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<p>ANHANGUERA EDUCACIONAL</p><p>CENTRO UNIVERSITARIO CAMPO LIMPO</p><p>ENGENHARIA MECÂNICA</p><p>ANDRÉ SIMÃO SILVA 2505000110</p><p>DOUGLAS ALVES BIZERRA 7614700561</p><p>EDSON SILVA NASCIMENTO 1129332253</p><p>GABRIEL A. H. MAZZER 4997028837</p><p>JAIME MINORU S. TOMICURA 4997028181</p><p>JORGE LUIS L. BRANCO 2567469021</p><p>VINICIUS G. O. ROCHA 2505000109</p><p>Engenharia de Manutenção</p><p>SÃO PAULO</p><p>2015</p><p>RESUMO</p><p>Esse trabalho tem como objetivo expandir o conhecimento do adquirido em Engenharia de Manutenção.</p><p>O assunto abordado foi a implantação do ciclo PDCA e aplicação de formulários de AMEF com base no estudo de FMEA. Neste momento, aplicaremos CHECK (Checar) e ACTION (Ações).</p><p>O objeto de estudo, o equipamento escolhido, é uma Afiadora Universal fabricada pela Sulmecânica Industrial no ano de 1978, devido a complexidade do equipamento nosso foco será os eixos transversais e longitudinais.</p><p>Lista de Ilustrações</p><p>Figura 1- 5W2H na resolução de Problemas	13</p><p>Lista de Tabelas e Diagramas</p><p>Tabela 1- Disponibilidade do Equipamento	7</p><p>Tabela 2- Ocorrências de Falhas por Período	8</p><p>Tabela 3- – Gráfico de Pareto –Quantidade e Tipos de Ocorrências	8</p><p>Tabela 4- Gráfico de Disponibilidade do Equipamento	9</p><p>Tabela 5- Frequência de Disponibilidade e Indisponibilidade	9</p><p>Tabela 6- – Diagrama de Ishikawa – Folga em Excesso	12</p><p>Tabela 7-– Diagrama de Ishikawa- Dificuldade no Acionamento	12</p><p>Tabela 8- 5W2H dos Fusos e da Revisão Geral	14</p><p>Sumário</p><p>RESUMO.....................................................................................................................................2</p><p>Lista de Ilustrações.....................................................................................................................3</p><p>Lista de Tabelas e Diagramas......................................................................................................4</p><p>Sumário.......................................................................................................................................5</p><p>2.	Introdução...................................................................................................................6</p><p>3.	Check...........................................................................................................................7</p><p>3.1.	Confiabilidade	9</p><p>3.2.	MASP – Método de Analise e Solução de Problemas	10</p><p>3.2.1.	Brainstorming...............................................................................................10</p><p>3.2.2.	Diagrama de Ishikawa...................................................................................11</p><p>4.	Action........................................................................................................................12</p><p>4.1.	5W2H................................................................................................................13</p><p>5.	Conclusão	..............................................................................................................15</p><p>6.	Bibliografia	..............................................................................................................16</p><p>Introdução</p><p>Antes de iniciarmos este trabalho sobre a manutenção da Afiadora Universal Sul Mecânica, é importante conhecer um pouco sobre a história e dos conceitos de Manutenção.</p><p>O termo manutenção pode ser definido, segundo o dicionário Aurélio como: “A medidas necessárias para a conservação ou permanência, de alguma coisa ou situação” e ainda “Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de motores e máquinas”. Porem, o mais comum é definir a manutenção como “o conjunto de atividades e recursos aplicados aos sistemas e equipamentos, visando garantir a continuidade de sua função dentro de parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazo, de custos e de vida útil adequados”. A partir desta definição, pode se afirmar que a manutenção é caracterizada como um processo. Processo este que deve iniciar antes da aquisição e que tem como principal função o prolongamento da vida útil do equipamento ou sistema.</p><p>Com o aumento da disseminação de novas tecnologias e ideologias produtivas tais como Kanbam, 5s, House Kipem entre outras se fizeram necessárias o aperfeiçoamento das técnicas de manutenção, surgindo tendências como TPM (Total Productive Maintenance ou Manutenção Produtiva Total), que surgiu no Japão em 1970, como meio de aumentar a eficiência produtiva, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, e, a partir de então disseminadas novas modalidades de manutenção.</p><p>Podemos dividir o processo de manutenção em três segmentos distintos para que possamos tratar do mesmo equipamento: a preditiva, a preventiva e a corretiva. Cada tipo ou sistema de Manutenção possui particularidades e características que as fazem indispensáveis para o bom funcionamento e conservação do maquinário.</p><p>Check</p><p>Nesta etapa todas as ações são tabuladas e analisadas, no caso de a empresa possuir um software de gerenciamento de manutenção, SAP ou SIGMA, por exemplo, este levantamento se torna mais fácil. Entretanto, para que este controle seja eficaz se faz necessário que o Oficial de Manutenção preencha com exatidão e clareza todos os serviços e procedimentos executados.</p><p>Estes softwares de gerenciamento permitem após a pesquisa de falha e intervenções do equipamento, exportar os dados em formato de planilha eletrônica (Excel) que permite uma melhor visualização.</p><p>Mas, na falta destes softwares um controle cuidadoso utilizando uma planilha eletrônica se torna uma ferramenta valiosa, que ira servir de base para todos os indicadores de qualidade.</p><p>De posse destes indicadores, será possível traçar os ajustes necessários no plano de manutenção original. Estes ajustes ou modificações devem ser feitos no plano como Revisões, para que não se perca o plano original.</p><p>Tabela 1- Disponibilidade do Equipamento</p><p>Tabela 2- Ocorrências de Falhas por Período</p><p>Após a tabulação dos dados, os mesmos são dispostos em forma de indicativos, dessa forma, os eventos ocorridos no período ficam expostos de forma clara e objetiva.</p><p>Tabela 3- – Gráfico de Pareto –Quantidade e Tipos de Ocorrências</p><p>Tabela 4- Gráfico de Disponibilidade do Equipamento</p><p>Analisando o Gráfico acima, é fácil notar que a quantidade de horas em que o equipamento fica indisponível é de 16%, sendo que 10% são em ocorrências emergenciais, em se tratando de um equipamento critico para a produção é uma porcentagem relativamente alta.</p><p>As ocorrências registradas apontam diretamente para uma intervenção mais apurada ao fuso transversal da máquina.</p><p>Podemos ainda dispor de outro controle auxiliar para verificarmos a frequência das ocorrências de Manutenções Corretivas:</p><p>Tabela 5- Frequência de Disponibilidade e Indisponibilidade</p><p>2.1. Confiabilidade</p><p>Como saber o quando o numero de eventos influencia no Planejamento da Produção?</p><p>Através dos cálculos de MTBF (Tempo Médio entre as Falhas-Confiabilidade) e MTTR (Tempo Médio de Reparo- Manutenibilidade).</p><p>MTBF:</p><p>MTBF= 5,8 Horas/Falha</p><p>A cada 5,8 horas de operação temos a probabilidade de pelo menos uma falaha ocorrer.</p><p>MTTR:</p><p>MTTR= 1,086 horas/falha</p><p>Leva se em média 1,086 hora para consertar o equipamento a cada falha.</p><p>Com intuito de solucionar o problema de forma eficaz, utilizaremos outras ferramentas da qualidade neste passo. Essas ferramentas da Qualidade são conhecidas como MASP- Metodo de Analise e Solução de Problemas.</p><p>2.2. MASP – Método de Analise e Solução de Problemas</p><p>O MASP é composto de 3 ferramentas da qualidade importantíssimas para elaboração de planos e solução de questões na área gerencial e estratégica. São elas: Brainstorming, 5W2H e Diagrama de Ishikawa.</p><p>Veremos a seguir uma breve definição de cada uma e logo após a sua aplicação na resolução do nosso caso.</p><p>2.</p><p>3.</p><p>3.1.</p><p>3.2.</p><p>3.2.1. Brainstorming</p><p>Brainstorming, significa tempestade de ideias, (expressão inglesa formada pela junção das</p><p>palavras "brain", que significa cérebro, intelecto e "storm", que significa tempestade). O brainstorming é uma dinâmica de grupo usada em várias empresas como uma técnica para resolver problemas específicos, sendoamplamente utilizado pelas áreas de Marketing e Desenvolvimento de Projetos. Para o desenvolvimento do nosso processo convocamos o operador do equipamento, um técnico de manutenção, um ajudante e o líder de manutenção.</p><p>Nesta reunião listamos varias situações que podem contribuir para os eventos em questão:</p><p>· Tipo de operações realizadas antes dos eventos;</p><p>· Tipo de rebolo utilizado na máquina;</p><p>· Aplicação correta das técnicas de TPM antes e durante o trabalho;</p><p>· Condição geral do equipamento no momento da Implementação da metodologia de TPM;</p><p>· Tempo em que o equipamento ficou sem aconpanhamento e manutenção adequada;</p><p>· Ausência de proteção dos fusos;</p><p>· Lubrificação deficiente;</p><p>· Precisão das informações inseridas no Plano Controle de Manutenção.</p><p>3.2.2. Diagrama de Ishikawa</p><p>Uma outra ferramenta da qualidade utilizada é o Gráfico ou Diagrama de Ishikawa, O Diagrama de Ishikawa é uma das ferramentas mais eficazes e mais utilizadas nas ações de melhoria e controle de qualidade nas organizações, permitindo agrupar e visualizar as várias causas que estão na origem qualquer problema ou de um resultado que se pretende melhorar. Vejamos a aplicação desta ferramenta:</p><p>Tabela 6- – Diagrama de Ishikawa – Folga em Excesso</p><p>Tabela 7-– Diagrama de Ishikawa- Dificuldade no Acionamento</p><p>Action</p><p>Este passo, a Ação, consiste em por em pratica as melhorias e ajustes detectados no passo anterior.</p><p>De acordo com o estudo feito, foi detectada uma falha na lubrificação, que devido o uso constante do equipamento ocasionava as diversas ocorrências de dificuldade no acionamento, entretanto essa sequencia de eventos e a lubrificação deficiente culminou com um desgaste prematuro do fuso e guias da máquina.</p><p>Desta forma foi programada para que uma Revisão Geral fosse executada, com uma parada prolongada para que fosse substituído o fuso e efetuar uma revisão no sistema de lubrificação. Outra medida adotada foi a remoção de pontos de ar comprimido próximo a afiadora, uma vez que a máquina produz pó abrasivo em quantidade, o uso do ar comprimido acelerou a degradação do sistema de lubrificação infiltrando nas guias o pó abrasivo causou um desgaste localizado. O pó causou também o entupimento do sistema de lubrificação do fuso. Com lubrificação deficiente, a porca que é construída de bronze, desgastou-se muito mais rápido, aumentando a folga axial até que o sistema torna-se totalmente inoperante.</p><p>2.</p><p>3.</p><p>4.</p><p>4.1. 5W2H</p><p>O 5W2H é uma ferramenta mais administrativa, essa ferramenta auxilia na elaboração dos planos de ação funcionando como uma espécie de check list, expondo os pontos principais do plano de ação a ser realizado.</p><p>Figura 1- 5W2H na resolução de Problemas</p><p>O 5W2H originou se nos EUA e sua sigla são as inicias de sete perguntas que devem ser feitas antes que o plano de ação seja iniciado. Essas perguntas são:</p><p>· What - O que deve ser feito? (a ação, em si);</p><p>· Why - Por que esta ação deve ser realizada? (o objetivo);</p><p>· Where - Quem deve realizar a ação? (os responsáveis);</p><p>· When - Onde a ação deve ser executada? (a localização);</p><p>· Who - Quando a ação deve ser realizada? (tempo ou condição);</p><p>· How - Como deve ser realizada a ação? (modo, meios, método, etc);</p><p>· How much - Quanto será o custo da ação a realizar? (custo, duração, intensidade, profundidade, nível de detalhamento, etc).</p><p>Vejamos agora a aplicação desta ferramenta em nosso estudo de caso:</p><p>Tabela 8- 5W2H dos Fusos e da Revisão Geral</p><p>Conclusão</p><p>Após este esta atividade conseguimos conpreender todo o processo que está por traz da manutenção ou o processo de Engenharia da Manutenção.</p><p>Foi possível atravez do conhecimento e aplicação adequada das Ferramentas da Qualidade a identificação da causa, do efeito e do problema e, uma vez separado o efeito da causa, conseguimos fazer uma correta tomada de decisão acerca do método a ser utilizado para a solução ser eficaz.</p><p>Bibliografia</p><p>VAZ, Thassia. Ciclo PDCA: uma ferramenta imprescindível ao gerente de projetos! 2015. Disponível em: . Acesso em: 18 set. 2015.</p><p>MONTEIRO, Caio Italiano; SOUZA, Leandro Ramalho de; ROSSI, Paulo Henrique Lobo. Manutenção Corretiva: Manutenção e Lubrificação de Equipamentos. 2010. Disponível em: . Acesso em: 21 set. 2015</p><p>CHIAVENATO, Idalberto. Introdução a Teoria Geral da Administração. Rio de Janeiro: Elsevier, 2004</p><p>GOMES, Luciano. 5W2H: Ferramenta para Elaboraçãode Planos de Ação. 2014. Disponível em: . Acesso em: 26 nov. 2015.</p><p>BEZERRA, Filipe. Diagrama de Ishikawa - Causa e Efeito: Conceito do Diagrama de Ishikawa. 2014. Disponível em: . Acesso em: 27 dez. 2015</p><p>Ocorrencias no Mês-Afiadora SulMecânica</p><p>Folga em Excesso	Dificuldade de Acionamento	Dificuldade no acionamento	Fuso travado	8	7	5	2	Ocorrências</p><p>Quantidade de Ocorrências</p><p>Disponibilidade Mensal Afiadora SulMecânica</p><p>Paradas Programadas (Preventivas)	Horas Indisponíveis (Corretivas)	Total de Horas Produtivas com Equipamento Disponivel	10	15	135	3</p><p>image2.emf</p><p>Dificuldade no acionamento5</p><p>Folga em Excesso8</p><p>Desgaste pré-maturo 1</p><p>Fuso travado2</p><p>Dificuldade de Acionamento7</p><p>Total de Falhas23</p><p>Falhas no Periodo- Afiadora SulMecânica</p><p>Planilha_do_Microsoft_Office_Excel2.xlsx</p><p>Plan1</p><p>Falhas no Periodo- Afiadora SulMecânica</p><p>Dificuldade no acionamento		5</p><p>Folga em Excesso		8</p><p>Desgaste pré-maturo 		1</p><p>Fuso travado		2</p><p>Dificuldade de Acionamento		7</p><p>Total de Falhas		23</p><p>image3.png</p><p>image4.png</p><p>image5.png</p><p>image6.png</p><p>image7.emf</p><p>O queQuemOndeQuandoPor queComoQuanto</p><p>Substituição</p><p>do fuso</p><p>transversal</p><p>Equipe de</p><p>Manutenção</p><p>Área de</p><p>Manutenção</p><p>Semana 34 a</p><p>Semana 37</p><p>Fuso</p><p>travado,</p><p>proteção</p><p>rasgada</p><p>SubstituindoR$ 2.208,36</p><p>Substituição</p><p>do fuso</p><p>vertical</p><p>Equipe de</p><p>Manutenção</p><p>Área de</p><p>Manutenção</p><p>Semana 34 a</p><p>Semana 37</p><p>Fuso com</p><p>folga,</p><p>proteção</p><p>rasgada</p><p>SubstituindoR$ 1.631,46</p><p>Revisão</p><p>Geral da</p><p>Afiadora</p><p>SulMecânica</p><p>Departament</p><p>o de</p><p>Manutenção</p><p>Área de</p><p>Manutenção</p><p>Semana 34 a</p><p>Semana 37</p><p>Fuso</p><p>transversal</p><p>Travado e</p><p>falha grave</p><p>de</p><p>Lubrificação</p><p>Desmontage</p><p>m Completa</p><p>Análise e</p><p>Substituição</p><p>de peças</p><p>avariadas</p><p>Custo</p><p>estimado R$</p><p>9000,00</p><p>5W2H - Identificação do Problema</p><p>Planilha_do_Microsoft_Office_Excel3.xlsx</p><p>Plan1</p><p>5W2H - Identificação do Problema</p><p>O que</p><p>Marcelo Yukio Takahashi: Marcelo Yukio Takahashi:</p><p>Quais são as metas?</p><p>Quais são os problemas?</p><p>Quais são os indicadores?		Quem</p><p>Marcelo Yukio Takahashi: Marcelo Yukio Takahashi:</p><p>Quem executa?</p><p>Quem fornece?</p><p>Quem é o cliente do processo?		Onde</p><p>Marcelo Yukio Takahashi: Marcelo Yukio Takahashi:</p><p>Onde é planejado o processo?</p><p>Onde o processo é executado?</p><p>Onde o processo é avaliado?		Quando</p><p>Marcelo Yukio Takahashi: Marcelo Yukio Takahashi:</p><p>Quando é planejado?</p><p>Quando é executado?</p><p>Quando é avaliado?		Por que</p><p>Marcelo Yukio Takahashi: Marcelo Yukio Takahashi:</p><p>Para que o processo existe?</p><p>Como</p><p>Marcelo Yukio Takahashi: Marcelo Yukio Takahashi:</p><p>Como é planejado o processo?</p><p>Como é executado?</p><p>Como é avaliado?</p><p>Como está o desempenho?		Quanto</p><p>Marcelo Yukio Takahashi: Marcelo Yukio Takahashi:</p><p>Quanto é produzido?</p><p>Quanto custa?</p><p>Quanto tempo leva o processo?</p><p>Substituição do fuso transversal		Equipe de Manutenção		Área de Manutenção 		Semana 34 a Semana 37		Fuso travado, proteção rasgada		Substituindo		R$ 2,208.36</p><p>Substituição do fuso vertical		Equipe de Manutenção		Área de Manutenção 		Semana 34 a Semana 37		Fuso com folga, proteção rasgada		Substituindo		R$ 1,631.46</p><p>Revisão Geral da Afiadora SulMecânica		Departamento</p><p>de Manutenção 		Área de Manutenção 		Semana 34 a Semana 37		Fuso transversal Travado e falha grave de Lubrificação		Desmontagem Completa Análise e Substituição de peças avariadas		Custo estimado R$ 9000,00</p><p>image1.emf</p><p>Horas de Trabalhos Previstas 160</p><p>Paradas Programadas (Preventivas)10</p><p>Horas Indisponíveis (Corretivas)15</p><p>Total de Horas de Indisponibilidade 25</p><p>Total de Horas Produtivas com</p><p>Equipamento Disponivel</p><p>135</p><p>Relatorio de Disponibilidade Mensal Afiadora</p><p>SulMecânica</p><p>Planilha_do_Microsoft_Office_Excel1.xlsx</p><p>Plan1</p><p>Relatorio de Disponibilidade Mensal Afiadora SulMecânica</p><p>Horas de Trabalhos Previstas 		160</p><p>Paradas Programadas (Preventivas)		10</p><p>Horas Indisponíveis (Corretivas)		15</p><p>Total de Horas de Indisponibilidade 		25</p><p>Total de Horas Produtivas com Equipamento Disponivel		135</p>