AULA 5 - Detalhamento do projeto do produto

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PROJETO E 
DESENVOLVIMENTO 
DE PRODUTO 
AULA 5 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Prof. Everton Luiz Vieira 
 
 
2 
CONVERSA INICIAL 
Nesta aula vamos estudar o detalhamento do projeto do produto, 
abordando conhecimentos sobre tipos e usos da documentação do projeto de 
produto durante todas as fases do PDP, com documentação que pode ser física 
ou virtual (usando softwares de PDM). Também vamos conhecer a função, os 
tipos e usos dos protótipos para executar testes de homologação e elaboração 
do design do produto. Quando o produto está configurado, temos a fase da 
aprovação da peça para produção, em que são analisados todos os detalhes do 
projeto e se as especificações foram cumpridas para minimizar a chance de erros 
durante a manufatura. 
Vamos abordar os seguintes temas: 
1. Documentação do projeto; 
2. Construção de protótipos; 
3. Testes e ensaios para homologar produto; 
4. Sistemas product data management (PDM); 
5. O processo de aprovação de peça de produção (PPAP). 
Ao final da aula, você estará apto a utilizar os conceitos de detalhamento 
do projeto do produto. 
Bons estudos! 
TEMA 1 – DOCUMENTAÇÃO DO PROJETO 
A documentação gerada durante o desenvolvimento de um produto ou 
serviço é de extrema importância para formalizar os requisitos e as etapas 
cumpridas. Esses documentos podem ser formulários, registros, desenhos, 
manuais, procedimentos, instruções de trabalho, estrutura de produto, relatórios 
de performance etc. Eles podem ser controlados de forma física (papel) ou de 
forma eletrônica, com sistemas de gestão de documentos. 
1.1 Formulário de desenvolvimento de produtos 
Empresas com um processo de desenvolvimento de produtos estruturado 
adotam um modelo de formulário que contemple todas as etapas do projeto de 
novos produtos ou alterações nos atuais. Esse documento auxilia o controle e a 
 
 
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comunicação com todas as partes envolvidas no desenvolvimento, desde a 
solicitação do departamento comercial, engenharia de produtos, de custos e de 
processos, controle da qualidade e planejamento e controle da produção. 
Utilizaremos alguns recortes do formulário de desenvolvimento de novos 
produtos proposto por Nascimento (2015). Normalmente a solicitação de 
desenvolvimento de novos produtos parte do departamento comercial, que tem 
contato direto com o cliente (o comercial preenche o formulário). 
As atividades a realizar e os prazos de desenvolvimento são anotados no 
documento, conforme a Figura 1. 
Figura 1 – Atividades, responsáveis e prazos 
 
Fonte: Nascimento, 2015. 
Dando sequência à etapa anterior, a Figura 2 mostra que a identificação 
do cliente é necessária, assim como todas as informações requeridas nessa 
etapa, servindo como entradas para o desenvolvimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Figura 2 – Entradas do desenvolvimento de novos produtos 
 
Fonte: Nascimento, 2015. 
O formulário passa por todas as fases do processo produtivo da empresa. 
É possível que o comercial informe detalhadamente o que se espera do produto 
final, desde a matéria-prima empregada para fabricação até o tipo de embalagem 
que o cliente espera que o produto utilize. 
 
 
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O documento também tem um campo para preencher os requisitos 
específicos do cliente e requisitos legais (caso tenham), conforme a Figura 3. 
Figura 3 – Requisitos específicos e legais 
 
Fonte: Nascimento, 2015. 
Essa etapa é preenchida totalmente pelo departamento comercial. A partir 
da segunda etapa, a responsabilidade é do setor de desenvolvimento de 
produtos, o que requer o planejamento detalhado do desenvolvimento, 
determinando as especificações, escolhas técnicas e objetivo de custos, 
conforme a Figura 4. 
Figura 4 – Atividades da engenharia de produtos 
 
Fonte: Nascimento, 2015. 
 
 
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O departamento de engenharia de produtos verifica se será necessário 
criar desenhos para o produto e seus componentes, ou se existe algum produto 
semelhante produzido pela empresa. 
A engenharia de processos também é consultada para elaborar as 
especificações de produção, conforme a Figura 5. 
Figura 5 – Especificações de processo 
 
Fonte: Nascimento, 2015. 
A engenharia de processos analisa se existem máquinas, gabaritos, 
ferramentas e métodos de trabalho para o novo produto, ou se será necessário 
desenvolvê-los. O departamento da qualidade também pode ser consultado para 
ajudar a elaborar especificações de qualidade do produto, instruções de 
trabalho, padrões e treinamento dos colaboradores. Com as informações dos 
departamentos de engenharia de produtos e processos, é possível elaborar o 
custo do produto para formar o preço ao cliente. 
Esse ponto determina se será feito um lote-piloto, que é um lote de 
produção feito com ferramental, máquinas, operadores e processos definitivos 
para manufatura do produto, mas em quantidade menor se comparado aos lotes 
de produção. De acordo com Sillos et al. (2012), o propósito do lote-piloto é 
encontrar e resolver problemas não detectados nos protótipos e testes. 
 
 
7 
O formulário de desenvolvimento de produtos é um documento que 
formaliza todo o processo para lançar novos produtos, pois é compartilhado com 
todos os envolvidos no processo, além de contemplar todas as atividades que 
devem ser cumpridas, minimizando erros por omissão de qualquer etapa, pois 
funciona como um checklist. 
TEMA 2 – CONSTRUÇÃO DE PROTÓTIPOS 
De acordo com Seleme e Paula (2013), a construção de protótipos é uma 
etapa no desenvolvimento do produto que permite às organizações ir além das 
considerações teóricas sobre o produto. Romeiro et al. (2013) citam que o 
protótipo é um modelo funcional e apresenta quase todas as características do 
produto final. É utilizado para fazer testes com consumidores, avaliar o 
desempenho em campo etc. 
Rozenfeld et al. (2006) citam que aproximadamente 80% dos custos de 
um produto são comprometidos nas etapas iniciais do PDP, por isso é muito 
importante validar o quanto antes os conceitos gerados pela equipe de 
desenvolvimento do projeto. As tecnologias CAD/CAE/CAM são muito utilizadas 
para reduzir o ciclo de desenvolvimento de produtos, tirando proveito das 
possibilidades de simulação e experimentação viabilizadas pelos softwares. 
A construção e o teste de protótipos virtuais reduzem significativamente 
os custos e o tempo de desenvolvimento de um projeto, visto que a simulação 
do comportamento dos componentes em situações reais de trabalho permite 
prever falhas e fazer as correções necessárias antes da fabricação de qualquer 
peça. 
O ciclo tradicional de desenvolvimento de projetos projetar-construir-
testar-otimizar é substituído por outro composto das seguintes atividades: 
elaborar o modelo 3D; validar o modelo; prototipagem virtual e prototipagem 
rápida. Os protótipos virtuais (ou protótipos reais) cumprem inicialmente o 
mesmo papel do desenho técnico: facilitar a comunicação entre a equipe de 
projeto, fornecedores e clientes no melhor entendimento do componente e de 
seu funcionamento no produto (Romeiro et al., 2013). 
A seguir vamos estudar os diversos tipos de modelos, maquetes e 
protótipos usados no projeto. 
 
 
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2.1 Protótipo virtual (maquete eletrônica) 
O produto é gerado num CAD 3D com modelamento por sólidos, 
permitindo a visualização das soluções de design, encaixes, verificação das 
interferências entre componentes, simulações de funcionamento, aplicação de 
cores etc. Na Figura 6 temos um exemplo de protótipo virtual. 
Figura 6 – Protótipo virtual de um aparelho de reabilitação de joelho 
 
Fonte: Elias Aleixo Dahlke, 2020, com base em Ortega et al., 2011. 
Sordi e Valdambrini (2006) citam que os dados geométricos do projeto 
podem ser utilizados nas etapas seguintes de produção como testes de 
engenharia ou para gerar dados de manufatura. A integração desses sistemas, 
de origens diferentes, é denominada genericamente como CAE/CAD/CAM 
(engenharia, projeto e manufaturaauxiliados por computador). 
2.2 Mockup 
Romeiro et al. (2013) citam que o mockup é uma representação 
tridimensional do produto, parcialmente funcional, cujo objetivo é simular alguns 
aspectos, como estética, volumetria e ergonomia, sendo normalmente fabricado 
em material facilmente moldável e de baixo custo, como papel, poliuretano, 
madeira, isopor, argila etc. 
O mockup é utilizado para validar as soluções de projeto por parte da 
equipe, e nem sempre é fiel ao produto final ou tem todos os seus detalhes. Em 
 
 
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muitos casos são produzidos modelos de baixo custo e rápida execução, 
bastante úteis na validação de determinados aspectos do produto, podendo ser 
utilizado em diversos experimentos em projeto, como simulações de uso e 
avaliações de natureza ergonômica. 
Na Figura 7 é possível observar a utilização de um mockup. 
Figura 7 – Exemplo de mockup de um mixer construído em madeira 
 
Fonte: Elias Aleixo Dahlke. 
2.3 Maquete 
A maquete é um meio de representação tridimensional não funcional e, 
na maioria das vezes, em escala reduzida. Sua principal função é apoiar a 
avaliação geral do projeto, nas concordâncias dimensionais e na aprovação de 
soluções estético-formais (Romeiro et al., 2013). 
Na Figura 8 vemos a maquete de uma cadeira reclinável. 
Figura 8 – Maquete de cadeira reclinável em escala 1:5 
 
 
10 
 
Fonte: Elias Aleixo Dahlke. 
A maquete também pode ser útil para simular (normalmente de forma 
limitada) determinadas funções do produto. Veja que a Figura 8 mostra duas 
posições possíveis, uma mais inclinada, e a outra menos. 
2.4 Modelo de apresentação 
Romeiro et al. (2013) citam que os modelos de apresentação podem ser 
utilizados em exposições, feiras, fotografias etc. Seu objetivo é apresentar aos 
clientes uma imagem fiel à aparência final do produto. Na Figura 9 podemos 
observar um modelo de veículo desenvolvido pelo Instituto Nacional de 
Tecnologia em escala 1:5. 
Figura 9 – Representação de automóveis 
 
Crédito: Elias Aleixo Dahlke. 
O aspecto geral do modelo é bem semelhante ao do produto 
industrializado posteriormente, apresentando pintura e acabamento compatível 
com um veículo da sua categoria. 
2.5 Protótipo 
 
 
11 
Segundo Rozenfeld et al. (2006), o protótipo é um modelo funcional que, 
embora seja construído de forma artesanal, apresenta quase todas as 
características do produto final. É utilizado para testes, avaliação de 
desempenho em campo, testes com consumidores etc. Para certos produtos – 
como edificações, navios, alguns automóveis etc. –, o protótipo é o próprio 
produto, pois ele não é alterado após sua construção. No caso de produtos 
fabricados em série, o protótipo servirá para os últimos testes antes de serem 
lançados no mercado. 
Na Figura 10 observamos alguns protótipos de peças impressas em 3D. 
Figura 10 – Exemplo de protótipo de peças 
 
Fonte: MarinaGrigorivna/Shutterstock. 
2.6 Prototipagem rápida 
No final da década de 1980 surgiu a técnica mais moderna para obter 
protótipos: chama-se prototipagem rápida. Ela utiliza o princípio de adição de 
material em camadas planas, e por esse motivo também é conhecida como 
manufatura por camadas ou manufatura aditiva. Ela tem vantagens importantes 
quando comparada a outros métodos que utilizam o princípio de adição, como 
colagem e soldagem, pois permite executar o protótipo diretamente com base 
nas informações geométricas da peça. 
Essa técnica dispensa moldes e ferramentas, e demanda pouca 
intervenção humana, produzindo protótipos (físicos) diretamente com base no 
 
 
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modelo virtual em 3D, gerado no sistema CAD, que modela a peça. Esses 
softwares se comunicam com as máquinas de prototipagem para executar as 
peças (Romeiro et al., 2013). 
Segundo Monteiro (2015), uma das tecnologias utilizadas para 
prototipagem rápida é conhecida como deposição de material fundido (do inglês 
fused deposition modeling – FDM). Nesse processo, determinado material em 
estado plástico é seletivamente depositado numa plataforma por um bico 
extrusor, conforme a Figura 11. 
Figura 11 – Esquema geral do FDM 
 
Fonte: Monteiro, 2015. 
Para depositar a camada, o bico vai depositando o material em todo o 
contorno da seção e, depois de terminado, passa a preencher o conteúdo do 
contorno, geralmente em movimentos de vaivém. Finalizada a primeira camada, 
o bico sobe alguns décimos de milímetros e inicia a fabricação da segunda 
camada; e assim vai fazendo sucessivamente até finalizar a peça (Volpato, 
2017). 
É a tecnologia mais popular encontrada no mercado e com o menor preço, 
devido à sua simplicidade de funcionamento e componentes facilmente 
encontrados no mercado. Na Figura 12 observamos um exemplo de 
impressora 3D. 
 
 
 
 
13 
Figura 12 – Exemplo de impressão 3D 
 
Fonte: Asharkyu/Shutterstock. 
TEMA 3 – TESTES E ENSAIOS PARA HOMOLOGAR PRODUTO 
Segundo Back e Leal (1992), a qualidade de um produto depende, em 
primeiro lugar, da capacidade de a empresa gerar boas concepções alternativas 
e da sua habilidade em selecionar a melhor solução que dependa e muito da 
percepção das reais necessidades dos consumidores e da oportunidade atrativa 
de mercado. 
Pode-se constatar essa tão almejada qualidade do produto principalmente 
pela preocupação do projetista em estabelecer testes adequados e um plano 
integrado de testes ao longo de todas as fases do ciclo de vida; isto é, desde a 
primeira fase – estabelecimento dos requisitos do projeto – até o descarte do 
produto. O teste é o meio mais adequado de verificar a adequação do produto, 
porque é um meio de obter resultados diretos e tangíveis (Rozenfeld et al., 2006). 
3.1 Tipos de teste 
Quando se examina o ciclo de vida de um sistema ou produto, pode-se 
identificar, conforme a Figura 13, todas as fases do PDP, e o projetista deve se 
preocupar com os testes que deverão ser feitos em cada etapa para avaliar a 
adequação do seu trabalho frente aos requisitos inicialmente propostos e, 
também, com a coleta de dados para melhorar o produto em questão e o projeto 
de outros produtos. 
 
 
14 
Figura 13 – Testes usados e sua eficiência ao longo das fases de 
desenvolvimento de um produto 
 
Fonte: Vieira, 2020, com base em Back; Leal, 1992. 
Em cada uma das fases encontramos diferentes estágios de 
desenvolvimento ou estudo, e cada situação exige um tipo de teste apropriado 
(Back; Leal, 1992): 
• Tipo I: durante as três primeiras fases do ciclo de vida, usam-se modelos 
analíticos para síntese, simulação e análise. Recomenda-se sempre, 
devido à sua importância, concentrar maior esforço em testes desse tipo, 
pois são os mais econômicos, versáteis e rápidos, principalmente pela 
facilidade e tecnologia computacional existente (protótipo virtual); 
• Tipo II: também pode ser usado nas três primeiras fases do ciclo de vida, 
compreendendo os modelos icônicos e analógicos (mockup, maquete e 
modelo); 
• Tipo III: na fase final do projeto detalhado e na fase de fabricação, tem-
se condições de efetuar testes e demonstrações formais, pois o protótipo 
inicial está disponível; 
• Tipo IV: quando se tem um protótipo mais elaborado, testes e 
demonstrações formais poderão ser elaboradas em local, infraestrutura e 
pessoal do consumidor ou usuário. Nesse caso, são testados o 
equipamento propriamente dito, equipamentos de teste de operação, de 
apoio logístico, procedimentos formais de operação e manutenção, peças 
de reposição, seus níveis de estoque e tempos de entrega e de outros 
insumos. Na verdade, trata-se de um teste de validação do produto; 
 
 
15 
• Tipo V: é na fase de uso ou consumo que se tem as reais condições de 
testar o produto; assim, o projetista deve acompanhar e coletar dados 
sobre seu desempenho; 
• Tipo VI: finalmente, no descarte ou na desativação do produto, o projetista 
ainda pode coletar dados importantes. Primeiro, deve verificar se o 
procedimento e os custosprojetados de descarte ou desativação são 
apropriados. Segundo, pelo exame da falha ou desgaste do sistema ou 
de partes, verifica se o projeto do produto foi adequado e, assim, coleta 
dados para o reprojeto, inclusive usando essas informações para projetos 
de outros produtos. Ainda no descarte, é possível verificar se o projeto 
para reciclagem foi bem elaborado. 
3.2 Seleção de laboratórios de teste independentes 
De acordo com Rozenfeld et al. (2006), testar o produto numa instituição 
ou laboratório independente é conveniente, pois o teste de qualificação 
geralmente exige uma equipe multidisciplinar, uma ampla gama de 
equipamentos e uma infraestrutura de teste. Esses recursos são muito caros e 
inviáveis para empresas de menor porte. Além disso, os resultados de testes em 
laboratórios independentes conceituados despertam mais confiança ao 
consumidor. 
Na Figura 14 observamos um exemplo de registro de teste. 
Figura 14 – Exemplo de registro de teste 
 
Fonte: Mila Supinskaya/Shutterstock. 
 
 
16 
Alguns produtos têm certificação compulsória e são submetidos a testes 
antes de serem lançados no mercado, e também durante seu ciclo de vida. Essa 
certificação é feita pelos chamados organismos de avaliação da conformidade, 
que podem ser públicos ou privados, e são creditados pelo Inmetro para essa 
função. 
TEMA 4 – SISTEMAS PRODUCT DATA MANAGEMENT (PDM) 
Segundo Rozenfeld et al. (2006), PDM é uma tecnologia de software que 
visa gerenciar todas as informações e processos relativos ao ciclo de vida de um 
produto. Essa tecnologia se propõe a controlar a informação e distribuí-la 
sistematicamente para as pessoas que dela necessitem. Várias nomenclaturas 
são usadas com significados semelhantes: 
• PIM: product information management; 
• TDM: technical document management; 
• TIM: technical information management; 
• EDM: electronic document management. 
Todos esses sistemas podem ser classificados em dois grupos: PDM e 
EDM. Sistemas EDM são todos aqueles que gerenciam documentos, podendo 
ou não se relacionar com engenharia. No Brasil, a expressão “gestão eletrônica 
de documentos” (GED) é a mais utilizada para denominar sistemas EDM. 
4.1 Funcionalidades do PDM 
As funcionalidades de um sistema PDM podem se dividir em: 
• Gerenciamento de dados: abrange o controle da estrutura do produto, 
classificação de componentes e classificação de documentos; 
• Gerenciamento do processo: inclui todas as funcionalidades relativas 
ao fluxo de trabalho, como a aprovação de um produto e modificações de 
engenharia. 
As funções de um sistema PDM podem se dividir em funções usuário e 
funções complementares, conforme o Quadro 1. 
 
 
 
17 
Quadro 1 – Funcionalidades do PDM 
Funções do 
usuário 
Gerenciamento do 
ciclo de projeto 
Controla a criação e aprovação de 
documentos e partes do produto, a 
circulação, segurança e o acesso 
aos dados, relacionando dados, 
entradas e saídas. 
Alterações de 
engenharia 
Sistematiza a modificação de 
engenharia, controle de versões e 
revisões. 
Estrutura de produto 
(BOM) 
Controla a estrutura, seus itens, 
controles de versões, status e 
documentos associados. 
Classificação 
Sistema de identificação e 
classificação de componentes e 
ferramentas de buscas rápidas, e 
recuperação de informações. 
Gerenciamento de 
projetos 
Funções de planejamento, controle 
de projetos e de prazos, e alocação 
de recursos. 
Funções 
complementares 
Comunicação 
Viabiliza a comunicação e 
notificação entre usuários. 
Transferência de 
dados 
Mecanismos de troca de dados 
entre os usuários do sistema e 
entre diferentes aplicativos. 
Visualização 
Mecanismos de visualização rápida 
de imagens e anotações 
eletrônicas. 
Administração 
Configuração e customização, 
controle de usuários e 
administração do sistema. 
Fonte: Vieira, 2020, com base em Rozenfeld et al., 2006. 
 
 
 
18 
Existe uma grande variedade de sistemas de PDM disponíveis no 
mercado. A Figura 15 mostra a estrutura de um sistema PDM. 
Figura 15 – Estrutura de um sistema PDM 
 
Fonte: Vieira, 2020, com base em: Rozenfeld et al., 2006; One Line Man/Shutterstock. 
O cofre é o local onde os arquivos gerenciados ficam armazenados, e 
metadados (base de dados) são informações sobre arquivos que permitem seu 
gerenciamento. 
Segundo Hohl (2019), os benefícios em utilizar um software para PDM 
são: 
• Integridade das informações; 
• Base única de dados técnicos; 
• Redução de custos (eliminação de tarefas improdutivas); 
• Redução de tempo de lançamento do produto; 
• Redução do número de alterações de engenharia; 
• Preservação do acervo técnico; 
• Reutilização sistemática das informações existentes; 
• Aumento da produtividade do pessoal. 
 
 
19 
Os softwares de PDM têm muitas vantagens, mas uma desvantagem – 
que impede sua rápida expansão – é sua dificuldade em implementar os 
sistemas PDM; geralmente esses processos são lentos, caros e exigem uma 
significativa adaptação técnica e cultural da empresa. 
TEMA 5 – O PROCESSO DE APROVAÇÃO DE PEÇA DE PRODUÇÃO (PPAP) 
Segundo Hammes (2014), o processo de aprovação de peça de produção 
(PPAP) é padronizado nas indústrias automotivas e aeroespaciais que ajudam 
os fabricantes e fornecedores a se comunicar e aprovar projetos de produção 
antes, durante e depois da fabricação. Foi criado para trazer uma compreensão 
mais clara dos requisitos dos fabricantes e fornecedores e assegurar que a 
fabricação de peças as reproduzisse consistentemente em lotes de produção. 
O PPAP deriva do APQP-PPAP, desenvolvido no final dos anos 1980 por 
uma comissão de especialistas das três maiores indústrias automobilísticas 
(Ford, GM e Chrysler). Essa comissão investiu cinco anos para analisar o então 
corrente estado de desenvolvimento de produtos e produção nos Estados 
Unidos, na Europa e especialmente no Japão (Silva, 2017). 
O PPAP é definido pelo Manual APQP-PPAP da Automotive Industry 
Action Group (Aiag), que é parte de uma série de documentos relacionados, 
atualizados e publicados pelo órgão. 
A Figura 16 mostra a capa do Manual PPAP. 
Figura 16 – Manual do PPAP 
 
Fonte: IQA, 2013. 
5.1 Elementos do PPAP 
 
 
20 
De acordo com Peiter (2009), o PPAP tem 18 elementos essenciais: 
1. Registro de projeto de produto: são desenhos das peças e/ou dados 
eletrônicos utilizados para transferir as informações necessárias para 
produzir um produto; 
2. Documento de alteração de engenharia: quaisquer alterações 
autorizadas de engenharia que tenham sido incorporadas no produto, 
peça ou ferramental. Documenta o projeto original e mostra a definição 
detalhada de mudanças. Esses documentos são conhecidos como 
modificação de especificação (ME): quando algo for alterado, precisa ser 
aprovado pelos envolvidos no processo; 
3. Aprovação de engenharia: o cliente tem a prerrogativa de solicitar que 
seu departamento de engenharia acompanhe e aprove determinados 
documentos ou processos antes da aprovação final do PPAP; 
4. FMEA de projeto: análise do modo e efeitos das falhas potenciais do 
projeto revisado e assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Caso o cliente 
seja responsável pelo projeto, geralmente não compartilha esse original 
com o fornecedor. No entanto, a lista de todas as características críticas 
ou de elevado impacto do produto deve ser compartilhada com o 
fornecedor; 
5. Diagrama do fluxo do processo: indica todas as etapas e a sequência 
no processo de fabricação, incluindo retrabalhos ou reparos; 
6. FMEA de processo: análise do modo e efeitos de falhas potenciais do 
processo, assinado pelo fornecedor. O FMEA de processo segue as 
etapas do fluxo e indica os erros que podem ocorrer durante a fabricação; 
7. Plano de controle: é uma descrição que define os controles aplicáveis a 
peças de produção e processos e que, no mínimo, devem contemplar as 
características especiais e os requisitos de engenhariado cliente; 
8. Estudo de análise do sistema de medição (MSA): é o entendimento das 
fontes de variação que podem influenciar os resultados gerados pelo 
sistema de medição; 
9. Resultados dimensionais: avaliações mensuráveis que asseguram a 
montabilidade e a usabilidade do produto de acordo com as 
especificações do cliente; 
 
 
21 
10. Registros de ensaios materiais e de desempenho: são os testes e 
ensaios necessários para garantir o atendimento aos requisitos químicos, 
metalúrgicos e físicos do cliente; 
11. Estudos iniciais do processo: estudos de curto prazo conduzidos para 
obter informações antecipadas sobre o desempenho de processos novos 
ou revisados, relativos aos requisitos internos ou do cliente; 
12. Documentação de laboratório qualificado: comprovação de que os 
laboratórios utilizados para ensaios especificados pelo cliente têm 
competência para tal; 
13. Relatório de aprovação de aparência (RAA): cópia do relatório da 
aprovação de aparência do formulário de inspeção de aprovação da 
aparência (AAI) assinado pelo cliente; 
14. Amostra do produto: quantidade predefinida de peças que podem ser 
usadas para, por exemplo, ensaios e montagem de veículo protótipo; 
15. Amostra-padrão: peça aprovada no ensaio dimensional mantida pela 
organização para comprovar o atendimento aos requisitos químicos, 
físicos, metalúrgicos e dimensionais especificados pelo cliente; 
16. Auxílios para verificação: dispositivos, calibres e padrões fornecidos 
pelo cliente para auxiliar a organização a controlar a qualidade do produto; 
17. Registros de conformidade com requisitos específicos do cliente: 
requisitos adicionais ao PPAP, estabelecidos pelo cliente para atender 
critérios particulares; 
18. Certificado de submissão de peça de produção: formulário que 
formaliza o processo completo do PPAP. Esse formulário mostra a razão 
para submissão (mudança de projeto, revalidação anual etc.) e o nível dos 
originais submetidos ao cliente. 
O PPAP é detalhado e demorado, por isso seu pacote inclui 
documentação de várias ferramentas multifuncionais, além de documentar a 
capacidade de o fornecedor atender a todos os requisitos do cliente. O PPAP 
fornece informações adequadas para mostrar que todas as áreas foram 
cuidadosamente revisadas e que apenas produtos de alta qualidade sejam 
enviados ao cliente final. 
 
 
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FINALIZANDO 
Finalizamos mais uma aula! Hoje abordamos o detalhamento do projeto 
do produto. Vimos que um projeto demanda uma série de documentos para sua 
execução e formalização e, com isso, a comunicação do projeto fica mais clara, 
envolvendo todos os participantes. Os protótipos são importantes ferramentas 
para conhecer o produto desenvolvido e seu design, pois com eles é possível ter 
uma noção do seu formato e fazer testes iniciais. 
Também estudamos softwares para gerir dados do produto e sua 
importância na organização da documentação pertinente ao projeto. Por último, 
conhecemos o PPAP, muito utilizado pela indústria automotiva para validar 
novos produtos e fornecedores de forma padronizada, apoiado por um método 
sistemático e organizado. 
 
 
 
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REFERÊNCIAS 
BACK, N.; LEAL, L. C. M. Uma metodologia de planejamento de teste de 
produtos industriais. Production, São Paulo, v. 2, n. 1, p. 61-69, 1992. 
HAMMES, J. Implantação dos procedimentos PPAP no ERP para utilização 
dos clientes da empresa Tecnicon. 2014. 121 p. Dissertação (Mestrado em 
Engenharia de Produção) – Universidade Federal de Santa Maria, Santa Maria, 
2014. 
HOHL, G. Estudo aplicado de gerenciamento de dados do produto. Revista 
Brasileira de Mecatrônica, [S.l.], v. 2, n. 1, p. 1-13, 2019. 
IQA – Instituto da Qualidade Automotiva. Manuais AIAG. 2013. Disponível em: 
<http://www.iqa.org.br/publicacoes/manuais-aiag>. Acesso em: 23 set. 2020. 
MONTEIRO, M. T. F. A impressão 3D no meio produtivo e o design: um 
estudo na fabricação de joias. 2015. 130 p. Dissertação (Mestrado em Design) – 
Universidade do Estado de Minas Gerais, Belo Horizonte, p. 130, 2015. 
NASCIMENTO, D. F. Documentação no desenvolvimento de novos 
produtos. 2015. 54 p. Monografia (Especialização em Engenharia de Produção) 
– Universidade Tecnológica Federal do Paraná, Ponta Grossa, 2015. 
PEITER F. Terceirização da avaliação e aprovação PPAP de Itens 
comprados incidentais e menores da John Deere Brasil. Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Mecânica, Horizontina, 2009. 
ROMEIRO, E. et al. Projeto do produto. Rio de Janeiro: Elsevier Brasil, 2013. 
ROZENFELD, H. et al. Gestão de projetos em desenvolvimento de produtos: 
uma referência para a melhoria do processo. São Paulo: Saraiva, 2006. 
SELEME, R.; PAULA, A. Projeto de produto: planejamento, desenvolvimento e 
gestão. Curitiba: InterSaberes, 2013. 
SILLOS, M. A. et al. Gestão de configurações e ramp-up de novos produtos: 
estudo de caso em uma empresa brasileira de base tecnológica. Produto & 
Produção, Porto Alegre, v. 13, n. 1, p. 131-1471, 2012. 
SILVA, D. F. M. Estudo de desenvolvimento dos requisitos para submissão 
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