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FMEA
Análise de Modo e Efeitos 
de Falha Potencial
INTRODUÇÃO
A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha - Failure Mode and Effect
Analysis – no Brasil conhecida como FMEA, é uma ferramenta que busca, a
princípio, evitar a ocorrência de possíveis falhas no projeto do produto ou do
processo, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de
melhoria.
O objetivo desta METODOLOGIA é detectar falhas antes que possam
acontecer. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as
chances do produto ou processo falhar, aumentando a confiabilidade do
projeto, reduzindo custos das falhas e aumento de lucro para empresa.
ANTES, UM POUCO DE HISTÓRIA....
O FMEA foi uma das primeiras técnicas desenvolvidas exclusivamente para análise
de falhas, em meados de 1949, e era usado pelo exército americano para identificar
as possíveis falhas nos sistemas militares.
Na década seguinte, foi adotada pela NASA, no famoso projeto Apollo. Já nos anos
70, foi adotado na indústria automotiva, onde se faz presente até hoje.
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INTRODUÇÃO
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EXEMPLO
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INTRODUÇÃO
QUAL É O MODO DE FALHA? QUAIS SÃO CAUSAS? QUAIS SÃO OS EFEITOS?
O motor apresenta falha 
e/ou desligamento sem 
aviso prévio. 
Rompimento das soldas 
internas do componente, 
causando erro de leitura dos 
sensores
-Insatisfação do Cliente;
-Perda de produtividade;
-Perda de confiabilidade;
-Perda de credibilidade;
-Recall.
Exemplo de um modo de falha de um veículo:
FALHA OU DESLIGAMENTO REPENTINO DO MOTOR
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EXEMPLO
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INTRODUÇÃO
QUAL É O MODO DE FALHA? QUAIS SÃO CAUSAS? QUAIS SÃO OS EFEITOS?
Sistema não está abrindo, 
apresentando erro de 
conexão, indisponível para 
acesso. 
O servidor está indisponível, 
devido a: 
-ataque de hacker; 
-caiu o gateway; 
-hardware queimou.
-Cliente insatisfeito;
-Perda de produtividade;
-Perda de confiabilidade;
-Perda de credibilidade;
-Prejuízo para todos.
Exemplo de um modo de falha de um software online:
O SOFTWARE ESTÁ OFFLINE
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DEFINIÇÕES E CONCEITOS
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INTRODUÇÃO
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis.
- Análise de Modo e Efeito de Falha.
OBJETIVOS - Detectar falhas, causas e efeitos;
- Diminuir a probabilidade do produto falhar;
- Aumentar a confiabilidade do projeto;
- Identificar ações preventivas e corretivas;
-Economizar na produção do produto;
-Reduzir custos;
-Rastreabilidade e histórico de produção;
-Segurança e confiabilidade;
-Satisfação do cliente.
Segundo Palady (2004), isso faz parte do processo de
pensamento do engenheiro quando está projetando
ou revisando um produto, processo ou serviço, pois o
risco em desenvolver um novo projeto, ou a mudança
dele, deve ser totalmente avaliado.
MAS O QUE É FALHA?
Falha nada mais é do que a perda da função de nosso
objeto de estudo quando o mesmo é solicitado.
O QUE SÃO MODOS DE FALHAS? 
É a maneira como você observa a falha, exemplo: 
Falha em abrir, fechar, parar, conectar, etc...
O FMEA é documento DINÂMICO e que deve ser atualizado CONTINUAMENTE.
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PORQUE USAR O FMEA?
Com a utilização do FMEA, é possível antecipar as falhas sistêmicas (desde as mais leves
às mais críticas), assim como seu efeito sobre o conjunto. Dessa forma, o método
possibilita minimizar a ocorrência de falhas potenciais e por consequência evitar seus
efeitos.
• Para que a implementação de um FMEA seja bem-sucedida, é preciso primeiro que
haja a oportunidade. Deve ser pensado como uma ação “antes-do-evento” e não ao
contrário, assim é de suma importância e contribuição para os resultados do projeto
que a elaboração do FMEA seja feita considerando todas as possibilidades,
principalmente antes da efetivação das falhas;
• As ações decorrentes de um FMEA podem reduzir ou eliminar a chance de se
implementar uma alteração que geraria um problema ainda maior, garantindo que a
falha não se repita e nem se agrave.
Muitas empresas fazem FMEA por fazer, porque o cliente pede, mas qual o
sentido disso? Levando em conta que o FMEA ajuda na redução de custos, a
alta direção deveria olhar com mais “carinho” para essa metodologia, sem
contar o impacto na satisfação do cliente.
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INTRODUÇÃO
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TIPOS DE FMEA
Apesar de se basearem nos mesmos conceitos de elaboração de análise, os FMEAs de PROCESSO e FMEAs de PROJETO, diferenciam-se
principalmente sobre seu objetivo.
Ambos os métodos do FMEA funcionam quando aplicados separadamente, mesmo sendo mais eficazes quando combinados.
DESIGN FMEA – FMEA DE PROJETO - DFMEA
É o FMEA elaborado quando o projeto do produto é realizado antes do projeto do processo. Sua aplicação começa já na fase de desenvolvimento de um novo
produto, e consiste em um processo de engenharia que permite explorar e testar um projeto, através de uma avaliação objetiva, em todas as suas fases.
Contribui também para o aumento da probabilidade de identificação das falhas do processo, provendo informações importantes e decisivas para o
desenvolvimento do produto.
PROCCESS FMEA – FMEA DE PROCESSO - PFMEA
É a aplicação do FMEA antes e/ou durante o processo de produção, diferente do DFMEA, pode ser aplicado depois do início do processo de produção, quando
aplicado em conjunto com o DFMEA, o FMEA de processo assemelha-se muito ao FMEA da fase anterior, utilizando grande parte das informações nela
estabelecidas como fonte para sua própria elaboração.
Tendo em vista que o PFMEA ocorre durante o processo de produção, cabe aos envolvidos do processo, a identificação dos modos de falha e respectivas causas
de maneira constante, visando a diminuição das ocorrências e aumento da detecção das falhas processuais.
Ambos são documentos vivos que devem ser retroalimentados ao longo do processo, servindo de fonte de lições aprendidas para a organização.
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INTRODUÇÃO
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QUANDO USAR O FMEA?
Existem três casos em que o uso do FMEA deveria ser aplicado, cada um com um foco diferente, com uma meta diferente, a seguir:
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INTRODUÇÃO
QUANDO HÁ A IMPLEMENTAÇÃO DE UM NOVO PROJETO,
UMA NOVA TECNOLOGIA, OU NOVO PROCESSO.
Nesse caso o escopo do FMEA, sua meta, é implementar o
novo projeto, processo ou tecnologia, de maneira a desde o
começo elaborar um modo de prevenção de possíveis falhas.
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CASO EM QUE ALGUMA MODIFICAÇÃO SERÁ FEITA EM UM
PROJETO OU PROCESSO JÁ EXISTENTE.
Nesse caso, o FMEA tem como objetivo focar em possíveis
interações devido a modificação, isso pode incluir alterações
nos requisitos regulatórios.
3
QUANDO ALGUM PROJETO OU PROCESSO JÁ EXISTENTE SERÁ UTILIZADO EM UM
NOVO AMBIENTE, LOCALIZAÇÃO, OU NOVA APLICAÇÃO, PERFIL DE USO,
INCLUINDO CICLO DE TRABALHO.
Assim, o FMEA tem como foco de sua atenção, o impacto que o projeto/processo
causará no novo ambiente, localização, aplicação ou perfil de uso.
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IMPLEMENTAÇÃO DO FMEA
Como o FMEA é uma atividade complexa, que atinge todos os setores da empresa, sua implementação deve ser bem planejada. Esse processo de
implementação pode demandar tempo e recursos para atingir a eficácia desejada. Por isso, é importante que:
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INTRODUÇÃO
#1 Devido a demanda de tempo e recursos,
é de extrema importância que haja o
comprometimento do dono do projeto e da
administração.
#2 Para o desenvolvimento de um FMEA,
conta-se com uma equipe multidisciplinar
(ou multifuncional). A dimensão dessa
equipe irá depender da complexidade do
projeto, da organização e do porte da
empresa.
#3 Para se alcançar um FMEA ideal, a
implementação de um programa de
treinamento é fundamental, o qual deve
incluir um treinamento de visão geral de
gerenciamento, treinamento de usuários,
treinamento de fornecedores e
treinamento de facilitador.
Com uma equipe bem treinada, o
desenvolvimento de um FMEA que atenda
as expectativas será facilitado.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
COMO ELABORAR 
UM FMEA?
COMO ELABORAR UM FMEA? 
Não existe uma única forma, umprocesso uniforme, que sempre deva ser seguido
na elaboração de um FMEA. Basicamente, um FMEA é composto por um conjunto
de entradas (inputs) e saídas (outputs), que visam a identificação e controle das
falhas potenciais do processo, através da experiência da equipe e histórico da
produção.
O FMEA é documento DINÂMICO e que deve ser atualizado CONTINUAMENTE.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
FMEA
INPUTS OUTPUTS
 Brainstorming
 Mapa do Processo
 Histórico do Processo
 Procedimentos
 Conhecimento
 Experiência
 Ações preventivas
 Ações de detecção
 Histórico de ações
tomadas
FMEA é um documento vivo que deve ser retroalimentado ao longo do
processo, servindo de fonte de lições aprendidas para a organização.#D
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ESTRUTURA DE UM FMEA
DEFINIÇÃO DO OBJETIVO: ESCOPO DE PRODUTO OU PROCESSO
DEFINIÇÃO DO CLIENTE
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO DE FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA
IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS POTENCIAIS
Mesmo com a inexistência de uma procedimento padrão para a elaboração de FMEA, existem elementos contidos semelhantes entre os desenvolvimentos de
FMEA, procedimentos que estão presentes na maioria das elaborações de FMEA:
IDENTIFICAÇÃO DOS CONTROLES
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
GESTÃO DOS MAIORES NPR’S E AÇÕES RECOMENDADAS
RESPONSABILIDADE DA DIREÇÃO
INPUTS
OUTPUTS
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CONEXÕES
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
O FMEA não é um documento isolado, o DFMEA, por exemplo ele pode ser usado como entrada para processos subsequentes de desenvolvimento do
produto, como o próprio PFMEA.
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DFMEA
DIAGRAMA DE BLOCOS (LIMITES)
DIAGRAMA – P etc.
VERIFICAÇÃO DE PROJ. E RELATÓRIO 
PFMEA etc.
Já no PFMEA, há uma exigência* entre as ligações com o Fluxograma do Processo, e com o Plano de Controle.
PFMEA
DFMEA (quando aplicável)
DIAGRAMA DE FLUXO (Fluxograma)
PLANOS DE CONTROLE DO PROCESSO
*Na indústria automotiva, a inter-relação entre essas atividades é obrigatória. Por isso, é de suma importância que as informações dispostas entre elas
estejam “conversando”, para que assim seja minimizada a possibilidade de Não-Conformidade no processo.#D
IC
A
EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Para entendermos melhor o método de análise de modos de falhas e efeitos,
vamos elaborar um exemplo de aplicação, seguindo todos os passos do capítulo
anterior desenvolveremos um exemplo de aplicação do método FMEA.
Como está indo até aqui? Lembre-se que o FMEA é um método complexo,
assim como seu entendimento, portanto não hesite em ler e reler mais de
uma vez esse conteúdo.
FABRICAÇÃO DO PARAFUSO M8 – ESTUDO DE CASO
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Em nosso exemplo, simularemos o FMEA para a produção de um parafuso padrão
M8 de metal, que será utilizado na fabricação de um armário popular, pela Casa do
Armário, a fabricante de parafusos será a ACME Parafusos, empresa de médio porte
que vem encontrando ultimamente um índice muito alto de falhas relatadas com
seu cliente, e na tentativa de melhorar seus processos, adotou o FMEA para análise
e prevenção de falhas.
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A
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
FORMULÁRIO DO FMEA DE PROCESSO
O formulário do FMEA pode ser consultado através do
manual de referência, em sua sessão de apêndices (pg.
113). Nesta, são mostrados 8 possibilidades de formulário
(A, B, C, D, E, F, G e H).
Em nosso exemplo, utilizaremos o formulário H, conforme
imagem ao lado. A parte superior do formulário mostra as
informações de cabeçalho (dados da peça, responsáveis e
datas), já na parte inferior são mostrados os modos de falha
encontrados no processo.
Baixe esse formulário em Excel, clique aqui!
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
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qualitymanager.com.br/wp-content/uploads/downloads/planilha-modelo-fmea.xlsx
IDENTIFICAÇÃO E DEFINIÇÃO DA EQUIPE
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
Como já mencionado, a elaboração de um FMEA conta com uma equipe multifuncional, a qual os membros são responsáveis por possuir toda a informação
necessária sobre o assunto, e devem possuir habilidade na facilitação no processo de elaboração do FMEA. Uma abordagem de equipe é recomendada por ser
amplamente benéfica ao processo de desenvolvimento de FMEA. O líder da equipe deve ser o responsável por selecionar os membros que possuem o
conhecimento e a experiência necessários para a realização da tarefa.
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
A equipe responsável pelo FMEA do parafuso, produto em questão, foi definida pelo diretor da ACME Parafusos, Domingos, como a equipe QualityManager®,
essa será responsável por todo o desenvolvimento referente ao FMEA, e para isso organizarão uma abordagem de equipe para definir os responsáveis
capacitados para cada etapa do desenvolvimento.
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DEFINIÇÃO DO OBJETIVO: ESCOPO DE PRODUTO OU PROCESSO
O objetivo é o que vai definir os limites da análise do FMEA, define o que está incluído ou excluído, o que será a base ou qual tipo de FMEA será elaborado.
Antes da elaboração do FMEA, deve-se definir claramente o que será avaliado. O que se exclui da análise pode ser tão importante quanto o que se inclui. O
objetivo do FMEA deve ser bem definido antes do início da elaboração para garantir uma direção correta do FMEA.
* Possui relação direta com a certificação ISO TS 16949 da planta.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
O objetivo do FMEA do parafuso M8 será produzir um parafuso dentro das normas estabelecidas pelo INMETRO, organização certificadora de qualidade, e que
obedeça aos prazos estabelecidos pelos clientes, e também seus requisitos, acabando com o alto índice de falhas relatadas.
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DEFINIÇÃO DO CLIENTE
É de grande importância conhecer o cliente para avaliar o impacto do FMEA. Existem quatro tipos de clientes que devem ser avaliados no processo de FMEA, e
todos devem ser avaliados para que o processo possa ocorrer de maneira ideal. São eles:
• FABRICAÇÃO EM MASSA – O cliente (fornecedor) o qual realizará manufatura, montagem e/ou fabricação, onde ocorrerão a produção em massa de peças ou
produtos, a montagem e/ou produção de materiais ou peças de produção.
• MONTAGEM OEM E CENTROS DE FABRICAÇÃO – O cliente que realizará as operações de fabricação e montagem. Para esse cliente, é fundamental, para a
análise do FMEA, de que se trate das interfaces entre o produto e seu processo de montagem.
• REGULADORES – Agências governamentais que definem padrões e monitoram a conformidade com especificações de segurança e ambiente que possam
impactar o produto ou o processo.
• USUÁRIO FINAL – A pessoa/organização que utilizará o produto. A análise do FMEA para este cliente implicaria, por exemplo, na durabilidade do produto.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
O FMEA deve ser cuidadosamente elaborado para que os
parafusos não causem nenhum descontentamento, em
hipótese alguma.#
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DEFINIÇÃO DO CLIENTE
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
Os clientes impactados pela produção do parafuso serão:
• FABRICAÇÃO EM MASSA: O fornecedor que realizará a fabricação da peça – ACME Parafusos;
• MONTAGEM: A empresa responsável pela utilização dos parafusos para montagem do produto final – Casa do Armário;
• REGULADOR: O órgão regulador do produto será o INMETRO, que concederá o certificado de qualidade caso o mesmo esteja dentro dos padrões de
qualidade estipulados por eles;
• CLIENTE FINAL: O cliente que fará uso do produto final – o consumidor, comprador do armário.
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IDENTIFICAÇÃO DE FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES
O objetivo aqui é definir, de forma clara, o escopo principal do projeto ou do processo. Isto será fundamental para a determinação do modo de falha potencial
de cada atributo ou aspecto da função.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃONA ACME PARAFUSOS
João, engenheiro de qualidade e líder da equipe, entrou em contato e colheu as especificações da Casa do Armário, o parafuso produzido deverá funcionar de
maneira que ligue as partes do armário e fiquem bem presas, com a aparência como um dos requisitos.
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IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
Uma vez admitida a hipótese que o produto ou processo possa falhar, o modo de falha potencial é o que irá definir a forma ou maneira pela qual o produto ou
processo gerará a falha, considerando a hipótese da falha não ocorrer também é válida.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente;
II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar, cisalhar;
III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.
Uma boa definição do modo de falha é fundamental para a análise do
FMEA, um alto número de modos de falhas identificados em um único
requisito pode indicar que esse requisito definido não é conciso.#D
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IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA
Os efeitos potenciais, são os efeitos gerados pela possível falha que deveria ter sido definida anteriormente no modo de falha potencial, o efeito será o que o
cliente que utilizará o produto sentirá como consequência da falha. Quando determinamos os efeitos potenciais de falha, devemos também analisar as
consequências das falhas e a severidade ou gravidade de tais consequências.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente.
• -O armário não poderá ser montado, logo o cliente irá pedir devolução do dinheiro - Prejuízo financeiro.
• -O armário não poderá ser montado, logo o cliente não comprará mais parafusos com o QualityManager® - Perda de clientela.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.
• -O cliente pedir o dinheiro pelo armário de volta para Casa do Armário e a mesma pedir dinheiro de volta, ou não comprar mais parafusos com o
QualityManager - Prejuízo financeiro; Perda de clientela; Dano à aparência.
• -Descontentamento do cliente ao ver o parafuso enferrujado, que não compraria mais armários com a Casa do Armário, que por sua vez não compraria mais
parafusos com o QualityManager® - Perda de clientela; Dano à aparência.
II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar, cisalhar.
• -Ocorrer algum acidente com o cliente final - Pagamento de indenização; Prejuízo financeiro.
• -O armário desmontar após pouco tempo de compra, o que acarretaria a Casa do armário não comprar mais parafusos com o QualityManager® - Perda de
clientela.
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IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS POTENCIAIS
A causa potencial nada mais é do que o que permite, gera, a possibilidade da falha ocorrer. Descrita como algo que possa ser corrigido ou controlado. A causa
potencial de falha indica alguma fragilidade no projeto, o que gerará o modo de falha potencial.
Existe uma relação direta entre a causa e o modo de falha, se o modo de falha ocorre, ocorreu também a causa. O correto desenvolvimento da causa potencial
e o modo de falha, possibilitam a formação de planos de controle e de ação apropriados.
Identificar causa raiz de maneira eficaz ajuda na definição dos controle apropriados.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente.
• -Usinagem da parte rosqueada de o parafuso ser realizada de maneira incorreta.
• -Parafuso fora das especificações de dimensão do cliente.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS POTENCIAIS
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.
• -Não utilização de agente antioxidante na produção do parafuso.
• -Utilização de matéria prima diferente da padrão.
• -Demora em excesso para a entrega dos parafusos.
II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar.
• -Usinagem do diâmetro do parafuso ser realizada de maneira incorreta.
• -Parafuso fora das especificações de dimensão e resistência do cliente.
• -Utilização de matéria prima diferente da padrão.
Cada FMEA deveria assegurar que seja dada atenção a cada
componente no âmbito do produto ou da montagem. Componentes ou
processos críticos ou relacionados.#
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MARÇO 2017 – REVISÃO 1
IDENTIFICAÇÃO DOS CONTROLES
As atividades responsáveis por prevenir ou detectar causas ou modos de falhas são chamadas de controles. Quando se elabora um controle, é sempre
importante indicar o que está acontecendo de errado, o porquê de estar acontecendo, e como prevenir que isso ocorra ou como se detectar. Controles são
aplicáveis a projeto do produto ou no processo de fabricação, e sempre geram mais retorno quando seu foco está na prevenção de falhas.
Lembre-se: existem duas possibilidades – Corrigir ou Controlar.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente.
• -Auxiliar os operadores das máquinas de usinagem sobre a maneira correta de se usinar o parafuso, para que assim sejam produzidos apenas parafusos
dentro das especificações do cliente - (Instrução de Trabalho).
#D
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MARÇO 2017 – REVISÃO 1
IDENTIFICAÇÃO DOS CONTROLES
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
A entrega dos pedidos deve sempre estar de acordo com as especificações do cliente, em alguns casos, com o auxílio de um SLA, que definirá
as diretrizes de níveis de serviços prestados.
III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.
• -Utilizar agente antioxidante para que o parafuso não enferruje rapidamente - (Instrução de Trabalho).
II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar.
• -Utilização somente de matéria prima padrão para fabricação de parafuso M8 (Certificado de MP).
#D
IC
A
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
Uma das etapas mais importantes na elaboração do FMEA é a avaliação do risco da falha, e para isso usam-se três variáveis, que são SEVERIDADE, OCORRÊNCIA
e DETECÇÃO, cada uma dessas três variáveis tem seu grau de classificação definido pela organização cliente, e a multiplicação dos três índices resulta no número
de prioridade de risco (NPR), esse número que será o resultado da multiplicação define se existe a necessidade ou não de se elaborar ações recomendadas, se o
NPR ultrapassar o número estabelecido como “aceitável” significa que ações recomendadas são necessárias e obrigatórias.
NPR = Severidade (S) * Ocorrência (O) * Detecção (D)
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
PARTE 1/4
Dentro do escopo do FMEA individual, este valor pode variar entre 1 e 1000.
Apesar de ser uma prática comum, o uso de um valor limite de NPR não é recomendável para determinar a necessidade de ações de controle. A adoção de
limites arbitrários assume que os NPR mais elevados devem ser os maiores focos de análise, quando na verdade, é mais importante a análise do conjunto dos
fatores, como por exemplo o índice de SEVERIDADE, que por muitas vezes, não resulta no maior NPR do FMEA.
O foco inicial da equipe deve ser orientado aos modos de falha com SEVERIDADE mais elevada, levando em consideração que, quando a
severidade for 9 ou 10, é obrigatória a tomada de ação sobre o respectivo modo de falha.#D
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IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
PARTE 2/4
Perigoso sem aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança sem aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falhapotencial afeta a segurança com aviso prévio
Perigoso sem aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança sem aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Perigoso sem aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança sem aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Perigoso com aviso - Índice de gravidade muito alto quando o
modo de falha potencial afeta a segurança com aviso prévio
Falha em 
atender a 
Requisitos de 
Segurança e/ou 
Regulatórios
Interrupção 
Maior
Interrupção 
Insignificante
Interrupção 
Moderada
Interrupção 
Moderada
Interrupção 
Menor
Nenhum Efeito
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
Falha em 
atender a 
Requisitos de 
Segurança e/ou 
Regulatórios
Perda ou 
Degradação da 
Função 
Primária
Perda ou 
Degradação da 
Função 
Secundária
Incômodo
Nenhum Efeito
Modo de falha afeta a operação segura do veículo e/ou envolve 
NC com regulamentação governamental, sem aviso prévio.
Modo de falha afeta a operação segura do veículo e/ou envolve 
NC com regulamentação governamental, com aviso prévio.
Perda de função primária (veículo inoperável, não afeta a 
operação segura do veículo).
Degradação da função primária (veículo operável, mas com um 
nível reduzido de desempenho).
Perda da função secundária (veículo operável, mas as funções de 
conforto/conveniência estão inoperáveis).
Degradação de função secundária (veículo operável, mas as 
funções de conforto/conveniência estão reduzidas).
Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme 
e percebido pela maioria dos clientes (mais de 75%).
Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme 
e percebido por muitos clientes (mais de 55%).
Aparência ou ruído audível, veículo operável, item não conforme 
e percebido por clientes observadores (mais de 25%).
Nenhum efeito perceptível.
CRITÉRIO: SEVERIDADE DO EFEITO NO PRODUTO (EFEITO NO CLIENTE) CRITÉRIO: SEVERIDADE DO EFEITO NO PROCESSO (EFEITO NA FABRICAÇÃO)CLASSIFICAÇÃO
• SEVERIDADE - Avalia o quanto a falha atinge o cliente, o nível de impacto ao cliente. Deverá ser considerado a pontuação mais alta dentro dos critérios.
• OCORRÊNCIA - Avalia a frequência de repetição que a causa da falha possui, quantas vezes ocorre durante um determinado tempo.
10 – ≥ 1 em 10 - Muito alta
9 – 1 em 20 - Alta: falhas persistentes
8 – 1 em 50 - Alta: falhas frequentes
7 – 1 em 100 - Alta: falhas frequentes
6 – 1 em 500 - Moderada: falhas ocasionais
5 – 1 em 2.000 - Moderada: falhas ocasionais
4 – 1 em 10.000 - Moderada: falhas ocasionais
3 – 1 em 100.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
2 – 1 em 1.000.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
1 – Remota: a falha é eliminada através de controle preventivo
• DETECÇÃO - Avalia a eficácia que o controle do produto ou do processo detecta a causa de falha, ou até previne a causa de falha.
10 – Quase impossível – Nenhuma oportunidade de detecção
9 – Muito remota – Improvável detectar em qualquer estágio
8 – Remota – Detecção do Problema Pós-Processamento
7 – Muito baixa – Detecção do Problema na Origem
6 – Baixa – Detecção do Problema Pós-Processamento
5 – Moderada – Detecção do Problema na Origem
4 – Moderadamente alta – Detecção do Problema Pós-Processamento
3 – Alta – Detecção do Problema na Origem
2 – Muito alta – Detecção do Erro e/ou Prevenção do Problema
1 – Quase certa – Detecção não aplicável. Prevenção do Erro.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
Nenhum controle de processo. Não se pode detectar, ou não está analisado.
Modo de falha não é facilmente detectável (por exemplo, auditorias aleatórias).
Detecção pós-processamento, pelo operador, através de meios visuais/táteis/audíveis.
Na estação, através de meios visuais/táteis/audíveis ou no pós-processamento, através de medição de atributo.
Pós-processamento, através de medição por variável, ou na estação, através de medição de atributo.
Na estação, através de uso de medição por variável, por controles automáticos, ou medição no setup.
Pós-processamento, por controles automáticos que impedirão o processamento subsequente.
Na estação, por controles automáticos que impedirão o processamento subsequente.
Na estação, por controles automáticos que impedirão o processamento subsequente.
Prevenção do erro como resultado do projeto. À prova de erro pelo projeto do processo/produto.
CRITÉRIO
PARTE 3/4
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente.
SEVERIDADE: 7 Alto - Degradação da função primária
OCORRÊNCIA: 2 1 em 1.000.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
DETECÇÃO: 1 Quase certa – Detecção não aplicável. Prevenção do Erro
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
NPR: 14 - Neste caso, por mais benéfica ao processo, não é obrigatória a recomendação e tomada de ações referentes a esta falha em potencial.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
PARTE 4/4
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
III. O parafuso enferrujar após um curto período de compra do cliente final.
SEVERIDADE: 7 Alto - Degradação da função primária
OCORRÊNCIA: 2 1 em 1.000.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
DETECÇÃO: 3 Alta – Detecção do Problema na Origem
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
II. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar.
OCORRÊNCIA: 2 1 em 1.000.000 - Baixa: relativamente poucas falhas
DETECÇÃO: 1 Quase certa – Detecção não aplicável. Prevenção do Erro
SEVERIDADE: 9 Perigoso com aviso - Modo de falha afeta a operação segura c/ aviso prévio
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR) – parte 3/3
NPR: 18 - Mesmo com um NPR considerado baixo, o modo de falha apresentou um alto índice de severidade, o que implica na obrigatoriedade da
recomendação de ação para controle desta falha potencial.
NPR: 42 - Neste caso, por mais benéfica ao processo, não é obrigatória a recomendação e tomada de ações referentes a esta falha em potencial.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
GESTÃO DOS MAIORES NPR’S E AÇÕES RECOMENDADAS
As ações recomendadas são definidas pelo NPR e têm como objetivo reduzir o risco geral, desde a fabricação do produto ou no decorrer do processo, até a
utilização do produto pelo cliente e, além disso, evitar que o modo de falha venha a ocorrer. Geralmente as ações recomendadas tratam de alterações de
severidade, ocorrência e detecção.
Existem ações que podem ser tomadas para evitar que as ações recomendadas de alteração de severidade, ocorrência e detecção sejam necessárias, como:
• Garantir que os requisitos do projeto sejam atingidos;
• Revisar desenhos e especificações de engenharia;
• Confirmar a incorporação em processos;
• Revisar como foram elaborados FMEAs relacionados ou semelhantes ao atual.
O ideal seria que todas as atividades realizadas durante a elaboração do FMEA possuíssem prazos de início e fim. E uma vez que todas as atividades fossem
realizadas, as avaliações atualizadas para severidade, ocorrência e detecção fossem registradas.
As ações recomendadas devem reduzir riscos (CONTROLAR) e evitar que a falha ocorra (CORRIGIR), devem reduzir severidade, ocorrência e
detecção.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
#D
IC
A
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
I. O parafuso não prender as partes do armário corretamente.
• -Auxiliar os operadores, criando uma instrução de trabalho, sobre as máquinas de usinagem e a maneira correta de se usinar o parafuso, e sempre revisando e 
respeitando as especificações do cliente. 
II. O parafuso enferrujarapós um curto período de compra do cliente final.
• -Elaborar uma instrução de trabalho que vise utilizar agente antioxidante na produção do parafuso e sempre utilizar matéria prima padrão para produção do 
parafuso.
III. O parafuso sofrer uma ruptura e partir, quebrar.
• -Auxiliar os operadores das máquinas de usinagem sobre a maneira correta de se usinar o parafuso, e sempre revisando e respeitando as especificações do 
cliente. Sempre utilizar a matéria prima padrão para produção do parafuso, de acordo com o certificado de matéria prima.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
GESTÃO DOS MAIORES NPR’S E AÇÕES RECOMENDADAS
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
A direção por ser a dona do processo de FMEA, tem a responsabilidade de ao final de toda a elaboração, implementar todos os recursos pensados, garantindo
assim, um processo eficaz de gestão de riscos, incluindo a programação temporal.
Cabe a diretoria também o suporte direto à equipe, através de revisões durante todo o processo, se livrando de barreiras que impeçam o desenvolvimento da
produção e incorporando-o às lições aprendidas.
É muito importante a realização de atividades da gestão da qualidade após o FMEA, como os planos de controle e as ações dos operadores, por exemplo.
Como o FMEA é elaborado dentro da sua empresa? Certamente é diferente da maneira com que ele é elaborado dentro de outra empresa.
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
APLICAÇÃO NA ACME PARAFUSOS
Feito todo o desenvolvimento do FMEA, pela equipe QualityManager®, cabe agora à direção do QualityManager® gerir a implementação de todas as medidas
pensadas durante o desenvolvimento do método de análise de modos de falhas e efeitos realizando um acompanhamento das ações recomendadas para
garantir a eficácia do FMEA.
RESPONSABILIDADE DA DIREÇÃO
#D
IC
A
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
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EXEMPLO DE APLICAÇÃO
RESULTADO FINAL
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
BÔNUS
BÔNUS
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FMEA NO QUALITYMANAGER®
Com o apoio e patrocínio do QualityManager®, gostaríamos de fazer o mesmo exemplo utilizando para isso a ferramenta on-line de gestão de Qualidade (e
elaboração de FMEA) – QualityManager®.
O Software QualityManager, que é uma solução para web desenvolvida pela Cyber1 do Brasil, com o
objetivo de gerenciar, elaborar e armazenar todos os dados requeridos durante o Planejamento
Avançado da Qualidade do Produto (APQP) e, foi desenvolvido com base nos manuais da AIAG,
Automotive Industry Action Group, traduzidos aqui no Brasil pelo Instituto da Qualidade Automotiva,
o IQA.
Além disso, fornece ferramentas que facilitem o andamento do APQP e o controle da qualidade
durante o desenvolvimento dos produtos e dos processos, como FMEA, Plano de Controle, MSA,
PPAP e CEP, garantindo o atendimento das diretrizes normativas previstas na ISO/TS 16949.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
Para conhecer mais sobre o software, acesse http://qualitymanager.com.br/
http://qualitymanager.com.br/
http://qualitymanager.com.br/
http://qualitymanager.com.br/
QUALITYMANAGER®
DEFINIÇÃO DO OBJETIVO: ESCOPO DE PRODUTO OU PROCESSO
DEFINIÇÃO DO CLIENTE
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FMEA NO QUALITYMANAGER®
IDENTIFICAÇÃO DE FUNÇÕES, REQUISITOS E ESPECIFICAÇÕES
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
IDENTIFICAÇÃO DOS EFEITOS POTENCIAIS DE CADA FALHA
IDENTIFICAÇÃO DAS CAUSAS POTENCIAIS
Diferentemente de quando elaboramos o FMEA através de uma planilha, no software QualityManager®, existe um procedimento padrão para esta elaboração,
que pode guiar o processo para a garantia do cumprimento das normas do manual (FMEA – 4ª Edição), seguindo o macroprocesso de Inputs e Outputs.
IDENTIFICAÇÃO DOS CONTROLES
IDENTIFICAÇÃO DO RISCO: NÚMERO DE PRIORIDADE DE RISCO (NPR)
GESTÃO DOS MAIORES NPR’S E AÇÕES RECOMENDADAS
RESPONSABILIDADE DA DIREÇÃO
FMEAINPUTS OUTPUTS
 Brainstorming
 Mapa do Processo
 Histórico do Processo
 Procedimentos
 Conhecimento
 Experiência
 Ações preventivas
 Ações de detecção
 Histórico de ações
tomadas
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
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FMEA NO QUALITYMANAGER®
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
No QualityManager® é OBRIGATÓRIA a ligação entre Fluxograma do Processo, PFMEA e Planos de Controle. Desta forma, ao utilizar o sistema, as
possibilidades de ocorrência de não-conformidade são reduzidas ao máximo.
#D
IC
A
QUALITYMANAGER®
Ao efetuar o login no sistema, em sua tela inicial, serão mostrados atalhos para facilitar o acesso ao FMEA.
Uma das opções de acesso rápido, é através do ícone APQP, que redireciona para a listagem de peças cadastradas. Em seguida, basta selecionar a opção FMEA
de Processo, e ter acesso ao formulário de elaboração de análise de modos e efeitos de falha.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
FMEA NO QUALITYMANAGER®
O objetivo do software é trazer comodidade e facilidade a seus usuários, por isso, uma das principais características é a intuitividade dos formulários que o
sistema oferece. Em se tratando do FMEA, o software separa a elaboração em duas etapas: cabeçalho e formulário.
40
No Cabeçalho, são realizados os inputs de Identificação do Objetivo do cliente e dos envolvidos no processo.
Por ser um documento vivo, o FMEA deve ser revisado constantemente (ou sempre que necessário).
Com este propósito, o QualityManager® disponibiliza a opção de revisão, onde poderão ser geradas e armazenadas todas as revisões do respectivo FMEA.
QUALITYMANAGER®
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
FMEA NO QUALITYMANAGER®
Já no formulário, são realizadas os inputs de Identificação de funções, requisitos e especificações, assim como a enumeração dos modos e efeitos de cada falha
e por fim suas causas potenciais.
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Ainda no formulário, os outputs também são documentados, através dos campos de Controles Atuais do Projeto, NPR e Ações Recomendadas.
Quando o modo de falha atinge condições específicas, o sistema destaca a linha, a fim de facilitar a identificação dos itens mais críticos, isso acontece
quando: I) a SEVERIDADE do modo é 9 ou 10; II) o NPR ultrapassa a nota de corte estabelecida no cadastro do cliente.
#D
IC
A
QUALITYMANAGER®
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
FMEA NO QUALITYMANAGER®
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
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Por fim, o sistema gera o relatório em PDF das
informações colhidas durante o FMEA.
Este relatório pode ser gerado em 5 idiomas (Inglês,
Espanhol, Francês, Alemão e Português).
O modelo de formulário adotado pelo software
QualityManager® é o modelo H, conforme o manual
de FMEA descreve em sua sessão de apêndices (pg.
113).
QUALITYMANAGER®
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
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FMEA NO QUALITYMANAGER®
IDENTIFICAÇÃO DE MODOS DE FALHA POTENCIAL
A utilização do software QualityManager® para a elaboração dos FMEAs, é simples e descomplicada!
Através das credenciais de acesso, o sistema disponibilizará todos os recursos necessários para a aplicação dos
conceitos aprendidos até aqui, de maneira intuitiva e prática.
Um dos diferenciais é que o sistema segue um procedimento padrão, de acordo com as normas ISO sobre a
elaboração do FMEA, e por isso, minimiza qualquer possibilidade de ocorrência de falhas dentro do processo
de identificação e análise das falhas potenciais.
Esqueça as planilhas e canetas para sua avaliação! Fazendo o processo online,
suas informações ficam armazenados em um servidor seguro, na Internet, e
você não precisa se preocupar com backups, instalações de softwares e nenhum
tipo de configuração adicional.
-Domingos Ribeiro, CEO do QualityManager®
QUALITYMANAGER®
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
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MARÇO 2017 – REVISÃO 1
REFERÊNCIAS
REFERÊNCIAS
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• ANÁLISE DE MODO E EFEITO DE FALHA. In: WIKIPÉDIA, a enciclopédia livre. Flórida: Wikimedia Foundation, 2016. Disponível em: 
<https://pt.wikipedia.org/w/index.php?title=An%C3%A1lise_de_modo_e_efeito_de_falha&oldid=45233676>. Acesso em: 2 abr. 2016.
• Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA). Manual de referência. 4. ed. Primeira Edição, Fevereiro de 1993; Segunda Edição, Fevereiro de 1995; 
Terceira Edição, Julho de 2001; Quarta Edição, Junho de 2008. Copyright © 1993,© 1995,© 2001,© 2008 – Chrysler LLC, Ford Motor Company, General 
Motors Company.
• APQP. Advanced Product Quality Planning ou Planejamento Avançado da Qualidade do Produto. Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre. Disponível em: 
http://pt.wikipedia.org/wiki/Advance_Product_Quality_Planning. Acesso em: 12 Março 2016.
• AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP (AIAG). Advanced Product Quality Planning and Control Plan, 2ª edição, 2008. EUA.
• Failure mode, effects, and criticality analysis. (2015, December 1). In Wikipedia, The Free Encyclopedia. Retrieved 16:29, December 1, 2015, 
from https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Failure_mode,_effects,_and_criticality_analysis&oldid=693287304
• IEC 812 – Analysis Techniques System Reliability Procedure for Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) 
• IQA - INSTITUTO DA QUALIDADE AUTOMOTIVA. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) e Plano de Controle Manual de referência. 2 ed. 
Michigan: AIAG, 2008.
• PALADY, P. FMEA: análise dos modos de falha e efeito: prevendo e prevenindo problemas antes que ocorram. 3. ed. São Paulo: IMAM, 2004.
• Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis. U.S. Department of Defense. 1949. MIL–P–1629.
• QUALITYMANAGER®, Software. Software para gestão da qualidade. Disponível em www.qualitymanafer.com.br, 2016.
• RIBEIRO, Domingos José, Metodologia 2E2S, uma análise crítica do ciclo de vida de um software: Contribuição para a sustentabilidade dos negócios. 
Disponível em http://www.2e2smodel.com, São Paulo, 2016.
MARÇO 2017 – REVISÃO 1
https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Failure_mode,_effects,_and_criticality_analysis&oldid=693287304
AUTORES
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AUTORES
DOMINGOS J. RIBEIRO
Engenheiro Civil com Master em Engenharia da Qualidade pela USP, Pós-graduado em Pericias em Engenharia, Pós-graduado em Pericia Forense.
VITOR HENRIQUE SANTIAGO VAZ
Coordenador de Qualidade da empresa CYBER1® e Analista desenvolvedor do software QualityManager®
GUILHERME DE SOUZA PRÓSPERO MALATESTA
Estudante de Engenharia de Produção
AMANDA FERNANDES GONÇALVES
Estudante de Engenharia de Produção
ribeiro@domingos.eng.br
vitor@qualitymanager.com.br
MARÇO 2017 – REVISÃO 1