4 
OUT 5 
5 VAC DC 4 
OUT 6 
OUT 7 
OUT 8 
OUT 9 
 
 
 
6.3.7.4 - MODO DE CONFIGURAÇÃO DAS SAÍDAS DC 
As saídas DC podem ter as seguintes configurações: 
 
MODO FONTE (CURRENT SOURCING) MODO RECEPÇÃO (CURRENT SINKING) 
 
 
 
Características: 
• Consumidora de corrente 
• Comum negativo 
• Ativa em nível alto (1) 
 Características: 
• Fornecedora de corrente 
• Comum positivo 
• Ativa em nível baixo (0) 
 
 
6.3.7.5 - NÍVEIS DE CORRENTE DO SINAL DE SAÍDA 
CORRENTE MÁXIMA 
Máxima corrente permitida para cada ponto de saída, normalmente indicada para cargas resistivas. 
Uma Atenção especial deve ser dada a este item, pois na maioria dos casos são indicadas corrente 
máxima/ponto e corrente máxima/comum ou máxima/módulo. 
Por exemplo, um módulo com oito pontos de saída pode ter a seguinte indicação de corrente máxima: 
1A/ponto e 5A/comum, indicando que cada ponto individualmente pode acionar uma carga de até 1A, e o 
somatório da corrente de todos os pontos acionados em determinado instante não deve exceder os 5A. 
 
CORRENTE DE PICO 
Máxima corrente que pode ser fornecida à carga por um curto intervalo de tempo durante a transição 
de O para 1. Este valor é maior que o de corrente máxima e é característico para acionamento de circuitos 
indutivos. 
 
CORRENTE DE FUGA 
Máxima corrente que poderá circular pelo dispositivo de saída com o ponto de saída quando o mesmo 
estiver desligado. 
 
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6.3.7.6 - TEMPOS DE RESPOSTA 
TEMPO DE RESPOSTA DE 0 PARA 1 
Tempo (típico) que o módulo leva para realizar a transição de uma saída, do nível 0 para o nível 1. 
 
TEMPO DE RESPOSTA DE 1 PARA 0: 
Tempo (típico) que o módulo leva para realizar a transição de uma saída, do nível 1 para o nível 0. 
 
 
6.3.7.7 - POTÊNCIA CONSUMIDA 
Especifica a corrente que o módulo consome da Fonte de Alimentação, por meio do barramento da 
Base, para operar adequadamente. 
 
 
6.3.7.8 - PROTEÇÕES DAS SAÍDAS A RELÊ 
Um fator importante durante a configuração dos módulos de saída relaciona-se ao acionamento dos 
dispositivos controlados. Não é recomendada a utilização de saídas a relê para acionamentos cíclicos, mesmo 
de baixa freqüência, ou acionamentos rápidos, devido à fadiga mecânica que eles podem sofrer. Porém, 
quando se utilizam saídas a relê para acionamento de cargas indutivas, recomenda-se a utilização de circuito 
RC - snubber (AC e DC) e diodo (apenas DC) para proteção dos contatos. 
 
 
 
 
Supressão de transiente para dispositivos 
de carga CA indutivas 
 Supressão de transiente para dispositivos 
de carga CC indutivas 
 
Esses circuitos de supressão de transiente conectam-se diretamente através do dispositivo de carga. 
Isso reduz o centelhamento dos contatos de saída. Um alto transiente pode causar centelhamento que ocorre 
ao desligar um dispositivo indutivo. 
Os métodos adequados de supressão de transiente para dispositivos de carga CA indutiva incluem um 
varistor, uma rede RC ou um supressor de pico. Esses componentes devem estar ajustados adequadamente 
para suprimir a característica transiente de chaveamento de um dispositivo indutivo particular. 
Para dispositivos de carga DC indutiva, um diodo é indicado. Recomenda-se que o dispositivo de 
supressão fique alocado o mais próximo possível do dispositivo de carga. 
 
 
6.4 – SOFTWARES DO CLP 
 Em geral, para que os CLPs possam se funcionais, se comunicar, ser programados e operar conforme 
foram projetados, precisam basicamente de três tipos de softwares, que são: 
 
• Firmware 
Software de controle interno do CLP é o sistema operacional do CLP, responsável pelo 
funcionamento do mesmo. O programador consegue apenas atualizar o firmware, quando necessário. 
 
• Driver de comunicação 
Normalmente é um driver, ou aplicativo que permite a comunicação do CLP com o aplicativo de 
programação, rede com outros CLP ou sistemas de supervisão. 
 
• Aplicativo para programação 
Software projetado para programação do CLP. Através dele o usuário desenvolve, monitora, 
testa e descarrega o programa com a lógica no CLP. 
 
 
Nota: 
 No decorrer do curso estaremos estudando o driver de comunicação e o aplicativo de programação 
para dar suporte ao desenvolvimento dos projetos práticos. 
 
 
 
CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Controladores Lógicos programáveis Micrologix /SLC500 
 
28 
6.4.1 - LINGUAGEM DE PROGRAMAÇÃO DO CLP 
Um programa de CLP é um conjunto de instruções representadas na forma gráfica ou textual, 
dispostas pelo programador em uma seqüência que, quando executadas, produzirão as ações necessárias 
para obtenção dos objetivos de controle estabelecidos para uma máquina ou processo controlado. 
No meio industrial, a norma IEC 61131-3 define duas linguagens gráficas e duas linguagens baseadas 
em texto para a programação de CLPs. 
As linguagens gráficas usam símbolos para representar as instruções do programa de controle, 
enquanto as linguagens baseadas em texto usam palavras como instruções. 
 
Linguagens Gráficas Linguagens de texto 
• Diagramas Ladder (LD) 
• Diagramas de Blocos Funcionais (FBD) 
• Lista de Instruções (IL) 
• Texto Estruturado (ST) 
A linguagem mais simples e preferida no meio industrial é o diagrama de contatos ou Diagrama Ladder, 
como é mais conhecida, será a linguagem que trataremos no decorrer do curso. 
 
 
6.4.2 – LINGUAGEM LADDER 
Quando os CLPs foram especificados, um dos requisitos básicos é que a forma de programação do 
controlador deveria ser simples e de fácil entendimento pelo pessoal de campo responsável para instalação e 
manutenção. 
Como as linguagens de programação convencionam não atendiam este requisito, foi necessário criar 
uma linguagem de programação baseada nos diagramas lógicos de contatos elétricos de relé. Esta linguagem 
de programação foi chamada linguagem Ladder. 
Na linguagem ladder, o programa de aplicação é representado empregando-se símbolos similares aos 
utilizados em diagramas elétricos e, por esse motivo, a sua compreensão e assimilação é extremamente fácil 
por profissionais que já tenham experiência em instalações e comandos elétricosde sistemas industriais. 
 
 
6.4.2.1 – DIAGRAMA DE COMANDOS ELÉTRICOS X LADDER 
A maneira clássica e mais fácil de compreender a sistemática do método de programação ladder, é 
começar mostrando a equivalência entre diagramas de comandos elétricos e seus equivalentes em ladder. 
Essa estratégia funciona muito bem e é exatamente a que utilizaremos nesse tópico. 
 
CIRCUITO DE COMANDO PROGRAMA EQUIVALENTE EM LADDER 
 
 
 O exemplo mostrado é de uma simples partida de motor trifásico, com sinalização de ligado e falha. 
Observe a semelhança entre as duas formas de se executar um mesmo controle, exceto a 
representação dos contatos fechados que é invertido, o que será explicado mais adiante quando iremos 
abordar as instruções de forma detalhada. 
 
 
Curiosidade: 
Devido à aparência do programa do CLP se parecer com uma escada, a linguagem foi batizada com o 
nome Ladder (que significa “escada”). As linhas de programação são os Rungs (“degraus” da escada). 
 
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29 
6.4.2.2 – ESTRUTURA E FUNCIONAMENTO DO LADDER 
ESTRUTURA DO PROGRAMA LADDER 
Linhas de energia 
São duas linhas verticais, sendo uma disposta à 
esquerda e a outra à direita. A linha vertical à esquerda 
simula um potencial elétrico positivo, enquanto a linha 
vertical à direita simula um potencial elétrico negativo. 
 
Rungs 
A combinação dos elementos gráficos (instruções) 
interligando as duas linhas verticais é chamada de Rungs 
(degraus da escada), ou seja, são as linhas de 
programação da linguagem ladder. Normalmente recebem 
uma numeração para facilidade de identificação. 
 
O diagrama ladder sempre começa a ser construído a partir da linha esquerda para a direita. 
Geralmente consiste em um conjunto de condições, representadas por instruções de contatos, e uma 
instrução de saída no final do rung, representada por um símbolo de bobina. 
 
 
FUNCIONAMENTO BÁSICO 
A funcionalidade principal de um programa Ladder é controlar as saídas de um CLP através da análise 
lógica de suas entradas. 
Quando houver um caminho fechado que permite a circulação de corrente entre as linhas de energia, 
dizemos que existe CONTINUIDADE LÓGICA. 
 
 
 
Quando a continuidade lógica existir em pelo menos um caminho de contatos, sempre da esquerda 
para a direita, a condição do rung é considerada verdadeira (TRUE), e as saídas controladas pelo rung são 
ativadas (rungs 000 e 002 do exemplo acima). 
A condição do rung é considerada falsa (FALSE) quando não existir nenhum caminho com 
continuidade lógica, então as saídas controladas pelo rung são desativadas (rung 001 do exemplo acima). 
 
 
6.4.2.3 – INSTRUÇÕES LADDER 
As instruções ladder informam ao processador uma operação a ser 
realizada e o elemento (ou elementos) que deverão participar da mesma. 
Esses elementos são denominados operandos da instrução e são 
identificados por um endereço que fazem referência a um ou mais 
elementos na tabela de E/S dos dispositivos físicos do CLP, ou a bits 
internos na memória. 
 
 
 
 
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30 
7 - CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS MICROLOGIX 1XXX 
Todos os membros da família MicroLogix e SLC™ 500 compartilham das mesmas funcionalidades, 
desde um conjunto de instruções comuns e do software de programação RSLogix 500™ até dispositivos de 
rede e de IHM compatíveis. 
Estes sistemas são projetados para trabalhar de forma integrada – dentro de uma única máquina ou 
em toda a fábrica. Todos os controladores podem ser montados em painel ou trilho DIN. O uso dos 
controladores da família MicroLogix permite migrar de um nível de controlador para outro à medida em que s 
aplicações mudam ou crescem. 
 
 
7.1 – IDENTIFICAÇÃO DOS MICROLOGIX 1XXX PELO NUMERO DE CATÁLOGO 
 A Rockwell Automation® adota um sistema de 
numeração de catálogo para identificar os modelos 
de MICROLOGIX 1XXX, onde temos: 
 
 
7.2 – MICROLOGIX 1000 (1761) 
 O MicroLogix 1000 é um controlador pequeno e 
robusto para aplicações que exigem soluções compactas e 
com excelente custo-benefício. 
 Baseado na arquitetura do SLC500 possui excelente 
desempenho de velocidade, instruções poderosas e 
comunicações flexíveis para aplicações que exigem soluções 
compactas e de custo reduzido. 
 
 
 
7.2.1 - CARACTERÍSTICAS COMUNS DOS MODELOS DE MICROLOGIX 1000 
• Não expansível (não possue módulos de expansão dos pontos de E/S); 
• 01 porta RS-232 (Mini DIN de 8 pinos); 
• Controladores com entradas de 24 VDC incluem um contador de alta velocidade incorporado (6,6 kHz); 
• 1 Kb EEPROM (aproximadamente 737 palavras de instrução: 437 palavras de dados); 
• 17 versões com diferentes configurações 10, 16, 20 ou 32 pontos. 
• Versões analógicas disponíveis, com 20 pontos de E/S digitais e 5 pontos de E/S analógica. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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31 
7.2.2 - MODELOS DE MICROLOGIX 1000 
Nº CATÁLOGO I/O ALIMENTAÇAO ENTRADA 
DIGITAL 
ENTRADA 
ANALÓGICA 
SAÍDA DIGITAL SAÍDA 
ANALÓGICA 
POTÊNCIA 
CONSUMIDA 
1761-L10BWA 10 120/240 VCA 6 x 24VCC 
sink/source 
0 4 x relê 0 13W (120VCA) 
14W (240 VCA) 
1761-L10BWB 10 24 VCC 
6 x 24VCC 
sink/source 0 4 x relê 0 5W (24VCC) 
1761-L10BXB 10 24 VCC 6 x 24VCC 
sink/source 
0 2 x relê 
2 x 24 VCC source 
0 5W (24VCC) 
1761-L16AWA 16 120/240 VCA 10 x 120VCA 0 6 x relê 0 7W (120VCA) 
8W (240VCA) 
1761-L32AWA 32 120/240 VCA 20 x 120VCA 0 12 x relê 0 
9.1W (120VCA) 
10.6W (240VCA) 
1761-L16BWA 16 120/240 VCA 10 x 24VCC 
sink/source 
0 6 x relê 0 14W (120VCA) 
15W (240VCA) 
1761-L16NWA 16 120/240 VCA 
10 x 24VCC 
sink/source 
or 24VCA 
0 6 x relê 0 
14W (120VCA) 
15W (240VCA) 
1761-L32BWA 32 120/240 VCA 
20 x 24VCC 
sink/source 0 12 x relê 0 
15W (120VCA) 
16W (240VCA) 
1761-L32AAA 32 120/240 VCA 20 x 120VCA 0 
2 x relê 
10 x TRIAC 
120/240VCA 
0 7W (120VCA) 
9W (240VCA) 
1761-L16BWB 16 24 VCC 
10 x 24VCC 
sink/source 0 6 x relê 0 5W (24VCC) 
1761-L16NWB 16 24 VCC 
10 x 24VCC 
sink/source 
 or 24VCA 
0 6 x relê 0 5W (24VCC) 
1761-L32BWB 32 24 VCC 
20 x 24VCC 
sink/source 0 12 x relê 0 7W (24VCC) 
1761-L16BBB 16 24 VCC 
10 x 24VCC 
sink/source 0 
2 x relê 
4 x 24 VCC source 0 5W (24VCC) 
1761-L32BBB 32 24 VCC 20 x 24VCC 
sink/source 
0 2 x relê 
10 x 24 VCC source 
0 7W (24VDC) 
1761-L20AWA-5A 20 120/240 VCA 12 x 120VCA 
2 x (±10V) 
2 x (0-20 mA) 8 x relê 
1 x tensão/corrente 
(0-10V, 4-20 mA) 
12W (120VCA) 
13W (240VCA) 
1761-L20BWA-5A 20 120/240 VCA 
12 x 24VCC 
sink/source 
2 x (±10V) 
2 x (0-20 mA) 8 x relê 
1 x tensão/corrente 
(0-10V, 4-20 mA) 
18W (120VCA) 
19W (240VCA) 
1761-L20BWB-5A 20 24 VCC 12 x 24VCC 
sink/source 
2 x (±10V) 
2 x (0-20 mA) 
8 x relê 1 x tensão/corrente 
(0-10V, 4-20 mA) 
7W (24VCC) 
 
 
 
Referências 
para consulta 
Publicação Origem Data Idioma CD 
1761-IN001C-MU-P Rockwell Automation® Setembro/2007 PT 51 
1761-SO001A-PT-P Rockwell Automation® Novembro/1999 PT 52 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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32 
7.3 – MICROLOGIX 1100 (1763) 
 O MicroLogix 1100 é ideal para uma ampla variedade 
de aplicações. É particularmente adequado para atender às 
necessidades de aplicações SCADA RTU, onde a necessidade 
e facilidade de comunicação sejam requeridas. 
 Com mais memória para registro de dados e receitas 
que o MicroLogix 1500, o MicroLogix 1100 é ideal para 
monitoração remota e para aplicações que exigem muita 
memória, mas requerem E/S limitada. 
 
 
 
7.3.1 - CARACTERÍSTICAS COMUNS DOS MODELOS DE MICROLOGIX 1100 
• Permite expansão de E/S (até quatro módulos tipo 1762 de E/S, em qualquer combinação) 
• Porta EtherNet/IP 10/100 Mbps incorporada (padrão RJ45); 
• Funcionalidade de edição on-line; 
• Servidor Web incorporado; 
• RTC incorporado (Relógiode Tempo Real); 
• Porta combinada RS-232/RS-485 e isoladas (Mini DIN de 8 pinos); 
• Tela de LCD incorporada (interface simples para mensagens e entrada de bit/número inteiro); 
• 2 potenciômetros digitais pela Tela de LCD; 
• Um contador de alta velocidade de 20 kHz (nos controladores com entradas CC); 
• Dois PTO/PWM de alta velocidade de 20 kHz (nos controladores com saidas CC); 
• Duas entradas analógicas incorporadas (0-10 Vcc, resolução de 10 bits); 
• Memória do programa do usuário com 4 K de palavras e memória e dados do usuário com 4 K; 
• Até 128 K bytes para registro de dados e 64 K bytes para receitas. 
 
 
 
7.3.2 - MODELOS DE MICROLOGIX 1100 
Nº CATÁLOGO I/O ALIMENTAÇAO ENTRADA DIGITAL ENTRADA 
ANALÓGICA 
SAÍDA DIGITAL POTÊNCIA 
CONSUMIDA 
1763-L16AWA 16 120/240 VCA 10 x 120 VCA 2 x 
0...10VCC 
6 x relê 46VA 
1763-L16BWA 16 120/240 VCA 
6 x 24VCC 
4 X 24VCC (rápida) 
2 x 
0...10VCC 6 x relê 52VA 
1763-L16BBB 16 24 VCC 6 x 24VCC 
4 X 24VCC (rápida) 
2 x 
0...10VCC 
2 x relê 
2 x FET 24 VCC 
2 x FET 24 VCC (rápida) 
35W 
1761-L16DWD 16 12/24 VCC 
6 x 12/24VCC 
4 X 12/24VCC (rápida) 
2 x 
0...10VCC 6 x relê 35W 
 
 
 
 
 
 
 
 
Referências 
para consulta 
Publicação Origem Data Idioma CD 
1763-IN001C-MU-P Rockwell Automation® setembro/2007 PT 53 
1763-PP001A-PT-P Rockwell Automation® Julho/2005 PT 54 
1763-SG001A-PT-P Rockwell Automation® agosto/2005 PT 55 
 
 
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33 
7.4 – MICROLOGIX 1200 (1762) 
 Os controladores MicroLogix 1200 fornecem mais 
capacidade de processamento e maior flexibilidade E/S 
do que o MicroLogix 1000. 
 Disponível para versões de 24 e 40 pontos, o 
número de E/S pode ser expandida usando módulos de 
E/S sem racks. Isto resulta em amplos sistemas de 
controle, maior flexibilidade do aplicativo e expansividade 
a custos mais baixos. 
 Um sistema operacional instalado em Flash 
EEPROM atualizável permite atualização do firmware, 
sem ter que substituir hardware. 
 
 
7.4.1 - CARACTERÍSTICAS COMUNS DOS MODELOS DE MICROLOGIX 1200 
• Memória de 6K (4K de programa do usuário com 2K de Dados de usuário); 
• Expansão E/S (até seis módulos tipos 1762); 
• Quatro entradas de alta velocidade (controladores com entradas 24 VCC - 20 kHz); 
• Uma saída de alta velocidade - 20 Khz PTO/PWM (controladores com saídas de 24VCC); 
• Interrupção selecionada em função do tempo (STI); 
• Instruções ASCII leitura / escrita; 
• Dois potenciômetros de ajustes digitais incorporados; 
• Suporte para arquivo de dados inteiros duplos e ponto flutuante; 
• Recursos PID incorporados; 
• Blocos de terminal removíveis em controladores de 40 pontos. 
 
 
 
7.4.2 - MODELOS DE MICROLOGIX 1200 
Nº CATÁLOGO I/O ALIMENTAÇAO ENTRADA DIGITAL SAÍDA DIGITAL 
POTÊNCIA 
CONSUMIDA 
1762-L24AWA 24 120/240 VCA 14 x 120 VCA 10 x relê 68 VA 
1762-L24BWA 24 120/240 VCA 14 x 24VCC sink/source 10 x relê 70 VA 
1762-L24BXB 24 24 VCC 14 x 24VCC sink/source 
5 x relê 
5 x FET 24VCC 27W 
1762-L40AWA 40 120/240 VCA 24 x 120VCA 16 x relê 80 VA 
1762-L40BWA 40 120/240 VCA 24 x 24VCC sink/source 16 x relê 82 VA 
1762-L40BXB 40 24 VCC 24 x 24VCC sink/source 
8 x relê 
8 x FET 24VCC 40W 
 
Observação: Todos os modelos acima, com a letra R no final possuem 2 portas seriais RS-232. 
 
 
Referências 
para consulta 
Publicação Origem Data Idioma CD 
1762-IN006E-MU-P Rockwell Automation® Setembro/2007 PT 59 
1762-UM001E-EN-P Rockwell Automation® Fevereiro/2006 EN 61 
1762-UM001B-ES-P Rockwell Automation® Novembro/2000 ES 62 
1762-RM001D-PT-P Rockwell Automation® Outubro/2002 PT 45 
 
 
 
 
 
 
 
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34 
7.5 – MICROLOGIX 1400 (1766) 
 O novo MicroLogix 1400 complementa a família 
MicroLogix já existente de pequenos controladores lógicos 
programáveis. Combina os recursos do MicroLogix 1100, como 
EtherNet/IP, edição on-line e LCD incorporado, e proporciona 
recursos avançados, como: maior contagem de E/S, Contador 
de alta velocidade/PTO mais rápido e recursos avançados de 
rede. 
 
 
 
7.5.1 - CARACTERÍSTICAS COMUNS DOS MODELOS DE MICROLOGIX 1400 
• Suporta até 7 módulos de expansão 1762 I/O para um total de 144 I/O; 
• Memória de 10 Kb para programa do usuário e 10 Kb de memória de dados; 
• Até 128 Kb para registro de dados e 64 Kb para receitas; 
• Até 6 contadores rápidos incorporados de 100kHz; 
• 4 entradas e 2 saídas analógicas de tensão incorporado; 
• 2 portas seriais com suporte aos protocolos DF1/ DH485/Modbus RTU/DNP3/ASCII 
• Porta EtherNet com Webserver e email; 
• Display LCD integrado; 
• Suporte a edição online. 
 
 
 
7.5.2 - MODELOS DE MICROLOGIX 1400 
Nº CATÁLOGO I/O ALIMENTAÇAO ENTRADA DIGITAL 
ENTRADA 
ANALÓGICA SAÍDA DIGITAL 
SAÍDA 
ANALÓGICA 
POTÊNCIA 
CONSUMIDA 
1766-L32BWA 32 120/240 VCA 12 x 24 VCC (rápida) 
8 x 24 VCC 
 12 x relê 120 VA 
1766-L32AWA 32 120/240 VCA 20 x 120VCA 12 x relê 100 VA 
1766-L32BXB 32 24 VCC 
12 x 24 VCC (rápida) 
8 x 24 VCC 
6 x relê 
3 x 24 VCC 
3 x 24 VCC (rápida) 
 7.5…53W 
1766-L32BWAA 32 120/240 VCA 12 x 24 VCC (rápida) 
8 x 24 VCC 
4 x 
0...10VCC 
12 x relê 2 x 
0...10VCC 
120 VA 
1766-L32AWAA 32 120/240 VCA 20 x 120VCA 
4 x 
0...10VCC 12 x relê 
2 x 
0...10VCC 100 VA 
1766-L32BXBA 32 24 VCC 12 x 24 VCC (rápida) 
8 x 24 VCC 
4 x 
0...10VCC 
6 x relê 
3 x 24 VCC 
3 x 24 VCC (rápida) 
2 x 
0...10VCC 
7.5…53W 
 
 
 
Referências 
para consulta 
Publicação Origem Data Idioma CD 
1766-IN001C-PT-P Rockwell Automation® Outubro/2009 PT 64 
1766-PP001A-PT-P Rockwell Automation® Julho/2008 PT 65 
1766-UM001-EN-P Rockwell Automation® Janeiro/2010 EN 66 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7.6 – MICROLOGIX 1500 (1764) 
 É o controlador mais poderoso e expansível da 
família MicroLogix. Geralmente é utilizado em 
aplicações mais exigentes, onde no passado foram 
exigidos controladores maiores e mais caros. 
 A arquitetura do MicroLogix 1500 
caracteriza um projeto inovador de duas peças com 
uma base pequena. O processador e unidades base 
formam um controlador completo. 
Módulos de Compact I/O 1769 expandem as 
opções de E/S do controlador e fornece flexibilidade 
adicional para cobrir uma grande variedade de 
aplicações. 
Este alto desempenho modular e plataforma 
E/S sem racks fornecem acessibilidade frontal para 
remoção e inserção. Blocos de terminais removíveis 
diminuem o custo total do sistema, reduzindo o tempo 
de montagem e manutenção. 
 
 
 
7.6.1 - CARACTERÍSTICAS COMUNS DOS MODELOS DE MICROLOGIX 1500 
• Opções de expansão E/S (até 16 módulos usando Compact I/O 1769); 
• Chave para Executar/Remoto/Programa; 
• Bateria para programa de usuário e dados; 
• Oito entradas de alta velocidade - 20 kHz (para controladores com entradas 24VCC); 
• Duas saídas de alta velocidade - 20 kHz (para controladores com saidas 24VCC); 
• Bornes removíveis em todas as unidades base MicroLogix 1500 e módulos E/S permitem pré-fiação; 
• Dois processadores disponíveis: 
1764-LSP: Programa de usuário de 3.65K com 4K de dados de usuário; 
1764-LRP: Programa de usuário de 10K com 4K de dados de usuário. 
 
 
7.6.2 - MODELOS DE MICROLOGIX 1500 
Nº CATÁLOGO I/O ALIMENTAÇAO ENTRADA DIGITAL SAÍDA DIGITAL 
POTÊNCIA 
CONSUMIDA 
1764-L24BWA 24 120/240 VCA 12 x 24VCC sink/source 12 x relê 88 VA 
1764-L24AWA 24 120/240 VCA 12 x 120 VCA 12 x relê 70 VA 
1762-L28BXB 28 24 VCC 16 x 24VCC sink/source 
6 x relê 
6 x FET 24VCC 30W 
 
 
Referências 
para consulta 
Publicação Origem Data Idioma CD 
1764-IN001B-MU-P Rockwell Automation® Setembro/2007 PT 67 
1764-SO001A-PT-P Rockwell Automation® Dezembro/1999 PT 68 
1764-IN002A-ML-P Rockwell Automation® Fevereiro/2000 EN 69 
1764-TD001A-EN-P Rockwell Automation® Março/2002 EN 70 
1764-UM001-EN-P Rockwell Automation® Abril/2002 EN 71 
 
CURSODE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Controladores Lógicos programáveis Micrologix /SLC500 
 
36 
7.7 - MÓDULOS DE EXPANSÃO DAS E/S 
Com exceção do MicroLogix 1000, todos os outros modelos de Micrologix utilizam módulos para 
expandir os pontos de E/S. Módulos discretos, analógicos e de funções especiais podem ser utilizados para 
aumentar a capacidade de trabalho desses controladores. 
 
7.7.1 - MÓDULOS DE EXPANSÃO DA FAMLIA 1762 
Compatibilidade: 
• MicroLogix 1100 (máx 4 módulos) 
• MicroLogix 1200 (máx 6 módulos) 
• MicroLogix 1400 (máx 7 módulos) 
 
 
 
 
MÓDULOS DIGITAIS 
ENTRADAS 
CATÁLOGO 
Nº E/S QUAN TIPO ALIMENTAÇÃO MANUAL DO FABRICANTE 
1762-IA8 E 8 - 120 VAC 1762-IN002A-PT-P 
1762-IQ8 E 8 SINK/SOURCE 24 VDC 1762-IN004A-PT-P 
1762-IQ16 E 16 SINK/SOURCE 24 VDC 1762-IN010A-EN-P 
1762-IQ32T E 32 SINK/SOURCE 24 VDC 1762-IN019A-EN-P 
SAÍDAS 
1762-OA8 S 8 TRIAC 120/240 VAC 1762-IN007A-EN-P 
1762-OB8 S 8 SOURCING 24 VDC 1762-IN008A-EN-P 
1762-OB16 S 16 SOURCING 24 VDC 1762-IN011A-EN-P 
1762-OB32T S 32 SOURCING 24 VDC 1762-IN020A-EN-P 
1762-OV32T S 32 SINKING 24 VDC 1762-IN021A-EN-P 
1762-OW8 S 8 RELÊ VAC / VDC 1762-IN003A-PT-P 
1762-OW16 S 16 RELÊ VAC / VDC 1762-IN009A-EN-P 
1762-OX6I S 6 RELÊ (ISOLADOS) VAC / VDC 1762-IN017B-EN-P 
MÓDULO MISTO E/S 
1762-IQ8OW6 E/S E = 8 
S = 6 
 E-SINK/SOURCE 
 S - RELÊ 
E = 24 VDC 
S = VAC / VDC 
1762-IN018A-EN-P 
 
MÓDULOS ANALÓGICOS 
ENTRADAS 
CATÁLOGO 
Nº E/S QUAN TENSÃO CORRENTE MANUAL DO FABRICANTE 
1762-IF4 E 4 +/-10 Vcc 4-20 Ma 1762-IN012A-PT-P 
SAÍDAS 
1762-OF4 S 4 0-10 Vcc 4-20 Ma 1762-IN016B-EN-P 
MÓDULO MISTO E/S 
1762-IF2OF2 E/S E = 2 S = 2 0-10 Vcc 4-20 Ma 1762-IN005A-US-P 
 
MÓDULOS DE ENTRADAS PARA TEMPERATURA 
CATÁLOGO Nº E/S QUAN TIPO DE ENTRADA MANUAL DO FABRICANTE 
1762-IR4 E 4 Resistência (RTD) 1762-UM003A-EN-P 1762-IN014A-EN-P 
1762-IT4 E 4 Termopar (mV) 
1762-UM002A-EN-P 
1762-IN013A-EN-P 
 
CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Controladores Lógicos programáveis Micrologix /SLC500 
 
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7.7.2 - MÓDULOS DE EXPANSÃO DA FAMLIA 1769 
Compatibilidade: 
• MicroLogix 1500 (máx 16 módulos) 
• CompactLogix 
 
 
 
 
 
MÓDULOS DIGITAIS 
ENTRADAS 
CATÁLOGO Nº E/S QUAN TIPO ALIMENTAÇÃO MANUAL DO FABRICANTE 
1769-IA16 E 16 100/120 VAC 1769-IN006B-EN-P 
1769-IA8I E 8 100/120 VAC 1769-IN012B-EN-P 
1769-IM12 E 12 200/240 VAC 1769-IN011B-EN-P 
1769-IQ16 E 16 SINK/SOURCE 24 VDC 1769-IN007B-EN-P 
1769-IQ16F E 16 SINK/SOURCE (Alta velocidade) 24 VDC 1769-IN064A-EN-P 
1769-IQ32 E 32 SINK/SOURCE 24 VDC 1769-IN032A-EN-P 
1769-IQ32T E 32 SINK/SOURCE 24 VDC 1769-IN072A-EN-P 
SAÍDAS 
1769-OA8 S 8 120/240 VAC 1769-IN055A-EN-P 
1769-OA16 S 16 120/240 VAC 1769-IN061A-EN-P 
1769-OB8 S 8 SOURCING 24 VDC 1769-IN063A-EN-P 
1769-OB16 S 16 SOURCING 24 VDC 1769-IN054A-EN-P 
1769-OB16P S 16 SOURCING 24 VDC 1769-IN004A-US-P 
1769-OB32 S 32 SOURCING 24 VDC 1769-IN031A-EN-P 
1769-OV16 S 16 SINKING 24 VDC 1769-IN010B-EN-P 
1769-OB32T S 32 SINKING 24 VDC 1769-IN080A-EN-P 
1769-OW8 S 8 RELÊ VAC/VDC 1769-IN051A-EN-P 
1769-OW8I S 8 RELÊ (isolado) VAC/VDC 1769-IN053A-EN-P 
1769-OW16 S 16 RELÊ VAC/VDC 1769-IN062A-EN-P 
MÓDULO MISTO E/S 
1769-IQ6XOW4 E/S E = 6 S = 4 
 E-SINK/SOURCE 
 S - RELÊ 
E = 24 VDC 
S = VAC / VDC 1769-IN050A-EN-P 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Controladores Lógicos programáveis Micrologix /SLC500 
 
38 
MÓDULOS ANALÓGICOS 
ENTRADAS 
CATÁLOGO Nº E/S QUAN Tensão Corrente MANUAL DO FABRICANTE 
1769-IF4 E 4 
0 a 10 Vcc 
±10 Vcc 
0 a 5 Vcc 
1 a 5 Vcc 
0 a 20 mA 
4 a 20 mA 
1769-IN048A-EN-P 
1769-UM002B-EN-P 
1769-IF8 E 8 
0 a 10 Vcc 
±10 Vcc 
0 a 5 Vcc 
1 a 5 Vcc 
0 a 20 mA 
4 a 20 mA 
1769-IN067B-EN-P 
1769-UM002B-EN-P 
1769-IF4I E 4 
(Isoladas) 
0 a 10 Vcc 
±10 Vcc 
0 a 5 Vcc 
1 a 5 Vcc 
0 a 20 mA 
4 a 20 mA 
1769-IN074B-EN-P 
1769-UM014B-EN-P 
SAÍDAS 
1769-OF2 S 2 
0 a 10 Vcc 
±10 Vcc 
0 a 5 Vcc 
1 a 5 Vcc 
0 a 20 mA 
4 a 20 mA 
1769-IN049A-EN-P 
1769-UM002B-EN-P 
1769-OF4CI S 4 
(Isoladas) - 
0 a 20 mA 
4 a 20 mA 
1769-IN075A-EN-P 
1769-UM014B-EN-P 
1769-OF8C S 8 - 0 a 20 mA 4 a 20 mA 
1769-IN065C-EN-P 
1769-UM002B-EN-P 
1769-OF4VI S 4 
(Isoladas) 
0 a 10 Vcc 
±10 Vcc 
0 a 5 Vcc 
1 a 5 Vcc 
- 
1769-IN076A-EN-P 
1769-UM014B-EN-P 
1769-OF8V S 8 
0 a 10 Vcc 
±10 Vcc 
0 a 5 Vcc 
1 a 5 Vcc 
- 
1769-IN066D-EN-P 
1769-UM002B-EN-P 
MÓDULO MISTO E/S 
1769-IF4XOF2 E/S E = 4 S = 2 
0 a 10 Vcc 
±10 Vcc 
0 a 5 Vcc 
1 a 5 Vcc 
0 a 20 mA 
4 a 20 mA 
1769-IN057A-EN-P 
1769-UM008A-EN-P 
 
 
MÓDULOS DE ENTRADAS PARA TEMPERATURA 
CATÁLOGO Nº E/S QUAN TIPO DE ENTRADA MANUAL DO FABRICANTE 
1769-IR6 E 6 Resistência (RTD) 1769-IN027A-EN-P 1769-UM005A-EN-P 
1769-IT6 E 6 Termopar (mV) 1769-IN026B-EN-P 1769-UM004A-EN-P 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Controladores Lógicos programáveis Micrologix /SLC500 
 
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7.8 - QUADRO COMPARATIVO DAS SÉRIES MICROLOGIX 1000 
Cód. Catálogo 1761 1763 1762 1766 1764 
Tipo MicroLogix 1000 MicroLogix 1100 MicroLogix 1200 MicroLogix 1400 MicroLogix 1500 
Memória 
Programa do Usuário / 
Espaço de dados 
1K 4K / 4K 
configurável 
4K / 2K 
configurável 
10K / 10K 
configurável 
LSP- 3,6K/4K 
LRP- 10K/4K 
Registro de dados / 
Armazenamento de Receitas - 
Registro até 128K 
Receitas até 64K - 
Registro até 128K 
Receitas até 64K 
LSP- Receitas 
memória de usuário 
LRP- 48K 
Backup de EEPROM - - √ - - 
Backup de bateria - √ - √ √ 
Módulo de memória de Backup 
Somente por meio 
de programador 
portátil 
√ √ √ √ 
E/S Discreta 
Incorporada Até 32 16 Até 40 32 Até 28 
Máximo com expansão local - 80 136 144 240 
Módulos de Expansão - 
Até 4 
(tipo 1762) 
Até 6 
(tipo 1762) 
Até 7 
(tipo 1762) 
Até 16 
(1769 Compact IO) 
E/S distribuída - - - - Usando 1769 SDN 
Funcionalidade Adicional 
E/S Analógico 5 incorporadas 
2 incorporadas 
Até 16 expansões Até 24 expansões 
2 incorporadas 
Até 28 expansões Até 128 expansões 
Potenciômetros - 2 digitais 2 2 digitais 2 
PID - √ √ √ √ 
Contador de Alta velocidade 
(entradas de 24Vcc) 1 a 6,6 Khz 1 a 40 Khz 1 a 20 Khz Até 6 a 100 Khz 2 a 20 Khz 
Relógio em Tempo Real (RTC) - Incorporado opcional Incorporado opcional 
Posicionamento simples 
Modulação largura de pulso (PWM) 
Trem de pulso de saída (PTO) 
- 
2 a 40Khz 
(saída FET CC) 
1 a 20Khz 
(saída FET CC) 
1 a 40Khz (PWM) 
1 a 100Khz (PTO) 
(saída FET CC) 
2 a 20Khz 
(saída FET CC) 
IHM Local - Display LCD - Display LCD - 
Matemática de ponto flutuante - √ √ √ √ 
Software de Programação 
RSLogix 500 e RSLogix 500 micro √ √ √ √ √ 
Comunicações 
Edição on-line - √ - √ - 
Portas RS-232 1- MiniDim 8 pin 1- MiniDim 8 pin 
(RS232/RS485) 
1- MiniDim 8 pin 
1-MiniDim 8 (R) 
1- MiniDim 8 pin 
1- DB9 9 pin 
LSP: 
1- MiniDim 8 pin 
LRP: 
1- MiniDim 8 pin 
1- DB9 9 pin 
Porta RS-485 - Compartilhada com 
A RS-232 
- Compartilhada com 
A RS-232 8 pin 
- 
Ethernet 
DH 485 - Incorporada - Incorporada - 
DF1 half-duplex 
Mestre/escravo / modem de rádio 
Somente escravo √ √ √ √ 
Modbus RTU - Mestre/escravo Mestre/escravo Mestre/escravo Mestre/escravo 
ASCII - √ √ √ √ 
Fonte de alimentação extra (USO SOMENTE PARA ENTRADAS) 
Modelos BWA - 24 Vcc 200 mA 250 mA L24 – 250 mA 
L40 – 400 mA 
250 mA 400 mA 
 
 
CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL 
Controladores Lógicos programáveis Micrologix /SLC500 
 
40 
7.9 - COMUNICAÇÃO SERIAL DOS MICROLOGIX 
Os seguintes protocolos são suportados por todos modelos de MicroLogix, através do canal de 
comunicação RS-232: 
• DF1 Full-Duplex 
• DF1 Half-Duplex Escravo 
• DH-485 
 
 
7.9.1 - PROTOCOLO DF1 FULL-DUPLEX 
O protocolo DF1 Full-Duplex (também conhecido como protocolo ponto-a-ponto DF1), permite que o 
MicroLogix se comunique diretamente com outros dispositivos, como um computador pessoal ou a uma 
interface de operação (IHM). Quando o driver a ser utilizado for o DF1 Full-Duplex, os seguintes parâmetros 
poderão ser alterados: