Tutorial para cálculo do OEE - Eficiência Global do Equipamento _ Edson Miranda da Silva _ Pulse _ LinkedIn

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08/05/2017 Tutorial para cálculo do OEE ­ Eficiência Global do Equipamento | Edson Miranda da Silva | Pulse | LinkedIn
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Tutorial para cálculo do OEE - Eficiência
Global do Equipamento
Published on January 18, 2017
- O que é
OEE (Overall Equipment Effectiveness) foi introduzido por Seiichi Nakajima, um
dos pais da TPM (Total Productive Maintenance), como uma medida fundamental
para se avaliar a performance de um equipamento, sendo usado como um dos
componentes fundamentais da metodologia do TPM. Com a expansão da manufatura
enxuta (lean manufacturing) o OEE passou a ser largamente usado pelas empresas que
adoraram esta filosofia de produção e ficou popular, sendo utilizado até por empresas
que ainda não adotaram a produção enxuta.
Uma das razões que ajudaram o OEE a ser largamente utilizado é por nos diz, de
forma simples e direta, quão efetivamente um equipamento foi utilizado, ou seja,
quantos itens bons ele produziu, comparado com a quantidade de itens bons que o
equipamento tem capacidade de produzir.
Edson Miranda da Silva
♻Gestor Qualidade, Produtividade e Sustentabilidade♻
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Exemplo:
Peças boas produzidas no turno: 3000 peças
Peças boas que o equipamento tem capacidade de produzir no turno: 5000 peças
OEE = 3000 / 5000 * 100% = 60%
Neste exemplo o OEE de 60% nos indica que o equipamento produziu 60% dos
itens bons que o equipamento tem capacidade para produzir no período, e que
houve uma perda de 40%, ou seja, 2000 itens deixaram de ser produzidos ou foram
produzidos com defeito.
O OEE nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo
disponível. Do tempo que produziu, quão rápido ele produziu itens. E dos itens
produzidos quantos atenderam as especificações. E com isto o OEE não diz apenas
quanto houve de perda, mas também onde estão as perdas, facilitando a vida de quem
cuida da produção e precisa tomar ações para atingir as metas de produção.
Gestores podem analisar todas as oportunidades de melhoria e escolher aquelas que
proporcionam um retorno maior ou aquela que, apesar de apresentar um retorno menor,
pode ser alcançada rapidamente à um custo pequeno, como por exemplo um
treinamento para equipe de produção. Outro fator importante para a adoção do OEE na
gestão da performance fabril deve­se ao fato de que o uso de indicadores de
desempenho financeiro não refletem a realidade da manufatura levando, muitas vezes,
os gestores da produção a tomarem decisões erradas.
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OEE, TEEP e IROG - Drops Indústria Mais SEBRAE RS
- Tutorial para cálculo do OEE
A seguir apresentamos um breve passo a passo de como calcular o OEE de um
equipamento. Apesar de haver outras maneiras de se calcular o OEE, a maneira
apresentada neste documento é uma das mais tradicional e utilizadas pelas indústrias.
Elaboramos uma planilha com o intuito de facilitar a compreensão e os cálculos,
clique aqui para poder baixá­la.
Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento
Este é o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa­se a
duração do turno como base para o cálculo deste tempo.
Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o mês passado
trabalhou 22 dias.
Tempo operacional do mês passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120
minutos
Passo 2: Levante o tempo não programado para produzir
https://www.youtube.com/watch?v=JogiCfxofJU
http://www.oee.com.br/ferramenta/oee-planilha/
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Passo 2: Levante o tempo não programado para produzir
Nesta categoria deve­se considerar duas situações: o tempo que não foi planejado para
produzir pela equipe de planejamento e o tempo em que o equipamento não pode
produzir por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção.
A equipe de planejamento da produção já considerou em seu planejamento, que não
haverá produção durante certos horários do turno de trabalho, tais como horário de
refeição, horário de cafezinho, entre outros, portanto não haverá produção durante este
tempo.
E há também algumas situações em que o equipamento não produz, apesar de
inicialmente programado para produzir, mas por razões alheias à responsabilidade da
equipe de produção, tais como parada por falta de pedido, parada por greve, parada por
impedimento da lei, entre outras razões, que também devem ser retirados do tempo
operacional.
Exemplo: A equipe de produção para 75 minutos, em cada turno, entre refeição e
cafezinho. E durante o mês a linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido.
Tempo de cafezinho e refeições = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos
Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos.
Tempo total não programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos
Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado
O tempo do equipamento não planejado para produção já foi considerado no passo 2.
Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento não estava produzindo,
tais como:
• Tempo parado em função de quebra do equipamento,
• Tempo parado em função de troca de produto,
• Tempo parado em função de preparação do equipamento,
• Tempo parado em função de reabastecimento da linha,
• Entre outras razões.
Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou
parado 18 horas para preparação de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento,
15 horas para reabastecimento, 8 horas aguardando liberação pela qualidade.
Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.
Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons
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Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons
Contabilize a quantidade de itens produzidos no período e classificados como bons na
primeira vez.
Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelos operadores do
equipamento, durante o mês passado fora produzidos 21.450 produtos classificados
como bons na primeira vez.
Produção de itens bons = 21.450 itens
Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins
Contabilize a quantidade de itens produzidos no período classificados como ruins e os
que não foram classificados como bons na primeira vez.
Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelo operador do equipamento,
durante o mês passado 2.560 produtos não foram classificados como bons na primeiravez.
Produção de itens ruins = 2.560 itens.
Passo 6: Calcule o tempo disponível
Tempo disponível = Tempo Operacional (passo 1) – Tempo Não Programado Para
Produzir (passo 2)
Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo disponível (minutos) = 21.120 minutos – 3.780 minutos = 17.340 minutos
Ou seja, 17.340 minutos é o tempo, sob responsabilidade da equipe de produção, para
executar a produção planejada no período.
Passo 7: Calcule o tempo produzindo
Este é o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento.
Tempo produzindo = Tempo disponível (passo 6) – Tempo do equipamento parado
(passo 3)
Seguindo nosso exemplo, temos:
Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos – 4.560 minutos = 12.780 minutos
Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de
sua qualidade ser boa ou ruim.
Passo 8: Calcule a produção teórica
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A produção teórica é a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o
equipamento esteve produzindo, considerando o tempo de ciclo padrão do item.
Exemplo 1: A linha produz um único produto de tempo de ciclo igual à 30 segundos (ou
0,5 minuto).
Usando nosso exemplo, a produção teórica é:
Produção teórica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens.
Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o período.
Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos
Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos
Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos
Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos
Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 é igual o tempo
produzindo calculado no passo 7, ou seja, 12.780 minutos.
Produção teórica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos.
Agora que temos todos os dados na mão, basta calcular os indicadores.
Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade
Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponível ) * 100%
Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponível foi
calculado no passo 6.
Usando nosso exemplo, temos:
Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%
Passo 10: Calcule o indicador de Performance
Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Teórica
Total ) * 100%
Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi
levantada no passo 5 e a quantidade teórica foi calculada no passo 8.
Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos:
Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100%
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Performance% = 77,1%
Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100%
Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100%
Qualidade% = 89.3%
Passo 12: Calcule o OEE
OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3%
OEE% = 50,7%
- Dicas para quem deseja implantar OEE
Este artigo tem por objetivo apresentar alguns passos importantes às empresas que não
usam o OEE e pretendem utilizá­lo como ferramenta para identificação das perdas de
produção de seus equipamentos ou linhas e melhoria da produtividade.
Partimos do principio que sua empresa tem pouca ou nenhuma experiência com OEE e
justamente busca orientações que possam ajudá­los neste processo.
São passos simples, mas que se seguidos irão facilitar seu aprendizado e aumentar as
chances de sucesso.
Passo 1: Entenda o que é OEE
O primeiro passo para quem deseja implantar o OEE é entender o que é o OEE, pra que
serve, como ele é calculado e como ele irá lhe ajudar.
Este artigo não tem o intuito de apresentar o conceito do OEE, para isto serve este site
(www.oee.com.br).
Neste site você poderá fazer o download de uma planilha conceitual, que você pode
baixar e será bastante útil para entender o conceito e praticar. Clique aqui para baixar
a planilha.
Passo 2: Capacite sua equipe
Uma vez que você já tem um bom entendimento sobre o OEE, é importante que a
equipe envolvida no projeto piloto também entenda o que é o OEE e saiba interpretá­lo.
Para isto, prepare algumas apostilas e realize alguns workshops para que os envolvidos
também dominem o assunto e ajudem você nesta grande tarefa.
Passo 3: Escolha os equipamentos ou linhas
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Passo 3: Escolha os equipamentos ou linhas
Agora que o OEE já não é mais novidade e o conhecimento já foi disseminado, o
próximo passo é escolher por onde começar.
Não tente implantar o OEE em todas as máquinas de uma só vez. Comece com poucas
máquinas pois neste momento seu objetivo é identificar as dificuldades que surgirão
pelo caminho e ganhar experiência. Este conhecimento será importante para melhorar
seu processo e realizar os ajustes necessários quando for realizar a implantação em
outros equipamentos da empresa.
Recomendamos que comece por equipamentos que sejam gargalo em seu processo, ou
por aqueles que agregam maior valor ao produto. Começar por estes equipamentos é
importante pois qualquer ganho representará ganhos para toda a empresa.
Passo 4: Coletando os dados de produção
Num primeiro momento, recomendamos que inicie pelo processo manual de coleta de
dados, ou seja, preenchendo manualmente uma planilha ou um folha de papel com as
informações de produção.
Uma das razões para isto é que se descobrir algo novo e precisar ajustar a coleta, é
muito mais fácil e rápido fazer isto em uma planilha do que em uma coleta automática
de dados. Além disto, este processo lhe dará maior segurança na hora de automatizar a
coleta de dados.
Não tente ser 100% preciso, principalmente no início. Mesmo com alguma imprecisão,
você conseguirá identificar os principais problemas e por onde começar a atuar para
melhoria da produtividade.
Crie uma ficha onde os operadores possam informar o que ocorre na produção durante
um turno de trabalho.
• Duração do turno
• Tempos de máquina parada e motivo.
• Produção por item: tempo produzindo, quantidade boas, quantidade ruins.
Neste link você poderá baixar uma planilha básica para lançamento de apontamentos de
produção. Clique aqui “Ficha de Apontamento de Produção“.
Ao final do turno recolha as fichas preenchidas e abasteça o local com novas fichas.
Passo 6: Compilação e divulgação dos resultados
Compile os dados coletados, calcule os indicadores de OEE, Disponibilidade,
Performance e Qualidade e identifique as 5 principais perdas de produção de cada
equipamento ou linha para o turno.
http://www.oee.com.br/wp-content/uploads/2013/11/ApontamentoProducao.xls
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Divulgue estes dados no chão de fábrica para que os operadores conheçam as principais
perdas de produção, sintam­se donos do equipamento e motivados para melhorar o
rendimento do equipamento.
A não divulgação destas informações pode levar as pessoas a encararem o OEE como
apenas mais um número gerencial, e com isto não gerar nenhum efeito prático no ganho
de produtividade.
Realize esta divulgação no mínimo uma vez por semana, sendo que o ideal é ao final de
cada turno ou uma vez ao dia.
Passo 7: Avaliação do projeto piloto
Finalizado o período do projeto piloto é hora de avaliar o aprendizado e as
oportunidades.
Avaliação do processo
• Quais foram as dificuldades encontradas?
• O que pode ser melhorado?
• O que deve ser evitado?
• Estamos pronto para expandir à outros equipamentos ou linhas? O que falta?
Avaliação de ganhos de produtividade
• Houve algum ganho real de produtividade durante o experimento?
• Quais as principais perdas de produção identificadas?
• Quanto isto representa financeiramente para a empresa?
• Considerando os demais equipamentos ou linhas de produção, qual o potencial de
ganho para a empresa?
Estas avaliações ajudarão a clarear quanto o uso do OEE poderá ser útil à sua empresa e
ao mesmo tempo melhorar o processo de implantação nos demais equipamentos ou
linhas de produção da empresa.
- Como atingir altos índices de OEE?
Inicialmente é preciso se conscientizar da importância das contribuições dos operadores
das máquinas pois são estes que controlam a maior parte da eficiência global que são:
1­ Limpeza dos Equipamentos – OEE tem uma grande melhora se
os equipamentos forem limpos    regularmente e mantidos adequadamente. O
aparecimento de sujeiras e grumos podem causar problemas    que levam
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08/05/2017 Tutorial para cálculo do OEE ­ Eficiência Global do Equipamento | Edson Miranda da Silva | Pulse | LinkedIn
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a perdas de elevado grau. Executar limpeza técnica aproxima o operador
da máquina  e    facilita a detecção de anomalias que podem ser resolvidas
antecipadamente às falhas.
2­ Lubrificação – Quando negligenciada pode causar sérios problemas no
funcionamento dos equipamentos    e levar a uma rápida deterioração dos seus
componentes. Os operadores podem e devem fazer parte
do    processo de lubrificação dos equipamentos, aumentando o orgulho e o senso de
propriedade por cuidar    dos mesmos.
3­ Inspeção Diária – Este é um dos mais importantes trabalhos que o operador pode
fazer na
conservação    dos equipamentos e da melhoria da eficiência, mas geralmente é negligen
ciado devido ao  tédio    de sua execução. Inspecionar significa encontrar
as anomalias que podem se tornar falhas, quebras    ou paradas de produção. Detectá­las
antecipamente e executar contramedidas é uma prática considerada    de classe
mundial. 
4­ Operação Correta –  As vezes porque não se conhece o melhor procedimento ou por
falta de    habilidades dos operadores os equipamentos não são operados corretamente e
isto afeta a eficiência    global. Assegure­se de ter todos os Procedimentos Operacionais
Padrão em ordem e atualizados sendo     seguidos pelos operadores de forma
consistente.
5­ Trocas Rápidas – “Changeovers” devem ser rápidas ou o OEE será impactado
negativamente. Se uma    troca demora muito tempo, é desorganizada e ocorre
frequentemente, haverá uma redução da eficiência    global dos equipamentos e,
portanto, os operadores devem aprender a técnica que mantem os
tempos    de changeover como mínimos possíveis. 
Em qualquer área de produção deve existir uma cumplicidade entre os operadores e os
manutentores de forma que existam o mínimo de falhas/quebras dos equipamentos.
Mais tempo deve ser gasto nas manutenções preventivas (antes das falhas) do que nas
corretivas (pós falhas). Em empresas de classe mundial a proporção do tempo gasto em
preventivas e inspeções de rotina (rotas) é bem maior do que os tempos gastos em
corretivas.
Um fator importante nesta fase é desenvolver uma coordenação entre os trabalhos de
manutenção realizados pelos manutentores (manutenção preventiva ou corretiva) e
pelos operadores (manutenção autônoma) e que os tempos de changeover sejam cada
vez menores e os problemas solucionados em conjunto. 
Fontes: http://www.oee.com.br/
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A importância da Manutenção de Máquinas e Equipamentos..
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A manutenção de máquinas e equipamentos é importante para garantir a confiabilidade e segurança dos
equipamentos, melhorar a qualidade, aumentar a
Os 16 Grandes Tipos de Perdas na Indústria..
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Segundo J.M. Juran, antes de melhorar a empresa é preciso estancar, eliminar, e ou reduzir as perdas que
ocorrem nos processos da organização. As
O uso do tempo
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Tudo sobre OEE! O que é, como calcular, como usar, como implantar e perguntas mais frequentes. Acesse!
Fórmula
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As Grandes Perdas da Produção
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OEE Classe Mundial
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TEEP ­ Total Effectiveness Equipment Performance
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Antes de Demitir, elimine todos os desperdícios, reduza custos
com inteligência, inove, melhore a qualidade, aumente a
produtividade, fidelize os seus clientes, realize parceria com os
seus fornecedores, treine e motive seus funcionários e crie uma
Cultura de Melhoria Contínua na vossa empresa para ter
um CRESCIMENTO SUSTENTÁVEL.
1. Fidelize os seus clientes;
2. Invista em Qualidade & Produtividade;
3. Premie os criativos e pró-ativos;
4. Invista nas pessoas e crie um ótimo clima organizacional;
5. Lidere de maneira construtiva e pelo exemplo;
6. Defina objetivos, metas e estabeleça prazos;
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6. Defina objetivos, metas e estabeleça prazos;
7. Fique de olho na concorrência;
8. Converse com pessoas fora da empresa e pratique o
benchmarking;
9. Veja os problemas e não conformidades da empresa, como
oportunidades de melhoria;
10. Estimule a equipe a ter ideias.
O QUE O #BRASIL PRECISA PARA #CRESCER COM
#SUSTENTABILIDADE:
 - O povo votar em políticos competentes e honestos;
 - Investir pesado em educação em todos os níveis e em todos os
estados;
 - Reduzir ao máximo o número de partidos e políticos;
 - Acabar com a reeleição “fim do político profissional”;
 - Acabar com a imunidade parlamentar;
 - Implantar leis severas contra corruptos e corruptores;
 - Investir pesado em desenvolvimento, pesquisa e tecnologia;
 - Reduzir ao máximo o custo Brasil;
 - Enxugar a máquina pública e ter no quadro público somente
pessoas competentes, qualificadas e com experiência no assunto;
 - Cobrar impostos justos de pessoas físicas e jurídicas e combater
a sonegação;
 - Acabar com os desperdícios no setor público e privado;
 - Investir pesado na industrialização do país, no turismo, na
agricultura e em todos os setores da economia que gerarem
riqueza e empregos;
 - Incentivar a Qualidade e Produtividade nas organizações
brasileiras;
 - Acabar com a exploração financeira de bancos, operadoras de
cartão de crédito e instituições financeiras em geral;
 - Investir pesado em infraestrutura e diversificar os meios de
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 - Investir pesado em infraestrutura e diversificar os meios de
transporte de cargas, utilizar mais ferrovias e hidrovias;
 - Investir pesado em saúde, segurança pública, transporte
público, habitação, saneamento básico, meio ambiente, etc;
 - Investir pesado em fontes de energia limpa renovável eólica,
solar e energia das correntezas, marés e ondas do mar;
 - Deixar de ser somente o país das commodities e passar a ser
também o país de produtos de alto valor agregado;
 - Proteger a indústria brasileira de países que praticam dumping. 
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Edson Miranda da Silva
♻Gestor Qualidade, Produtividade e Sustentabilidade♻
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Welliton Ferreira
Encarregado de Produção na Amazon Aço Ind e Comércio Ltda.
existem
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DaCunha Edgar
Consultor Técnico
Excelente material!!!
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