FERRAMENTAS DA QUALIDADE

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MAIS FOOD
CONSULTORIA DE ALIMENTOS
Aplicação das Ferramentas de Gestão da
Qualidade em
 Unidades de Alimentação
DESAFIOS
MAIS FOOD CONSULTORIA DE
ALIMENTOS
A MAIS FOOD é a Consultoria de Alimentos que atua de forma exclusiva e personalizada
para diminuir cargas, eliminar problemas, tornar o seu processo produtivo mais simples e
funcional, padronizar suas operações e reduzir falhas.
Apresentamos soluções reais e específicas para o cotidiano único da sua empresa, desde
desconformidades com os Órgãos Fiscalizadores até melhorias operacionais nos
processos de trabalho, como as certificações ISO9001, ISO22000 e FSSC22000 que são
extremamente importantes no mercado além de essenciais na MAIS FOOD.
Nós sabemos que cada empresa é única, por isso respeitamos as características
específicas e individuais exclusivas da sua empresa
EQUIPE MAIS FOOD
CARLA FAVARETTO
Idealizadora e Fundadora da Mais Food Consultoria de Alimentos.
 Biomédica com habilitação em ciências dos alimentos.
Auditora Líder na Norma ISO9001, FSSC22000, Boas Práticas de Fabricaçâo e
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) e qualificação de
fornecedores.
Possui 15 anos de experiência na área de alimentos, incluindo laboratórios de
análises de alimentos, análises microbiológicas, análises sensoriais, fabricação
de aromas e ingredientes, implementação e manutenção dos Pré-requisitos dos
Sistemas de Gestão de Qualidade e Segurança de Alimentos.
“O que pode ser
medido, pode ser
melhorado”
Esta frase ressalta a importância da mensuração na melhoria
contínua dos processos e na busca pela excelência.
PETER DRUCKER
PRINCIPAIS
FERRAMENTAS DE
GESTÃO DA QUALIDADE
5S
HACCP
PDCA DIAGRAMA
DE
ISHIKAWA5
PORQUES
O que é o programa de qualidade 5S e como surgiu
O programa de qualidade 5S foi criado no Japão após a Segunda
Guerra Mundial, como uma forma de melhorar a organização e a
segurança no ambiente de trabalho.
 O objetivo do programa era aumentar a produtividade e reduzir os
desperdícios na indústria japonesa, que estava se reconstruindo
após a guerra. 
Com o tempo, o método tornou-se popular em todo o mundo e é
amplamente utilizado em diversas indústrias, incluindo a indústria de
alimentos.
O termo “5S” refere-se às cinco palavras japonesas que
compõem o método:
Seiri (senso de utilização);
Seiton (senso de organização);
Seiso (senso de limpeza);
Seiketsu (senso de padronização);
Shitsuke (senso de disciplina).
1. Senso de utilização: trata-se de separar o necessário do
desnecessário e remover os itens que não são essenciais ao trabalho.
2. Senso de organização: é a etapa em que se organiza os itens que
são necessários para o trabalho, de modo a deixá-los acessíveis e
fáceis de encontrar.
3. Senso de limpeza: é a fase em que se faz a limpeza do local de
trabalho, removendo sujeira, poeira e outras impurezas.
4. Senso de padronização: esta etapa consiste em estabelecer
normas e procedimentos para manter a organização e a limpeza no
ambiente de trabalho.
5. Senso de disciplina: trata-se de manter a disciplina e o
compromisso com as etapas anteriores do sistema 5S, de modo a
garantir a sua continuidade e a sua eficácia.
A implantação e manutenção do programa 5S na indústria de
alimentos traz diversos benefícios para empresa, desde a
melhoria na qualidade dos produtos até a redução de
desperdícios e aumento da produtividade.
Apresenta muitos desafios a serem superados e requer ainda
alguns pré-requisitos importantes. 
Para extrair o melhor que programa 5S oferece, é fundamental
envolver toda a equipe nesse processo para garantir o sucesso
do programa.
5S
Comprometimento da alta direção da empresa, que deve liderar o
processo de implantação do programa e dar o exemplo aos demais
colaboradores;
Forte cultura organizacional voltada para a qualidade e segurança dos
alimentos produzidos, que valorize a disciplina, organização e limpeza
nos processos produtivos;
Disponibilidade de recursos financeiros e materiais para aquisição de
equipamentos, materiais de limpeza e treinamentos necessários para
implantação do programa;
Equipe qualificada para coordenar e implantar as atividades do programa
5S, incluindo profissionais especializados em qualidade e segurança de
alimentos;
Disponibilidade de tempo e espaço para execução das atividades do
programa, que podem envolver a reorganização de espaços físicos e a
revisão de processos produtivos.
Principais pré-requisitos para uma implantação de sucesso
do programa 5S na indústria de alimentos
1.
2.
3.
4.
5.
Falta de envolvimento e comprometimento dos funcionários
no processo de implantação do programa 5S;
Resistência à mudança por parte dos funcionários, que
podem sentir desconfortos em alterar a forma como
trabalham;
Baixa compreensão dos benefícios do programa pelos
gestores da empresa;
Falta de estrutura física adequada para implantação do
programa, como espaço insuficiente ou equipamentos
obsoletos;
Dificuldade na padronização dos processos, o que pode
dificultar a aplicação do programa em diferentes setores da
empresa.
Quais os desafios para uma implantação de sucesso do
programa 5S na indústria de alimentos
Falta de capacitação técnica dos funcionários, que podem não
estar familiarizados com os conceitos do programa;
Dificuldade na formação de equipes multidisciplinares, uma vez
que cada setor pode ter particularidades e necessidades
específicas;
Conflitos entre funcionários e gestores acerca das mudanças
propostas pelo programa;
Limitações orçamentárias para aquisição de novos
equipamentos e materiais para aplicação do programa;
Dificuldades na manutenção do programa após sua
implantação, como a necessidade constante de monitoramento
e ajustes nos processos.
Procedimento de verificação dos riscos.
Avaliação de perigos.
Determinação de limites críticos a serem controlados e
monitorados.
HACCP: O que é e como isso impacta a cadeia de alimentos
Seu significado em português é Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle.
HACCP é um sistema de gestão de qualidade para empresas do
setor alimentício baseada em uma análise ordenada para
identificar, estudar e controlar os perigos associados à produção,
distribuição e consumo de alimentos. 
As diretrizes do HACCP são:
Como surgiu a HACCP
Na década de 1960, a Agência Espacial Americana (NASA) viu-se diante
do desafio de garantir a segurança alimentar dos astronautas em viagem
ao espaço.
 
Era fundamental reduzir ao máximo os riscos de indisposição e mal-estar
da tripulação para assegurar o sucesso de uma missão espacial. Seria
necessário identificar e eliminar quaisquer perigos alimentares que
pudessem causar problemas à tripulação.
 
Diante deste desafio, foi desenvolvido uma técnica capaz de analisar e
avaliar em detalhes os processos produtivos de alimentos. A partir destes
estudos, desenvolveu-se o sistema HACCP que passou a ser utilizado
para garantir a segurança dos processos de produção dos alimentos
utilizados pelos astronautas no espaço.
Evolução HACCP
Formação da Equipe
Descrição do produto
Passos para a aplicação do HACCP
O Codex Alimentarius prevê a aplicação do sistema HACCP seguindo
alguns passos:
Capacitação adequada da equipe responsável pela manipulação do
produto, que deve estar familiarizada não só com o produto em si, mas
com os processos que envolvem sua produção.
Todo e qualquer tipo de informação relacionada ao produto que será
certificado deve ser descrito de acordo com as especificações do sistema
HACCP em fichas técnicas e manuais – desde os itens de composição
até o transporte para distribuição, passando por itens como
armazenagem, validade e embalagem por exemplo.
Identificação da intenção de uso
Construção do Fluxograma de Processo
Todo produto é produzido para atender a uma intenção de uso pelo
consumidor, como por exemplo, uso direto do produto sem
reprocessamento, produto a ser reprocessado pelo consumidor, etc.
 
Este passo deve considerar a destinação do uso por tipo de consumo e
consumidor.
Nesta etapa, devehaver a descrição de cada etapa e sua sequência no
processo produtivo e de armazenamento do produto, considerando os
aspectos particulares do processo.
 
A descrição é feita através de uma representação gráfica (Fluxograma)
que detalha cada passo da produção do alimento.
Confirmação in loco do Fluxograma
Listagem dos potenciais perigos – Condução da Análise de Perigos
O sistema HACCP prevê a verificação do fluxograma elaborado no passo
anterior através da confirmação no local, com checagem de todas as etapas
e cronograma diário da operação.
Eventuais inconsistências verificadas entre o Fluxograma e a produção in
loco devem ser apontadas e imediatamente corrigidas.
Durante os passos anteriores, serão coletados dados e informações que
alertem para potenciais perigos físicos, químicos e microbiológicos de cada
etapa.
 
Tais riscos potenciais são esperados e devem ser listados para que a
análise possa eliminá-los ou reduzi-los a níveis aceitáveis e assim, garantir
a produção de alimentos seguros.
Listagem dos potenciais perigos – Condução da Análise de Perigos
Estabelecimento de limites críticos para cada PCC
Durante os passos anteriores, serão coletados dados e informações que
alertem para potenciais perigos físicos, químicos e microbiológicos de
cada etapa.
Tais riscos potenciais são esperados e devem ser listados para que a
análise possa eliminá-los ou reduzi-los a níveis aceitáveis e assim, garantir
a produção de alimentos seguros.
Durante o processo de implantação do sistema HACCP, mais do que
identificar cada Ponto Crítico de Controle, é fundamental a análise
adequada de quais são os limites de risco aceitável para cada Ponto
Crítico.
 
É necessário que se faça análise sobre as possibilidades reais de
cumprimento das especificações exigidas pelo controle sanitário e também
das reais possibilidades de recontaminação, evitando a incorrência de
riscos inaceitáveis.
Estabelecimento de ações corretivas
Estabelecimento de procedimentos de verificação
As ações corretivas asseguram que o produto crítico não atinja o
consumidor, e elas devem ser estabelecidas observando as
particularidades de cada processo e respeitando os pré-requisitos do
sistema HACCP.
Criar mecanismos de validação das práticas implementadas pelo
sistema HACCP permite constatar a eficiência das mudanças
implementadas.
 
Existem muitas formas de verificar esta eficiência através de pesquisas
com clientes, colaboradores, parceiros, etc.
Estabelecimento de controle de documentação e registros
Todo processo deve ser registrado, passo a passo, etapa por etapa.
 
Este procedimento facilita o acesso aos dados primordiais como descrição
de procedimentos, definição de PCC, alterações implementadas etc.,
permite o monitoramento das práticas e verificação dos processos.
 
Uma análise ordenada para identificar, analisar e controlar os perigos
associados à produção, distribuição e consumo de alimentos.
 
Todos esses processos ajudam os consumidores a consumir um produto
que seja seguro para sua saúde, que esteja de acordo com as normas
estabelecidas pelos órgãos sanitários do país e que ofereçam uma boa
experiência de consumo.
Benefício da Implantação do HACCP?
O benefício principal deste sistema de gestão é o controle do
processo de produção dos alimentos que garante os direitos do
consumidor, alertando quanto aos perigos e riscos à saúde e
esclarecendo dúvidas quanto à composição e peso dos
produtos.
O que é PDCA
O PDCA é uma poderosa ferramenta de gestão que deve ser utilizada
por empresas inteligentes para estabelecer a melhoria contínua de seus
processos.
As 4 etapas do PDCA
São quatro as etapas de um PDCA, todas absolutamente indispensáveis:
• Planejar: Todo projeto precisa ter uma meta e um método para
acontecer. Também precisa de um cronograma, a definição das etapas, o
envolvimento das equipes e uma fundamentação. Portanto, a primeira
etapa do PDCA é o planejamento do projeto, definindo qual problema
deve ser resolvido.
Fazer: 
Checar: 
Agir: 
Depois do planejamento devidamente pronto, é hora de fazer! De arregaçar
as mangas e ir à luta! Para que isso aconteça, é bom pontuar, é preciso que
o time envolvido esteja apto a fazer acontecer. Treinamentos específicos são
sempre bem-vindos. Também é preciso monitorar o trabalho.
O projeto precisa ser verificado, checado, analisado quanto sua eficácia. Há
alguns indicadores de desempenho que são utilizados nesta etapa, os KPIs
(Key Performance Indicator). Estabelecer métricas, nesta etapa do PDCA, é
fundamental.
Por fim, é hora de agir. Ou seja, a hora da tomada de decisão. Se o resultado
da checagem for de fato positivo e atender aos anseios da organização o
projeto deve ser implementado. Se não, reavaliado.
Desafios para realizar um bom PDCA
NÃO pule qualquer etapa da ferramenta, principalmente o planejar,
que muitas vezes é erroneamente eliminado do processo.
Defina metas factíveis, mas não se esqueça de que é preciso
definir, também, métodos para alcançá-las.
PDCA é evolução! Portanto, faça-o sempre que necessário, ainda
que repetidamente. Processos são ciclos contínuos e estão sempre
evoluindo.
Se a checagem não apresentar os resultados esperados, comece
tudo de novo.
Não existe um PDCA bom sem comprometimento da equipe.
Motive seu pessoal.
Diagrama de Ishikawa e 5 Porques
São ferramentas que buscam identificar a causa raiz de um problema.
Diagrama de Ishikawa:
Conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Diagrama Espinha de Peixe,
é uma ferramenta de análise de processos que ajuda a identificar as
possíveis causas de um determinado problema.
Consiste em organizar o raciocínio em discussões de um problema prioritário,
permitindo a identificação das causas raiz do problema por meio de
categorias como máquina, materiais, mão-de-obra, meio ambiente,
medida e método.
 A utilização do Diagrama de Ishikawa ajuda a manter as atividades em
constante aprimoramento e facilita a identificação de soluções e melhorias em
processos.
Diagrama de Ishikawa e 5 Porques
5 Porques:
Essa ferramenta tem como objetivo chegar até a causa raiz de um
problema por meio de uma sequência de questionamentos sobre o
porquê de um problema ter ocorrido. 
A técnica é simples, mas a análise resultante não deve ser simplista, pois
a partir das respostas, o mediador deve realizar análises e gerar
discussões com foco em encontrar a causa real do problema.
Diagrama de Ishikawa e 5 Porques
Visualização abrangente dos problemas: O Diagrama de Ishikawa permite
representar de maneira visual as causas principais e secundárias de um
problema, enquanto o método dos 5 Porquês ajuda a explorar mais
profundamente as causas subjacentes do problema
Inclusão de todos os aspectos do problema: O Diagrama de Ishikawa
leva em conta todos os aspectos que podem ter levado à ocorrência do
problema, enquanto a técnica dos 5 Porquês ajuda a identificar as causas
raiz e a elaborar soluções mais eficazes
Promoção da colaboração e criatividade: O Diagrama de Ishikawa
estimula a colaboração e a criação de hipóteses em conjunto com os
membros da equipe, permitindo uma melhor compreensão dos problemas e
a identificação de soluções
A combinação do Diagrama de Ishikawa e a técnica dos 5 Porquês possui
diversas vantagens na análise de problemas e na gestão de qualidade, incluindo:
Diagrama de Ishikawa e 5 Porques
Melhoria dos processos: A combinação do Diagrama de Ishikawa e da
técnica dos 5 Porquês ajuda a identificar soluções e melhorias nos
processos, contribuindo para a aprimoração contínua da qualidade
Aplicabilidade em diferentes contextos: Ambas as ferramentas são
simples e podem ser adaptadas a diferentes contextos e situações,
tornando-as úteis para a análise de problemas em diversos ambientes e
setores
Ao utilizar juntas, o Diagrama de Ishikawa e a técnica dos 5 Porquês
proporcionam uma abordagem integrada e eficaz para identificar e
resolver problemas de qualidade, contribuindo para a melhoria
contínua dos processos e da satisfação do cliente.
DESAFIOS COMUNS DAIMPLANTAÇÃO 
DAS FERRAMENTAS DA QUALIDADE
Correta identificação das causas raiz
Envolvimento e comprometimento da equipe
Análise e interpretação dos dados
Implementação das ações corretivas
Cultura organizacional - Cultura de Segurança de Alimentos
Disponibilidade de recursos
Manutenção da melhoria contínua
DÚVIDAS
MAIS QUALIDADE. 
MAIS SEGURANÇA. 
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Construindo Soluções e Certificando Qualidade
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