Gestão da Produção 1 2 3 4 P

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<p>Questão 1</p><p>Correta</p><p>A produção de um bem ou a prestação de um serviço é feita por meio de um processo de transformação que, para tal, usa recursos (inputs) para mudar o estado ou condições de algo para produzir outputs, conforme ilustrado na figura abaixo:</p><p>Figura: Modelo de transformação</p><p>Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2015, p. 36)</p><p>O objetivo do processo de transformação das operações relaciona-se com a natureza da transformação dos inputs em bens ou serviços (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2015, p. 36), portanto, podem ser considerados como exemplos de natureza de transformação de estocagem/acomodação os apresentados em:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Arquivo, hotel e armazém.</p><p>Comentário</p><p>Arquivo: refere-se à natureza de transformação de estocagem. Hotel: refere-se à natureza de transformação  de acomodação. Armazém: refere-se à natureza de transformação de estocagem.</p><p>Questão 2</p><p>Incorreta</p><p>A capacidade produtiva e a previsão de demanda estão diretamente relacionadas, e suas informações são necessárias para a elaboração de um plano estratégico de produção (longo prazo), bem como para a tomada de decisões de longo prazo.</p><p>Considerando o horizonte de tomada de decisão de longo prazo, analise as afirmações a seguir:</p><p>  I. Localização das instalações.</p><p> II. Gerenciamento de estoque.</p><p> III. Programação da força de trabalho.</p><p> IV. Gerenciamento de projetos.</p><p> V. Planejamento da capacidade.</p><p>Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Incorreta</p><p>As afirmativas I, II, III, IV e V estão corretas.</p><p>Solução esperada</p><p>Apenas as afirmativas I, IV e V estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>Afirmativa I - Localização das instalações: decisões de longo prazo. Afirmativa II - Gerenciamento de estoque: decisão de curto prazo. Afirmativa III - Programação da força de trabalho: decisão de curto prazo. Afirmativa IV: Gerenciamento de Projeto: decisão de longo prazo. Afirmativa V: Planejamento da capacidade: decisão de longo prazo.</p><p>Questão 3</p><p>Correta</p><p>Segundo Moreira (2008), capacidade é quantidade máxima de produtos e serviços que podem ser produzidos em uma unidade produtiva, em um dado intervalo de tempo. Para um melhor entendimento e aplicação deste conceito à gestão da produção o mesmo é estratificado em:</p><p>- Capacidade instalada: Capacidade máxima teórica que uma unidade pode produzir se trabalhar ininterruptamente, sem considerar nenhuma perda.</p><p>- Capacidade Nominal: Capacidade máxima de produção de um posto operativo, descontando o período de preparação</p><p>- Capacidade Efetiva: Capacidade de produção máxima de um processo, sob condições normais, subtraindo as perdas planejadas</p><p>- Capacidade Realizada: Capacidade que realmente aconteceu em determinado período. Consideram-se as perdas não planejadas da capacidade efetiva.</p><p>A relação entre a capacidade realizada e a capacidade efetiva corresponde ao índice de eficiência da unidade produtiva, que sua capacidade de realizar um trabalho programado.</p><p> Analise as asserções e a realação entre elas.</p><p> I. Se uma indústria opera com uma ociosidade de 15% e sua capacidade instalada é dada por 40 funcionários trabalhando durante 8 horas por dia, produzindo 150 peças/Hh, sabendo-se que há uma rejeição de 5% nas peças fabricadas, podemos dizer que a mesma tem um índice de eficiência de 95%.</p><p> PORQUE</p><p> II. Sua capacidade efetiva e realizada são, respectivamente, 40.800 peças/dia e 38.760 peças/dia.</p><p> Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>As duas afirmações são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa da I.</p><p>Comentário</p><p>- O índice de eficiência é obtido pela seguinte equação: (capacidade realizada / capacidade efetiva) x 100. - A capacidade efetiva = capacidade instalada x (1 - ociosidade). - A capacidade instalada = nº de funcionários x 8 horas trabalhadas x peças produzidas/Hh. Portanto, capacidade instalada = 40 x 8 x 150 = 48.000 peças/dia. Capacidade efetiva = 0,85 x 48.000 = 40.800 peças/dia. Capacidade realizada = 0,95 x 800 = 38.760 peças/dia. índice de Eficiência = (38.760 / 40.800) x 100 = 95%.</p><p>Questão 4</p><p>Correta</p><p>Para Correa (2012), a decisão de localização de operações, geralmente, tem impacto estratégico importante nas organizações, pois afeta a sua capacidade de competir, bem como outros aspectos internos e externos. Em empresas de manufatura, a localização afeta tanto os custos diretos como os de transporte. Já para as operações de serviços, a decisão de localização pode afetar fatores como a conveniência do cliente, o volume de tráfego em torno da operação e a sua visibilidade.</p><p>Os efeitos da decisão de localização são críticos para o negócio e devem ser cuidadosamente avaliados. Geralmente, as decisões são tomadas de forma hierárquica, do geral para o específico. Moreira (2008) apresenta os seguintes métodos de avaliação de alternativas de localização para uma só unidade de manufatura: ponderação qualitativa, comparação de custos fixos e variáveis, análise dimensional, método do centro de gravidade e método de mediana.</p><p>Associe as características apresentadas na coluna da esquerda com os métodos apresentados na coluna da direita.</p><p>Assinale a alternativa que apresenta a sequência correta da associação:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>I-3; II-5; III-2; IV-1; V-4.</p><p>Comentário</p><p>Características</p><p>Método</p><p>I – é uma técnica, muita vezes, utilizada para localizar armazéns intermediários ou de distribuição, dadas as localizações das fábricas e dos clientes.</p><p>1. Centro de gravidade.</p><p>II – Utiliza a análise do ponto de equilíbrio para a tomada de decisão da localização</p><p>2. Comparação dos custos fixos e variáveis.</p><p>III – é uma técnica útil para comparar alternativas para as quais alguns custos puderam ser qualificados, mas coexistem com fatores qualitativos</p><p>3. Análise dimensional.</p><p>IV – é o mais popular de todos. Pode ser usado quando não se consegue apropriar uma estrutura de custos a cada localidade considerada. Confronta e avalia alternativas de macrolocalização, que pondera vários fatores locacionais</p><p>4. Ponderação qualitativa.</p><p>V – Procurar localizar uma nova localização dentro de uma malha já existente, por meio de minimização dos custos de transporte.</p><p>5. Método de mediana.</p><p>Questão 5</p><p>Correta</p><p>Entre os fatores a serem considerados quando se decide entre os tipos de organizações de processamento da produção, o custo de produção de cada alternativa é importante. A análise de Break-Even Point comumente é usada para auxiliar na escolha entre alternativas de processamento.</p><p>A figura a seguir representa os custos de diferentes formas de processo de produção (celular,intermitente e automatizada) e vendas de um determinado produto.</p><p>Fonte: Gaither e Frazier (2002).</p><p>Considerando os dados apresentados na figura e com base na análise de Break-Even Point, analise as afirmações que seguem:</p><p>I. Se for esperado um volume de produção abaixo de 100.000, a manufatura intermitente é a preferível.</p><p>II. Se for esperado um volume de produção entre 100.000 e 250.000, a manufatura celular é a preferível.</p><p>III. Se for esperado um volume de produção acima de 250.000, a manufatura celular é a preferível.</p><p>IV. Se for esperado um volume de produção acima de 250.000, a manufatura automatizada é a preferível.</p><p>V. Se for esperado um volume de produção acima de 100.000, a manufatura intermitente é a preferível.</p><p>Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Apenas as afirmativas I, II e IV estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>As afirmações I, II e IV estão corretas.</p><p>Questão 1</p><p>Correta</p><p>Para Corrêa (2012), a decisão de arranjo físico, ou layout, é parte importante da estratégia de operação. Um projeto bem elaborado de arranjo físico é capaz de alavancar diferentes desempenhos associados à estratégia competitiva da operação, principalmente nos critérios relacionados à velocidade, ao custo e à flexibilidade. Há, basicamente, quatro tipos de arranjos físicos que geralmente conflitam entre eles, que são: os clássicos (por processo, por produto, posicional) e o híbrido (celular).</p><p>A figura abaixo representa o levantamento dos custos dos diversos tipos de arranjos físicos em relação à previsão de demanda de</p><p>uma determinada unidade fabril.</p><p>Considerando os dados de volume e dos custos de cada tipo de arranjo físico da figura, analise as afirmações que seguem:</p><p>I. Caso a demanda do negócio seja inferior a 10.000, o melhor arranjo sob o critério de desempenho custo é o por processo.</p><p>II. Se a demanda do negócio for inferior a 10.000, o melhor arranjo sob o critério de desempenho custo é o posicional.</p><p>III. Caso a demanda do negócio esteja entre 10.000 e 24.000, o melhor arranjo sob o critério de desempenho custo é o por processo</p><p>IV - Caso a demanda do negócio esteja entre 24.000 e 52.000, o melhor arranjo sob o critério de desempenho custo é o celular.</p><p>V - Caso a demanda do negócio seja superior 52.000, o melhor arranjo sob o critério de desempenho custo é o por produto</p><p>Assinale a alternativa que contém as afirmativas corretas:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Apenas as afirmativas II, III, IV e V estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>- Para uma demanda menor que 10.000, o menor custo apresentado é o do arranjo posicional. - Para uma demanda entre 10.000 e 24.000, o menor custo apresentado é o do arranjo por processo. - Para uma demanda entre 24.000 e 52.000, o menor custo apresentado é o do arranjo celular. - Para uma demanda eacima de 52.000, o menor custo apresentado é o do arranjo por produto.</p><p>Questão 2</p><p>Correta</p><p>Um sistema de padronização é o meio pela qual as operações se fazem uniforme e fortes na organização. é a atividade sistemática para estabelecer padrões, utilizar padrões e avaliar o seu resultado. Avaliar quanto ao cumprimento do padrão e aos resultados decorrentes do seu uso.</p><p>· No sistema de gestão, o sistema de padronização é a base do gerenciamento das operações do dia a dia da qual decorrem seus resultados. A padronização nos proporciona os seguintes benefícios: estabelece claramente responsabilidade e autoridade, registrar o conhecimento tecnológico da organização, estabilizar os processos e constituir a base para a melhoria contínua.</p><p>Para Campos (2004), as etapas típicas da padronização são:</p><p>1. Coletar informações e dados.</p><p>2. Analisar criticamente.</p><p>3. Definir o objetivo do documento.</p><p>· 4. Identificar os clientes do documento, suas expectativas e necessidades.</p><p>· 5. Selecionar o formato mais adequado para o documento.</p><p>· 6. Redigir minuta do documento.</p><p>· Assinale a alternativa que apresenta a ordem correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>3 - 4 - 1 - 5 - 6 - 2.</p><p>Comentário</p><p>Sequência correta: 3 - 4 - 1 - 5 - 6 - 2. 3. Definir o objetivo do documento, - Para elaborar qualquer padrão, é necessário entender inicialmente o seu objetivo ou resultado esperado do processo. 4. Identificar os clientes do documento, suas expectativas e necessidades. - Quem são os principais usuários para levantar as espectativas, forma de comunicação, modelo, linguagem etc. 1. Coletar informações e dados. - Coleta de informações de como a atividade é realizada. 5. Selecionar o formato mais adequado para o documento. - Adequar o modelo ao usuário. 6. Redigir minuta do documento - Redigir a versão draft do padrão para que haja a análise crítica das parte interessadas ao padrão. 2. Analisar criticamente. - Avaliar se o padrão atende aos objetivos propostos.</p><p>Questão 3</p><p>Correta</p><p>O estudo do arranjo físico (layout) produtivo é muito importante para as empresas conseguirem mais efetividade em sua produção. Logo, existem algumas classificações básicas de arranjo físico, como pro exemplo a do Layout em Linha (ou Por Produto).</p><p>A respeito das características do Layout em Linha, analise as afirmativas a seguir:</p><p>I – No layout em linha os recursos produtivos transformadores são localizados linearmente, de acordo com a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado</p><p>II – No layout em linha o produto é que se movimenta.</p><p>III – É comum utilizar o layout em linha para uma produção em larga escala, como por exemplo, alguma linha de montagem.</p><p>Agora, assinale a alternativa correta.</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>As afirmativas I, II e III estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>Resposta correta: As afirmativas I, II e III estão corretas. Todas as afirmativas dizem respeito as características do layout em linha (ou por Produto).</p><p>Questão 4</p><p>Correta</p><p>De acordo com Slack (2015), o estudo do tempo é uma técnica de medida do trabalho para registrar os tempos e o ritmo de trabalho de uma tarefa especializada, realizada sob condições especificadas, e para analisar os dados de forma a obter o tempo necessário para a realização do trabalho com um nível definido de desempenho. Para se conhecer esse tempo, o tempo-padrão de uma operação, devemos conhecer o tempo real e o tempo normal.</p><p>O tempo real (TR) é o tempo que decorre da realização de uma operação que é obtido por por cronometragem direta do operador em seu posto de trabalho.</p><p>O tempo normal (TN) é o tempo requerido para um operador completar a sua operação operando com velocidade normal.</p><p>O tempo normal (TN) pode ser obtido pela equação: TN = TC x V, onde TC é o tempo cronometrado e V a velocidade do operador (em %).</p><p>O tempo-padrão (TP) pode ser obtido pela equação TP = TN x (100/100-T), onde T é a tolerância, em (%).</p><p>A tolerância pode ser obtida pela equação (Tempo de demoras inevitáveis / Tempo disponível) x 100.</p><p>A empresa Hardware S.A, visando identificar o custo dos serviços prestados e o planejamento de seus recursos, elaborou um estudo de tempos de operação de montagem de uma placa-mãe de um computador que acusou os seguintes dados: um tempo médio (TC) de 27,5 minutos. A velocidade (V) do técnico avaliada pelo cronometrista foi de 103%. A empresa concede 30 minutos para lanches e 25 minutos para atrasos inevitáveis em um dia de 8 horas de trabalho.</p><p>Com base nos dados da empresa, assinale a alternativa que corresponde respectivamente aos Tempo Normal (TN) e Tempo Padrão (TP):</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>28,33 min; 31,99 min.</p><p>Comentário</p><p>1. Tempo Normal: TN = TC x V = 27,50 x 1,03 = 28,325 min. 2. Tolerância: T = [(30min + 25min) / (8h x 60min)] x 100 / = 11,46%. 3. Tempo Padrão: TP = TN x 100 / (100 – T) = 28,33 x 100 / (100 – 11,46) = 31,99 min.</p><p>Questão 5</p><p>Correta</p><p>Em gestão da produção, o arranjo físico ou leiaute (layout) de uma operação produtiva nada mais é que a maneira pela qual serão posicionados os recursos de transformação, ou seja, decisões de onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e o pessoal da produção (postos de trabalho). Logo, as empresas devem desenvolver e/ou melhorar seu layout, já que este determina como os processos irão fluir.</p><p>Conforme o contexto apresentado, assinale a alternativa que contém corretamente um objetivo em desenvolver e/ou melhorar um layout.</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Para melhor organizar os móveis, máquinas, equipamentos e matérias-primas.</p><p>Comentário</p><p>Resposta Correta: Para melhor organizar os móveis, máquinas, equipamentos e matérias-primas, e para racionalizar os fluxos de fabricação ou de tramitação de processos.   OBS: as demais alternativas dizem totalmente o contrário em relação ao objetivo de desenvolver e/ou melhorar um arranjo físico (layout).</p><p>Questão 1</p><p>Correta</p><p>A produtividade de um processo é a eficiência com a qual as entradas são transformadas em produtos finais, ou seja, mede quão bem convertemos as entradas em saídas (DAVIS; AUILANO; CHASE, 2001). A produtividade está relacionada ao melhor ou pior aproveitamento dos recursos.</p><p>Genericamente, a produtividade pode ser definida como:</p><p>Produtividade = Saídas (outputs) / Entrada (Inputs).</p><p>A produtividade na empresa pode ser avaliada pelos seguintes indicadores: produtividade total, produtividade parcial da mão de obra, produtividade parcial do capital e produtividade parcial de materiais.</p><p>A empresa Produz+ fabrica e comercializa calculadoras científicas modelo P+ e, visando estabelecer uma meta de produtividade de mão de obra, a diretoria operacional levantou os dados de produção durante os seis primeiros meses de 2016, que estão apresentados na tabela:</p><p>Mês</p><p>Produção (unidades)</p><p>Nº de funcionários</p><p>Horas trabalhadas</p><p>Janeiro</p><p>5.000</p><p>35</p><p>176</p><p>Fevereiro</p><p>6.000</p><p>40</p><p>160</p><p>Março</p><p>7.000</p><p>45</p><p>184</p><p>Abril</p><p>6.500</p><p>43</p><p>176</p><p>Maio</p><p>6.600</p><p>43</p><p>176</p><p>Junho</p><p>5.500</p><p>34</p><p>160</p><p>Considerando-se os dados da tabela, qual o mês em que a empresa Produz+ apresentou maior índice de produtividade de mão de obra para que ela possa utilizar como referência no estabelecimento da meta?</p><p>Assinale a alterativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Junho.</p><p>Comentário</p><p>O mês de maior produtividade é junho com P = 1,01 unidades /Homem.hora Produtividade de mão de obra = Qp / (Nº de funcionário x dias trabalhados) = 5.500 / (34 x 160) = 1,01.</p><p>Questão 2</p><p>Correta</p><p>O modelo do Sistema Toyota de Produção (TPS) é um dos mais difundidos mundialmente tanto em operações de manufatura quanto de serviços por ser fácil de aplicar seus princípios e fundamentos que busca identificar e eliminar as perdas em todas as atividades de trabalho (LIKER; MEIER, 2007). A essência do Sistema Toyota de Produção do pensamento enxuto é eliminar os desperdícios identificados no processo, ou seja, eliminar qualquer coisa além dos recursos mínimos e necessários para agregar valor a um produto ou serviço. Ter um modelo enxuto, significa eliminar os sete desperdícios das atividades sem agregação de valor, como: superprodução, espera, transporte, movimentação, superprocessamento, inventário e defeitos.</p><p>Com base na definição acima, associe cada tipo de desperdício relacionados na coluna da esquerda, com os exemplos correspondentes, apresentados na coluna à direita.</p><p>Tipo de desperdícios</p><p>Exemplo de desperdício</p><p>I. Transporte.</p><p>1. Solicitar a mesma informação para outra pessoa.</p><p>II. Inventário.</p><p>2. Fluxo de produto/serviço interrompido.</p><p>III. Movimento.</p><p>3. Tempo aguardando material, informação ou pessoa.</p><p>IV. Espera.</p><p>4. Entrega manual de relatórios impressos.</p><p>V. Superprodução.</p><p>5. Informações ou dados incorretos.</p><p>VI. Defeito.</p><p>6. Gerar relatórios não utilizados.</p><p>VII. Processamento excessivo.</p><p>7. Estoque de matéria prima.</p><p>Assinale a alternativa que contém a sequência correta da associação.</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>I-2; II-7; III-4; IV-3; V-6; VI-5; VII-1.</p><p>Comentário</p><p>I - 2: Fluxo de produto / serviço interrompido é um desperdício relacionado ao transporte, pois impede a movimentação de material, transporte ou informação.     II - 7: Estoque de matéria-prima é um despedício de inventário (estoque de matéria prima + produto em processamento + estoque de produto acabado) III - 4: Entrega manual de relatório impresso é um despedício de movimento, pois refere-se a um tipo de movimentação de pessoas IV - 3: Tempo aguardando material, informação ou pessoa é um desperdício de espera, pois é um tempo que as pessoas gastam aguardando no processo. V - 6: Gerar relatório não utilizados é um desperdício de superprodução, pois refere-se a um exemplo de produção a mais que a necessidade do cliente. VI - 5: Informação ou dados incorretos é um desperdício de defeito, pois trata-se de um exemplo de erro que produz um resultado que não satisfaz a expectativa do cliente VII - 1: Solicitar a mesma informação para outra pessoa é um desperdício de supeprocessamento, pois trata-se de um exemplo de fazer uma coisa mais de uma vez ou algo que não deveria ser feito.</p><p>Questão 3</p><p>Correta</p><p>Para Liker (2008), produção enxuta ou Lean significa eliminar desperdícios. Uma organização enxuta é aquela que tem menos desperdícios de tempo e recursos, seleção rigorosa de fornecedores e maior poder de decisão para o empregado, busca de maior produtividade e satisfação das necessidades do cliente. A produção enxuta abrange toda a organização, começando com as operações industriais (desenvolvimento de produtos, manufatura, organização e recursos humanos, apoio ao cliente), incluindo as redes de consumidores e fornecedores. O ponto-chave é sua estruturação por meio de um conjunto de princípios, métodos e práticas, como qualidade perfeita logo na primeira vez, minimização de desperdício pela eliminação de todas as atividades que não acrescentam valor, melhoria contínua, flexibilidade e desenvolvimento de relacionamentos de longo prazo com clientes e fornecedores.</p><p>Analise as asserções e a relação entre elas:</p><p>I. Das principais ferramentas/técnicas que compõem a filosofia da produção enxuta, o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) é essencial à prática da produção enxuta.</p><p>PORQUE</p><p>II. Aplica-se a todos os sete tipos de desperdícios do processo produtivo. Mostra a relação entre o fluxo de informação e o fluxo de material. Nenhuma outra ferramenta faz isso. Torna as decisões sobre o fluxo visíveis, de modo que você pode discuti-las e ajuda a identificar mais do que os desperdícios. Ajuda a identificar as fontes de desperdícios no fluxo de valor.</p><p>A respeito dessas asserções, assinale a opção correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>As asserções I e II são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa da I.</p><p>Comentário</p><p>A asserção I é verdadeira I, pois o Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV), segundo Liker e Meier (2008), é mais do que uma boa ferramenta para mapear as perdas, auxiia na visualização das redes de processos e a prever futuros fluxos enxutos. A asserção II é verdadeira I, pois ao mapear o fluxo atual é possível identificar todos os tipos de desperdícios do processo produtivo. Segundo Rother e Shook (1999), nenhuma outra ferramenta é capaz de fazer isso: tornar as decisões sobre o fluxo visíveis, de modo que você pode discuti-las e ajuda a identificar mais do que os desperdícios. Ajuda a identificar as fontes de desperdícios no fluxo de valor.</p><p>Questão 4</p><p>Correta</p><p>Um processo é considerado sob controle se todos os pontos de uma carta de controle estão dentro dos limites estabelecidos ou a disposição dos pontos, dentro dos limites, é aleatória.</p><p>Um processo não está sob controle quando existir periodicidade (subidas e descidas) em intervalos regulares de tempo; existir tendência para cima ou para baixo ou existe deslocamento (mudança no nível de desempenho).</p><p>Para que um processo atenda às especificações de um produto é necessário que todos os pontos da carta de controle estejam dentro dos limites de especificação estabelecidos, tanto o inferior (LIE), quanto ao superior (LSE).</p><p>Com base nas afirmativas acima e considerando os dados apresentados nos gráficos abaixo, avalie as afirmações quese seguem:</p><p>I. O processo 1 não está sob controle estatístico, porém atende às especificações do produto.</p><p>II. O processo 2 está sob controle estatístico, porém não atende às especificações do produto.</p><p>III. O processo 3 está sob controle estatístico e atende às especificações, por isso pode ser considerado um processo seguro.</p><p>IV. O processo 4 não está sob controle estatístico e não atende às especificações.</p><p>Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>As afirmativas I, II, III e IV estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>A afirmativa I é verdadeira. O processo 1 não está sob controle estatístico e atende às especificações do produto, pois apresenta pontos fora dos limites de controle e todos estão dentro dos limites de especificação. A afirmativa II é verdadeira. O processo 2 está sob controle estatístico e não atende às especificações do produto, pois apresenta pontos dentro limites de controle e disposição aleatória, mas com pontos fora dos limites de especificação. A afirmativa II é verdadeira. O processo 3 está sob controle estatístico e atende às especificações do produto, pois apresenta pontos dentro limites de controle e disposição aleatória, e todos os pontos estão dentro dos limites de especificação. A afirmativa IV é verdadeira. O processo 4 não está sob controle estatístico e não atende às especificações do produto, pois apresenta pontos fora dos limites de controle e e fora dos limites de especificação.</p><p>Questão 5</p><p>Correta</p><p>O gráfico de Pareto é uma importante ferramenta e um conceito. Como os recursos organizacionais são poucos, é importante que os 'donos"; de processos e partes interessadas compreendam as causas principais dos erros, defeitos etc. Pareto representa este atraente princípio por priorizar claramente as causas de defeitos maiores. Também é conhecido como o princípio de 80:20. é um gráfico de barras verticais que dispõe</p><p>a informação de forma a tornar evidente e visual a priorização de temas. é utilizado para classificar e priorizar problemas, falhas, não conformidades ou anomalias.</p><p> O Porto 'Embarca Tudo"; apresentou elevado número médio de paradas operacionais. Com objetivo de atacar o problema, o gerente de operações formou uma equipe de especialistas. Esta equipe levantou o número de paradas estratificado por processo, família, equipamento, natureza e tipo de ocorrência dos últimos seis meses, bem como o seu melhor desempenho para um período similar, obtendo os seguintes dados:</p><p>Embarca Mais = 526 P0 (jan a junho de 2016)</p><p>Benchmark = 200 P0 (jan a junho de 2016)</p><p>A figura apresenta o Diagrama de Pareto dos defeitos do período de janeiro a junho de 2016</p><p>PESSOA, Gerisval A. Gestão da qualidade. (Apostila). Maputo: ISUTC, 2014</p><p>Considerando o contexto apresentado, avalie as seguintes asserções e a relação proposta entre elas.I. Para atingir uma meta de redução de 50% do índice de paradas de emergências até 31/12/2016, a equipe deverá atacar os defeitos: chave sonda, desalinhamento e entupimento.</p><p>PORQUE</p><p>II. Os três tipos de defeitos representam 75% do total de defeitos do período de janeiro a junho de 2016.</p><p>A respeito dessas asserções, assinale a opção CORRETA:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>As asserções I e II são proposições verdadeiras, e a II é uma justificativa da I.</p><p>Comentário</p><p>A asserção I é verdadeira, pois apesar dos defeitos chave sonda e desalinhamento corresponderem a 53% do total de defeitos, este valor é muito próximo da meta estabelecida de 50%, havendo, portanto, a necessidade de atuar também no defeito de entupimento. A asserção II é verdadeira, pois ao analisar o gráfico apresentado, o valor acumulado dos três primeiros defeitos equivale a 75%. A asserção II justifica a primeira, pelo estabelecimento de uma meta pelo método da lacuna, não devemos estabelecer meta de zerar os defeitos.</p><p>Questão 1</p><p>Correta</p><p>Um sistema MRP converte o plano mestre de produção e outras fontes de demanda, como a demanda independente para peças de reposição e itens de manutenção, nas necessidades para todos os subconjuntos, componentes e matérias-primas necessárias para fabricar os itens de produtos finais. Essa conversão é denominada explosão do MRP. A programação de reposição para um componente é determinada a partir da programação de produção de seus produtos acabados. Uma lista de materiais é um registro de todos os componentes de um item, dos relacionamentos produto acabado - componente e das quantidades de uso que constam dos projetos de engenharia e de processo.</p><p>RITZMAN, Larry P. e KRAJEWSKI, Lee J. Administração da produção e operações. São Paulo: Prentice Hall, 2004.</p><p>A fábrica Conforto Móveis produz cadeiras com encosto para todo o Brasil. A árvore de estrutura deste tipo de cadeira está apresentada na figura abaixo (os números entre parênteses referem-se à quantidade utilizada na produção de cada cadeira).</p><p>Considerando a lista de materiais (BOM) da cadeira, avalie as afirmações que se seguem para que a Conforto Móveis atenda a um pedido de 2.000 cadeiras, sabendo que a mesma possui um estoque de 300 cadeiras acabadas e pretende ao final da produção ter um estoque de 100 cadeiras.</p><p>I. A Conforto Móveis deve produzir no período 1.800 cadeiras.</p><p>II. Para atender ao pedido e política de estoque, a Conforto Móveis precisa adquirir 7.200 ripas da estrutura do assento.</p><p>III. Para atender ao pedido e política de estoque, a Conforto Móveis precisa adquirir 4.000 pés traseiros.</p><p>IV. Para atender ao pedido e política de estoque, a Conforto Móveis precisa adquirir 8.000 travessas do encosto.</p><p>Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Apenas as afirmativas I e II estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>I - A Conforto Móveis deve produzir no período 1.800 cadeiras Afirmação verdadeira. P = D + Ef - Ei, Onde P = Produção D = Demanda Ef = Estoque final Ei = Estoque inicial P = 2000 + 100 - 300 = 1.800 cadeiras. II - Para atender ao pedido e e política de estoque, a Conforto Móveis precisa adquirir 7.200 ripas da estrutura do assento. Afirmação verdadeira. Produção necessária = 1.800 cadeiras. Para 1 cadeira são necessários 4 ripas da estrutura do assento, portanto, para 1.800 cadeiras serão necessárias 7.200 ripas da estrutura do assento. III - Para atender ao pedido e e política de estoque, a Conforto Móveis precisa adquirir 4.000 pés traseiros. Afirmação falsa. Para 1 cadeira são necessários 2 pés traseiros, portanto, para 1.800 cadeiras serão necessárias 3.600 pés traseiros. IV - Para atender ao pedido e e política de estoque, a Conforto Móveis precisa adquirir 8.000 travessas do encosto. Para 1 cadeira são necessários 4 travessas do encosto, portanto, para 1.800 cadeiras serão necessárias 7.200 travessas do encosto.</p><p>Questão 2</p><p>Correta</p><p>O planejamento agregado de uma organização de manufatura, geralmente, se concentra em níveis de produção e em níveis de estoques. O plano agregado deve conciliar objetivos envolvendo atendimento ao cliente, estabilidade da equipe de trabalho, custos e lucro.</p><p>Para Correa (2012), o planejamento agregado é a chave para se administrar mudanças na produção, porque os padrões de necessidades dos clientes geralmente são mutáveis e os planos para prover recursos de produção que se adaptem a essas mudanças são fundamentais.</p><p>O planejamento agregado, enquanto processo, segue os seguintes passos:</p><p>1. Inicie com a previsão de vendas para cada produto que indique as quantidades a serem vendidas em cada período de tempo durante o horizonte de planejamento.</p><p>2. Transforme a demanda agregada para cada período de tempo em trabalhadores, materiais, máquinas e outros elementos de capacidade de produção necessários para satisfazer a demanda agregada.</p><p>3. Totalize todas as previsões de produtos ou serviços individuais numa demanda agregada.</p><p>4. Escolha o plano dentre as alternativas consideradas que satisfaça a demanda agregada e atinja da melhor maneira os objetivos da organização.</p><p>5. Desenvolva esquemas de recursos alternativos para fornecer a capacidade de produção necessária suportar a demanda agregada cumulativa.</p><p>Assinale a alternativa que apresenta a ordem correta dos passos a serem seguidos para realização do planejamento agregado:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>1 - 3 - 2 - 5 - 4.</p><p>Comentário</p><p>Correâ (2012) descreve os seguintes passos para o planejamento agregado: 1. Inicie com uma previsão de vendas para cada produto que indique as quantidades, a cada período de tempo (normalmente semanas, meses ou trimestres) durante o horizonte de planejamento (normalmente 6 a 18 meses).2. Totalize todas as previsões de produtos ou serviços individuais numa demanda agregada. Se os produtos não forem aditivos devido a unidades heterogêneas, uma unidade de medida hetereogênea deverá ser escolhida que tanto permita que previsões sejam acrescentadas como vincule saídas agregadas à capacidade de produção.3. Transforme a demanda agregada para cada período de tempo em trabalhadores, materiais, máquinas e outros elementos de capacidade de produção necessários para satisfazer a demanda agregada.4. Desenvolva esquemas de recursos alternativos para fornecer a capacidade de produção necessána para suportar a demanda agregada cumulativa.5. Escolha o plano dentre as alternativas consideradas que satisfaça a demanda agregada e atinja da melhor maneira os objetivos da organização.</p><p>Questão 3</p><p>Correta</p><p>Ritzman e Krajewski (2004), afirmam que um gerente deve tomar três decisões antes de usar técnicas de previsão a fim de analisar problemas relativos ao gerenciamento de operações: O que prever, que tipo de técnica de previsão usar e que tipo de software e/ou hardware utilizar.</p><p>Sobre o tipo de técnicas a utilizar, avalie as seguintes sentenças:</p><p>I. Dois tipos de técnicas de previsão são utilizadas para projetar a demanda: qualitativas e quantitativas.</p><p>II. Os métodos quantitativos incluem o método causal e análise da série temporal.</p><p>III. O fator horizonte de tempo é um fator sem importância na escolha do método adequado de previsão.</p><p>Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Apenas as afirmativas I e II estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>A afirmativa I é verdadeira, pois de acordo com Corrêa (2012), para tratar as informações disponíveis e realizar a previsão, podem-se usar duas abordagens, as quantitativas (baseadas em séries históricas projetadas para o futuro segundo algum método) e as abordagens qualitativas (baseadas em fatores  subjetivos e de julgamentos). II - Os métodos quantitativos incluem o método causal e análise da série temporal A afirmativa II é verdadeira, pois de acordo com Corrêa (2012), as aborgagens quantitativas se dividem em técnicas intrínsecas (análise de série temporal, como médias móveis e suavização exponencial), que é um método estatístico que se baseia em dados históricos da demanda para projetar a dimensão futura demandada e técnicas extrínsecas (método causal) que usam dados históricos para as variáveis independentes, a fim de prever a demanda. III - O fator horizonte de tempo é um fator a sem importância na escolha do método adequado de previsão de que os padrões do passado se repetirão no futuro. A afirmativa III é falsa, o fator horizonte de tempo é importante para escolha do método de previsão, pois de acordo com Correa (2012), em geral, quanto maior for o horizonte de previsão, menos válida a hipótese.  Figura 1 - Diferentes ênfases em sistemas de previsão CORRÊA, Henrique; CORRÊA, Carlos. Administração da produção e operações: manufatura e serviços, uma abordagem estratégica. 3. ed. São Paulo: Atlas, 2012.</p><p>Questão 4</p><p>Correta</p><p>O planejamento agregado é o elo entre o Planejamento da Capacidade e a Programação e Controle da Produção e Operações. Moreira (2008) define planejamento agregado como o processo de balanceamento da produção com a demanda projetada para horizontes de tempo em geral de 6 a 18 meses. Para obter a compatibilização dos recursos produtivos da empresa e da demanda agregada, podem ser utilizadas as seguintes estratégias: atuação na oferta de recursos, atuação na demanda e atuar tanto na demanda quanto na oferta dos recursos produtivos.</p><p>Considerando as estratégias de atuação das empresas apresentadas no texto, avalie as afirmações que se seguem:</p><p>I. Fazer hora extra e banco de horas - comum quando as flutuações na demanda não são extremas.</p><p>II. Subcontratar - só é útil se fornecedor atende às necessidades de qualidade e prazos.</p><p>III. Atrasar a entrega dos pedidos - só funciona se o cliente estiver disposto a esperar pelos produtos /serviços.</p><p>IV. Promoção - gera aumento da demanda e deve ser feita a qualquer momento.</p><p>Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Apenas as afirmativas I, II e III estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>I - Fazer Hora extra e banco de horas - comum quando as flutuações na demanda não são extremas . Afirmação verdadeira, pois compensa as necessidades decorrentes do aumento da demanda. Usar nas flutuações não extremas, em função dos custos serem maiores do que o trabalho em horas normais.   II - Subcontratar - só é útil se fornecedor atende às necessidades de qualidade e prazos. Afirmação verdadeira, pois na visão do cliente, os requisitos de qualidade e prazos devem ser atendidos.   III - Atrasar a entrega dos pedidos - só funciona se o cliente estiver disposto a esperar pelos produtos /serviços.  Afirmação verdadeira, pois atrasar os pedidos sem o consentimento dos clientes há o risco de desagradá-los ou perdê-los. IV - Promoção - gera aumento da demanda e deve ser feita a qualquer momento.  Afirmação falsa, pois a promoção só deve ser feita quando houver excesso de recursos produtivos.</p><p>Questão 5</p><p>Correta</p><p>As técnicas qualitativas são subjetivas e incorporam fatores de julgamento e intuição. São baseadas em estimativas e em opiniões de especialistas, experiências e julgamentos individuais e outros fatores não quantitativos. São úteis quando não existem dados disponíveis ou quando se espera os fatores mais subjetivos possam ter maior capacidade de explicar o futuro.</p><p>A respeito das técnicas qualitativas, analise as seguintes afirmações:</p><p>I. Os métodos de pesquisa de mercado e analogia histórica são as mais indicadas para o planejamento de novos produtos.</p><p>II. O júri de executivos ou consenso do comitê executivo é um método utilizado para obter consenso dentro de um comitê, no qual os executivos respondem anonimamente uma série de perguntas em turnos sucessivos, em geral seis, até que se atinja o consenso sobre a previsão.</p><p>III. Pesquisas de clientes são estimativas de vendas futuras que são obtidas diretamente dos clientes.</p><p>Assinale a alternativa correta:</p><p>Sua resposta</p><p>Correta</p><p>Apenas as afirmativas I e III estão corretas.</p><p>Comentário</p><p>A afirmação I é verdadeira, pois o método de pesquisa de mercado por meio de informações obtidas em questionários e/ou entrevistas forma base para testar hipótses sobre mercados reais. Já a analogia histórica usa a estimativa de vendas futuras de um novo produto ao conhecimento das vendas de um produto similar. A afirmação II é falsa, pois trata-se da definição do Método Delphi, que é um método utilizado para obter consenso dentro de um comitê, no qual os executivos respondem anonimamente uma série de perguntas em turnos sucessivos, em geral seis, até que se atinja o consenso sobre a previsão. A afirmação III é verdadeira, pos as pesquisas de clientes são estimativas de vendas futuras que são obtidas diretamente dos clientes (GAITHER; FRAZIER, 2002)</p><p>image6.jpeg</p><p>image7.png</p><p>image8.jpeg</p><p>image1.jpeg</p><p>image2.png</p><p>image3.png</p><p>image4.jpeg</p><p>image5.jpeg</p>